Pytania pomocnicze - GIW.05

Przesiewacz wibracyjny ma pokład sitowy ustawiony zwykle pod kątem, obudowę/koryto oraz elementy napędu wywołujące drgania. Materiał przesuwa się po sicie i jest rozdzielany według wielkości ziaren.

Służy do klasyfikacji ziarnowej, czyli rozdzielania materiału na frakcje według wielkości ziaren. Ziarna mniejsze od otworów sita przechodzą jako podziarno, a większe pozostają jako nadziarno.

Przenośnik taśmowy służy głównie do transportu materiału na taśmie. Przesiewacz wibracyjny nie tylko przemieszcza materiał, ale przede wszystkim rozdziela go na klasy ziarnowe dzięki drgającemu situ.

Sito jest powierzchnią roboczą, przez którą przechodzą ziarna mniejsze od wymiaru otworów. Dobór oczek sita decyduje o granicy rozdziału materiału.

Drgania ułatwiają przemieszczanie materiału po pokładzie i zwiększają skuteczność przesiewania. Zapobiegają też częściowemu zaleganiu materiału na sicie.

Podstawowe produkty to nadziarno, czyli materiał pozostający na sicie, oraz podziarno, czyli materiał przechodzący przez otwory sita. W przesiewaczach wielopokładowych można uzyskać więcej frakcji.

Najczęściej po skrzyni sitowej osadzonej na sprężystych podporach, układzie wzbudzającym drgania oraz konstrukcji przystosowanej do pracy w pobliżu częstotliwości własnej.

Rezonans występuje wtedy, gdy częstotliwość wymuszenia jest zbliżona do częstotliwości własnej układu. Powoduje to wzrost amplitudy drgań przy stosunkowo małym nakładzie energii.

Sprężyny umożliwiają ruch drgający skrzyni sitowej, ograniczają przenoszenie drgań na fundament i są elementem układu sprężysto-masowego.

Przesiewacz rezonansowy wykorzystuje pracę blisko częstotliwości własnej układu, co zwiększa amplitudę drgań. Przesiewacz wibracyjny może pracować z wymuszonymi drganiami bez wykorzystania rezonansu.

Materiał przesuwa się po sicie pod wpływem drgań. Ziarna mniejsze od otworów przechodzą przez sito jako podziarno, a większe pozostają na sicie jako nadziarno.

Ponieważ wykorzystują rezonans, czyli naturalną zdolność układu do wykonywania dużych drgań przy niewielkim wymuszeniu. Dzięki temu napęd nie musi dostarczać tak dużej mocy jak w wielu innych układach.

Kruszarka służy do rozdrabniania kopalin stałych, czyli zmniejszania wymiarów brył materiału. Przygotowuje nadawę do dalszych etapów, np. przesiewania, wzbogacania lub mielenia.

Kruszarka zmniejsza rozmiar ziaren przez kruszenie, zgniatanie lub uderzanie. Przesiewacz nie rozdrabnia materiału, tylko rozdziela go na klasy ziarnowe za pomocą sit.

Oznacza to, że maszyna jest zamontowana na stałe w zakładzie lub linii technologicznej. Nie jest przeznaczona do częstego przemieszczania jak kruszarka mobilna.

Typowe cechy to masywna rama, komora kruszenia, lej zasypowy, duży napęd i brak podwozia jezdnego. Urządzenie zwykle wygląda jak ciężka maszyna zamontowana na fundamencie lub konstrukcji stalowej.

Kruszenie zmniejsza zbyt duże bryły materiału do rozmiaru możliwego do dalszej klasyfikacji. Po rozdrobnieniu materiał można skuteczniej rozdzielić na klasy ziarnowe.

W kruszarkach rozdrabnia się m.in. węgiel, rudy metali, skały wapienne, dolomity, granity i inne kruszywa mineralne. Dobór kruszarki zależy od twardości i wielkości nadawy.

