Pytania pomocnicze - GIW.11

Najważniejszą cechą są kubełki przymocowane do taśmy lub łańcucha. Zwykle poruszają się one pionowo lub po obwodzie koła napędowego.

Służą głównie do pionowego lub stromo nachylonego transportu materiałów sypkich. Umożliwiają podawanie materiału na wyższy poziom technologiczny.

Przenośnik taśmowy transportuje materiał na powierzchni taśmy, najczęściej poziomo lub pod niewielkim kątem. Przenośnik kubełkowy wykorzystuje kubełki i może efektywnie transportować materiał pionowo.

W przenośniku zgrzebłowym materiał jest przesuwany przez zgrzebła po korycie. W przenośniku kubełkowym materiał jest nabierany do kubełków i unoszony.

Najczęściej są to materiały sypkie i ziarniste, np. węgiel, kruszywo, piasek, ruda, koncentrat lub miał. Materiał nie powinien nadmiernie oblepiać kubełków.

Materiał jest wynoszony w kubełkach do górnej części przenośnika, a następnie wysypywany do zsypu. Wysyp może być grawitacyjny lub odśrodkowy.

Obudowa ogranicza pylenie, chroni obsługę przed ruchomymi częściami i zmniejsza straty materiału. Jest szczególnie ważna przy transporcie drobnych, pylących kopalin.

Transport przerywany odbywa się cyklami i porcjami, np. załadunek, przejazd, rozładunek. Transport ciągły zapewnia stały przepływ materiału, np. na przenośniku taśmowym.

Ładowarka przewozi materiał partiami w łyżce. Po każdym cyklu musi wrócić po kolejną porcję materiału.

Przenośnik taśmowy pracuje zwykle w sposób ciągły, ponieważ materiał jest stale przemieszczany na taśmie. Nie wymaga oddzielnych cykli załadunku i przejazdu maszyny.

Do transportu ciągłego zalicza się m.in. przenośniki taśmowe, zgrzebłowe, ślimakowe oraz rurociągi do transportu hydraulicznego lub pneumatycznego.

Jest korzystny tam, gdzie trzeba często zmieniać miejsce załadunku lub rozładunku. Sprawdza się też przy krótkich odległościach i pracy pomocniczej.

Wydajność zależy od pojemności łyżki, czasu cyklu roboczego, odległości transportu, rodzaju materiału oraz sprawności organizacji pracy.

Gęstość usypową oblicza się ze wzoru: ρ = m / V, gdzie m to masa kopaliny, a V to objętość zajmowana przez kopalinę. Wynik podaje się najczęściej w Mg/m³ lub kg/m³.

Masę oblicza się, mnożąc wydajność masową przenośnika przez czas pracy: m = Q · t. Dla wydajności 2800 Mg/h i czasu 8 h masa wynosi 22400 Mg.

Wydajność podana jest w Mg/h, czyli oznacza masę transportowaną w ciągu jednej godziny. Aby uzyskać masę z całej zmiany, trzeba pomnożyć ją przez liczbę godzin pracy.

Masa powinna być w Mg, a objętość w m³, wtedy gęstość otrzymuje się w Mg/m³. W tym zadaniu: 22400 Mg / 6400 m³ = 3,5 Mg/m³.

Gęstość właściwa dotyczy samej substancji mineralnej bez pustych przestrzeni. Gęstość usypowa uwzględnia również puste przestrzenie między ziarnami, dlatego zwykle jest mniejsza.

Potrzebna jest masa przetransportowanej kopaliny oraz jej objętość. Masę można obliczyć z wydajności przenośnika i czasu jego pracy.

Krążnik to obracająca się rolka podpierająca taśmę przenośnika. Zmniejsza opory ruchu i pomaga utrzymać właściwy kształt oraz prowadzenie taśmy.

Trzeba policzyć krążniki w jednym zestawie nośnym. Układ trójkrążnikowy ma trzy rolki: środkową poziomą oraz dwie boczne ustawione skośnie.

Układ nieckowy zwiększa pojemność taśmy i ogranicza rozsypywanie materiału na boki. Jest szczególnie przydatny przy transporcie materiałów sypkich.

Układ dwukrążnikowy ma dwa krążniki w zestawie, a trójkrążnikowy trzy. Trójkrążnikowy lepiej formuje taśmę w nieckę i zwykle zapewnia stabilniejszy transport materiału.

Najczęściej znajduje się na górnej, roboczej gałęzi taśmy, która przenosi materiał. Dolna gałąź powrotna zwykle prowadzona jest na krążnikach prostych lub innych zestawach powrotnych.

Kąt bocznych krążników decyduje o głębokości niecki taśmy. Większy kąt zwiększa zdolność taśmy do utrzymania materiału, ale musi być dobrany do konstrukcji przenośnika i rodzaju taśmy.

Należy od 100% odjąć procent zbytu, a następnie pomnożyć produkcję przez otrzymany procent. Przy produkcji 450 Mg i zbyciu 80% pozostaje 20%, czyli 90 Mg.

Stosuje się wzór V = m / ρ, gdzie m to masa materiału, a ρ to gęstość usypowa. Wynik otrzymuje się w m³.

Ponieważ 80% produkcji zostaje zbyte, czyli nie wymaga magazynowania. Zbiornik ma pomieścić tylko pozostałe 20% produkcji.

Oznacza, że 1 m³ luźno usypanego materiału ma masę 1,2 Mg. Uwzględnia ona przestrzenie między ziarnami materiału.

Do magazynowania pozostaje 90 Mg węgla. Po podzieleniu przez gęstość 1,2 Mg/m³ otrzymuje się 75 m³.

Należy wybrać najbliższą większą pojemność, ponieważ zbiornik nie może być mniejszy od wymaganej objętości materiału.

