Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 24 lutego 2025 13:20
Data zakończenia: 24 lutego 2025 13:37

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Na którym zdjęciu przedstawiono wkrętak ślusarski?

Wybór odpowiedzi, który nie identyfikuje zdjęcia D jako przedstawiającego wkrętak ślusarski, może wynikać z nieporozumień dotyczących charakterystyki tego narzędzia. Wkrętak ślusarski wyróżnia się specyficznymi cechami, jak metalowy trzon i ergonomiczna rękojeść, co odróżnia go od innych narzędzi, takich jak wkrętaki do precyzyjnego wkręcania lub wkrętaki z końcówkami wymiennymi. Często zdarza się, że osoby mylą te narzędzia ze względu na wizualne podobieństwa. Na przykład, wkrętak do precyzyjnego wkręcania, który może mieć podobny kształt, jest przeznaczony do mniejszych śrub i może nie mieć tej samej wytrzymałości lub ergonomiczności. Dodatkowo, brak wiedzy na temat zastosowań danego narzędzia może prowadzić do błędnych wniosków. Wkrętak ślusarski jest używany w szerokim zakresie, od napraw mechanicznych po montaż mebli, co podkreśla jego uniwersalność. Źle dobrane narzędzie może prowadzić do uszkodzeń zarówno śrub, jak i narzędzi, co w praktyce często skutkuje utratą czasu i dodatkowym kosztem. Ważne jest, aby przy wyborze narzędzi kierować się ich specyfikacją oraz przeznaczeniem, aby skutecznie realizować zadania i unikać frustracji związanej z niewłaściwym użyciem.

Pytanie 2

Największy wpływ na obniżenie sprawności maszyn i urządzeń technologicznych ma zużycie

Odpowiedzi naturalne, chemiczne i zmęczeniowe, choć mogą wpływać na sprawność maszyn, nie są głównymi czynnikami odpowiedzialnymi za ich obniżenie. Zużycie naturalne to proces, który zachodzi w każdej maszynie, jednak jego wpływ jest często zminimalizowany przez odpowiednią konserwację. Często mylnie sądzimy, że zużycie naturalne w pełni odpowiada za awarie, podczas gdy kluczowym problemem są interakcje mechaniczne. Zużycie chemiczne, związane z korozją i reakcjami chemicznymi, owszem, może powodować uszkodzenia, ale dotyczy głównie materiałów eksploatacyjnych i niektórych komponentów, a nie całej maszyny. Dodatkowo, zmęczeniowe zużycie odnosi się do materiałów, które przechodzą cykle obciążeń, co również jest istotne, jednak w rzeczywistości to zmiany mechaniczne związane z tarciem i wibracjami są bardziej powszechne i wpływają na codzienną operacyjność maszyn. Warto zrozumieć, że różne rodzaje zużycia współdziałają ze sobą, ale w kontekście obniżania sprawności maszyn, zużycie mechaniczne jest najistotniejsze.

Pytanie 3

Znak bezpieczeństwa ostrzegający przed niebezpiecznym napięciem elektrycznym ma barwę

Znak bezpieczeństwa ostrzegający przed niebezpiecznym napięciem elektrycznym ma barwę żółtą, co jest zgodne z międzynarodowymi standardami oznakowania, takimi jak norma ISO 7010. Kolor żółty jest powszechnie używany do wskazywania ostrzeżeń i sygnalizowania potencjalnych zagrożeń, co pozwala na szybkie i efektywne zwrócenie uwagi na ryzyko. Przykładowo, w zakładach przemysłowych, na placach budowy czy w laboratoriach, oznaczenia te pomagają w zapobieganiu wypadkom, umożliwiając pracownikom szybkie rozpoznanie obszarów, w których istnieje ryzyko porażenia prądem. Dodatkowo, w kontekście przepisów BHP, znajomość znaczenia kolorów oznaczeń jest kluczowa dla zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy. Pracodawcy są zobowiązani do stosowania takich znaków w przestrzeniach, gdzie napięcie elektryczne może stanowić zagrożenie, co nie tylko zwiększa bezpieczeństwo, ale również wpływa na kulturę bezpieczeństwa organizacji.

