Czujniki zegarowe to narzędzia pomiarowe wykorzystywane do dokładnego pomiaru odchyleń w położeniu wałów w maszynach. Na rysunku przedstawiono zastosowanie tych czujników do osiowania wałów, co jest kluczowe dla zapewnienia płynnej pracy urządzeń mechanicznych. Metoda ta opiera się na umieszczaniu czujników w strategicznych punktach, gdzie mierzą one różnice w położeniu wałów, co pozwala na precyzyjne ustalenie ich wzajemnej osiowości. W praktyce, odpowiednie osiowanie wałów przy użyciu czujników zegarowych minimalizuje ryzyko przedwczesnego zużycia łożysk oraz zapobiega wibracjom, które mogą prowadzić do uszkodzeń mechanicznych. Standardy branżowe, takie jak ISO 10816, podkreślają znaczenie precyzyjnego osiowania w kontekście oceny stanu technicznego maszyn. Ponadto, stosowanie czujników zegarowych jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie utrzymania ruchu, co pozwala na wydłużenie żywotności systemów mechanicznych oraz zwiększenie ich efektywności operacyjnej.
Wybór niewłaściwej metody osiowania wałów, jak struna i czujnik, wiąże się z kilkoma istotnymi ograniczeniami. Struna, pomimo że jest stosunkowo prostym narzędziem, nie zapewnia wystarczającej precyzji pomiarów wymaganej w mechanice precyzyjnej. Metody oparte na strunie mogą prowadzić do błędów wynikających z naprężeń mechanicznych, co z kolei wpływa na dokładność pomiarów. Zastosowanie wiązki laserowej, choć nowoczesne i innowacyjne, również niesie ze sobą pewne wady w kontekście praktycznego zastosowania. Wymaga ona skomplikowanego ustawienia oraz kalibracji, co może być problematyczne w działaniu w terenie lub w sytuacjach, gdzie dostępność jest ograniczona. Ponadto, wiązka laserowa jest bardziej podatna na zakłócenia, takie jak ruch powietrza czy zanieczyszczenia optyczne, co negatywnie wpływa na wyniki pomiarów. Z drugiej strony, liniał i szczelinomierz, chociaż są tradycyjnymi narzędziami pomiarowymi, również nie dostarczają tak wysokiej precyzji jak czujniki zegarowe, które są standardem w branży. Użycie tych narzędzi może prowadzić do pomyłek przy odczycie wyników, co w konsekwencji może skutkować błędnym ustawieniem wałów i ich nieprawidłowym działaniem. W praktyce, nieprecyzyjne osiowanie wałów prowadzi do zwiększonego zużycia komponentów, obniżenia efektywności maszyn, a w skrajnych przypadkach, do awarii całych systemów mechanicznych.
