Pytania pomocnicze - TWO.03

Ponieważ połączenie śrubowe jest trwałe, bezpieczne i rozłączne. Umożliwia demontaż płyt lub krat podczas przeglądów i napraw instalacji znajdujących się pod nimi.

Są to ażurowe kraty lub pomosty robocze stosowane m.in. w siłowniach, maszynowniach i na podestach. Zapewniają dojście do urządzeń oraz odpływ wody, oleju lub zanieczyszczeń.

Nity tworzą połączenie trudne do rozłączenia. W siłowni elementy podłogowe często trzeba zdejmować, dlatego stosuje się połączenia śrubowe.

Lina stalowa nie zapewnia sztywnego i stabilnego zamocowania elementów podłogi. Mogłaby powodować przesuwanie się płyt, hałas i zagrożenie dla obsługi.

Powinno być stabilne, odporne na drgania, bezpieczne dla załogi i możliwe do demontażu. Z tych powodów najczęściej stosuje się śruby.

Mocuje się je do wiązań konstrukcyjnych, podpór, ram lub wsporników stanowiących część konstrukcji kadłuba albo wyposażenia siłowni.

Charakterystyczne są barwne ślady penetrantu, najczęściej czerwone lub różowe, wychodzące z nieciągłości powierzchniowych. Często widoczny jest biały wywoływacz i kontrastowe wskazania pęknięć.

Metoda PT wykrywa nieciągłości otwarte na powierzchnię, np. pęknięcia, porowatości powierzchniowe, zakucia i nieszczelności. Nie wykrywa wad zamkniętych wewnątrz materiału.

Pozwala szybko ujawnić drobne pęknięcia powierzchniowe bez niszczenia elementu. Jest przydatna zwłaszcza przy kontroli spoin, krawędzi i miejsc narażonych na naprężenia.

Badanie penetracyjne wykorzystuje ciecz wnikającą w nieciągłości powierzchniowe i może być stosowane do wielu materiałów. Badanie magnetyczno-proszkowe wymaga materiału ferromagnetycznego i pola magnetycznego.

Najpierw oczyszcza się powierzchnię, następnie nakłada penetrant, usuwa jego nadmiar, nanosi wywoływacz i ocenia wskazania. Na końcu wykonuje się czyszczenie końcowe.

Zanieczyszczenia, farba, rdza lub tłuszcz mogą zablokować wnikanie penetrantu do pęknięć. Zła czystość powierzchni prowadzi do fałszywych lub niewidocznych wskazań.

Krawędź jest przegrzana, nadtopiona, nierówna i często pokryta spływami metalu lub żużla. Górna krawędź może być zaokrąglona.

Zbyt duża ilość ciepła powoduje nadtopienie materiału poza właściwą szczeliną cięcia. Powierzchnia staje się chropowata i wymaga dodatkowej obróbki.

Najważniejsze są: intensywność podgrzewania, ciśnienie tlenu tnącego, prędkość cięcia, odległość dyszy od blachy oraz stan dyszy palnika.

Przy zbyt silnym podgrzewaniu krawędź jest nadtopiona i przegrzana. Przy zbyt słabym podgrzewaniu cięcie może być niestabilne, niepełne i z trudnym przebijaniem blachy.

Nieprawidłowa odległość zmienia działanie płomienia i strumienia tlenu tnącego. Może to powodować nierówną szczelinę cięcia, żużel i pogorszenie jakości krawędzi.

Należy zmniejszyć podgrzewanie, skorygować ustawienie płomienia i sprawdzić prędkość prowadzenia palnika. W razie potrzeby trzeba oczyścić lub wymienić dyszę.

Teodolit służy głównie do precyzyjnego pomiaru kątów poziomych i pionowych. W pracach kadłubowych może być używany do wyznaczania osi, kontroli ustawienia elementów i sprawdzania geometrii konstrukcji.

Teodolit mierzy kąty poziome i pionowe, natomiast niwelator służy przede wszystkim do wyznaczania różnic wysokości. Niwelator pracuje zwykle z łatą niwelacyjną.