Pytanie 4

Który klucz trzpieniowy stosuje się w celu dokręcania śruby pokazanej na rysunku?

Wybór innych kluczy, takich jak Spline, Philips czy Imbusowy, do dokręcania śruby przedstawionej na zdjęciu, jest nieprawidłowy z kilku powodów. Klucz Spline, choć również posiada unikalny kształt, nie odpowiada gniazdu Torx, co może prowadzić do poślizgu narzędzia i uszkodzenia śruby. Klucze Philips, z kolei, są projektowane do śrub z krzyżowym gniazdem, co jest całkowicie niezgodne z gniazdem typu Torx, co powoduje, że użycie ich skutkuje niewłaściwym dopasowaniem, a w dalszej perspektywie może prowadzić do zniszczenia zarówno klucza, jak i śruby. Natomiast klucz imbusowy, przeznaczony do śrub sześciokątnych, również nie pasuje do gniazda Torx, co jest oczywiste z uwagi na różnice w kształcie. Stosowanie niewłaściwego narzędzia do dokręcania śrub nie tylko zwiększa ryzyko uszkodzenia elementów, ale także może prowadzić do problemów z bezpieczeństwem, szczególnie w zastosowaniach wymagających wysokiej precyzji, jak w motoryzacji czy elektronice. Wybór odpowiedniego narzędzia ma kluczowe znaczenie dla zachowania integralności konstrukcji oraz wydajności pracy.

Pytanie 5

Którą obrabiarkę skrawającą przedstawiono na rysunku?

Frezarka konwencjonalna pionowa jest maszyną skrawającą, która umożliwia precyzyjne obrabianie powierzchni płaskich oraz form skomplikowanych. W przedstawionej obrabiarce widoczna jest pionowa głowica, która obraca frez, narzędzie skrawające, co pozwala na efektywne usuwanie materiału z detalu. Pionowe ustawienie głowicy sprzyja stabilności podczas obróbki, co jest istotne przy precyzyjnych operacjach. Frezarki konwencjonalne są szeroko stosowane w przemyśle do produkcji elementów o złożonych kształtach, takich jak otwory, rowki czy kontury. Warto zwrócić uwagę na techniki uchwytowe, które mają kluczowe znaczenie w zapewnieniu wysokiej jakości obróbki, a także na dobór odpowiednich parametrów skrawania, takich jak prędkość obrotowa frezu czy posuw, które powinny być zgodne z normami branżowymi. Dobrą praktyką jest również regularne kontrolowanie stanu narzędzi oraz ich wymiana w przypadku pojawienia się oznak zużycia, aby zminimalizować ryzyko błędów i zwiększyć bezpieczeństwo podczas pracy.

Pytanie 6

Który warunek należy zachować podczas montażu przekładni zębatej walcowej?

Pytanie dotyczące montażu przekładni zębatej walcowej wskazuje na istotne aspekty geometrii i kinematyki, które są pamiętane w procesie projektowania i instalacji. Rozważając odpowiedzi, kluczowe jest zrozumienie, że osie wałów muszą być ustawione w sposób, który zapewnia właściwe zazębienie zębów zębatych. Wskazany warunek, że osie powinny być prostopadłe, jest błędny, ponieważ przekładnie zębate walcowe nie są zaprojektowane do pracy w takim ustawieniu. Prostopadłość osi może prowadzić do nieprawidłowego przenoszenia momentu obrotowego oraz zwiększonego tarcia między zębami, co z kolei może szybszego zużycia i uszkodzeń. Z kolei stwierdzenie, że osie powinny być wichrowate jest skrajnie niepoprawne, ponieważ wprowadza dodatkowe siły, które mogą powodować drgania i niestabilność działania przekładni. Kąt pomiędzy osiami wałów, który powinien być równy kątowi przyporu, również jest mylny, gdyż w kontekście przekładni zębatej walcowej, odpowiednie ustawienie osi jest kluczowe dla zapewnienia długotrwałej i efektywnej pracy. Właściwe ustawienie osi wałów, zgodnie z normami branżowymi, takich jak DIN 3960, jest kluczowe w inżynierii mechanicznej, aby zminimalizować ryzyko awarii oraz zapewnić optymalną wydajność operacyjną.

