Pytania pomocnicze - MEC.06

Wiertło kręte zwykle nie zapewnia dokładności wymiarowej i jakości powierzchni wymaganej dla tolerancji H7. Otwór po wierceniu trzeba wykończyć rozwiertakiem.

Wiertło wykonuje otwór w pełnym materiale, natomiast rozwiertak obrabia już istniejący otwór. Rozwiertak usuwa mały naddatek i nadaje otworowi dokładny wymiar.

Oznacza otwór o średnicy nominalnej 30 mm wykonany w polu tolerancji H7. Jest to dokładny otwór stosowany m.in. w pasowaniach.

Najpierw wykonuje się otwór wiertłem o mniejszej średnicy, pozostawiając naddatek. Następnie otwór wykańcza się rozwiertakiem do wymaganego wymiaru.

Pogłębiacz służy do wykonywania pogłębień, faz lub gniazd pod łby śrub. Nie służy do dokładnego wykańczania całej średnicy otworu w tolerancji H7.

Nawiertak wykonuje krótkie nawiercenia prowadzące lub nakiełki. Nie służy do wykańczania otworów na dokładny wymiar.

Zostawia się niewielki naddatek zależny od średnicy otworu, materiału i rodzaju rozwiertaka. Zbyt mały naddatek może pogorszyć jakość, a zbyt duży może przeciążyć narzędzie.

Służy do szybkiego zatrzymania pracy maszyny w razie zagrożenia lub awarii. Może zatrzymać m.in. obroty wrzeciona, posuwy albo cały napęd.

Zwykle jest to duży czerwony przycisk grzybkowy umieszczony na żółtym tle. Taka kolorystyka ułatwia jego szybkie rozpoznanie.

Nie. Jest przeznaczony do sytuacji awaryjnych, a do normalnego zatrzymywania maszyny używa się standardowych przycisków sterowniczych.

Operator musi móc nacisnąć go natychmiast, bez szukania i bez wykonywania dodatkowych czynności. W sytuacji zagrożenia liczy się czas reakcji.

Najpierw należy usunąć przyczynę zagrożenia, a dopiero potem odblokować przycisk i ponownie uruchomić maszynę zgodnie z instrukcją.

Wyłącznik główny służy do odłączenia zasilania maszyny, np. podczas postoju lub konserwacji. Wyłącznik bezpieczeństwa służy do natychmiastowego zatrzymania maszyny w sytuacji awaryjnej.

Na jej powierzchni powstaje zwarta warstwa tlenków, czyli patyna ochronna. Ogranicza ona dalsze wnikanie korozji w głąb materiału.

Nie. Stal nierdzewna zawiera dużo chromu i wykazuje odporność korozyjną innego typu, natomiast stal kortenowska tworzy ochronną rdzawą patynę.

Stosuje się ją do elementów zewnętrznych, np. konstrukcji mostowych, elewacji, kontenerów, wagonów, osłon i elementów małej architektury.

Stal kortenowska jest przeznaczona głównie do pracy w warunkach atmosferycznych, a stal narzędziowa do wykonywania narzędzi o dużej twardości i odporności na zużycie.

W wielu zastosowaniach zewnętrznych nie wymaga malowania, ponieważ sama tworzy warstwę ochronną. Warunki eksploatacji muszą jednak umożliwiać prawidłowe powstanie patyny.

Należy szukać sformułowań związanych z odpornością na warunki atmosferyczne, korozję atmosferyczną, pracę na zewnątrz lub ochronną warstwą patyny.

Zabierak tokarski przenosi moment obrotowy z wrzeciona tokarki na wałek zamocowany w kłach. Dzięki temu wałek obraca się mimo że nie jest trzymany bezpośrednio w uchwycie tokarskim.

W uchwycie tokarskim wałek jest zaciskany bezpośrednio szczękami uchwytu. Przy mocowaniu za pomocą zabieraka wałek jest podparty w kłach, a napęd przekazuje dodatkowy element zaciskany na wałku.