Oscyloskop jest przyrządem elektronicznym do obserwacji przebiegów napięcia w czasie. Nie służy do pomiarów geodezyjnych ani ustawiania elementów kadłuba.

Charakterystyczne są luneta celownicza, korpus obracany wokół osi pionowej, spodarka z pokrętłami poziomującymi oraz często wyświetlacz w wersjach elektronicznych.

Pomiary kątowe są potrzebne przy wyznaczaniu osi konstrukcyjnych, kontroli położenia sekcji, ustawianiu elementów względem płaszczyzny diametralnej oraz sprawdzaniu odchyłek montażowych.

Dalmierz służy przede wszystkim do pomiaru odległości. Teodolit mierzy głównie kąty, choć nowoczesne tachimetry łączą funkcje teodolitu i dalmierza.

Charakterystyczny jest intensywny łuk plazmowy, silny strumień iskier pod materiałem oraz palnik z dyszą prowadzony blisko powierzchni metalu. Cięcie odbywa się przez stopienie i wydmuchanie metalu strumieniem plazmy.

Palnik plazmowy wytwarza łuk elektryczny, który jonizuje gaz i tworzy plazmę o bardzo wysokiej temperaturze. Plazma topi metal, a strumień gazu usuwa stopiony materiał ze szczeliny cięcia.

Cięcie plazmowe wykorzystuje łuk elektryczny i zjonizowany gaz, natomiast tlenowe opiera się na spalaniu metalu w strumieniu tlenu. Plazmą można ciąć także stale nierdzewne i aluminium, których nie tnie się typowo metodą tlenową.

Cięcie plazmowe stosuje się do materiałów przewodzących prąd elektryczny, np. stali węglowej, stali nierdzewnej, aluminium i miedzi. Jest często używane przy obróbce blach kadłubowych.

Pozwala szybko i dokładnie wycinać elementy z blach stalowych, także o skomplikowanych kształtach. Dobrze sprawdza się przy przygotowaniu części kadłuba do montażu i spawania.

Najważniejsze zagrożenia to promieniowanie łuku, odpryski gorącego metalu, wysoka temperatura, hałas, dymy spawalnicze oraz ryzyko porażenia prądem. Konieczne są środki ochrony indywidualnej i wentylacja stanowiska.

Poziomica wężowa służy do sprawdzania, czy wybrane punkty konstrukcji znajdują się na tym samym poziomie. W montażu sekcji pomaga wstępnie ocenić poprawność ustawienia przed spawaniem.

Działa na zasadzie naczyń połączonych. Poziom cieczy w obu końcach przezroczystego węża ustawia się na tej samej wysokości względem poziomu odniesienia.

Po spawaniu powstają odkształcenia i konstrukcja zostaje trwale połączona, dlatego błędne ustawienie trudniej później skorygować. Kontrola przed spawaniem ogranicza ryzyko niezgodności wymiarowych.

Metrówka i liniał mierzą głównie długości lub odległości. Poziomica wężowa służy do porównywania wysokości punktów i wyznaczania poziomu.

Najczęstsze błędy to obecność pęcherzyków powietrza w wężu, zagięcie przewodu, nieustabilizowany poziom cieczy lub odczyt wykonany z niewłaściwej wysokości oka.

Kontroluje się m.in. położenie poszycia, denników, wzdłużników i punktów bazowych sekcji. Celem jest zachowanie właściwej geometrii przed dalszym montażem.

Należy znaleźć wiersz odpowiadający grubości ciętego materiału, a następnie odczytać wartość z kolumny „Natężenie przepływu tlenu tnącego”. Dla blachy 600 mm jest to 950-1420 l/min.

Im grubszy materiał, tym większa ilość metalu musi zostać utleniona i usunięta ze szczeliny cięcia. Dlatego wraz ze wzrostem grubości zwykle rośnie wymagany przepływ tlenu.

Tlen tnący to strumień tlenu doprowadzany do nagrzanego metalu, który powoduje jego intensywne utlenianie. Powstałe tlenki są wydmuchiwane ze szczeliny cięcia.

Do grubości blachy dobiera się przede wszystkim średnicę dyszy tnącej, natężenie przepływu tlenu tnącego oraz ciśnienie tlenu w palniku. Parametry te muszą być zgodne z tabelami technologicznymi.

