Pytania pomocnicze - MEC.06
Montaż i obsługa prostych elementów maszyn i urządzeń
Pytania pomocnicze rozwijające tematy z pytań egzaminacyjnych. Każde pytanie ma krótką odpowiedź, która pomaga utrwalić wiedzę i przygotować się do egzaminu. Łącznie: 621.
Strona 8 z 10.
Dlaczego ukosuje się brzegi grubych materiałów przed spawaniem?
Aby wykonać rowek spawalniczy umożliwiający dotarcie spoiny w głąb złącza. Dzięki temu można uzyskać przetopienie materiału na całej grubości.
Co oznacza przetopienie materiału na całej grubości?
Oznacza, że spoina obejmuje cały przekrój łączonych elementów, od lica do grani spoiny. Takie złącze jest znacznie mocniejsze niż spoina tylko powierzchniowa.
Czym grozi brak prawidłowego ukosowania krawędzi?
Może powstać brak przetopu, czyli wada spawalnicza polegająca na niepełnym połączeniu materiałów. Osłabia to wytrzymałość złącza.
Czy ukosowanie brzegów służy do zmniejszania naprężeń spawalniczych?
Nie jest to jego główne zadanie. Naprężenia ogranicza się innymi metodami, np. właściwą technologią spawania, kolejnością spoin lub podgrzewaniem wstępnym.
Jakie kształty rowków spawalniczych wykonuje się przez ukosowanie?
Najczęściej spotyka się rowki typu V, X, U lub K. Dobór kształtu zależy m.in. od grubości materiału i wymaganej jakości złącza.
Kiedy ukosowanie brzegów zwykle nie jest konieczne?
Przy cienkich elementach, gdy możliwe jest uzyskanie pełnego przetopu bez przygotowywania rowka. W takich przypadkach często wystarcza proste zestawienie krawędzi.
Dlaczego części reduktora należy oczyścić przed pomiarami?
Zabrudzenia, smar i opiłki mogą zafałszować wynik pomiaru. Czysta powierzchnia pozwala dokładnie ocenić wymiary i stan techniczny części.
Jakie zanieczyszczenia usuwa się z części po demontażu?
Najczęściej usuwa się olej, smar, pył, opiłki metalu, osady eksploatacyjne oraz resztki zużytych środków smarnych.
Czym można myć części maszynowe po demontażu?
Do mycia stosuje się naftę techniczną, specjalne środki odtłuszczające lub preparaty przeznaczone do czyszczenia części maszynowych.
Kiedy wykonuje się weryfikację części po demontażu?
Weryfikację wykonuje się po oczyszczeniu części, ponieważ dopiero wtedy można zauważyć zużycie, uszkodzenia, pęknięcia lub ślady zatarcia.
Dlaczego samo przedmuchanie sprężonym powietrzem nie zastępuje mycia części?
Sprężone powietrze może usunąć luźne zanieczyszczenia, ale nie usuwa skutecznie smaru, oleju i przyklejonych osadów. Dlatego najpierw stosuje się mycie w odpowiednim środku.
Jaka jest prawidłowa kolejność czynności przy naprawie zespołu mechanicznego?
Najpierw wykonuje się demontaż, następnie czyszczenie części, potem oględziny, weryfikację, pomiary i decyzję o naprawie, wymianie lub montażu.
Na czym polega zużycie zmęczeniowe elementów maszyn?
Polega na stopniowym niszczeniu materiału pod wpływem wielokrotnie powtarzających się lub zmiennych obciążeń. Uszkodzenie narasta od mikropęknięć aż do możliwego pęknięcia elementu.
Dlaczego zmienne obciążenie jest groźniejsze dla zmęczenia materiału niż stałe obciążenie?
Zmienne obciążenie powoduje cykliczne naprężenia, które wielokrotnie „pracują” w materiale. To sprzyja powstawaniu i rozwojowi pęknięć zmęczeniowych.
Jakie elementy maszyn są szczególnie narażone na zużycie zmęczeniowe?
Szczególnie narażone są wały, osie, sprężyny, koła zębate, łożyska oraz elementy poddawane drganiom lub cyklicznemu zginaniu.
