Pytania pomocnicze - ELM.06

Pozostałe ciśnienie może spowodować gwałtowne wyrzucenie elementów, przewodów lub zanieczyszczeń. Jest to bezpośrednie zagrożenie dla obsługującego i urządzenia.

Odwadniacze usuwają kondensat, czyli skroploną wodę z instalacji. Ich otwarcie pomaga także sprawdzić, czy w układzie nie pozostało ciśnienie.

Po wyłączeniu sprężarki ciśnienie może nadal pozostawać w zbiornikach, przewodach i elementach instalacji. Trzeba je bezpiecznie usunąć.

Dopiero po wyłączeniu źródła zasilania, odpowietrzeniu układu, opróżnieniu zbiorników i potwierdzeniu braku ciśnienia w instalacji.

Kondensat może powodować korozję, zanieczyszczenie elementów pneumatycznych, zamarzanie przewodów oraz pogorszenie pracy zaworów i siłowników.

Odpowietrzenie sprężarki dotyczy usunięcia ciśnienia z samej sprężarki lub jej odcinka. Opróżnienie zbiorników oznacza spuszczenie sprężonego powietrza zgromadzonego w zasobnikach.

Czyszczenie przy obecności ciśnienia może być niebezpieczne i nieskuteczne. Najpierw trzeba usunąć energię zgromadzoną w sprężonym powietrzu.

Pilnik może usunąć warstwę ochronną styku, zmienić jego kształt i pozostawić opiłki metalu. Skutkiem może być większa rezystancja przejścia, grzanie się styku lub zwarcie.

Do typowych czynności należą usuwanie kurzu, czyszczenie radiatorów, kontrola połączeń elektrycznych, obserwacja pracy wentylatorów oraz sprawdzanie stanu elementów sterowania i zabezpieczeń.

Objawami są nadpalenia, przebarwienia, wżery, ślady łuku elektrycznego, niestabilna praca obwodu oraz nadmierne nagrzewanie się elementu.

Najczęściej stosuje się specjalne preparaty do czyszczenia styków, miękką niestrzępiącą się szmatkę lub przedmuchanie suchym powietrzem. Należy przestrzegać instrukcji producenta urządzenia.

Wentylatory odpowiadają za chłodzenie silnika, falownika lub szafy sterowniczej. Nietypowy hałas, brak obrotów albo drgania mogą wskazywać na uszkodzenie i ryzyko przegrzania.

Omomierz pozwala sprawdzić ciągłość połączeń oraz wykryć przerwy, luźne styki lub zbyt dużą rezystancję połączenia. Pomiar wykonuje się przy odłączonym zasilaniu.

Wymiana jest konieczna, gdy styki są nadpalone, zdeformowane, mają ubytki materiału lub nie zapewniają pewnego połączenia. Próby mechanicznego piłowania mogą tylko pogorszyć stan elementu.

Powietrze jest ściśliwe, więc część energii układu jest zużywana na jego sprężanie. Powoduje to opóźnienia, drgania, szarpanie i niestabilny ruch elementów wykonawczych.

Typowe objawy to szarpanie siłownika, nierównomierna praca napędu, hałas pompy, drgania przewodów, pienienie się oleju oraz wahania ciśnienia.

Powietrze może być zasysane przez nieszczelności po stronie ssawnej pompy, nieszczelne złącza, uszkodzone przewody lub przy zbyt niskim poziomie oleju w zbiorniku.

Należy usunąć nieszczelności, uzupełnić olej do właściwego poziomu i odpowietrzyć układ zgodnie z dokumentacją techniczną. Po odpowietrzeniu sprawdza się stabilność pracy i ciśnienie.

Tak, jeśli wyciek obniży poziom oleju lub spowoduje zasysanie powietrza przez nieszczelne miejsce. Jednak sam wyciek nie jest tak jednoznaczną przyczyną szarpania jak zapowietrzenie czynnika roboczego.

Zbyt wysoka lepkość utrudnia przepływ oleju, a zbyt niska może pogarszać smarowanie i szczelność wewnętrzną. Nie jest to jednak typowy bezpośredni objaw szarpania tak charakterystyczny jak zapowietrzenie.

