Pytania pomocnicze - SPL.03

Służą do bezpiecznego utrzymania statku przy nabrzeżu. Należą do nich m.in. polery, haki cumownicze i elementy prowadzące liny.

Podczas cumowania działa na niego duża siła od lin cumowniczych. Poler musi wytrzymać napór statku, wiatr, falowanie i prądy wodne.

Cumowanie dotyczy unieruchomienia statku przy nabrzeżu za pomocą lin. Zabezpieczanie ładunku polega na takim jego rozmieszczeniu i mocowaniu, aby nie przemieszczał się podczas podróży.

Liny cumownicze łączą statek z nabrzeżem i ograniczają jego ruch. Mocuje się je m.in. do polerów portowych.

Wiele pytań wymaga rozpoznania urządzenia na zdjęciu i wskazania jego funkcji. Poler należy kojarzyć z cumowaniem statku, a nie z oznakowaniem czy przeładunkiem.

Największym zagrożeniem jest nagłe naprężenie lub zerwanie liny. Dlatego nie wolno przebywać w strefie pracy napiętej liny cumowniczej.

Urządzenia kubełkowe stosuje się przede wszystkim do materiałów sypkich, takich jak zboże, węgiel, piasek, cement czy kruszywa.

Kubełki nie tworzą szczelnego układu przepływu, dlatego ciecz mogłaby się rozlewać. Do cieczy stosuje się głównie zbiorniki, rurociągi i pompy.

Ładunki sypkie występują luzem w postaci ziaren, proszku lub granulatu. Ładunki sztukowe mają postać pojedynczych jednostek, np. paczek, skrzyń, worków lub palet.

Do materiałów sypkich stosuje się m.in. przenośniki taśmowe, chwytaki, ładowarki, zsypy, silosy i zasobniki.

Typowe zagrożenia to pylenie, rozsypywanie materiału, zawilgocenie ładunku, zapychanie urządzeń oraz ryzyko wybuchu pyłu przy niektórych materiałach.

Elewatory kubełkowe mogą pracować przy załadunku i rozładunku silosów, magazynów zbożowych, zasobników oraz instalacji do przeładunku materiałów masowych.

WMS służy do zarządzania operacjami magazynowymi, m.in. przyjęciem towaru, rozmieszczeniem, składowaniem, kompletacją i wydaniem. Pozwala śledzić położenie towarów w magazynie.

System WMS może kontrolować lokalizację towaru, ilość, numer partii, datę ważności, status zapasu oraz historię przemieszczeń. Dzięki temu magazyn działa dokładniej i szybciej.

WMS zarządza fizycznym ruchem i położeniem towarów w magazynie. MRP służy głównie do planowania zapotrzebowania materiałowego w produkcji.

WMS dotyczy obsługi magazynu i lokalizacji zapasów. DRP służy do planowania dystrybucji i uzupełniania zapasów w sieci magazynów lub punktów sprzedaży.

WMS wskazuje pracownikowi, skąd pobrać towar i w jakiej kolejności wykonywać kompletację. Ogranicza pomyłki i skraca czas przygotowania wysyłki.

W portach i terminalach WMS pomaga kontrolować położenie ładunków, kontenerów lub jednostek magazynowych. Ułatwia planowanie przeładunków, wydań i składowania.

Udźwig oznacza największą dopuszczalną masę ładunku, którą wózek może bezpiecznie podnieść i przemieścić w określonych warunkach pracy.

Masa netto to masa samego wózka bez ładunku. Udźwig dotyczy maksymalnej masy ładunku, którą wózek może podnieść.

Zależy m.in. od położenia środka ciężkości ładunku, wysokości podnoszenia, rodzaju osprzętu oraz stabilności wózka.

Informacje o udźwigu znajdują się na tabliczce znamionowej wózka oraz w dokumentacji techniczno-ruchowej lub na diagramie udźwigu.

Przekroczenie udźwigu grozi utratą stateczności, przewróceniem wózka, uszkodzeniem urządzenia oraz wypadkiem przy pracy.

Udźwig dotyczy podnoszenia ładunku, natomiast siła uciągu określa zdolność pojazdu do ciągnięcia ładunku lub przyczepy.

Informują, jak należy obchodzić się z ładunkiem podczas transportu, przeładunku i składowania. Pomagają zapobiegać uszkodzeniom towaru.

Znaki manipulacyjne określają sposób obchodzenia się z ładunkiem, np. „nie przewracać”. Znaki zagrożenia informują o niebezpiecznych właściwościach towaru, np. łatwopalności lub toksyczności.

Przykładami są: „góra”, „ostrożnie kruche”, „chronić przed wilgocią”, „nie piętrzyć” oraz „nie przewracać”.

Ponieważ wskazują one warunki bezpiecznego przeładunku i składowania. Zignorowanie ich może doprowadzić do uszkodzenia ładunku lub reklamacji.

Oznacza, że opakowanie musi być ustawione w określonej pozycji. Nie wolno go obracać ani przewracać podczas manipulacji.

Tak. Mogą informować np. o zakazie piętrzenia, konieczności ochrony przed wilgocią albo utrzymania określonej pozycji opakowania.

Należy podzielić długość kontenera przez długość palety oraz szerokość kontenera przez szerokość palety. Otrzymane wartości zaokrągla się w dół i mnoży przez siebie.

Ponieważ w kontenerze można umieścić tylko całe paletowe jednostki ładunkowe. Części palety nie traktuje się jako pełnej jednostki ładunkowej.

