Pytania pomocnicze - ELM.06

Diagram stanów przedstawia kolejne stany pracy układu oraz warunki przejścia między nimi. Ułatwia opis działania sterowania sekwencyjnego.

Rozgałęzienie ma zwykle jedną ścieżkę wejściową i kilka ścieżek wyjściowych. Oznacza podział przebiegu sygnału lub sterowania.

Stan opisuje określony etap pracy układu, np. oczekiwanie lub ruch siłownika. Przejście określa warunek, po którego spełnieniu układ zmienia stan.

Błędny symbol może prowadzić do niejednoznacznej interpretacji działania układu. Diagram ma być czytelny dla programisty, diagnostyka i osoby uruchamiającej maszynę.

Nie. Jest to symbol logiczny używany do opisu przebiegu sterowania, a nie rzeczywisty czujnik, zawór czy przekaźnik.

Stosuje się je, gdy z jednego miejsca programu lub procesu sygnał ma trafić do kilku dalszych części układu. Przykładem może być uruchomienie kilku równoległych warunków kontroli po zakończeniu jednego etapu.

Blok TON stosuje się, gdy działanie ma nastąpić dopiero po określonym czasie od spełnienia warunku. W tym pytaniu cewka Y1 ma być załączona po 2 s od naciśnięcia S1 przy aktywnym S2.

S2 potwierdza położenie początkowe siłownika, czyli wsunięte tłoczysko. Bez aktywnego S2 cykl nie powinien zostać rozpoczęty.

S3 sygnalizuje maksymalne wysunięcie tłoczyska. Po jego zadziałaniu cewka Y1 powinna zostać wyłączona, aby siłownik rozpoczął powrót.

Elektrozawór monostabilny ma położenie podstawowe wymuszane sprężyną. Po zaniku sygnału na cewce zawór wraca do tego położenia i kieruje powietrze tak, aby siłownik się wsunął.

Opis wymaga ponownego naciśnięcia S1. Sam powrót do pozycji początkowej nie może być warunkiem automatycznego startu następnego cyklu.

Pamięć stanu pozwala zapamiętać, że cykl został rozpoczęty impulsem z przycisku. Dzięki temu chwilowe naciśnięcie S1 może uruchomić dalsze etapy, mimo że przycisk został już puszczony.

Cykl nie powinien się rozpocząć, ponieważ nie jest spełniony warunek początkowy S2. To zabezpiecza przed startem z nieprawidłowego położenia.

W pojedynczym cyklu po zakończeniu ruchu układ czeka na nowe naciśnięcie START. W pracy ciągłej powrót do pozycji początkowej może automatycznie rozpoczynać następny cykl.

SFC to graficzna metoda opisu sterowania sekwencyjnego. Program składa się z kroków, przejść oraz akcji przypisanych do kroków.

Kwalifikator określa, w jaki sposób i jak długo ma być wykonywana akcja przypisana do kroku. Może np. oznaczać działanie normalne, zapamiętane, opóźnione lub resetujące.

Ponieważ `N` jest kwalifikatorem domyślnym. Brak kwalifikatora oznacza takie samo działanie jak zapis z kwalifikatorem `N`.

Kwalifikator `S` ustawia akcję w sposób zapamiętany. Akcja pozostaje aktywna także po opuszczeniu kroku, dopóki nie zostanie skasowana.

Kwalifikator `R` służy do resetowania, czyli wyłączania akcji wcześniej ustawionej kwalifikatorem `S`.

Kwalifikator `D` oznacza działanie opóźnione. Akcja rozpoczyna się dopiero po upływie określonego czasu od aktywacji kroku.

Akcja normalna `N` działa tylko podczas aktywności kroku. Akcja zapamiętana `S` pozostaje aktywna również po przejściu do kolejnego kroku, aż do resetu.

Czujnik kontaktronowy reaguje na pole magnetyczne. Jeśli w tłoku znajduje się magnes, czujnik może wykryć jego położenie bez kontaktu mechanicznego.

Czujnik kontaktronowy wykrywa pole magnetyczne, a czujnik indukcyjny wykrywa głównie obiekty metalowe. Dlatego indukcyjny nie jest typowym wyborem do tłoka z magnesem.