Pytanie 7

Wskaż wartość reakcji w punkcie A belki przedstawionej na rysunku.

Odpowiedź RA = 3/4F jest poprawna, ponieważ wynika z analizy równowagi statycznej belki. W celu zapewnienia równowagi, suma momentów sił działających na belkę musi wynosić zero. Przykład obliczenia momentów, który przeprowadziliśmy, polegał na obliczeniu momentu siły F względem punktu B belki, gdzie odległość wynosi 3 metry. Zastosowanie równania momentów: RA * 4m - F * 3m = 0 pozwala nam wyznaczyć wartość reakcji w punkcie A. Ostatecznie, z równania uzyskujemy RA = 3/4F. Tego typu analizy są kluczowe w inżynierii budowlanej oraz projektowaniu konstrukcji, gdzie zapewnienie bezpieczeństwa i stabilności obiektów jest podstawowym wymogiem. Dobre praktyki w inżynierii statycznej nakazują uwzględnienie wszystkich sił i momentów w obliczeniach, co jest niezbędne do skutecznego zaprojektowania i analizy nośności obiektów.

Pytanie 8

Jeżeli wykonanie wałka na tokarce trwa 6 minut, koszt 1 godziny pracy tokarza wynosi 100 złotych, koszt materiału 2 złote, to koszt wykonania serii 10 wałków, wynosi

Aby obliczyć całkowity koszt wykonania serii 10 wałków, musimy uwzględnić zarówno koszty pracy tokarza, jak i koszty materiałów. Każdy wałek wymaga 6 minut pracy, co oznacza, że na wykonanie 10 wałków potrzebujemy łącznie 60 minut (6 minut x 10). Koszt pracy tokarza wynosi 100 zł za godzinę, co przekłada się na 1,67 zł za minutę (100 zł / 60 minut). W związku z tym, koszt pracy na wykonanie 60 minut to 100 zł (1,67 zł/min x 60 min). Koszt materiału na jeden wałek to 2 złote, co w przypadku 10 wałków daje 20 zł (2 zł x 10). Całkowity koszt wykonania serii 10 wałków wynosi więc 100 zł (koszt pracy) + 20 zł (koszt materiałów) = 120 zł. Tego typu kalkulacje są niezbędne w branży produkcyjnej, gdzie znajomość kosztów jest kluczowa dla rentowności przedsięwzięć. W praktyce inżynierowie i menedżerowie muszą regularnie obliczać koszty, aby podejmować decyzje dotyczące cen produktów oraz optymalizacji procesów produkcyjnych.

Pytanie 9

Spawacz do wykonania połączenia dwóch elementów zużywa 2 elektrody, a operację tę wykonuje w 40 minut. Ile wynosi koszt wykonania jednego połączenia, jeżeli paczka 50 sztuk elektrod kosztuje 100 zł, a stawka godzinowa spawacza wynosi 60 zł?