Zbyt mały przepływ tlenu może powodować niepełne przecięcie materiału, wolniejsze cięcie i większą ilość żużla. Krawędź cięcia może być nierówna i wymagać dodatkowej obróbki.

Oznacza dopuszczalny lub zalecany przedział natężenia przepływu tlenu dla danej grubości materiału. Dokładną wartość dobiera się zależnie od dyszy, palnika, warunków cięcia i zaleceń producenta sprzętu.

Wytrzymałość to zdolność materiału do przenoszenia obciążeń bez zniszczenia. Może dotyczyć np. rozciągania, ściskania, zginania lub skręcania.

Twardość to odporność metalu na miejscowe odkształcenie, zarysowanie lub wciskanie innego ciała. Bada się ją m.in. metodami Brinella, Rockwella lub Vickersa.

Udarność określa odporność materiału na pękanie pod wpływem nagłego uderzenia. W praktyce często sprawdza się ją próbą Charpy'ego.

Kadłub jest narażony na obciążenia od fal, ładunku, drgań i pracy konstrukcji. Materiał musi więc mieć odpowiednią wytrzymałość, plastyczność i odporność na pękanie.

Właściwości mechaniczne opisują zachowanie materiału pod obciążeniem, np. wytrzymałość i twardość. Właściwości fizyczne to np. gęstość, temperatura topnienia i przewodnictwo elektryczne.

Nie. Odporność na kwasy jest właściwością chemiczną, związaną z reakcją materiału na środowisko agresywne.

Śrut jest ścierniwem używanym do czyszczenia strumieniowo-ściernego. Usuwa rdzę, zgorzelinę, stare powłoki i przygotowuje powierzchnię pod malowanie.

Śrut kulisty działa bardziej przez uderzanie i zgniatanie zanieczyszczeń. Śrut ostrokątny silniej nacina powierzchnię i tworzy wyraźniejszą chropowatość.

Usuwa zanieczyszczenia i nadaje powierzchni odpowiednią chropowatość. Dzięki temu powłoka malarska lepiej przylega i skuteczniej chroni stal przed korozją.

Wskazówką są określenia: śrut, ścierniwo, strumień sprężonego powietrza, piaskowanie, śrutowanie lub klasy czystości Sa.

Ręczne oczyszczanie wykonuje się np. szczotkami, skrobakami lub młotkami. Czyszczenie strumieniowo-ścierne wykorzystuje rozpędzone ścierniwo uderzające w powierzchnię.

Klasy Sa opisują stopień oczyszczenia powierzchni metodą strumieniowo-ścierną. Im wyższa klasa, tym dokładniej usunięto rdzę, zgorzelinę i powłoki.

Służy do podnoszenia i transportu elementów stalowych, zwłaszcza blach, przy użyciu elektromagnesów. Umożliwia bezpieczne przenoszenie blach w pozycji poziomej.

Elektromagnesy chwytają blachę na dużej powierzchni, co ogranicza ryzyko odkształcenia i zapewnia stabilne przenoszenie. Jest to rozwiązanie szybsze niż mocowanie uchwytów mechanicznych.

Trawersa elektromagnetyczna chwyta blachę siłą pola magnetycznego, bez mechanicznego zaciskania. Uchwyty śrubowe wymagają ręcznego dokręcenia i zwykle stosuje się je do lokalnego mocowania lub podnoszenia elementów w określonej pozycji.

Blacha musi być wykonana z materiału ferromagnetycznego, najczęściej stali. Powierzchnia powinna umożliwiać pewny kontakt elektromagnesów z materiałem.

Należy sprawdzić nośność urządzenia, stan elektromagnesów i stabilność podwieszenia. Nie wolno przebywać pod przenoszonym ładunkiem ani transportować blachy przy niepewnym chwycie.

Gdy trzeba przenieść dużą blachę w poziomie, uchwyty samozaciskowe mogą powodować punktowe obciążenia i wymagać wielu punktów zaczepienia. Trawersa elektromagnetyczna rozkłada chwyt równomierniej.