Pytania pomocnicze - SPC.07

Emulgowanie polega na rozproszeniu jednej niemieszającej się cieczy w drugiej, np. oleju w wodzie. Celem jest uzyskanie jednolitej i możliwie trwałej emulsji.

Majonez zawiera fazę tłuszczową, czyli olej, oraz fazę wodną, np. ocet i wodę. Dzięki emulgowaniu olej zostaje rozproszony w postaci drobnych kropelek.

Żółtko zawiera lecytynę, która działa jako naturalny emulgator. Pomaga połączyć fazę wodną i tłuszczową oraz stabilizuje majonez.

Rozwarstwienie może wynikać ze zbyt szybkiego dodania oleju, niewystarczającego mieszania, niewłaściwej temperatury lub zbyt małej ilości emulgatora.

Produkcja cukru wiąże się głównie z oczyszczaniem, odparowaniem i krystalizacją, dżem z żelowaniem i zagęszczaniem, a makaron z wyrabianiem, formowaniem i suszeniem ciasta. Emulgowanie nie jest w nich procesem kluczowym.

W emulsji typu olej w wodzie kropelki oleju są rozproszone w fazie wodnej, jak w majonezie. W emulsji typu woda w oleju kropelki wody są rozproszone w tłuszczu, np. w maśle lub margarynie.

Temperatura decyduje o skuteczności niszczenia drobnoustrojów chorobotwórczych. Zbyt niska temperatura może spowodować, że mleko nie będzie bezpieczne mikrobiologicznie.

To etap procesu, w którym kontrola jest konieczna, aby zapobiec zagrożeniu bezpieczeństwa żywności lub ograniczyć je do bezpiecznego poziomu.

Mogą to być m.in. temperatura, czas, pH, ciśnienie, aktywność wody lub stężenie substancji konserwującej. Dobór parametru zależy od rodzaju procesu i zagrożenia.

Lepkość może opisywać właściwości fizyczne produktu, ale nie decyduje bezpośrednio o zniszczeniu drobnoustrojów podczas pasteryzacji. Kluczowe znaczenie ma temperatura i czas ogrzewania.

Drobnoustroje chorobotwórcze mogą nie zostać skutecznie zniszczone. Produkt może wtedy stanowić zagrożenie dla zdrowia konsumenta.

Pasteryzacja niszczy głównie drobnoustroje chorobotwórcze i ogranicza mikroflorę, ale nie usuwa wszystkich form życia mikrobiologicznego. Sterylizacja działa silniej i ma na celu zniszczenie praktycznie wszystkich drobnoustrojów.

Szybkie schłodzenie ogranicza rozwój drobnoustrojów, które mogły przetrwać proces lub dostać się do mleka wtórnie. Pomaga też zachować jakość produktu.

Pasteryzacja niszczy większość drobnoustrojów niepożądanych i zwiększa bezpieczeństwo produktu. Ułatwia też kontrolowany rozwój dodanych kultur starterowych.

Fermentacja przekształca składniki mleka, głównie laktozę, w kwas mlekowy i inne związki. Nadaje produktom kwaśny smak, aromat oraz odpowiednią konsystencję.

Wirowanie umożliwia oddzielenie śmietanki od mleka odtłuszczonego i normalizację zawartości tłuszczu. Dzięki temu wyrób ma powtarzalne parametry jakościowe.

W mleczarstwie typowe są pasteryzacja, homogenizacja, wirowanie i fermentacja. Peklowanie, rozdrabnianie i wędzenie dotyczą głównie produkcji wyrobów mięsnych.

Stosuje się głównie bakterie fermentacji mlekowej, a w przypadku kefiru także drożdże. Mikroorganizmy te tworzą kwas mlekowy, aromat i strukturę produktu.

Temperatura wpływa na szybkość rozwoju kultur starterowych i przebieg fermentacji. Zbyt niska spowalnia proces, a zbyt wysoka może uszkodzić mikroorganizmy.

Produkt powinien mieć właściwy kwaśny smak, świeży zapach, jednolitą konsystencję i odpowiednią kwasowość. Nie powinien wykazywać objawów zepsucia ani obcych posmaków.