Same kły podpierają wałek i wyznaczają jego oś obrotu, ale nie zawsze skutecznie przenoszą napęd. Zabierak umożliwia obracanie wałka podczas skrawania.

Kieł obrotowy podtrzymuje koniec wałka od strony konika tokarskiego i obraca się razem z przedmiotem. Zmniejsza tarcie oraz nagrzewanie w miejscu podparcia.

Zabierak jest zamocowany na wałku i służy do przekazywania napędu. Podtrzymka podpiera długi lub wiotki wałek, aby ograniczyć jego ugięcie podczas toczenia.

Toczenie w kłach stosuje się, gdy ważna jest współosiowość obrabianych powierzchni lub możliwość ponownego zamocowania wałka bez zmiany osi obrotu.

Na końcach wałka wykonuje się nakiełki, czyli stożkowe zagłębienia współpracujące z kłami tokarki. Zapewniają one prawidłowe podparcie i ustawienie osi obrotu.

Najłatwiej rozpoznać go po wąskim, smukłym ostrzu przeznaczonym do wcinania się w obrabiany wałek. W odróżnieniu od innych noży tokarskich nie ma szerokiej części roboczej do toczenia powierzchni.

Służy do odcinania elementów od pręta lub wałka oraz do wykonywania wąskich rowków i podcięć na tokarce.

Krawędź skrawająca przecinaka powinna znajdować się na wysokości osi obrabianego przedmiotu. Nieprawidłowe ustawienie może powodować drgania, łamanie ostrza lub pogorszenie jakości obróbki.

Przecinak ma wąskie ostrze i pracuje głównie przez wcinanie się w materiał. Nóż do toczenia zewnętrznego służy do zbierania warstwy materiału wzdłuż powierzchni wałka.

Chłodziwo zmniejsza nagrzewanie ostrza i obrabianego materiału oraz ułatwia odprowadzanie wiórów. Jest to ważne, ponieważ wąski przecinak pracuje w trudnych warunkach skrawania.

Może dojść do drgań, pogorszenia jakości powierzchni, zakleszczenia narzędzia albo jego złamania. Przecinak powinien być zamocowany sztywno i z możliwie małym wysunięciem.

Służy do pomiaru grubości zębów kół zębatych na określonej wysokości. Umożliwia kontrolę poprawności wykonania uzębienia.

Suwmiarka uniwersalna mierzy typowe wymiary zewnętrzne, wewnętrzne i głębokości. Suwmiarka modułowa jest przystosowana specjalnie do pomiaru zębów kół zębatych.

Grubość zęba zmienia się w zależności od miejsca pomiaru. Aby wynik był poprawny, należy mierzyć go na wysokości wynikającej z geometrii koła zębatego.

Nie należy wybierać kątomierza warsztatowego ani wysokościomierza suwmiarkowego, ponieważ nie są one przeznaczone do bezpośredniego pomiaru grubości zębów.

Moduł jest podstawowym parametrem uzębienia, określającym wielkość zębów koła. Od modułu zależą między innymi wymiary zębów i średnice charakterystyczne koła.

Kontrola pozwala sprawdzić, czy koło zostało prawidłowo wykonane oraz czy zęby nie są nadmiernie zużyte. Ma to wpływ na prawidłową i cichą pracę przekładni.

Skok gwintu to odległość między odpowiadającymi sobie punktami dwóch sąsiednich zwojów mierzona równolegle do osi gwintu. W gwintach metrycznych podaje się go najczęściej w milimetrach.

Ponieważ jego blaszki mają wzorcowe profile gwintów o różnych skokach. Dopasowanie odpowiedniej blaszki pozwala szybko określić lub potwierdzić skok gwintu.

Zęby blaszki powinny dokładnie wejść w rowki gwintu na całej długości styku. Nie powinno być widocznych prześwitów ani niedopasowania profilu.