Czym różni się zużycie zmęczeniowe od uszkodzenia przez jednorazowe przeciążenie?
Zużycie zmęczeniowe powstaje stopniowo po wielu cyklach pracy. Jednorazowe przeciążenie może natomiast od razu spowodować trwałe odkształcenie albo pęknięcie.
Jaką rolę w zużyciu zmęczeniowym odgrywają mikropęknięcia?
Mikropęknięcia są początkiem uszkodzenia zmęczeniowego. Z czasem powiększają się pod wpływem kolejnych cykli obciążenia i mogą doprowadzić do pęknięcia części.
Jak można ograniczyć ryzyko zużycia zmęczeniowego w maszynach?
Należy dobierać odpowiedni materiał, unikać karbów, poprawnie montować części, ograniczać drgania i nie przekraczać dopuszczalnych obciążeń roboczych.
Dlaczego nikiel stosuje się do pokryć ochronno-dekoracyjnych?
Nikiel tworzy powłokę odporną na korozję i jednocześnie nadaje powierzchni wysoki, srebrzysty połysk. Dlatego pełni funkcję ochronną i estetyczną.
Czym różni się niklowanie od cynkowania?
Cynkowanie stosuje się głównie jako techniczną ochronę stali przed korozją. Niklowanie daje bardziej dekoracyjną, błyszczącą powłokę i jest używane tam, gdzie ważny jest wygląd elementu.
Jaką metodą najczęściej wykonuje się powłoki niklowe?
Najczęściej stosuje się niklowanie galwaniczne, czyli osadzanie niklu na elemencie w kąpieli elektrolitycznej przy użyciu prądu elektrycznego.
Dlaczego teflon nie jest właściwą odpowiedzią w tym pytaniu?
Teflon stosuje się głównie jako powłokę nieprzywierającą i odporną chemicznie, a nie jako typową błyszczącą powłokę metaliczną chroniącą przed korozją.
Dlaczego platyna nie jest typowo stosowana do takich pokryć w technice maszynowej?
Platyna jest bardzo odporna chemicznie, ale jest metalem szlachetnym i bardzo drogim. W praktyce przemysłowej do błyszczących powłok ochronnych znacznie częściej używa się niklu.
Jak przygotowuje się powierzchnię przed niklowaniem?
Powierzchnia powinna być oczyszczona, odtłuszczona i pozbawiona rdzy oraz zanieczyszczeń. Dobre przygotowanie podłoża wpływa na przyczepność i jakość powłoki.
Jak odczytywać symbol elementu z tabeli części zamiennych?
Należy znaleźć dokładną nazwę elementu w kolumnie opisowej, a następnie odczytać symbol z tej samej linii tabeli. W tym pytaniu dla mikrowyłącznika osłony uchwytu symbolem jest 15GD-B.
Dlaczego trzeba zwracać uwagę na pełną nazwę elementu w dokumentacji?
Podobne elementy mogą mieć różne symbole i inne zastosowanie. Mikrowyłącznik osłony przekładni oraz mikrowyłącznik osłony uchwytu to dwa różne elementy.
Jaką funkcję pełni mikrowyłącznik osłony uchwytu w maszynie?
Kontroluje położenie osłony uchwytu i może uniemożliwić pracę maszyny, gdy osłona nie jest zamknięta. Jest elementem zwiększającym bezpieczeństwo operatora.
Czym różni się przycisk STOP AWARYJNY od mikrowyłącznika osłony?
Przycisk STOP AWARYJNY służy do ręcznego natychmiastowego zatrzymania maszyny przez operatora. Mikrowyłącznik osłony działa automatycznie w zależności od położenia osłony.
Dlaczego nie można wybrać symbolu 15G-22B jako odpowiedzi w tym pytaniu?
Symbol 15G-22B dotyczy mikrowyłącznika osłony przekładni, a pytanie dotyczy mikrowyłącznika osłony uchwytu. To różne pozycje w tabeli.
Do czego służą symbole katalogowe elementów elektrycznych maszyny?
