Pytania pomocnicze - ELM.06

`Q0.1` oznacza wyjście cyfrowe sterownika PLC. Litera `Q` wskazuje wyjście, a liczby określają moduł, bajt lub bit zależnie od systemu adresowania.

Stan wyjścia zależy od aktywnego kroku, przypisanych do niego akcji oraz kwalifikatorów tych akcji. Ważne są także warunki przejść między krokami.

Kwalifikatory określają sposób wykonania akcji, np. czy działa tylko podczas aktywności kroku, czy ustawia sygnał na stałe, czy kasuje wcześniej ustawiony sygnał.

Krok aktywny to taki, którego akcje są aktualnie wykonywane przez sterownik. Po spełnieniu warunku przejścia aktywność może zostać przekazana do następnego kroku.

Czas 0 s oznacza punkt startowy analizy. W tym zadaniu jest to początek kroku 2, więc wcześniejsze stany nie są brane pod uwagę, chyba że wynikają z akcji podtrzymujących.

Akcja chwilowa działa tylko przez krótki moment lub podczas aktywności kroku. Akcja podtrzymywana może utrzymać stan wyjścia także po opuszczeniu kroku, dopóki nie zostanie skasowana.

Ponieważ stan wyjścia może być skutkiem działań wykonanych wcześniej. Ustawienie sygnału w jednym kroku i jego skasowanie w następnym daje konkretny przebieg czasowy.

To przekładnia mechaniczna przenosząca napęd za pomocą pasa klinowego pracującego w rowkach kół pasowych. Wykorzystuje tarcie między pasem a kołem.

Przekładnia pasowa ma koła połączone pasem, natomiast przekładnia zębata przedstawia zazębione koła zębate. W przekładni pasowej nie ma bezpośredniego kontaktu zębów.

Przekrój trapezowy umożliwia zakleszczanie się pasa w rowku koła pasowego. Zwiększa to tarcie i zdolność przenoszenia momentu obrotowego.

Podstawowe elementy to koło napędzające, koło napędzane oraz pas klinowy. Często występują też napinacze lub mechanizmy regulacji naciągu pasa.

Jest prosta, cicha, tania i może częściowo tłumić drgania. Pozwala też zabezpieczyć układ przed przeciążeniem przez poślizg pasa.

Najczęstsze usterki to zużycie pasa, pęknięcia, poślizg, niewłaściwy naciąg oraz zużycie rowków kół pasowych.

Składa się zwykle z koła słonecznego, satelitów, jarzma oraz koła pierścieniowego z uzębieniem wewnętrznym.

Jest to koło, którego zęby znajdują się po stronie wewnętrznej wieńca. W przekładni obiegowej zwykle otacza ono pozostałe koła.

W kole z uzębieniem wewnętrznym zęby są wykonane od środka pierścienia, a w kole z uzębieniem zewnętrznym na zewnętrznym obwodzie koła.

Satelity współpracują z kołem słonecznym i kołem pierścieniowym, przenosząc moment obrotowy. Mogą obracać się wokół własnej osi i jednocześnie obiegać koło centralne.

Ponieważ przeniesienie napędu odbywa się przez zazębienie kół zębatych, a nie przez siłę tarcia między powierzchniami.

Jarzmo to element nośny, na którym osadzone są osie satelitów. Może być elementem napędzającym, napędzanym albo unieruchomionym.

Stosuje się je w reduktorach, robotach, napędach precyzyjnych, automatycznych skrzyniach biegów i urządzeniach mechatronicznych.

Służy do przedstawienia maszyny lub urządzenia jako całości. Pokazuje położenie części, zespołów oraz sposób ich wzajemnego połączenia.

Rysunek złożeniowy przedstawia całą konstrukcję, np. maszynę z wieloma zespołami. Rysunek zespołowy pokazuje zwykle jeden zespół będący częścią większego urządzenia.

Najczęściej zawiera widoki, przekroje, numery pozycji elementów, wykaz części oraz wymiary gabarytowe i montażowe.

Nie jest to jego główny cel. Do wykonania pojedynczej części stosuje się rysunek wykonawczy, zawierający dokładne wymiary, tolerancje i wymagania technologiczne.

Rysunek rzutowy określa sposób przedstawiania kształtu przedmiotu za pomocą rzutów. Nie oznacza rodzaju dokumentacji pokazującej relacje między częściami i zespołami maszyny.

Wykaz części identyfikuje elementy pokazane na rysunku. Zawiera zwykle numery pozycji, nazwy części, liczbę sztuk, materiał lub oznaczenie normowe.

Zestyk zwierny jest w stanie spoczynku otwarty. Po zadziałaniu przekaźnika zamyka obwód i umożliwia przepływ prądu.

Zestyk zwierny natychmiastowy zamyka się od razu po zadziałaniu cewki. Zestyk zwierny opóźniony zamyka się dopiero po upływie nastawionego czasu.

Oznaczenie KT najczęściej stosuje się dla przekaźników czasowych. Litera K oznacza przekaźnik, a T wskazuje funkcję czasową.

Po podaniu napięcia na cewkę przekaźnik rozpoczyna odmierzanie czasu. Dopiero po jego upływie przełącza swoje styki.

Stan podstawowy pokazuje położenie elementów bez zasilania cewki i bez wymuszenia sygnału sterującego. Ułatwia to analizę działania układu.

Zestyk zwierny w stanie spoczynku jest otwarty, a po zadziałaniu zamyka się. Zestyk rozwierny w stanie spoczynku jest zamknięty, a po zadziałaniu otwiera się.

Styk i cewka mają to samo oznaczenie identyfikacyjne, np. KT2. Oznacza to, że dany styk należy do przekaźnika czasowego KT2.

