Pytania pomocnicze - SPL.01

Kontrola sprawdza, czy czynności wykonano poprawnie, np. czy zgadza się ilość towaru. Kontroling magazynowy analizuje dane, koszty i wskaźniki, aby wspierać decyzje zarządcze.

Potrzebne są m.in. dane o kosztach pracy, powierzchni, energii, sprzętu, liczbie przyjęć i wydań, czasie realizacji operacji oraz poziomie zapasów.

Pozwala wykryć źródła nadmiernych kosztów i poprawić efektywność pracy magazynu. Dzięki temu przedsiębiorstwo może obniżyć koszty obsługi zapasów i zamówień.

Stosuje się m.in. wskaźnik kosztów składowania, koszt utrzymania powierzchni magazynowej, koszt jednostkowy zatrudnienia oraz wskaźniki wydajności pracy.

Transport wewnątrzzakładowy wykonuje przemieszczenia ładunków na terenie zakładu. Nie jest komórką odpowiedzialną za całościową analizę kosztów działalności magazynu.

Kontroling korzysta z danych finansowych i kosztowych, podobnie jak rachunkowość zarządcza. Oba obszary wspierają podejmowanie decyzji ekonomicznych w przedsiębiorstwie.

Ponieważ zależy od wartości utrzymywanego zapasu. Im większy zapas, tym więcej kapitału jest zamrożone i tym większe są możliwe utracone korzyści.

Oznacza, że środki finansowe zostały przeznaczone na zakup towarów lub materiałów i nie mogą być wykorzystane w innym celu do czasu sprzedaży lub zużycia zapasu.

Amortyzacja zwykle występuje niezależnie od bieżącej wielkości zapasu. Jest związana z posiadaniem i zużywaniem środka trwałego, a nie bezpośrednio z poziomem zapasów.

Najczęściej traktuje się je jako koszty stałe, jeśli pracownicy są zatrudnieni na stałe. Mogą mieć charakter zmienny tylko wtedy, gdy zależą bezpośrednio od wielkości pracy magazynu, np. przy pracy sezonowej lub akordowej.

Są to m.in. koszty magazynowania, ubezpieczenia, obsługi zapasów, starzenia się towarów, strat magazynowych oraz koszty kapitału zamrożonego w zapasach.

Może zmniejszać nadmierne zapasy, poprawiać rotację towarów, dokładniej prognozować popyt oraz stosować metody zarządzania zapasami, np. analizę ABC lub Just in Time.

Podkłady umożliwiają przechowywanie towarów z zachowaniem odstępu od podłoża. Chronią ładunek przed wilgocią, zabrudzeniem i uszkodzeniami od posadzki.

Bezpośredni kontakt z podłożem może powodować zawilgocenie, zabrudzenie, korozję lub uszkodzenie towaru. Może też utrudniać manipulację ładunkiem.

Podkłady podpierają towar od dołu i oddzielają go od podłoża. Urządzenia do zawieszania utrzymują towar na hakach, wieszakach lub innych elementach nośnych.

Na podkładach często składuje się rury, pręty, profile, drewno, płyty, materiały budowlane oraz ciężkie elementy konstrukcyjne.

Zapewniają stabilne podparcie ładunku i ograniczają ryzyko jego uszkodzenia. Warunkiem bezpieczeństwa jest właściwe dobranie liczby, rozmieszczenia i nośności podkładów.

Podkłady można powiązać ze składowaniem podłogowym, ponieważ ładunek znajduje się w strefie posadzki, ale nie leży bezpośrednio na niej.

Są to koszty ponoszone przy tworzeniu lub odtwarzaniu zapasów, np. przy składaniu zamówień, organizowaniu dostaw i przyjmowaniu towarów do magazynu.

Ponieważ dotyczą czynności, które prowadzą do uzupełnienia stanu magazynowego. Obejmują proces pozyskania towaru od dostawcy i wprowadzenia go do magazynu.