Energię oblicza się ze wzoru E = m · W, gdzie m to masa paliwa, a W to wartość opałowa. Wynik najczęściej podaje się w GJ.

Niższa wartość opałowa oznacza, że z jednej tony paliwa uzyskuje się mniej energii. Aby otrzymać tę samą energię, trzeba zwiększyć masę paliwa.

GJ/Mg oznacza gigadżule energii przypadające na jeden megagram, czyli jedną tonę paliwa. Jest to typowa jednostka wartości opałowej paliw stałych.

Należy przyrównać ilość energii: m₁ · W₁ = m₂ · W₂. Dzięki temu można obliczyć masę paliwa zastępczego.

Najpierw oblicza się energię: 5 Mg · 26 GJ/Mg = 130 GJ. Następnie dzieli się ją przez 16 GJ/Mg, czyli 130 / 16 = 8,125 Mg.

Służy do ograniczania zapylenia w miejscu przesypywania materiału. Rozpylona woda wiąże pył i powoduje jego opadanie.

Podczas spadania materiału z jednej taśmy na drugą drobne cząstki odrywają się od strugi urobku i unoszą w powietrzu. Im bardziej suchy i drobny materiał, tym większe zapylenie.

Zmniejsza ilość pyłu węglowego w powietrzu, co ogranicza zagrożenie pylicą oraz ryzyko zapłonu lub wybuchu pyłu węglowego.

Zraszacz przesypów ogranicza pylenie w punkcie przeładunku materiału. Przesiewacz z natryskiem służy do klasyfikacji ziarnowej z jednoczesnym płukaniem materiału na sicie.

Najczęściej są to przewody doprowadzające wodę, zawory, dysze rozpylające oraz uchwyty montażowe. W bardziej rozbudowanych układach stosuje się też sterowanie automatyczne.

Zależy od ilości i ciśnienia wody, rodzaju dysz, ustawienia strumienia mgły wodnej oraz właściwości materiału, zwłaszcza jego wilgotności i uziarnienia.

Nadmiar wody może pogorszyć właściwości transportowanego materiału, powodować oblepianie taśm, zwiększać wilgotność produktu i utrudniać dalsze procesy przeróbcze.

Są to elementy wyposażenia noszone lub używane przez pracownika w celu ochrony przed zagrożeniami. Chronią konkretne części ciała, np. głowę, słuch, oczy, drogi oddechowe lub stopy.

Czujnik metanu wykrywa obecność gazu i ostrzega o zagrożeniu, ale nie chroni bezpośrednio organizmu pracownika. Jest urządzeniem pomiarowo-ostrzegawczym, a nie ochronnym.

Przed hałasem chronią głównie nauszniki przeciwhałasowe oraz wkładki przeciwhałasowe. Ich zadaniem jest ograniczenie poziomu dźwięku docierającego do narządu słuchu.

Szelki bezpieczeństwa stosuje się podczas prac na wysokości, gdy istnieje ryzyko upadku. Są elementem ochrony indywidualnej zabezpieczającym pracownika przed skutkami upadku.

Obuwie ochronne zabezpiecza stopy przed urazami mechanicznymi, poślizgnięciem, uderzeniem lub przygnieceniem. Może też chronić przed wilgocią, substancjami chemicznymi albo wysoką temperaturą.

Środek ochrony indywidualnej bezpośrednio chroni pracownika przed czynnikiem niebezpiecznym lub szkodliwym. Urządzenie ostrzegawcze informuje o zagrożeniu, ale samo nie stanowi fizycznej ochrony.

Zasolona woda ma większą przewodność elektryczną, co ułatwia przebieg reakcji elektrochemicznych powodujących korozję. Szczególnie agresywne są jony chlorkowe.

Są to wody wielokrotnie wykorzystywane w procesach technologicznych, np. do transportu hydraulicznego, klasyfikacji lub wzbogacania kopalin. Ich skład może się zmieniać w czasie eksploatacji.

Najbardziej narażone są stalowe rurociągi, zbiorniki, pompy, armatura oraz elementy mające stały kontakt z wodą obiegową.

Korozja może powodować przecieki, awarie, osłabienie konstrukcji, zanieczyszczenie obiegu produktami korozji oraz przestoje produkcyjne.

Nie jest to typowy bezpośredni skutek zasolenia. W kontekście rurociągów stalowych najważniejszym skutkiem podwyższonego zasolenia jest przyspieszenie korozji.

Stosuje się m.in. kontrolę składu chemicznego wody, inhibitory korozji, powłoki ochronne, materiały odporne na korozję oraz regularne przeglądy instalacji.

Służy do zmniejszania wilgotności materiału stałego przez oddzielenie wody. Wykorzystuje do tego siłę odśrodkową powstającą podczas obrotu bębna lub kosza.

Materiał jest wprawiany w szybki ruch obrotowy. Woda zostaje odrzucona na zewnątrz i oddzielona od części stałej przez powierzchnię filtracyjną lub szczeliny.

Wirówka ma zamkniętą obudowę i element wirujący, a proces zachodzi głównie dzięki sile odśrodkowej. Sito odwadniające pracuje zwykle przez drgania i przepływ wody przez powierzchnię sitową.

W zbiorniku ociekowym odwadnianie zachodzi powoli, głównie pod wpływem grawitacji. W wirówce proces jest intensywny, ponieważ wykorzystuje dużą prędkość obrotową.

Drobny materiał trudno odwadnia się wyłącznie grawitacyjnie. Siła odśrodkowa przyspiesza usuwanie wody i pozwala uzyskać niższą wilgotność produktu.

Charakterystyczne są: masywna zamknięta obudowa, poziomy lub cylindryczny korpus, napęd, rama nośna oraz wloty i wyloty materiału oraz wody.