Należy podzielić wysokość kontenera przez wysokość jednej jednostki ładunkowej. Wynik zaokrąglony w dół oznacza liczbę możliwych warstw.

Na długości mieści się 10 jednostek, na szerokości 3 jednostki, a na wysokości 2 warstwy. Łącznie: 10 × 3 × 2 = 60 PJŁ.

Tak, dlatego warto sprawdzić oba ustawienia palety. W tym przykładzie obrót nie zmienia wyniku, ponieważ 10 × 3 oraz 15 × 2 dają po 30 jednostek na warstwę.

Nie zawsze. Objętość może sugerować większą liczbę jednostek, ale decydują rzeczywiste wymiary długości, szerokości i wysokości oraz możliwość ułożenia pełnych palet.

W praktyce liczbę palet mogą ograniczać masa ładunku, nośność kontenera, stabilność stosu, konieczność mocowania ładunku oraz wymagane odstępy technologiczne.

8 jednostek mieści się tylko według wymiarów przestrzeni ładunkowej. Masa 8 jednostek wyniosłaby 80 ton, a pojazd ma ładowność tylko 24 tony.

Należy podzielić ładowność pojazdu przez masę jednej jednostki ładunku. Wynik zaokrągla się w dół do pełnej liczby jednostek.

Dzieli się długość, szerokość i wysokość przestrzeni ładunkowej przez odpowiednie wymiary jednej jednostki. Następnie zaokrągla się wyniki w dół i mnoży je przez siebie.

Oznacza przyjęcie tylko pełnych jednostek ładunku, które rzeczywiście mieszczą się w pojeździe. Nie można załadować części jednostki, jeśli pytanie dotyczy całych jednostek ładunkowych.

Decydujące jest ograniczenie masowe. Wymiary pozwalają na 8 jednostek, ale ładowność 24 t pozwala tylko na 2 jednostki po 10 t każda.

Masa ładunku wyniosłaby 30 000 kg, czyli 30 ton. Przekroczyłoby to ładowność pojazdu wynoszącą 24 tony.

Tak, jeśli podano wysokość przestrzeni ładunkowej i wysokość jednostki. Pozwala to ocenić, czy możliwe jest piętrzenie ładunku.

Ma jedną podporę jezdną opartą na torze przy podłożu, a druga strona mostu porusza się po torze umieszczonym wyżej, np. na konstrukcji hali.

Suwnica bramowa ma dwie podpory sięgające do podłoża. Suwnica półbramowa ma tylko jedną taką podporę, a druga strona jest oparta na torze konstrukcyjnym.

Służy do podnoszenia i przemieszczania ładunków w obrębie torowiska, np. na placu składowym, w hali przeładunkowej lub przy magazynie.

Podstawowe elementy to most suwnicy, jedna podpora jezdna, tor jezdny dolny, tor górny oraz wciągnik lub wciągarka z hakiem albo innym osprzętem chwytającym.

Pozwala wykorzystać istniejącą konstrukcję hali jako jedną stronę podparcia, dzięki czemu zajmuje mniej miejsca niż pełna suwnica bramowa.

Tak. Jest urządzeniem transportu bliskiego, ponieważ przemieszcza ładunki na ograniczonym obszarze roboczym.

Należy pomnożyć liczbę ryz w jednym kartonie przez liczbę kartonów mieszczących się na palecie. W tym przypadku 5 × 72 = 360 ryz na palecie.

Całkowitą liczbę jednostek towaru dzieli się przez liczbę jednostek mieszczących się na jednej palecie. Dla 3 600 ryz i 360 ryz na palecie wynik wynosi 10.

Są to różne poziomy jednostek opakowaniowych. Pomylenie ich prowadzi do błędnego obliczenia liczby palet lub miejsc składowania.

W praktyce wynik należy zaokrąglić w górę, ponieważ niepełna paleta również wymaga osobnego miejsca paletowego.

Paleta to fizyczna jednostka ładunkowa, na której znajduje się towar. Miejsce paletowe to przestrzeń w magazynie przeznaczona do ustawienia jednej takiej palety.

Można pomnożyć liczbę miejsc paletowych przez pojemność jednej palety: 10 × 360 ryz = 3 600 ryz. Wynik zgadza się z ilością towaru.

Należy zsumować wszystkie czynności wykonywane przy jednym kontenerze, np. podjęcie, przejazd, odłożenie i ewentualny powrót. Otrzymany wynik jest czasem jednego cyklu.

Ponieważ obsługiwanych jest 12 kontenerów, a każdy z nich wymaga wykonania takiego samego cyklu pracy. Całkowity czas to suma czasów wszystkich cykli.

Liczbę sekund należy podzielić przez 60. W tym przypadku 1260 sekund to 21 minut, ponieważ 1260 ÷ 60 = 21.

Jest to czas potrzebny na uchwycenie, zaczepienie lub przygotowanie kontenera do przemieszczenia przez urządzenie przeładunkowe.

Jest to czas potrzebny na ustawienie kontenera w miejscu docelowym, zwolnienie chwytaka lub zakończenie czynności odkładania.

Tak, jeżeli zadanie wymaga dokładnego rozpisania przejazdów początkowych i końcowych. W tym pytaniu przyjęty średni czas przejazdu dla cyklu prowadzi do wyniku 21 minut.

Najczęstsze błędy to pominięcie czasu podjęcia lub odłożenia, niewłaściwa interpretacja przejazdu powrotnego oraz błędna zamiana sekund na minuty.