Najczęściej przekazuje sygnał binarny informujący, czy tłok znajduje się w określonym położeniu. Może to być np. informacja o położeniu krańcowym.

Montuje się je zwykle na zewnątrz korpusu siłownika, często w specjalnych rowkach montażowych. Czujnik nie musi dotykać tłoka.

Magnes umożliwia bezkontaktowe wykrywanie położenia tłoka przez czujniki magnetyczne. Dzięki temu układ sterowania wie, gdzie znajduje się element wykonawczy.

Czujnik tensometryczny służy do pomiaru odkształceń, siły lub masy. Nie jest przeznaczony do wykrywania pola magnetycznego tłoka.

Czujnik ultradźwiękowy stosuje się głównie do bezkontaktowego pomiaru odległości lub wykrywania obecności obiektów. Nie jest typowym czujnikiem położenia tłoka z magnesem.

TON opóźnia załączenie wyjścia. Po pojawieniu się stanu 1 na wejściu IN wyjście Q załącza się dopiero po upływie czasu PT.

Na diagramie wyjście Q pojawia się później niż sygnał wejściowy IN. Po zaniku IN wyjście Q wyłącza się natychmiast.

Blok TON przerywa odmierzanie czasu, zeruje czas ET i nie załącza wyjścia Q.

IN to wejście uruchamiające timer, PT to czas zadany, Q to wyjście, a ET to aktualnie odmierzony czas.

TON opóźnia załączenie wyjścia, natomiast TOF opóźnia jego wyłączenie po zaniku sygnału wejściowego.

Typowy TON jest timerem nieretencyjnym. Po zaniku sygnału IN czas ET zostaje wyzerowany.

Stosuje się go np. do opóźnionego startu silnika, zwłoki przy załączaniu siłownika lub filtracji krótkich impulsów zakłócających.

Zbocze narastające to moment zmiany sygnału z wartości 0 na 1. Nie oznacza ono stałego stanu 1, lecz samą chwilę przełączenia.

Warunek a=1 jest spełniony przez cały czas trwania stanu wysokiego. Zmiana z 0 na 1 występuje tylko raz, w chwili pojawienia się zbocza narastającego.

Przejście określa warunek, który musi zostać spełniony, aby program opuścił aktualny krok i aktywował następny krok sekwencji.

Symbol P oznacza detekcję zbocza narastającego, czyli reakcję na zmianę sygnału z 0 na 1. Przejście nastąpi tylko w momencie tej zmiany.

Przejście nastąpi wtedy, gdy zmienna a zmieni stan z 0 na 1. Samo utrzymywanie wartości a=1 nie wywoła kolejnego przejścia.

Detekcję zbocza stosuje się np. do jednorazowego zliczenia impulsu, uruchomienia pojedynczej akcji lub przejścia do następnego etapu sekwencji bez wielokrotnego powtarzania działania.

Należy sprawdzić, czy elementy sterujące podają tylko sygnał do zaworu głównego. Jeśli siłownik jest zasilany przez osobny zawór rozdzielający, a nie bezpośrednio przez przycisk, jest to sterowanie pośrednie.

Zawór bistabilny pozostaje w ostatnio przełączonym położeniu po zaniku sygnału. Zawór monostabilny wraca samoczynnie do położenia spoczynkowego, zwykle dzięki sprężynie.

Najczęściej stosuje się zawór rozdzielający 5/2, ponieważ umożliwia naprzemienne zasilanie i odpowietrzanie dwóch komór siłownika.

Jedno przyłącze służy do zasilania jednej komory, a drugie do zasilania komory przeciwnej. Dzięki temu ruch tłoczyska w obu kierunkach jest wymuszany sprężonym powietrzem.

Pierwsza liczba oznacza liczbę przyłączy zaworu, czyli pięć dróg. Druga liczba oznacza liczbę położeń roboczych, czyli dwa położenia.

Zawór bistabilny zwykle ma dwa elementy sterujące po przeciwnych stronach symbolu i nie ma sprężyny powrotnej. Przełączenie następuje po podaniu sygnału na jedną lub drugą stronę.