Pozwalają jednoznacznie zidentyfikować część podczas naprawy, wymiany lub zamawiania. Dzięki nim unika się pomyłek między podobnymi elementami.
Co to jest suport tokarki?
Suport tokarki to zespół przesuwający nóż tokarski względem obrabianego przedmiotu. Obejmuje m.in. sanie wzdłużne, poprzeczne i często sanie górne.
Dlaczego luz suportu ma znaczenie podczas toczenia?
Zbyt duży luz powoduje drgania narzędzia i błędy wymiarowe. Zbyt mały luz utrudnia przesuw suportu i może prowadzić do nadmiernego zużycia prowadnic.
Jaką funkcję pełni śruba regulacyjna przy prowadnicach suportu?
Służy do ustawiania lub kasowania luzu między elementami suportu a prowadnicami. Najczęściej dociska listwę lub klin regulacyjny.
Jak odróżnić regulację luzu suportu od blokady sań górnych?
Śruba regulacji luzu znajduje się zwykle przy prowadnicach i służy do ustawienia płynności przesuwu. Blokada sań unieruchamia dany element, np. podczas toczenia stożków.
Jakie objawy mogą świadczyć o zbyt dużym luzie suportu?
Typowe objawy to drgania podczas toczenia, nierówna powierzchnia przedmiotu, trudność w utrzymaniu wymiaru oraz wyczuwalne przesuwanie się suportu na boki.
Czy luz suportu należy całkowicie wyeliminować?
Nie zawsze. Luz powinien być minimalny, ale przesuw suportu musi pozostać płynny i bez zacięć.
Dlaczego płytki wzorcowe trzeba zabezpieczać przed korozją?
Korozja zmienia stan powierzchni pomiarowych i może powodować błędy wymiarowe. Nawet niewielkie uszkodzenia są istotne przy pomiarach dokładnych.
Po co stosuje się oczyszczoną benzynę do przemywania narzędzi pomiarowych?
Oczyszczona benzyna dobrze usuwa tłuszcz, kurz i zanieczyszczenia z powierzchni metalowych. Szybko odparowuje i nie pozostawia dużych osadów.
Dlaczego po czyszczeniu nakłada się cienką warstwę wazeliny?
Wazelina tworzy warstwę ochronną, która ogranicza dostęp wilgoci i chroni przed korozją. Warstwa powinna być cienka, aby nie zanieczyszczać narzędzia.
Dlaczego nie powinno się konserwować płytek wzorcowych smarem stałym?
Smar stały jest zbyt gęsty i może zatrzymywać zanieczyszczenia. Może też utrudniać dokładne przyleganie i użycie płytek.
Jak należy przechowywać płytki wzorcowe?
Powinny być przechowywane w czystym, suchym miejscu, najlepiej w dedykowanej kasecie. Należy chronić je przed wilgocią, uderzeniami i zabrudzeniem.
Jakie błędy mogą powstać przy niewłaściwej konserwacji narzędzi pomiarowych?
Mogą pojawić się błędy pomiaru spowodowane korozją, zabrudzeniami lub uszkodzeniem powierzchni. W narzędziach precyzyjnych nawet małe zanieczyszczenie ma znaczenie.
Na czym polega bieżące utrzymanie obrabiarki?
Polega na wykonywaniu codziennych lub okresowych czynności zapewniających sprawność maszyny. Obejmuje m.in. smarowanie, czyszczenie, kontrolę stanu technicznego i usuwanie drobnych usterek.
Dlaczego smarowanie jest ważne w utrzymaniu obrabiarki?
Smarowanie zmniejsza tarcie i zużycie współpracujących elementów. Zapobiega zatarciu, przegrzewaniu oraz pogorszeniu dokładności pracy maszyny.
Jakie drobne uszkodzenia można usuwać w ramach bieżącego utrzymania?
Mogą to być np. poluzowane śruby, zabrudzone prowadnice, nieszczelność przewodu chłodziwa lub uszkodzona osłona wymagająca prostego zamocowania. Poważniejsze awarie powinien usuwać uprawniony personel.
