Pytania pomocnicze - ELM.06

Zestyk zwierny jest w stanie spoczynku otwarty. Po zadziałaniu przekaźnika zamyka obwód i umożliwia przepływ prądu.

Zestyk zwierny natychmiastowy zamyka się od razu po zadziałaniu cewki. Zestyk zwierny opóźniony zamyka się dopiero po upływie nastawionego czasu.

Oznaczenie KT najczęściej stosuje się dla przekaźników czasowych. Litera K oznacza przekaźnik, a T wskazuje funkcję czasową.

Po podaniu napięcia na cewkę przekaźnik rozpoczyna odmierzanie czasu. Dopiero po jego upływie przełącza swoje styki.

Stan podstawowy pokazuje położenie elementów bez zasilania cewki i bez wymuszenia sygnału sterującego. Ułatwia to analizę działania układu.

Zestyk zwierny w stanie spoczynku jest otwarty, a po zadziałaniu zamyka się. Zestyk rozwierny w stanie spoczynku jest zamknięty, a po zadziałaniu otwiera się.

Styk i cewka mają to samo oznaczenie identyfikacyjne, np. KT2. Oznacza to, że dany styk należy do przekaźnika czasowego KT2.

Oznacza, że sygnały wejściowe A i B mają różne stany logiczne. Dla wejść binarnych są to przypadki 0 i 1 albo 1 i 0.

Wyjście XOR jest równe 1, gdy dokładnie jedno z wejść ma wartość 1. Dla dwóch wejść oznacza to, że A i B są różne.

Symbol XOR ma kształt podobny do OR, ale po stronie wejść znajduje się dodatkowa zakrzywiona linia. Bramka OR tej dodatkowej linii nie ma.

XOR daje 1, gdy wejścia są różne, a XNOR daje 1, gdy wejścia są takie same. Symbol XNOR to symbol XOR z kółkiem negacji na wyjściu.

Dla 00 wyjście wynosi 0, dla 01 wynosi 1, dla 10 wynosi 1, a dla 11 wynosi 0. Jedynki pojawiają się tylko przy różnych wejściach.

Ponieważ wynik jest równy 1 tylko wtedy, gdy spełniony jest jeden z warunków, ale nie oba jednocześnie. Dla A = 1 i B = 1 wyjście XOR wynosi 0.

Oznacza sposób przesterowania zaworu, czyli metodę zmiany jego położenia roboczego. Może to być np. dźwignia, przycisk, sprężyna, rolka, cewka elektromagnetyczna lub sygnał pneumatyczny.

Dźwignia jest elementem ręcznie przechylanym lub przesuwanym, często z uchwytem. Przycisk jest elementem naciskanym osiowo, zwykle przedstawianym jako prosty trzpień lub powierzchnia nacisku.

Sprężyna oznacza samoczynny powrót zaworu do położenia podstawowego po ustaniu sygnału sterującego. Jest często stosowana w zaworach monostabilnych.

Oznacza, że zawór jest przesterowywany przez element maszyny naciskający na rolkę. Takie rozwiązanie stosuje się np. do wykrywania położenia siłownika lub detalu.

Pozwala prawidłowo odczytać schemat działania układu pneumatycznego. Dzięki temu wiadomo, czy zawór jest uruchamiany ręcznie, mechanicznie, elektrycznie czy pneumatycznie.

Oznaczenia sterowania umieszcza się przy bocznych krawędziach symbolu zaworu. Strona symbolu wskazuje, które położenie zaworu zostanie wymuszone danym sposobem sterowania.

Ponieważ taki układ odpowiada kierunkowi przepływu sygnału sterującego. Ułatwia to analizę kolejnych etapów działania układu.

Odbierają informacje o stanie maszyny lub procesu, np. położeniu siłownika, ciśnieniu albo osiągnięciu krańcowego położenia. Są początkiem toru sygnałowego.

Zawory sterujące przetwarzają sygnały i decydują o działaniu układu. Zawory robocze bezpośrednio kierują przepływem cieczy do elementów wykonawczych.