Odpowiedź 44 zł jest poprawna, ponieważ koszt wykonania jednego połączenia można obliczyć, sumując wydatki na elektrody oraz wynagrodzenie spawacza. Spawacz zużywa 2 elektrody na połączenie, a paczka 50 elektrod kosztuje 100 zł. Zatem koszt jednej elektrody wynosi 100 zł / 50 = 2 zł. Całkowity koszt elektrod na jedno połączenie wynosi 2 elektrody * 2 zł = 4 zł. Spawacz wykonuje operację w 40 minut, co odpowiada 2/3 godziny. Przy stawce 60 zł za godzinę, koszt pracy spawacza wynosi 60 zł * (2/3) = 40 zł. Sumując te koszty: 4 zł (elektrody) + 40 zł (praca) = 44 zł. To podejście ilustruje praktyczną metodę kalkulacji kosztów w przemyśle, co jest niezwykle istotne w kontekście optymalizacji wydatków oraz planowania budżetu w projektach spawalniczych, zgodnie z zasadami efektywności ekonomicznej. Takie analizy są standardem w branży i pozwalają na podejmowanie świadomych decyzji finansowych.

Pytanie 10

Montaż metodą kompensacji polega na tym, że

Analizując pozostałe odpowiedzi, można zauważyć, że zawierają one błędne interpretacje procesu montażu metodą kompensacji. Opisany proces nie polega na obróbce części podczas montażu, ponieważ tego typu działania są zazwyczaj realizowane na wcześniejszych etapach produkcji. Obróbka wymaga specyficznych warunków i maszyn, których nie można zrealizować w trakcie samego montażu. Kolejna koncepcja mówiąca o większych tolerancjach wymiarowych pewnego procentu części jest myląca, gdyż metoda kompensacji nie opiera się na tolerancjach, lecz na dodawaniu elementów, które umożliwiają uzyskanie odpowiedniego dopasowania. Również twierdzenie, że montuje się części o bardzo wąskich tolerancjach wykonania, jest nieprecyzyjne – w praktyce, wąskie tolerancje mogą prowadzić do problemów z montażem, a nie do jego ułatwienia. Metoda kompensacji, jak wskazuje właściwa odpowiedź, ma na celu korygowanie niedoskonałości poprzez zastosowanie elementów uzupełniających, co odzwierciedla gotowość do adaptacji i precyzyjnego dostosowania się do wymagań projektowych. W kontekście inżynierii, istotne jest zrozumienie, że podejścia bazujące na tolerancjach, obróbce czy wąskich wymiarach mogą prowadzić do nieporozumień i błędnych decyzji inżynieryjnych, które w rezultacie obniżają jakość finalnego produktu.

Pytanie 11

Jeżeli po sprawdzeniu prawidłowości montażu łożyska ślizgowego (zachowaniu właściwych luzów pomiędzy łożyskiem a wałkiem) następuje nadmierne grzanie się łożyska, to należy sprawdzić

Smarowanie łożysk jest kluczowym czynnikiem wpływającym na ich prawidłowe funkcjonowanie. Niedostateczna ilość smaru może prowadzić do zwiększonego tarcia, co w konsekwencji skutkuje nadmiernym nagrzewaniem się łożyska. Aby zapewnić długotrwałą i efektywną pracę łożysk, istotne jest stosowanie odpowiednich smarów dopasowanych do rodzaju łożyska i warunków pracy. Na przykład w przemyśle wykorzystuje się smary na bazie olejów mineralnych lub syntetycznych, które charakteryzują się wysoką odpornością na utlenianie oraz niską lepkością. Dobrą praktyką jest także regularne kontrolowanie stanu smarowania, co można osiągnąć poprzez zastosowanie systemów monitorowania lub przeprowadzanie planowych przeglądów. Dzięki temu można zminimalizować ryzyko wystąpienia awarii spowodowanych przegrzewaniem się łożyska, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności maszyn oraz bezpieczeństwa procesów przemysłowych.