Czym różni się utrzymanie obrabiarki od jej regulacji technologicznej?
Utrzymanie ma zapewnić sprawność i bezpieczeństwo maszyny. Regulacja technologiczna służy ustawieniu obrabiarki do konkretnej operacji, np. doborowi przełożenia lub parametrów obróbki.
Jakie objawy mogą świadczyć o konieczności wykonania czynności utrzymaniowych?
Niepokojące objawy to nietypowy hałas, drgania, wzrost temperatury, wycieki oleju, trudny przesuw suportu lub pogorszenie jakości obrabianej powierzchni.
Jakie zasady bezpieczeństwa obowiązują podczas utrzymania obrabiarki?
Przed czyszczeniem, smarowaniem lub usuwaniem usterki należy zatrzymać maszynę i zabezpieczyć ją przed przypadkowym uruchomieniem. Nie wolno usuwać wiórów ręką ani wykonywać prac przy ruchomych elementach.
Dlaczego powierzchnie matryc często poddaje się polerowaniu?
Polerowanie zmniejsza chropowatość powierzchni matrycy, poprawia jakość wyrobu i ułatwia jego oddzielanie od narzędzia. Zwiększa też trwałość powierzchni roboczej.
Czym polerowanie różni się od frezowania?
Frezowanie służy głównie do nadawania kształtu i wymiarów przedmiotowi przez skrawanie. Polerowanie jest operacją wykańczającą, której celem jest wygładzenie powierzchni.
Dlaczego rozwiercanie nie jest właściwą odpowiedzią w tym pytaniu?
Rozwiercanie dotyczy dokładnej obróbki otworów, a nie ogólnej obróbki powierzchni matrycy. W pytaniu chodzi o poprawę gładkości powierzchni roboczej.
Jakie efekty uzyskuje się po prawidłowym polerowaniu?
Uzyskuje się gładką, równą powierzchnię o małej chropowatości. Często powierzchnia ma również połysk i mniejsze tarcie.
Jakie materiały pomocnicze stosuje się podczas polerowania?
Stosuje się pasty polerskie, filce, tarcze polerskie, drobnoziarniste papiery ścierne oraz kamienie polerskie. Dobór zależy od materiału i wymaganej jakości powierzchni.
Co oznacza chropowatość powierzchni w kontekście polerowania?
Chropowatość to drobne nierówności powierzchni powstałe po obróbce. Polerowanie ma na celu ich zmniejszenie.
Na czym polega skrobanie powierzchni płaskich?
Skrobanie polega na ręcznym usuwaniu bardzo cienkich warstw materiału z miejsc wystających. Dzięki temu poprawia się płaskość i przyleganie powierzchni współpracujących.
Dlaczego skrobanie daje bardzo dobre przyleganie powierzchni?
Podczas skrobania usuwa się tylko lokalne nierówności wskazane przez tuszowanie. Proces powtarza się aż do uzyskania równomiernych punktów styku.
Czym skrobanie różni się od piłowania?
Piłowanie służy głównie do kształtowania i zgrubnego wyrównywania powierzchni. Skrobanie jest dokładną obróbką wykańczającą, wykonywaną w celu precyzyjnego dopasowania.
Do czego służy tuszowanie przy skrobaniu?
Tuszowanie pozwala wykryć miejsca styku między powierzchniami. Zabarwione punkty wskazują, które fragmenty należy zeskrobać.
Jakie narzędzie stosuje się do skrobania?
Do skrobania używa się skrobaka ręcznego. Jego ostrze umożliwia zdejmowanie bardzo cienkich warstw metalu.
W jakich elementach maszyn spotyka się powierzchnie skrobane?
Powierzchnie skrobane występują m.in. w prowadnicach obrabiarek, stołach maszyn, elementach ślizgowych i płaszczyznach wymagających dokładnego dopasowania.
Jak można kontrolować płaskość powierzchni podczas dopasowywania?
Do kontroli można użyć liniału krawędziowego, płyty kontrolnej lub metody tuszowania. Pozwalają one wykryć nierówności i miejsca niedokładnego przylegania.