Elementy wykonawcze zamieniają energię cieczy pod ciśnieniem na pracę mechaniczną. Przykładami są siłowniki hydrauliczne i silniki hydrauliczne.

Poprawna kolejność to: zawory reagujące na sygnały obiektowe, zawory sterujące, zawory robocze, elementy wykonawcze.

Ponieważ wykonują one końcowy efekt działania układu, np. przesunięcie tłoczyska lub obrót wału. Wcześniejsze elementy muszą najpierw przygotować i skierować przepływ cieczy.

CAM służy do przygotowania procesu wytwarzania, np. wyznaczania ścieżek narzędzia, symulacji obróbki i generowania kodu dla maszyn CNC.

CAD służy głównie do projektowania modelu lub rysunku wyrobu. CAM wykorzystuje ten model do przygotowania obróbki lub wytwarzania na maszynie.

Ponieważ CAM przekształca dane technologiczne i geometrię modelu w instrukcje sterujące ruchem maszyny, najczęściej w postaci programu NC lub G-code.

Symulacja pokazuje wirtualny przebieg pracy narzędzia i usuwania materiału. Pozwala wykryć błędy, kolizje lub nieprawidłowe ustawienia przed uruchomieniem maszyny.

CAM koncentruje się na wykonaniu operacji produkcyjnych na maszynie. Pełna dokumentacja technologiczna obejmuje szerszy opis procesu, operacji, stanowisk, norm i dokumentów, zwykle przygotowywany poza samym CAM.

Postprocesor tłumaczy uniwersalne ścieżki narzędzia na kod zrozumiały dla konkretnej maszyny i konkretnego sterowania CNC.

Tak. W urządzeniach szybkiego prototypowania, np. drukarkach 3D, oprogramowanie może generować instrukcje sterujące ruchem głowicy lub stołu, często również w formie G-code.

AS-i oznacza Actuator-Sensor Interface. Jest to sieć polowa przeznaczona głównie do komunikacji z czujnikami i elementami wykonawczymi.

W wersji AS-i 2.0 jeden master może obsłużyć maksymalnie 31 urządzeń podrzędnych slave.

Adresy robocze slave mają zakres od 1 do 31. Adres 0 jest zarezerwowany m.in. dla urządzenia niezaadresowanego, więc nie liczy się jako normalny slave w pracy sieci.

AS-i 2.0 obsługuje do 31 urządzeń slave. W nowszych wersjach z adresacją A/B możliwe jest zwiększenie liczby urządzeń do 62.

Master zarządza komunikacją w sieci, odpytuje urządzenia slave i przekazuje dane do sterownika PLC lub nadrzędnego systemu sterowania.

AS-i stosuje się do prostych czujników, przycisków, wyłączników krańcowych, modułów wejść/wyjść oraz elementów wykonawczych, np. zaworów.

Toczenie czoła wyrównuje powierzchnię początkową i tworzy bazę wymiarową. Dzięki temu kolejne długości i przejścia można wykonywać od ustalonego punktu odniesienia.

Obróbka zgrubna usuwa dużą ilość materiału i nadaje detalowi przybliżony kształt. Obróbka wykańczająca usuwa mały naddatek, aby uzyskać dokładny wymiar i lepszą jakość powierzchni.

Rowek może osłabić przekrój detalu i zmniejszyć sztywność podczas dalszej obróbki. Dlatego najpierw wykonuje się główny kształt wałka, a dopiero później rowek.

Po odcięciu detal traci pewne mocowanie w pręcie lub półfabrykacie. Wykonywanie po nim kolejnych operacji byłoby trudniejsze i mogłoby pogorszyć dokładność.

Prawidłowa kolejność ogranicza błędy bazowania, drgania i odkształcenia. Ułatwia też zachowanie współosiowości i wymaganych wymiarów.

Detal może stracić sztywność w miejscu rowka, co zwiększa ryzyko drgań i błędów obróbki. Może to pogorszyć dokładność oraz jakość powierzchni.