Należy podzielić planowaną ilość wyrobu przez ilość bazową z receptury: 100 kg ÷ 1 kg = 100. Wszystkie składniki mnoży się przez 100.

Najpierw oblicza się łączną masę jaj potrzebną do produkcji, a następnie dzieli przez masę jednego jaja. W tym zadaniu: 20 000 g ÷ 50 g = 400 sztuk.

Ponieważ receptura podaje ilość jaj potrzebną na 1 kg ciasta z owocami. Dla 100 kg wyrobu tę ilość należy pomnożyć przez 100.

Trzeba pamiętać, że 1 kg = 1000 g. Dlatego 100 kg to 100 000 g, a 20 kg jaj to 20 000 g.

Nie, jeśli pytanie dotyczy tylko jednego składnika, należy odczytać jego ilość z receptury i przeliczyć ją na wymaganą wielkość produkcji.

Na 1 kg wyrobu potrzeba 200 g jaj, więc na 100 kg potrzeba 200 g × 100 = 20 000 g jaj. Jedno jajo waży 50 g, więc 20 000 g ÷ 50 g = 400 jaj.

Bakterie Salmonella mogą znajdować się na skorupkach jaj lub w ich wnętrzu. Dlatego jaja i produkty z jaj wymagają szczególnej kontroli higienicznej i mikrobiologicznej.

Majonez może zawierać składniki jajeczne, a przy użyciu surowych, niepasteryzowanych jaj istnieje ryzyko obecności Salmonella. Ryzyko rośnie przy złym przechowywaniu i braku kontroli temperatury.

Stosuje się pasteryzowaną masę jajową, kontroluje kwasowość produktu, utrzymuje higienę produkcji oraz przechowuje wyrób w odpowiednich warunkach chłodniczych.

Typowe objawy to biegunka, bóle brzucha, gorączka, nudności i wymioty. Objawy zwykle pojawiają się po spożyciu skażonej żywności.

To przeniesienie bakterii z surowca skażonego, np. jaj lub drobiu, na gotowy produkt, narzędzia, blaty albo ręce pracowników. Zapobiega się temu przez rozdzielenie stref i higienę pracy.

Piwo zawiera alkohol i związki z chmielu, a keczup ma zwykle kwaśne środowisko. Takie warunki nie sprzyjają rozwojowi Salmonella w takim stopniu jak produkty jajeczne.

Zawierają dużo nienasyconych kwasów tłuszczowych, które mają wiązania podwójne. Taka budowa utrudnia ścisłe upakowanie cząsteczek tłuszczu, dlatego oleje pozostają ciekłe.

Utwardzanie polega na zmianie konsystencji oleju z ciekłej na półstałą lub stałą. Można to osiągnąć m.in. przez uwodornienie, czyli przyłączenie wodoru do wiązań nienasyconych.

Wodór przyłącza się do wiązań podwójnych w nienasyconych kwasach tłuszczowych. Dzięki temu tłuszcz staje się bardziej nasycony, twardszy i odporniejszy na utlenianie.

Pozwala uzyskać odpowiednią plastyczność, smarowność i trwałość tłuszczu. Dzięki temu margaryna ma pożądaną konsystencję i dłużej zachowuje jakość.

Uwodornienie oznacza przyłączenie wodoru, a uwodnienie przyłączenie wody. W utwardzaniu olejów stosuje się uwodornienie, nie uwodnienie.

Hydroliza polega na rozkładzie tłuszczu pod wpływem wody, np. na glicerol i kwasy tłuszczowe. Nie prowadzi do zwiększenia twardości oleju w sposób właściwy dla produkcji margaryny.

Podstawowe etapy to mycie ziemniaków, rozdrabnianie bulw, wymywanie skrobi z miazgi, odwadnianie oraz suszenie skrobi do postaci sypkiego proszku.

Płuczka bębnowa usuwa z ziemniaków ziemię, piasek, kamienie i inne zanieczyszczenia przed dalszym przerobem.

Tarka rozdrabnia ziemniaki i rozrywa komórki bulw, dzięki czemu ziarna skrobi mogą zostać wypłukane z miazgi.

Wymywacz strumieniowy wypłukuje skrobię z rozdrobnionej miazgi ziemniaczanej za pomocą strumienia wody.

