Pytania pomocnicze - SPL.01

Karta pracy służy do bieżącego rejestrowania wykonania operacji technologicznych. Zapisuje się w niej m.in. czas pracy, wykonane ilości, stanowisko i osobę realizującą operację.

Najczęściej wpisuje się numer zlecenia, numer operacji, dane pracownika, czas rozpoczęcia i zakończenia, liczbę wykonanych sztuk oraz ewentualne braki.

Kartoteka produktu zawiera dane opisujące produkt, np. nazwę, indeks, jednostkę miary lub parametry. Nie służy do rejestrowania przebiegu operacji technologicznych.

Karta pracy rejestruje wykonanie konkretnych operacji w trakcie produkcji. Rozliczenie produkcji zwykle podsumowuje efekty, koszty i zużycie materiałów po wykonaniu produkcji.

Na podstawie zapisanych czasów wykonania operacji można ustalić, ile czasu pracy potrzeba do wytworzenia produktu lub wykonania określonego etapu produkcji.

Oznacza wykonywanie kolejnych, konkretnych czynności przewidzianych w procesie technologicznym, np. cięcia, wiercenia, montażu, pakowania lub kontroli.

GS1 to międzynarodowy system standardów identyfikacyjnych, stosowany m.in. w kodach kreskowych, etykietach logistycznych i śledzeniu towarów w łańcuchu dostaw.

Są to identyfikatory zastosowania. Określają, czy następne dane oznaczają np. numer produktu, datę ważności, numer partii albo SSCC.

Identyfikator zastosowania mówi, jaki rodzaj informacji następuje po nim, natomiast właściwa wartość danych to konkretna treść, np. numer partii lub data ważności.

Pozwalają automatycznie odczytywać i interpretować dane z etykiet, co przyspiesza przyjęcie, składowanie, kompletację i kontrolę towarów.

Identyfikator (00) oznacza numer SSCC, czyli unikalny numer jednostki logistycznej, np. palety.

Identyfikator (01) wskazuje numer GTIN, czyli globalny numer identyfikujący jednostkę handlową lub produkt.

Najczęściej występują w kodach GS1-128 oraz na etykietach logistycznych GS1, gdzie trzeba zapisać więcej informacji niż tylko numer produktu.

Należy podzielić miesięczny przebieg przez 100, pomnożyć przez spalanie w litrach na 100 km, a następnie przez cenę 1 litra paliwa.

Ponieważ główna korzyść z wymiany floty wynika z niższego spalania nowych samochodów. Dopiero po obliczeniu oszczędności paliwa można uwzględnić dodatkowy koszt leasingu.

Różnica spalania wynosi 5 l/100 km. Przy przebiegu 10 000 km daje to 500 litrów oszczędności, czyli 2 340 zł miesięcznie.

Dodatkowy leasing jest nowym kosztem ponoszonym przez przedsiębiorstwo. Aby ustalić rzeczywisty efekt finansowy, trzeba pomniejszyć oszczędność paliwa o ten koszt.

Oszczędność paliwa wynosi 2 340 zł, a dodatkowy leasing 1 000 zł. Rzeczywisty efekt to 1 340 zł zysku miesięcznie na jeden samochód.

Efekt dla jednego samochodu należy pomnożyć przez liczbę pojazdów. W tym przypadku 1 340 zł × 10 = 13 400 zł zysku miesięcznie.

Koszt paliwa jest kosztem zmiennym, ponieważ zależy od przebiegu i spalania. Dodatkowy koszt leasingu jest kosztem stałym miesięcznym, bo występuje niezależnie od liczby przejechanych kilometrów.

Konfekcjonowanie polega na przygotowaniu towarów zgodnie z wymaganiami klienta, np. przez sortowanie, grupowanie, pakowanie, przepakowywanie lub etykietowanie.

Są to czynności dostosowujące produkt do konkretnego zamówienia, odbiorcy lub kanału sprzedaży. Dzięki nim towar jest gotowy do wydania lub sprzedaży.

Kompletowanie polega głównie na pobraniu właściwych towarów z magazynu do zamówienia. Konfekcjonowanie obejmuje dodatkowe czynności przygotowawcze, np. pakowanie, znakowanie i tworzenie zestawów.

Konsolidacja polega na łączeniu mniejszych przesyłek lub partii ładunku w większą jednostkę transportową. Konfekcjonowanie dotyczy przygotowania towaru według wymagań klienta.

Dekonsolidacja oznacza rozdzielenie większej partii ładunku na mniejsze przesyłki. Konfekcjonowanie może obejmować rozdzielanie, ale jego celem jest przygotowanie produktu do wydania lub sprzedaży według wymagań klienta.

Przykładami są tworzenie zestawów promocyjnych, przepakowywanie produktów, naklejanie etykiet, dodawanie instrukcji, foliowanie oraz pakowanie jednostkowe lub zbiorcze.

Pozwala dostarczyć towar w formie oczekiwanej przez klienta, co zwiększa poziom obsługi i ogranicza konieczność wykonywania dodatkowych czynności po stronie odbiorcy.

Układnica magazynowa służy do odkładania i pobierania ładunków z regałów, najczęściej w magazynach wysokiego składowania. Może pracować automatycznie lub półautomatycznie.

Typowe cechy to wysoki maszt, wózek podnoszący, mechanizm pobierający ładunek oraz praca w korytarzu między regałami. Urządzenie jest przystosowane do obsługi miejsc składowania na różnych wysokościach.

Paletyzator układa towary na palecie, tworząc paletową jednostkę ładunkową. Układnica magazynowa transportuje i umieszcza gotowe jednostki ładunkowe w regałach.