Pytanie 12

Przyczyną przyspieszonego zużycia pasa przekładni pasowej nie jest

Zbyt niska prędkość obrotowa przekładni nie prowadzi do przyspieszonego zużycia pasa przekładni pasowej, ponieważ w rzeczywistości może to powodować mniejsze obciążenie na pasie. Przy niskiej prędkości obrotowej przekładnia działa w sposób bardziej stabilny, co ogranicza tarcie oraz temperaturę generowaną podczas pracy. Przykładowo, w sytuacjach, gdy przekładnia jest używana do napędu systemów, które nie wymagają dużej prędkości, takich jak niektóre maszyny przemysłowe, zbyt niska prędkość obrotowa może być wręcz korzystna dla wydłużenia żywotności pasa. W praktyce, aby zminimalizować zużycie pasa, projektanci maszyn często stosują zalecenia dotyczące optymalnych prędkości pracy, co jest zgodne z normami branżowymi, takimi jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie efektywności i trwałości komponentów mechanicznych.

Pytanie 13

Zdjęcie przedstawia wykonywanie uzębienia koła zębatego na

Frezarka obwiedniowa jest specjalistycznym narzędziem wykorzystywanym do precyzyjnej obróbki koła zębatego, co ma kluczowe znaczenie w produkcji przekładni i mechanizmów zębatych. Proces obróbki polega na toczeniu zewnętrznym uzębienia, gdzie obrabiany przedmiot jest stabilnie zamocowany na stole maszyny. Narzędzie obróbcze, czyli frez, wykonuje ruch obrotowy, co pozwala na uzyskanie wysokiej dokładności wymiarowej i jakości powierzchni. W praktyce, frezarki obwiedniowe są często stosowane w przemyśle motoryzacyjnym oraz w produkcji maszyn, gdzie potrzeba precyzyjnego wytwarzania komponentów jest niezbędna. Zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 9001, jakość produkcji i precyzja wykonania są kluczowe dla niezawodności i trwałości wyrobów. Wiedza na temat obsługi frezarki obwiedniowej oraz umiejętność interpretacji procesów obróbczych są niezbędne w nowoczesnym inżynierii mechanicznej, co czyni tę odpowiedź szczególnie istotną dla osób zajmujących się projektowaniem i produkcją mechanizmów zębatych.

Pytanie 14

Na rysunku przedstawiono koło zębate o zębach

Wybór odpowiedzi dotyczącej zębów śrubowych odnosi się do konstrukcji, która różni się całkowicie od zębów daszkowych. Zęby śrubowe, znane z zastosowania w przekładniach śrubowych, mają na celu przenoszenie ruchu obrotowego na ruch liniowy. Ten typ zęba jest wykorzystywany przede wszystkim w mechanizmach, gdzie zachodzi konieczność tłumienia drgań lub zwiększenia momentu obrotowego, co nie znajduje zastosowania w przypadku kół zębatych o zębach daszkowych. Z kolei odpowiedzi związane z zębami skośnymi i stożkowymi, choć również dotyczą zębatych mechanizmów, nie odpowiadają na specyfikę przedstawionego koła. Zęby skośne są projektowane do pracy w układach, gdzie istotne jest zwiększenie efektywności przenoszenia siły za pomocą nachylonych zębów, co pozwala na ich cichszą pracę, lecz ich geometria różni się znacząco od zębów daszkowych. Zęby stożkowe natomiast służą do przenoszenia napędu między wałami w różnych płaszczyznach, co również nie jest zgodne z typowymi zastosowaniami kół zębatych o zębach daszkowych. Wybór błędnych odpowiedzi może wskazywać na niepełne zrozumienie różnic pomiędzy różnymi rodzajami zębów w mechanizmach zębatych oraz ich zastosowań w praktyce inżynieryjnej. Kluczowe jest zrozumienie, że nie każdy typ zęba będzie odpowiedni w każdym zastosowaniu, co wymaga znajomości właściwości i funkcji poszczególnych rozwiązań konstrukcyjnych.