Odwadniacz próżniowy zmniejsza zawartość wody w skrobi przed suszeniem, co ułatwia i przyspiesza końcowe dosuszanie.

Suszarka usuwa pozostałą wilgoć i pozwala uzyskać sypki, trwały produkt końcowy, czyli mączkę ziemniaczaną.

Nie są one podstawowymi urządzeniami do mechanicznego wydzielania i suszenia skrobi. Agregat wyparny służy do zagęszczania cieczy, a sterylizator i pasteryzator do utrwalania cieplnego produktów.

GHS05 oznacza substancje żrące. Informuje, że odczynnik może powodować oparzenia skóry, uszkodzenia oczu oraz korozję metali.

Znak przedstawia ciecz wylewaną z probówek na dłoń i metal. Całość znajduje się w czerwonym rombie.

Należy używać okularów ochronnych, rękawic odpornych chemicznie i fartucha laboratoryjnego. Ważne jest także unikanie rozchlapywania i praca zgodnie z kartą charakterystyki.

Substancja żrąca niszczy tkanki przez bezpośredni kontakt, powodując oparzenia. Substancja toksyczna działa trująco po wchłonięciu, połknięciu lub wdychaniu.

Do takich odczynników należą m.in. stężony kwas solny, kwas siarkowy, kwas azotowy oraz wodorotlenek sodu.

Należy natychmiast spłukiwać skażone miejsce dużą ilością wody i zdjąć zanieczyszczoną odzież. Trzeba też zgłosić zdarzenie przełożonemu i w razie potrzeby wezwać pomoc medyczną.

Ułatwiają szybkie rozpoznanie zagrożenia i dobór bezpiecznego postępowania. Zmniejszają ryzyko wypadku, skażenia produktu oraz niewłaściwego magazynowania chemikaliów.

Po mieleniu masy czekoladowej wykonuje się konszowanie. Jest to etap poprawiający smak, aromat i konsystencję czekolady.

Celem konszowania jest wygładzenie masy, usunięcie niepożądanych lotnych związków oraz poprawa smaku i zapachu czekolady.

Konszowanie polega głównie na długotrwałym mieszaniu, ugniataniu i napowietrzaniu masy czekoladowej w kontrolowanej temperaturze. Nie jest to proces gotowania w znaczeniu doprowadzania produktu do wrzenia.

Temperowanie polega na kontrolowanej zmianie temperatury czekolady, aby uzyskać stabilne kryształy tłuszczu kakaowego. Dzięki temu czekolada jest błyszcząca, twarda i dobrze odchodzi od form.

Tablerowanie jest metodą temperowania czekolady, wykonywaną zwykle na chłodnej płycie. Konszowanie to wcześniejszy etap technologiczny służący poprawie jakości masy czekoladowej.

Typowa kolejność to: mieszanie składników, mielenie, konszowanie, temperowanie, formowanie i chłodzenie.

Każdy etap przygotowuje masę do następnego procesu. Temperowanie byłoby nieskuteczne, gdyby masa wcześniej nie została odpowiednio rozdrobniona i uszlachetniona przez konszowanie.

Parowanie zmiękcza ziarno, dzięki czemu można je spłaszczyć na płatki bez nadmiernego kruszenia. Dodatkowo poprawia trwałość produktu przez inaktywację enzymów.

Typowe etapy to oczyszczanie ziarna, obłuskiwanie, sortowanie, parowanie, walcowanie oraz suszenie lub stabilizacja gotowych płatków.

Para wodna unieczynnia enzymy, zwłaszcza lipazy, które mogłyby rozkładać tłuszcze i powodować jełczenie. Dzięki temu płatki dłużej zachowują dobrą jakość.

Płatki owsiane powstają przez obróbkę hydrotermiczną i walcowanie ziarna lub kaszy. Mąka razowa powstaje przez przemiał całego ziarna wraz z okrywą.

Kasza manna jest produktem przemiału pszenicy, otrzymywanym głównie przez rozdrabnianie i sortowanie cząstek bielma. Parowanie ziarna nie jest jej charakterystycznym etapem produkcji.

To działanie wodą, parą wodną i temperaturą na ziarno lub jego części. Celem jest zmiana właściwości technologicznych, np. zmiękczenie, stabilizacja lub poprawa strawności.