Koszty uzupełniania powstają przy zamawianiu i dostarczaniu towarów. Koszty utrzymania dotyczą przechowywania zapasów, np. magazynowania, ubezpieczenia czy strat magazynowych.

Przykładami są koszty przygotowania zamówienia, obsługi dostawy, transportu, przyjęcia towaru oraz kontroli ilościowej i jakościowej.

Im częściej przedsiębiorstwo składa zamówienia, tym częściej ponosi koszty ich obsługi. Dlatego zbyt częste zamawianie może zwiększać koszty uzupełniania.

Przy ustalaniu optymalnej partii zakupu porównuje się m.in. koszty uzupełniania i koszty utrzymania zapasów. Celem jest znalezienie takiej wielkości zamówienia, która minimalizuje łączne koszty.

Strategia Pull polega na uruchamianiu przepływu materiałów dopiero wtedy, gdy pojawi się rzeczywiste zapotrzebowanie. Impulsem do działania jest sygnał od odbiorcy, produkcji lub kolejnego etapu procesu.

Sygnałem może być zamówienie klienta, zużycie zapasu, karta Kanban lub informacja z systemu magazynowego. Taki sygnał uruchamia uzupełnienie materiałów albo rozpoczęcie procesu logistycznego.

W strategii Pull działania wynikają z rzeczywistego popytu, natomiast w strategii Push produkty lub materiały są przesuwane na podstawie prognoz. Pull ogranicza nadmierne zapasy, a Push może powodować ich gromadzenie.

Kanban jest narzędziem sterowania przepływem w systemie Pull. Karta lub sygnał Kanban informuje, że należy uzupełnić określoną ilość materiału.

Ponieważ materiały są dostarczane lub produkowane dopiero wtedy, gdy są potrzebne. Zmniejsza to ryzyko nadprodukcji i magazynowania zbędnych towarów.

Podejście Pull można stosować przy kompletacji zamówień, uzupełnianiu lokalizacji magazynowych, zaopatrzeniu stanowisk produkcyjnych oraz wydaniach towaru. Kluczowe jest reagowanie na realne zapotrzebowanie.

Pozwala lepiej dopasować zapasy do popytu, ograniczyć koszty magazynowania i poprawić płynność przepływu materiałów. Wymaga jednak sprawnego przepływu informacji.

Należy porównać faktycznie dostarczony towar z zamówieniem i dokumentami dostawy. Jeśli ilość, asortyment, jakość lub dokumentacja się nie zgadzają, dostawa może być niepełna.

Dostawa sukcesywna jest zaplanowana i realizowana partiami zgodnie z umową. Dostawa niepełna oznacza niezgodność z zamówieniem, np. brak części towaru.

Najczęściej wykorzystuje się zamówienie, dokument WZ, fakturę, specyfikację dostawy oraz list przewozowy. Porównanie tych dokumentów ze stanem faktycznym pozwala wykryć braki.

Powinien odnotować niezgodność, zabezpieczyć dowody, poinformować przełożonego lub dział zakupów oraz zgłosić problem dostawcy zgodnie z procedurą.

Pozwala sprawdzić, czy dostawa odpowiada zamówieniu. Dzięki temu magazyn unika przyjęcia brakujących, błędnych lub uszkodzonych towarów.

Mogą powodować braki zapasów, opóźnienia w kompletacji zamówień i konieczność składania reklamacji. Utrudniają też planowanie dalszej dystrybucji.

Należy podzielić dostępność pojazdu w dniach przez średni czas jednego transportu. W tym zadaniu: 20 dni / 5 dni = 4 cykle w miesiącu.

Liczbę cykli transportowych mnoży się przez średnią ładowność pojazdu. W przykładzie: 4 cykle × 5 ton = 20 ton miesięcznie.

Zapotrzebowanie przewozowe w tonach dzieli się przez miesięczną zdolność przewozową jednego pojazdu. Dla lutego: 1800 ton / 20 ton = 90 pojazdów.