Podczas demontażu przewodów, siłowników lub pompy do instalacji może dostać się powietrze. Bez odpowietrzenia układ może działać niestabilnie i szarpać.

Przestój zapewnia bezpieczne warunki pracy serwisowej. Pozwala też dokładnie zlokalizować wyciek i usunąć go bez ryzyka uszkodzenia maszyny lub obrażeń operatora.

Przegląd techniczny polega na kontroli stanu maszyny i usunięciu drobnych usterek. Remont ogólny jest kompleksową naprawą obejmującą często demontaż wielu zespołów i odtworzenie sprawności całej maszyny.

Może doprowadzić do spadku poziomu oleju, wzrostu tarcia, przegrzewania elementów i przyspieszonego zużycia łożysk, przekładni lub prowadnic.

Może wywołać przegrzewanie urządzenia, spadek wydajności chłodzenia, awarie uszczelnień oraz uszkodzenie elementów wrażliwych na temperaturę.

Sprawdza się szczelność układu, stan przewodów, poziom i jakość cieczy roboczej, filtry, połączenia, uszczelnienia oraz poprawność działania podzespołów.

Naprawa średnia jest bardziej rozbudowana i zwykle wiąże się z większym demontażem. Drobne nieszczelności usuwa się wcześniej, podczas przeglądu technicznego w przestoju.

Sprawdza się ją, aby potwierdzić, że metalowe części obudowy są skutecznie połączone z przewodem ochronnym PE. Ma to zapewnić ochronę użytkownika w przypadku uszkodzenia izolacji.

Pomiar wykonuje się między stykiem ochronnym wtyczki a dostępnymi metalowymi elementami obudowy urządzenia.

Styk fazowy L nie jest elementem obwodu ochronnego. Pomiar między fazą a obudową nie potwierdza ciągłości przewodu PE i mógłby być niebezpieczny.

Ma izolację podstawową oraz połączenie dostępnych części przewodzących z przewodem ochronnym PE. Wymaga sprawnego styku ochronnego i przewodu ochronnego.

Przewód PE odprowadza prąd uszkodzeniowy z metalowej obudowy do instalacji ochronnej. Dzięki temu zabezpieczenia mogą szybko odłączyć zasilanie.

W razie uszkodzenia izolacji metalowa obudowa może znaleźć się pod napięciem. Zwiększa to ryzyko porażenia prądem, ponieważ zabezpieczenie może nie zadziałać prawidłowo.

Zwykle nie, ponieważ urządzenia II klasy ochronności mają izolację podwójną lub wzmocnioną i nie wymagają przewodu ochronnego PE.

`Q0.1` oznacza wyjście cyfrowe sterownika PLC. Litera `Q` wskazuje wyjście, a liczby określają moduł, bajt lub bit zależnie od systemu adresowania.

Stan wyjścia zależy od aktywnego kroku, przypisanych do niego akcji oraz kwalifikatorów tych akcji. Ważne są także warunki przejść między krokami.

Kwalifikatory określają sposób wykonania akcji, np. czy działa tylko podczas aktywności kroku, czy ustawia sygnał na stałe, czy kasuje wcześniej ustawiony sygnał.

Krok aktywny to taki, którego akcje są aktualnie wykonywane przez sterownik. Po spełnieniu warunku przejścia aktywność może zostać przekazana do następnego kroku.

Czas 0 s oznacza punkt startowy analizy. W tym zadaniu jest to początek kroku 2, więc wcześniejsze stany nie są brane pod uwagę, chyba że wynikają z akcji podtrzymujących.

Akcja chwilowa działa tylko przez krótki moment lub podczas aktywności kroku. Akcja podtrzymywana może utrzymać stan wyjścia także po opuszczeniu kroku, dopóki nie zostanie skasowana.

Ponieważ stan wyjścia może być skutkiem działań wykonanych wcześniej. Ustawienie sygnału w jednym kroku i jego skasowanie w następnym daje konkretny przebieg czasowy.