Rysunek określa kształt, wymiary, rowki, podcięcia i powierzchnie wymagające dokładnej obróbki. Na jego podstawie planuje się narzędzia, przejścia oraz kolejność operacji.

Czujnik termoelektryczny, czyli termopara, wykorzystuje zjawisko Seebecka. Różnica temperatur między dwoma złączami różnych metali powoduje powstanie napięcia termoelektrycznego.

Temperatura odniesienia to temperatura złącza, względem którego mierzona jest temperatura złącza pomiarowego. Jest ona konieczna do prawidłowego wyznaczenia rzeczywistej temperatury.

Termopara sama wytwarza niewielkie napięcie pod wpływem różnicy temperatur. Zasilania wymaga zwykle układ pomiarowy, a nie sama termopara.

Jest to uwzględnienie aktualnej temperatury złącza odniesienia w obliczeniu temperatury mierzonej. Bez tej kompensacji wynik pomiaru byłby obarczony błędem.

Termopara generuje napięcie zależne od różnicy temperatur, natomiast Pt100 zmienia rezystancję wraz z temperaturą. Pt100 wymaga pomiaru rezystancji, a termopara pomiaru bardzo małego napięcia.

Temperatura mierzona jest wielkością, którą chcemy wyznaczyć, więc nie kompensuje się jej zmian. Kompensuje się zmiany temperatury odniesienia, bo wpływają one na napięcie termopary.

Diagram stanów przedstawia kolejne stany pracy układu oraz warunki przejścia między nimi. Ułatwia opis działania sterowania sekwencyjnego.

Rozgałęzienie ma zwykle jedną ścieżkę wejściową i kilka ścieżek wyjściowych. Oznacza podział przebiegu sygnału lub sterowania.

Stan opisuje określony etap pracy układu, np. oczekiwanie lub ruch siłownika. Przejście określa warunek, po którego spełnieniu układ zmienia stan.

Błędny symbol może prowadzić do niejednoznacznej interpretacji działania układu. Diagram ma być czytelny dla programisty, diagnostyka i osoby uruchamiającej maszynę.

Nie. Jest to symbol logiczny używany do opisu przebiegu sterowania, a nie rzeczywisty czujnik, zawór czy przekaźnik.

Stosuje się je, gdy z jednego miejsca programu lub procesu sygnał ma trafić do kilku dalszych części układu. Przykładem może być uruchomienie kilku równoległych warunków kontroli po zakończeniu jednego etapu.

Blok TON stosuje się, gdy działanie ma nastąpić dopiero po określonym czasie od spełnienia warunku. W tym pytaniu cewka Y1 ma być załączona po 2 s od naciśnięcia S1 przy aktywnym S2.

S2 potwierdza położenie początkowe siłownika, czyli wsunięte tłoczysko. Bez aktywnego S2 cykl nie powinien zostać rozpoczęty.

S3 sygnalizuje maksymalne wysunięcie tłoczyska. Po jego zadziałaniu cewka Y1 powinna zostać wyłączona, aby siłownik rozpoczął powrót.

Elektrozawór monostabilny ma położenie podstawowe wymuszane sprężyną. Po zaniku sygnału na cewce zawór wraca do tego położenia i kieruje powietrze tak, aby siłownik się wsunął.

Opis wymaga ponownego naciśnięcia S1. Sam powrót do pozycji początkowej nie może być warunkiem automatycznego startu następnego cyklu.

Pamięć stanu pozwala zapamiętać, że cykl został rozpoczęty impulsem z przycisku. Dzięki temu chwilowe naciśnięcie S1 może uruchomić dalsze etapy, mimo że przycisk został już puszczony.

Cykl nie powinien się rozpocząć, ponieważ nie jest spełniony warunek początkowy S2. To zabezpiecza przed startem z nieprawidłowego położenia.

W pojedynczym cyklu po zakończeniu ruchu układ czeka na nowe naciśnięcie START. W pracy ciągłej powrót do pozycji początkowej może automatycznie rozpoczynać następny cykl.