Suwnica bramowa ma konstrukcję bramową i służy głównie do podnoszenia oraz przemieszczania ciężkich ładunków na placach lub w halach. Układnica pracuje w korytarzu regałowym i obsługuje miejsca składowania.

Pozwalają szybko i precyzyjnie obsługiwać ładunki na dużych wysokościach. Dzięki temu magazyn lepiej wykorzystuje kubaturę i ogranicza potrzebę pracy ręcznej.

Układnica wykonuje ruch poziomy wzdłuż korytarza, pionowy podczas podnoszenia ładunku oraz poprzeczny przy odkładaniu lub pobieraniu jednostki z regału.

MRP oznacza Material Requirements Planning, czyli planowanie potrzeb materiałowych. System pomaga ustalić, jakie materiały, w jakiej ilości i kiedy są potrzebne do produkcji.

Celem MRP jest zapewnienie dostępności materiałów do produkcji przy jednoczesnym ograniczaniu nadmiernych zapasów. System wspiera terminowe zamawianie surowców i komponentów.

MRP wykorzystuje m.in. plan produkcji, stany magazynowe, normy zużycia materiałów oraz strukturę wyrobu. Na tej podstawie oblicza zapotrzebowanie materiałowe.

MRP jest systemem logistyczno-produkcyjnym, a nie kadrowo-płacowym. Wynagrodzenia netto dotyczą obszaru rachunkowości lub kadr, nie planowania materiałów.

Planowanie poziomu produkcji określa, ile wyrobów należy wytworzyć. MRP na tej podstawie wylicza, jakie materiały będą potrzebne do wykonania tej produkcji.

Ponieważ może stale przemieszczać ładunki po wyznaczonej trasie. Nie wykonuje pojedynczych kursów jak wózek widłowy, lecz pracuje w sposób ciągły.

Transport ciągły odbywa się stale, np. na przenośniku taśmowym. Transport przerywany polega na pojedynczych cyklach pracy, np. podniesieniu i przewiezieniu ładunku wózkiem widłowym.

Do urządzeń o ruchu przerywanym należą m.in. wózki widłowe, suwnice i układnice. Przemieszczają one ładunki w osobnych cyklach roboczych.

Stosuje się je wtedy, gdy towary trzeba regularnie przemieszczać między stałymi punktami, np. między kompletacją, pakowaniem i sortowaniem. Pozwalają zwiększyć wydajność pracy.

Do zalet należą duża wydajność, płynność przepływu towarów, możliwość automatyzacji oraz mniejsze zapotrzebowanie na ręczne przemieszczanie ładunków.

Wózek widłowy wykonuje konkretne przejazdy zależne od operatora i zlecenia. Jego praca ma charakter przerywany, a nie ciągły.

Dzieli się średnią liczbę zajętych miejsc składowania przez maksymalną pojemność magazynu. Wynik można podać jako ułamek dziesiętny lub procent.

Oznacza, że zajęte jest 75% dostępnej przestrzeni lub pojemności składowania. Pozostałe 25% jest wolne.

Ponieważ maksymalna pojemność jest wartością odniesienia, a rzeczywisty średni stan pokazuje jej wykorzystanie. Poprawny układ to 12 000 / 16 000.

To ładunek uformowany na palecie, traktowany jako jedna jednostka składowania i przemieszczania. Pojemność magazynu może być wyrażona właśnie w liczbie takich jednostek.

Należy pomnożyć 0,75 przez 100%. Wynik to 75%.

Może świadczyć o dobrej efektywności wykorzystania magazynu, ale także o ryzyku zatorów, trudniejszym kompletowaniu i mniejszej elastyczności operacyjnej.

Należy pomnożyć liczbę dostaw przez koszt jednej dostawy. W tym przypadku: 10 × 3 200 zł = 32 000 zł.

Kwotę rabatu oblicza się, mnożąc wartość początkową przez procent rabatu. Dla 20% z 32 000 zł rabat wynosi 6 400 zł.

Od wartości początkowej należy odjąć kwotę rabatu. 32 000 zł − 6 400 zł = 25 600 zł.

Tak. Po rabacie 20% klient płaci 80% ceny, więc można obliczyć: 32 000 zł × 0,80 = 25 600 zł.

To koszt wykonania jednej dostawy. W zadaniu wynosi on 3 200 zł i stanowi podstawę do obliczenia kosztu całego zlecenia.

Kwota 6 400 zł to wartość rabatu, a nie koszt realizacji zlecenia po rabacie. Do zapłaty pozostaje 25 600 zł.

To działania wykonywane po sprzedaży towaru, np. obsługa reklamacji, zwrotów, napraw gwarancyjnych oraz zobowiązań wynikających z rękojmi.

Ponieważ dotyczą sytuacji po zawarciu transakcji i po dostarczeniu towaru klientowi. Ich celem jest usunięcie problemów związanych z wadą lub niezgodnością produktu.

Rękojmia wynika z przepisów prawa i obciąża sprzedawcę. Gwarancja jest dobrowolnym zobowiązaniem gwaranta, a jej zakres określają warunki gwarancji.

Promocja ma zachęcić klienta do zakupu, więc występuje przed transakcją. Nie dotyczy obsługi klienta po sprzedaży.

Zarządzanie zamówieniami występuje głównie przed realizacją dostawy i w trakcie jej przygotowania. Nie jest typową funkcją potransakcyjną.

Mogą to być: przyjęcie zgłoszenia, organizacja zwrotu towaru, transport do serwisu, wymiana produktu oraz ponowna wysyłka do klienta.