Polecenie dotyczy zaplanowania liczby środków transportu na miesiąc luty, więc wykorzystuje się zapotrzebowanie przewozowe z wiersza „Luty”, czyli 1800 ton.

Liczbę pojazdów zaokrągla się w górę, ponieważ nie można zaplanować części pojazdu, a flota musi pokryć całe zapotrzebowanie.

Wydłużenie czasu transportu zmniejsza liczbę cykli, które jeden pojazd może wykonać w miesiącu. To powoduje konieczność zaplanowania większej liczby pojazdów.

Planowanie strategiczne dotyczy długoterminowych celów firmy, a operacyjne konkretnych, bieżących działań potrzebnych do ich wykonania. Strategia mówi „co chcemy osiągnąć”, a plan operacyjny „jak wykonamy to w praktyce”.

Pozwala uporządkować codzienne zadania, takie jak przyjęcia, składowanie, kompletacja i wydania towarów. Dzięki temu magazyn działa sprawniej i z mniejszą liczbą błędów.

Powinien określać zadania do wykonania, terminy, osoby odpowiedzialne, potrzebne zasoby oraz sposób kontroli wykonania. Im bardziej konkretny plan, tym łatwiej go zrealizować.

Nie. Uzupełnianie zapasów może być jednym z elementów planu operacyjnego, ale nie wyczerpuje całego pojęcia. Planowanie operacyjne obejmuje szerszy zestaw działań organizacyjnych.

Nie. Just in Time to określona koncepcja dostaw i produkcji, polegająca na dostarczaniu materiałów dokładnie wtedy, gdy są potrzebne. Może być stosowana w ramach działań operacyjnych, ale nie jest definicją planowania operacyjnego.

Najczęściej odpowiadają za nie kierownicy niższego i średniego szczebla, np. kierownik magazynu, brygadzista lub koordynator logistyki. Ich zadaniem jest przełożenie celów firmy na konkretne działania pracowników.

Należy pomnożyć wartość początkową przez czynnik wzrostu: nowa wartość = wartość początkowa × (1 + procent/100). Dla wzrostu o 1% czynnik wynosi 1,01.

Ponieważ 1% z 2 zł to 0,02 zł. Po dodaniu tej kwoty do wartości początkowej otrzymujemy 2,02 zł/m².

Wartość należy podzielić przez 100 albo pomnożyć przez 0,01. Przykład: 1% z 2 zł = 2 × 0,01 = 0,02 zł.

Oznacza koszt przypadający na jeden metr kwadratowy powierzchni magazynowej. Jeśli wskaźnik wynosi 2 zł/m², to utrzymanie 1 m² kosztuje 2 zł w przyjętym okresie.

Wzrost procentowy zależy od wartości początkowej, np. 1% z 2 zł to 0,02 zł. Wzrost kwotowy jest podany bezpośrednio, np. zwiększenie o 0,01 zł.

Najpierw oblicz wartość procentu, następnie dodaj ją do wartości początkowej. W tym zadaniu: 2 zł + 0,02 zł = 2,02 zł/m².

WZ, czyli wydanie zewnętrzne, potwierdza wydanie towaru lub wyrobu odbiorcy spoza przedsiębiorstwa, np. klientowi.

RW, czyli rozchód wewnętrzny, stosuje się przy wydaniu materiałów na potrzeby wewnętrzne firmy, np. do produkcji lub zużycia w przedsiębiorstwie.

MM dokumentuje przesunięcie zapasów między magazynami. Dla magazynu, z którego towar wychodzi, oznacza wydanie i zmniejszenie stanu zapasów.

WZ potwierdza wydanie towaru z magazynu, natomiast PZ potwierdza przyjęcie towaru do magazynu od dostawcy.

Stan zapasów zwiększają głównie dokumenty przyjęcia, takie jak PZ, PW oraz czasem ZW, jeśli oznacza zwrot materiałów do magazynu.

Dokument wydania to taki, który powoduje rozchód, czyli zmniejszenie ilości zapasów w danym magazynie.