Pytania pomocnicze - BUD.14

Należy wybrać właściwą kolumnę według materiału, grubości ściany i wysokości, a następnie odczytać wartość z wiersza „Razem”. W tym zadaniu są to nakłady w r-g na 1 m² ściany.

Wiersz „Razem” obejmuje łączny nakład pracy wszystkich robotników przewidzianych dla danej roboty. Do porównania całkowitego czasu wykonania ściany należy użyć właśnie tej wartości.

Dla Max/220 grubości 29 cm nakład wynosi 1,82 r-g/m², a dla Unimax 29 cm — 1,65 r-g/m². Różnica wynosi 0,17 r-g/m².

Różnicę jednostkową 0,17 r-g/m² należy pomnożyć przez 100 m². Otrzymuje się 17 r-g różnicy.

Należy podzielić 17 r-g przez 8 godzin. Wynik to 2,125 dnia, czyli w odpowiedziach egzaminacyjnych przyjmuje się około 2 dni.

Nakład robocizny w r-g pozostaje taki sam, ale czas kalendarzowy maleje wraz ze wzrostem liczby robotników. W tym pytaniu założono pracę jednego robotnika.

Tablice KNR często rozróżniają nakłady w zależności od warunków wykonania robót, np. wysokości ściany. Trzeba wybrać właściwą część tabeli zgodną z treścią zadania.

Należy wybrać kolumnę dla ściany z bloków wapienno-piaskowych drążonych typu 2NFD oraz grubości 25 cm. W tej kolumnie znajdują się nakłady r-g na 1 m² ściany.

r-g oznacza roboczogodzinę, czyli jedną godzinę pracy jednego pracownika. Nakład 1,04 r-g/m² oznacza 1,04 godziny pracy na wykonanie 1 m².

Z tablicy: 1,04 r-g/m². Dla 100 m²: 1,04 × 100 = 104 r-g, a 104 ÷ 8 = 13 murarzy.

Nakład cieśli wynosi 0,11 r-g/m², czyli dla 100 m²: 11 r-g. 11 ÷ 8 = 1,375, więc trzeba przewidzieć 2 cieśli, bo nie można zaplanować ułamka pracownika.

Nakład robotników wynosi 1,19 r-g/m². Dla 100 m² daje to 119 r-g, a 119 ÷ 8 = 14,875, więc należy przyjąć 15 robotników.

Zadanie dotyczy bloków typu 2NFD o wymiarach 25 × 12 × 13,8 cm. Kolumna 3NFD ma inne nakłady i dotyczy innego rodzaju elementów.

Po przeliczeniu nakładów na 100 m² i 8-godzinny dzień roboczy otrzymuje się: 13 murarzy, 2 cieśli i 15 robotników.

Niska temperatura utrudnia wiązanie zaprawy i może doprowadzić do zamarznięcia wody zarobowej. Skutkiem są słabsza przyczepność, mniejsza wytrzymałość i uszkodzenia tynku.

Nie. 5°C to minimalna dopuszczalna temperatura. Warunki optymalne są zwykle cieplejsze i bardziej stabilne.

Zbyt szybkie wysychanie może powodować rysy skurczowe, osłabienie struktury tynku i pogorszenie jakości powierzchni.

Pomieszczenie powinno być wentylowane umiarkowanie. Należy unikać gwałtownych przeciągów, które mogą zbyt szybko wysuszyć tynk.

Bezpośredni strumień gorącego powietrza może powodować nierównomierne i zbyt szybkie wysychanie. To zwiększa ryzyko spękań i odspojeń.

Nie. Odpowiednią temperaturę trzeba utrzymać także w czasie początkowego wiązania i wysychania tynku.

Należy pomnożyć zużycie jednostkowe przez powierzchnię i grubość warstwy. W tym zadaniu: 1,3 kg/m²/mm × 50 m² × 8 mm = 520 kg.