Małe zawory sterujące nie muszą wtedy przenosić dużego przepływu powietrza. Przełączają tylko zawór główny, który zasila siłownik odpowiednim strumieniem powietrza.

Zawory 3/2 często służą jako elementy sygnałowe, np. przyciski lub krańcówki. Podają impuls pneumatyczny na jedną ze stron zaworu głównego.

Ponieważ wymiary i zależności geometryczne są zapisane jako parametry. Po zmianie wartości parametru program automatycznie przebudowuje model.

Parametry to wartości sterujące geometrią modelu, np. długość, średnica, promień, kąt lub odległość między elementami.

W modelowaniu parametrycznym model zmienia się przez edycję parametrów i zależności. W modelowaniu bezpośrednim użytkownik modyfikuje geometrię bezpośrednio, np. przesuwając ściany bryły.

Modelowanie powierzchniowe służy do tworzenia złożonych powierzchni, często o skomplikowanych kształtach, np. obudów, form lub elementów aerodynamicznych.

Nie. Modelowanie bryłowe dotyczy tworzenia pełnych obiektów 3D, a parametryczne sposobu sterowania modelem przez wymiary i zależności.

Przydaje się w projektach, które często wymagają zmian wymiarów, np. części maszyn, uchwytów, obudów, elementów montażowych i wariantów konstrukcyjnych.

Połączenie szeregowe oznacza, że warunki muszą być spełnione jednocześnie, czyli funkcję AND. Połączenie równoległe oznacza, że wystarczy spełnienie jednego warunku, czyli funkcję OR.

Styk normalnie otwarty zapisuje się zwykle instrukcją `LD` jako pierwszy warunek albo `A`/`O` jako kolejny warunek logiczny. Oznacza on sprawdzanie stanu 1 danej zmiennej.

Styk normalnie zamknięty zapisuje się instrukcją z negacją, np. `LDN`, `AN` albo `ON`. Oznacza to, że warunek jest spełniony, gdy dana zmienna ma stan 0.

Cewka jest elementem wyjściowym szczebla. Sterownik wpisuje do niej wynik warunku logicznego z lewej strony, np. załącza wyjście lub bit pomocniczy.

Szczebel analizuje się od lewej do prawej, zaczynając od warunków wejściowych i kończąc na elemencie wykonawczym. Trzeba uwzględnić zarówno połączenia szeregowe, jak i gałęzie równoległe.

Negacja zmienia warunek działania styku na przeciwny. Pomylenie styku normalnie otwartego z normalnie zamkniętym prowadzi do wyboru błędnej listy instrukcji.

Najpierw należy zapisać funkcję logiczną szczebla, np. AND lub OR z ewentualnymi negacjami. Następnie trzeba porównać ją z kolejnością i typem instrukcji w odpowiedzi.

Gramatura wtrysku określa maksymalną masę tworzywa, jaką wtryskarka może wprowadzić do formy w jednym cyklu. Jest to parametr wtryskarki, a nie frezarki CNC.

Do typowych parametrów frezarki CNC należą m.in. liczba osi, liczba wrzecion, zakres przesuwów, maksymalna prędkość ruchu osi, moc wrzeciona oraz powtarzalność pozycjonowania.

Liczba wrzecion informuje, ile narzędzi skrawających może jednocześnie lub niezależnie pracować w maszynie. Jest to parametr konstrukcyjny obrabiarki CNC.

Określa, jak szybko mogą przemieszczać się zespoły robocze maszyny w osiach, np. X, Y, Z. Wpływa na czas obróbki, przejazdy szybkie i wydajność produkcji.

Powtarzalność pozycjonowania określa, jak dokładnie maszyna potrafi wielokrotnie wracać do tej samej pozycji. Jest ważna dla utrzymania wymiarów i jakości obrabianych elementów.

Parametry frezarki CNC dotyczą obróbki skrawaniem, ruchów osi, wrzeciona i dokładności. Parametry wtryskarki dotyczą uplastyczniania i wtrysku tworzywa, np. gramatury wtrysku, siły zwarcia formy i ciśnienia wtrysku.