Prostopadłe cięcie zapewnia równomierne przyleganie końcówki przewodu w złączce. Zmniejsza to ryzyko podwinięcia uszczelki i powstania nieszczelności.

Może powodować ucieczkę sprężonego powietrza, spadek ciśnienia oraz niestabilną pracę elementów wykonawczych, np. siłowników.

Kombinerki mogą zgnieść przewód i zdeformować jego przekrój. Taka końcówka gorzej uszczelnia się w złączce pneumatycznej.

Powinna być równa, gładka, bez zadziorów i przecięta pod kątem prostym. Przekrój przewodu nie może być spłaszczony.

Szczególnie wrażliwe są złączki wtykowe typu push-in. Ich szczelność zależy od prawidłowego dosunięcia przewodu i dobrego kontaktu z uszczelką.

Należy sprawdzić, czy końcówka jest czysta, równa i nieuszkodzona. Następnie przewód trzeba wsunąć do złączki do wyczuwalnego oporu.

To przekładnia mechaniczna przenosząca napęd za pomocą pasa klinowego pracującego w rowkach kół pasowych. Wykorzystuje tarcie między pasem a kołem.

Przekładnia pasowa ma koła połączone pasem, natomiast przekładnia zębata przedstawia zazębione koła zębate. W przekładni pasowej nie ma bezpośredniego kontaktu zębów.

Przekrój trapezowy umożliwia zakleszczanie się pasa w rowku koła pasowego. Zwiększa to tarcie i zdolność przenoszenia momentu obrotowego.

Podstawowe elementy to koło napędzające, koło napędzane oraz pas klinowy. Często występują też napinacze lub mechanizmy regulacji naciągu pasa.

Jest prosta, cicha, tania i może częściowo tłumić drgania. Pozwala też zabezpieczyć układ przed przeciążeniem przez poślizg pasa.

Najczęstsze usterki to zużycie pasa, pęknięcia, poślizg, niewłaściwy naciąg oraz zużycie rowków kół pasowych.

Składa się zwykle z koła słonecznego, satelitów, jarzma oraz koła pierścieniowego z uzębieniem wewnętrznym.

Jest to koło, którego zęby znajdują się po stronie wewnętrznej wieńca. W przekładni obiegowej zwykle otacza ono pozostałe koła.

W kole z uzębieniem wewnętrznym zęby są wykonane od środka pierścienia, a w kole z uzębieniem zewnętrznym na zewnętrznym obwodzie koła.

Satelity współpracują z kołem słonecznym i kołem pierścieniowym, przenosząc moment obrotowy. Mogą obracać się wokół własnej osi i jednocześnie obiegać koło centralne.

Ponieważ przeniesienie napędu odbywa się przez zazębienie kół zębatych, a nie przez siłę tarcia między powierzchniami.

Jarzmo to element nośny, na którym osadzone są osie satelitów. Może być elementem napędzającym, napędzanym albo unieruchomionym.

Stosuje się je w reduktorach, robotach, napędach precyzyjnych, automatycznych skrzyniach biegów i urządzeniach mechatronicznych.

Służy do przedstawienia maszyny lub urządzenia jako całości. Pokazuje położenie części, zespołów oraz sposób ich wzajemnego połączenia.

Rysunek złożeniowy przedstawia całą konstrukcję, np. maszynę z wieloma zespołami. Rysunek zespołowy pokazuje zwykle jeden zespół będący częścią większego urządzenia.

Najczęściej zawiera widoki, przekroje, numery pozycji elementów, wykaz części oraz wymiary gabarytowe i montażowe.

Nie jest to jego główny cel. Do wykonania pojedynczej części stosuje się rysunek wykonawczy, zawierający dokładne wymiary, tolerancje i wymagania technologiczne.

Rysunek rzutowy określa sposób przedstawiania kształtu przedmiotu za pomocą rzutów. Nie oznacza rodzaju dokumentacji pokazującej relacje między częściami i zespołami maszyny.

Wykaz części identyfikuje elementy pokazane na rysunku. Zawiera zwykle numery pozycji, nazwy części, liczbę sztuk, materiał lub oznaczenie normowe.