Sprawdzian grzebieniowy służy do kontroli skoku i profilu gwintu. Sprawdzian szczękowy służy do sprawdzania wymiarów zewnętrznych, np. średnicy wałka.

Nie. Sprawdzian grzebieniowy służy głównie do sprawdzania skoku gwintu, a nie jego średnicy. Do pomiaru średnicy można użyć np. suwmiarki lub mikrometru.

Gwint drobnozwojowy ma mniejszy skok niż gwint zwykły o tej samej średnicy nominalnej. Stosuje się go m.in. tam, gdzie potrzebna jest większa dokładność regulacji lub lepsza odporność na samoodkręcanie.

Służy do wykonania stożkowego zagłębienia przy otworze, najczęściej pod łeb stożkowy wkrętu lub śruby. Dzięki temu łeb może licować z powierzchnią elementu.

Wiercenie wykonuje otwór w materiale, a pogłębianie stożkowe obrabia tylko wlot istniejącego otworu. Pogłębiacz usuwa materiał w kształcie stożka.

Zwykłe wiertło wykonuje otwór walcowy i nie nadaje odpowiedniego kształtu pod łeb stożkowy. Pogłębiacz stożkowy tworzy powierzchnię dopasowaną do kształtu łba.

Kąt pogłębiacza powinien odpowiadać kątowi łba wkrętu. W wielu typowych zastosowaniach stosuje się pogłębiacze o kącie 90°.

Ma krótką część roboczą w kształcie stożka z ostrzami skrawającymi. Nie przypomina spiralnego wiertła ani stopniowego wiertła schodkowego.

Najczęstsze błędy to zbyt duża głębokość pogłębienia, nierówna powierzchnia stożka, drgania narzędzia oraz brak osiowości względem otworu.

Najczęściej po wykonaniu otworu przez wiercenie. Pogłębianie jest operacją wykańczającą wlot otworu lub przygotowującą go pod określony element złączny.

Ponieważ jest to rowek wewnętrzny wykonywany w piaście koła. Dłutownica umożliwia obróbkę takich rowków ruchem posuwisto-zwrotnym narzędzia.

Rowek na wale jest rowkiem zewnętrznym i często wykonuje się go frezowaniem. Rowek w kole pasowym znajduje się wewnątrz otworu piasty i zwykle wykonuje się go dłutowaniem lub przeciąganiem.

Wpust przenosi moment obrotowy z wału na koło pasowe lub odwrotnie. Zapobiega obracaniu się koła względem wału.

Wiertarka służy głównie do wykonywania otworów walcowych. Nie nadaje się do precyzyjnego wykonywania podłużnych rowków wpustowych w piaście.

Frezarkę stosuje się głównie do wykonywania rowków zewnętrznych, np. na wałach. Przy rowkach wewnętrznych w piastach częściej stosuje się dłutowanie lub przeciąganie.

Dokładność rowka wpływa na prawidłowe osadzenie wpustu i trwałość połączenia. Zbyt duży luz może powodować uderzenia, zużycie i uszkodzenie elementów.

Pełne milimetry odczytuje się z podziałki głównej. Bierze się wartość znajdującą się bezpośrednio po lewej stronie zera noniusza.

Noniusz pozwala odczytać części milimetra, czyli zwiększa dokładność pomiaru w porównaniu z samą podziałką główną.

Należy znaleźć kreskę noniusza, która dokładnie pokrywa się z kreską podziałki głównej. Jej wartość dodaje się do pełnych milimetrów.

Zero noniusza znajduje się za 89 mm na podziałce głównej, a pokrywająca się kreska noniusza wskazuje 0,65 mm. Suma daje 89,65 mm.

Najczęstsze błędy to odczytanie tylko podziałki głównej, pomylenie kreski noniusza oraz nieuwzględnienie dokładności suwmiarki.

Suwmiarka noniuszowa wymaga ręcznego odczytu skali i noniusza, a elektroniczna pokazuje wynik bezpośrednio na wyświetlaczu.