Kruszarkę szczękową rozpoznaje się po dwóch szczękach: nieruchomej i ruchomej, między którymi następuje zgniatanie materiału. Często widoczne są też koło zamachowe, wał mimośrodowy i płyty rozporowe.

Materiał trafia między szczękę stałą i ruchomą, a następnie jest rozdrabniany przez nacisk, czyli zgniatanie. Produkt wypada dołem przez szczelinę wylotową.

Kruszarki szczękowe stosuje się głównie do rozdrabniania grubego i wstępnego, zwłaszcza twardych kopalin i skał.

Kruszarka szczękowa rozdrabnia materiał głównie przez zgniatanie między szczękami. Kruszarka udarowa rozdrabnia przez uderzenia wirnika, bijaków lub płyt odbojowych.

Przesiewacz służy do rozdzielania materiału według wielkości ziaren, a nie do zmniejszania ich rozmiaru. Nie powoduje zasadniczego kruszenia kopaliny.

Bezpośrednio z materiałem kontaktują się płyty szczękowe, czyli okładziny szczęki stałej i ruchomej. To one przenoszą nacisk powodujący rozdrobnienie kopaliny.

Najważniejsze są duże cylindryczne zbiorniki lub silosy oraz przenośniki taśmowe doprowadzające materiał. Brak widocznych maszyn przeróbczych sugeruje funkcję magazynową.

Magazynowanie polega głównie na czasowym gromadzeniu materiału. Przygotowanie nadawy obejmuje czynności technologiczne przed dalszą przeróbką, np. dozowanie, rozdrabnianie lub uśrednianie.

Przenośniki transportują kopalinę do zbiorników magazynowych lub odbierają ją z nich. Umożliwiają ciągły przepływ materiału w zakładzie.

Zbiorniki buforowe wyrównują nierównomierny dopływ materiału i zapewniają ciągłość pracy maszyn. Chronią proces przed przerwami w transporcie lub wydobyciu.

Sortowanie na sucho polega na rozdzielaniu materiału według wielkości ziaren, najczęściej na przesiewaczach. Magazynowanie nie zmienia składu ziarnowego, tylko przechowuje materiał.

Wzbogacanie na sucho ma na celu poprawę jakości kopaliny przez rozdział składników bez użycia wody. Magazynowanie nie wzbogaca materiału, lecz go gromadzi.

Mogą występować zapylenie, samozagrzewanie niektórych materiałów, ryzyko zasypania oraz zagrożenia związane z pracą przenośników. Ważne są odpylanie, kontrola stanu zbiorników i przestrzeganie zasad BHP.

Służy do kontrolowanego podawania, czyli dozowania materiału ze zbiornika na kolejne urządzenie, najczęściej przenośnik taśmowy.

Bez dozownika materiał mógłby wysypywać się nierównomiernie lub zbyt intensywnie. Grozi to przeciążeniem taśmy, rozsypem materiału i zakłóceniem pracy ciągu technologicznego.

Dozowanie oznacza regulowane podawanie określonej ilości materiału w czasie. Kierowanie oznacza jedynie zmianę toru przepływu materiału, bez konieczności regulacji jego ilości.

Zbiornik buforowy gromadzi zapas materiału i wyrównuje chwilowe zmiany dopływu nadawy. Ułatwia stabilną pracę urządzeń znajdujących się za zbiornikiem.

Może powodować przeciążenia, rozsypywanie materiału, zbieganie taśmy, spadek wydajności oraz nierówną pracę kolejnych maszyn technologicznych.

Urządzenie w dnie zbiornika nie służy tylko do prostego otwarcia lub zamknięcia wylotu. Jego podstawową funkcją jest regulowane podawanie materiału na taśmociąg.

Polega na wymieszaniu lub takim przygotowaniu materiału, aby jego parametry były możliwie stałe w czasie. Chodzi np. o wyrównanie składu ziarnowego, wilgotności lub zawartości składnika użytecznego.

Przesiewanie jest operacją rozdziału materiału według wielkości ziaren. Stacja przygotowania nadawy ma przede wszystkim zapewnić równomierną i uśrednioną nadawę do dalszego procesu.