Oznacza masę suchej mieszanki potrzebną do pokrycia 1 m² powierzchni warstwą o grubości 1 mm.

Pytanie dotyczy warstwy o największej dopuszczalnej grubości. Z podanego zakresu 3–8 mm należy więc wybrać 8 mm.

Nie, jeżeli zużycie podano w kg/m²/mm. Grubość należy wtedy podstawić bezpośrednio w milimetrach.

Zapotrzebowanie byłoby dwa razy mniejsze, ponieważ ilość materiału jest proporcjonalna do grubości warstwy.

W kosztorysach i zadaniach egzaminacyjnych zwykle podaje się wynik obliczeniowy. W praktyce często uwzględnia się niewielki zapas na straty technologiczne.

Najpierw przyjmuje się 5 otworów podstawowych. Następnie oblicza się nadwyżkę ponad 5000 m²: 8000 − 5000 = 3000 m², czyli 3 dodatkowe otwory. Razem należy wykonać 8 otworów.

Pięć otworów dotyczy badania podstawowego. Ponieważ powierzchnia tynku przekracza 5000 m², specyfikacja wymaga wykonania dodatkowych otworów.

Oznacza to zwiększenie liczby otworów kontrolnych proporcjonalnie do powierzchni przekraczającej wartość graniczną podaną w specyfikacji. W tym przykładzie granicą jest 5000 m².

Otwory pozwalają odsłonić podłoże i bezpośrednio zmierzyć grubość warstwy tynku. Dzięki temu można sprawdzić zgodność wykonania z wymaganiami technicznymi.

Przeciętną grubość tynku wyznacza się jako średnią arytmetyczną wyników pomiarów wykonanych w otworach kontrolnych.

Pomiar grubości tynku należy wykonać z dokładnością do 1 mm.

Specyfikacja techniczna określa konkretne wymagania dotyczące wykonania i kontroli robót. Odpowiedź egzaminacyjna wynika bezpośrednio z jej zapisów, a nie z ogólnej wiedzy.

Specyfikacja wymienia: piasek do zapraw, wapno, cement portlandzki 32,5 bez dodatków oraz wodę. Przy gładzi trzeba dodatkowo zwrócić uwagę na drobną frakcję piasku.

Do gładzi stosuje się piasek drobnoziarnisty, który całkowicie przechodzi przez sito o prześwicie 0,5 mm. Oznacza to ziarna maksymalnie 0,5 mm.

Do warstw spodnich stosuje się piasek gruboziarnisty, np. 1,0-2,0 mm. Do gładzi potrzebny jest piasek drobnoziarnisty, maksymalnie 0,5 mm.

Domieszki organiczne mogą pogarszać wiązanie zaprawy, obniżać jej wytrzymałość i powodować wady tynku. Dlatego piasek powinien być czysty.

Oznacza cement portlandzki o klasie wytrzymałości 32,5, bez dodatków mineralnych. W pytaniu należy wybrać dokładnie taki cement, jaki podaje specyfikacja.

Odpowiedź D zawiera piasek o ziarnach maksymalnie 0,5 mm, wapno, cement portlandzki 32,5 bez dodatków i wodę. Jest to zgodne z zapisami specyfikacji technicznej.

Należy odszukać w tabeli fragment odnoszący się dokładnie do danej roboty, np. „do gładzi”. Potem porównać wymagane materiały i parametry z odpowiedziami.

Otwory w płytach umożliwiają przenikanie fal dźwiękowych do warstw znajdujących się za okładziną. Tam energia dźwięku jest częściowo pochłaniana, zwłaszcza gdy zastosowano włókninę akustyczną lub wełnę mineralną.

Stosuje się je głównie na sufitach podwieszanych i ścianach w pomieszczeniach wymagających poprawy akustyki. Przykładami są sale konferencyjne, biura, szkoły i korytarze.

Płyta ognioodporna służy do zwiększenia odporności przegrody na działanie ognia. Płyta perforowana służy przede wszystkim do pochłaniania dźwięku i poprawy akustyki.