Oznacza, że sygnały wejściowe A i B mają różne stany logiczne. Dla wejść binarnych są to przypadki 0 i 1 albo 1 i 0.

Wyjście XOR jest równe 1, gdy dokładnie jedno z wejść ma wartość 1. Dla dwóch wejść oznacza to, że A i B są różne.

Symbol XOR ma kształt podobny do OR, ale po stronie wejść znajduje się dodatkowa zakrzywiona linia. Bramka OR tej dodatkowej linii nie ma.

XOR daje 1, gdy wejścia są różne, a XNOR daje 1, gdy wejścia są takie same. Symbol XNOR to symbol XOR z kółkiem negacji na wyjściu.

Dla 00 wyjście wynosi 0, dla 01 wynosi 1, dla 10 wynosi 1, a dla 11 wynosi 0. Jedynki pojawiają się tylko przy różnych wejściach.

Ponieważ wynik jest równy 1 tylko wtedy, gdy spełniony jest jeden z warunków, ale nie oba jednocześnie. Dla A = 1 i B = 1 wyjście XOR wynosi 0.

Oznacza sposób przesterowania zaworu, czyli metodę zmiany jego położenia roboczego. Może to być np. dźwignia, przycisk, sprężyna, rolka, cewka elektromagnetyczna lub sygnał pneumatyczny.

Dźwignia jest elementem ręcznie przechylanym lub przesuwanym, często z uchwytem. Przycisk jest elementem naciskanym osiowo, zwykle przedstawianym jako prosty trzpień lub powierzchnia nacisku.

Sprężyna oznacza samoczynny powrót zaworu do położenia podstawowego po ustaniu sygnału sterującego. Jest często stosowana w zaworach monostabilnych.

Oznacza, że zawór jest przesterowywany przez element maszyny naciskający na rolkę. Takie rozwiązanie stosuje się np. do wykrywania położenia siłownika lub detalu.

Pozwala prawidłowo odczytać schemat działania układu pneumatycznego. Dzięki temu wiadomo, czy zawór jest uruchamiany ręcznie, mechanicznie, elektrycznie czy pneumatycznie.

Oznaczenia sterowania umieszcza się przy bocznych krawędziach symbolu zaworu. Strona symbolu wskazuje, które położenie zaworu zostanie wymuszone danym sposobem sterowania.

Ponieważ taki układ odpowiada kierunkowi przepływu sygnału sterującego. Ułatwia to analizę kolejnych etapów działania układu.

Odbierają informacje o stanie maszyny lub procesu, np. położeniu siłownika, ciśnieniu albo osiągnięciu krańcowego położenia. Są początkiem toru sygnałowego.

Zawory sterujące przetwarzają sygnały i decydują o działaniu układu. Zawory robocze bezpośrednio kierują przepływem cieczy do elementów wykonawczych.

Elementy wykonawcze zamieniają energię cieczy pod ciśnieniem na pracę mechaniczną. Przykładami są siłowniki hydrauliczne i silniki hydrauliczne.

Poprawna kolejność to: zawory reagujące na sygnały obiektowe, zawory sterujące, zawory robocze, elementy wykonawcze.

Ponieważ wykonują one końcowy efekt działania układu, np. przesunięcie tłoczyska lub obrót wału. Wcześniejsze elementy muszą najpierw przygotować i skierować przepływ cieczy.

CAM służy do przygotowania procesu wytwarzania, np. wyznaczania ścieżek narzędzia, symulacji obróbki i generowania kodu dla maszyn CNC.

CAD służy głównie do projektowania modelu lub rysunku wyrobu. CAM wykorzystuje ten model do przygotowania obróbki lub wytwarzania na maszynie.

Ponieważ CAM przekształca dane technologiczne i geometrię modelu w instrukcje sterujące ruchem maszyny, najczęściej w postaci programu NC lub G-code.

Symulacja pokazuje wirtualny przebieg pracy narzędzia i usuwania materiału. Pozwala wykryć błędy, kolizje lub nieprawidłowe ustawienia przed uruchomieniem maszyny.

CAM koncentruje się na wykonaniu operacji produkcyjnych na maszynie. Pełna dokumentacja technologiczna obejmuje szerszy opis procesu, operacji, stanowisk, norm i dokumentów, zwykle przygotowywany poza samym CAM.

Postprocesor tłumaczy uniwersalne ścieżki narzędzia na kod zrozumiały dla konkretnej maszyny i konkretnego sterowania CNC.

Tak. W urządzeniach szybkiego prototypowania, np. drukarkach 3D, oprogramowanie może generować instrukcje sterujące ruchem głowicy lub stołu, często również w formie G-code.

Czujnik termoelektryczny, czyli termopara, wykorzystuje zjawisko Seebecka. Różnica temperatur między dwoma złączami różnych metali powoduje powstanie napięcia termoelektrycznego.

Temperatura odniesienia to temperatura złącza, względem którego mierzona jest temperatura złącza pomiarowego. Jest ona konieczna do prawidłowego wyznaczenia rzeczywistej temperatury.

Termopara sama wytwarza niewielkie napięcie pod wpływem różnicy temperatur. Zasilania wymaga zwykle układ pomiarowy, a nie sama termopara.

Jest to uwzględnienie aktualnej temperatury złącza odniesienia w obliczeniu temperatury mierzonej. Bez tej kompensacji wynik pomiaru byłby obarczony błędem.

Termopara generuje napięcie zależne od różnicy temperatur, natomiast Pt100 zmienia rezystancję wraz z temperaturą. Pt100 wymaga pomiaru rezystancji, a termopara pomiaru bardzo małego napięcia.

Temperatura mierzona jest wielkością, którą chcemy wyznaczyć, więc nie kompensuje się jej zmian. Kompensuje się zmiany temperatury odniesienia, bo wpływają one na napięcie termopary.