Uśrednianie polega na ujednoliceniu materiału, natomiast klasyfikowanie na jego rozdziale według wielkości ziaren lub prędkości opadania. Są to różne cele technologiczne.

Zbiornik buforowy gromadzi materiał i ogranicza chwilowe wahania ilości oraz jakości nadawy. Dzięki temu dalsze urządzenia pracują stabilniej.

Dozownik podaje materiał w kontrolowanej ilości. Pomaga utrzymać równomierny strumień nadawy kierowany do maszyn przeróbczych.

Stałe parametry nadawy ułatwiają regulację maszyn i zmniejszają ryzyko przeciążeń. Proces jest bardziej przewidywalny, a jakość produktu końcowego stabilniejsza.

Sortowanie rozdziela materiał według określonych cech, np. jakościowych lub fizycznych. Uśrednianie nie rozdziela materiału, lecz dąży do jego wymieszania i wyrównania właściwości.

Wychód godzinowy klasy ziarnowej oblicza się, mnożąc całkowity wychód nadawy przez procentowy udział tej klasy. Procent należy wcześniej zamienić na ułamek dziesiętny, np. 35% = 0,35.

Klasa ziarnowa 130–20 mm stanowi 35% nadawy surowej o wychodzie 600 t/h. Obliczenie: 600 t/h × 0,35 = 210 t/h.

Oznacza, jaką część całkowitej masy materiału stanowią ziarna mieszczące się w określonym przedziale wymiarowym, np. 130–20 mm.

Procent dzieli się przez 100. Przykładowo 35% = 35/100 = 0,35.

Wychód całkowity nadawy dotyczy całej masy materiału przepływającej w jednostce czasu. Wychód klasy ziarnowej dotyczy tylko tej części materiału, która należy do określonego przedziału ziarnowego.

Najczęściej podaje się go w tonach na godzinę, czyli t/h. Jednostka ta określa masę materiału przepływającą lub przerabianą w ciągu jednej godziny.

Oznacza zbiór ziaren, których wymiary mieszczą się między dolną granicą 10 mm a górną granicą 20 mm.

Ponieważ klasa ziarnowa jest przedziałem wymiarów. Jedna granica nie określa pełnego zakresu ziaren należących do danej klasy.

Przesiewanie rozdziela materiał według wielkości ziaren, zwykle z użyciem sit o określonych wymiarach otworów.

Podziarno to ziarna mniejsze od przyjętej granicy lub otworu sita. Klasa ziarnowa obejmuje ziarna mieszczące się między dwiema granicami wymiaru.

Skład ziarnowy pozwala ocenić udział poszczególnych frakcji i dobrać odpowiednie urządzenia oraz parametry procesu technologicznego.

Najczęściej stosuje się przesiewacze, klasyfikatory oraz urządzenia rozdrabniające współpracujące z układami klasyfikacji.

Klasa górna to frakcja materiału, która po przesiewaniu pozostaje na sicie. Zawiera ziarna większe od otworów sita lub takie, które nie przeszły przez sito.

Klasa górna pozostaje na sicie, a klasa dolna przechodzi przez otwory sita. Są to dwa podstawowe produkty rozdziału ziarnowego.

Zapis +20 mm oznacza materiał o ziarnach większych niż 20 mm. Taka frakcja zwykle odpowiada klasie górnej dla sita o otworach 20 mm.

Zapis -20 mm oznacza materiał o ziarnach mniejszych niż 20 mm. Jest to klasa dolna, czyli materiał przechodzący przez sito o otworach 20 mm.

Nadziarno oznacza zwykle ziarna zbyt duże względem wymagań produktu lub procesu. Materiał pozostający na sicie w ogólnym opisie przesiewania poprawnie nazywa się klasą górną.

Sito rozdziela nadawę według wielkości ziaren. Otwory sita przepuszczają drobniejsze ziarna, a większe zatrzymują na powierzchni sita.