Zwykła płyta gipsowo-kartonowa może być elementem przegrody akustycznej, ale sama nie jest typowym materiałem dźwiękochłonnym. Do pochłaniania dźwięku stosuje się płyty perforowane.

Działanie poprawia włóknina akustyczna przyklejona do płyty oraz materiał chłonny w przestrzeni za płytą, np. wełna mineralna. Ważna jest też odpowiednia pustka powietrzna.

Krawędzie pocieniane ułatwiają wykonanie spoinowania i uzyskanie równej powierzchni po zaszpachlowaniu połączeń. Nie oznacza to, że płyta ma właściwości dźwiękochłonne.

Obowiązek prowadzenia książki obiektu budowlanego spoczywa na właścicielu lub zarządcy obiektu. W pytaniu egzaminacyjnym poprawną odpowiedzią jest zarządca budynku.

Książka obiektu budowlanego służy do dokumentowania eksploatacji obiektu, kontroli okresowych, przeglądów, remontów, przebudów oraz innych zdarzeń związanych ze stanem technicznym budynku.

Dziennik budowy prowadzi się w czasie realizacji robót budowlanych, natomiast książka obiektu budowlanego dotyczy okresu użytkowania obiektu. Książka dokumentuje utrzymanie i kontrole techniczne budynku po zakończeniu budowy.

Nie. Kierownik budowy odpowiada za prowadzenie dziennika budowy i organizację robót na budowie, ale nie za książkę obiektu budowlanego podczas eksploatacji budynku.

Wpisuje się między innymi dane obiektu, informacje o kontrolach okresowych, ekspertyzach, remontach, przebudowach, awariach oraz zaleceniach dotyczących utrzymania obiektu.

Umożliwia kontrolę stanu technicznego budynku i potwierdza wykonywanie obowiązkowych przeglądów. Jest też ważnym dokumentem przy kontroli organów nadzoru budowlanego.

Podstawowe narzędzia to szpachelka lub paca do nakładania masy oraz zacieraczka z papierem lub siatką ścierną do szlifowania wyschniętej spoiny.

Taśma wzmacnia spoinę i ogranicza ryzyko powstawania pęknięć na styku płyt.

Coraz szersze warstwy pozwalają łagodnie rozprowadzić masę poza linię spoiny, dzięki czemu połączenie nie odznacza się na powierzchni ściany lub sufitu.

Szlifowanie wykonuje się dopiero po całkowitym wyschnięciu ostatniej warstwy masy szpachlowej.

Szpachelka służy głównie do nakładania i wciskania masy oraz taśmy, a zacieraczka do końcowego szlifowania i wygładzania powierzchni.

Ponieważ zalecenia producenta wskazują na wciskanie taśmy szpachelką oraz późniejsze szlifowanie spoiny zacieraczką z materiałem ściernym.

Agregat tynkarski służy do mechanicznego przygotowania, podawania i nakładania zaprawy tynkarskiej na ściany lub sufity.

Agregat tynkarski ma większy zasobnik i podaje gęstą zaprawę tynkarską. Agregat malarski służy do natrysku farb i pracuje z cieńszymi materiałami.

Najczęściej nakłada się zaprawy gipsowe, cementowo-wapienne oraz lekkie zaprawy tynkarskie przeznaczone do aplikacji maszynowej.

Tynki maszynowe pozwalają szybciej wykonać prace, zapewniają równomierne podawanie zaprawy i są opłacalne przy większych powierzchniach.

Podłoże powinno być oczyszczone, stabilne, nośne i odpowiednio zagruntowane. Należy usunąć kurz, luźne fragmenty oraz zabrudzenia.

Agregat tynkarski jest przeznaczony do zapraw tynkarskich o odpowiedniej konsystencji i uziarnieniu. Mieszanka betonowa wymaga innego sprzętu, np. pompy do betonu.