Pytanie 15

Do kontroli ciśnienia oleju w układzie smarowania stosuje się

Manometr jest specjalistycznym przyrządem pomiarowym, który służy do kontroli ciśnienia cieczy, w tym oleju w układzie smarowania silników. Jego zastosowanie jest kluczowe w diagnostyce i utrzymaniu sprawności technicznej pojazdów, ponieważ niewłaściwe ciśnienie oleju może prowadzić do poważnych uszkodzeń silnika. Standardowe ciśnienie oleju w silnikach spalinowych powinno mieścić się w określonych granicach, które różnią się w zależności od konstrukcji silnika. Dzięki manometrowi mechanicy mogą szybko ocenić, czy ciśnienie oleju jest w normie, co pozwala na wczesne wykrywanie problemów, takich jak nadmierne zużycie pompy olejowej czy awarie łożysk. W praktyce manometry są często montowane bezpośrednio na silniku, co umożliwia bieżący monitoring w trakcie pracy pojazdu. Ponadto, zgodnie z normami branżowymi, regularne sprawdzanie ciśnienia oleju jest zalecane w ramach rutynowej konserwacji, aby zapewnić długotrwałą i niezawodną pracę silnika.

Pytanie 16

Które zdanie charakteryzujące połączenia jest prawdziwe?

Połączenia klejone są metodą, która w przeciwieństwie do innych typów połączeń, takich jak spawanie czy zgrzewanie, nie wytwarza naprężeń w materiałach łączonych. W procesie klejenia, materiał łączący przenosi obciążenia przez siły adhezyjne, co sprawia, że nie następuje lokalne nagrzewanie ani odkształcenia, które mogłyby prowadzić do wprowadzenia wewnętrznych naprężeń. Przykładem zastosowania połączeń klejonych jest przemysł lotniczy, gdzie wysokie wymagania dotyczące wytrzymałości i niskiej wagi komponentów skłaniają do używania zaawansowanych klejów epoksydowych. Stanowią one istotny element w konstrukcji skrzydeł samolotów. Dobre praktyki w klejeniu obejmują także odpowiednie przygotowanie powierzchni, co zwiększa skuteczność połączenia. Warto również zauważyć, że standardy takie jak ISO 11003-1 definiują metody oceny jakości połączeń klejonych, co jest kluczowe w procesie inżynieryjnym.

Pytanie 17

Jeżeli jeden w wyłączników sterujących pracą prasy hydraulicznej obsługiwanej jednocześnie przez dwóch pracowników zostanie zablokowany i umożliwi uruchomienie maszyny tylko przez jednego pracownika, może to spowodować

Odpowiedź dotycząca uruchomienia prasy, gdy w przestrzeni roboczej pracuje drugi pracownik, jest poprawna, ponieważ wskazuje na istotne zagrożenia związane z niewłaściwym działaniem systemu sterowania. W przypadku, gdy jeden z wyłączników sterujących jest zablokowany, może to prowadzić do sytuacji, w której maszyna zostanie uruchomiona mimo obecności drugiego pracownika w strefie roboczej. Takie działanie stwarza poważne ryzyko dla bezpieczeństwa, gdyż obaj pracownicy mogą znajdować się w pobliżu ruchomych części maszyny, co może prowadzić do wypadków. Standardy bezpieczeństwa przemysłowego, takie jak normy ISO 13849 dotyczące bezpieczeństwa funkcjonalnego systemów sterujących, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich mechanizmów blokujących oraz redundancji w systemach sterowania, aby zminimalizować ryzyko uruchomienia maszyn w niebezpiecznych warunkach. Przykładem dobrych praktyk jest stosowanie podwójnych wyłączników, które wymagają jednoczesnego działania obu pracowników do uruchomienia maszyny, co znacząco zwiększa bezpieczeństwo operacji.

Pytanie 18

Które imadło należy zastosować do mocowania wałków podczas obróbki?

Imadło oznaczone literą B. jest idealnym rozwiązaniem do mocowania wałków podczas obróbki skrawaniem. Jego konstrukcja opiera się na przesuwnych szczękach, które umożliwiają pewne i stabilne zamocowanie przedmiotów o okrągłym przekroju. W praktyce oznacza to, że wałki mogą być solidnie osadzone bez ryzyka ich przesunięcia podczas procesów obróbczych. Warto również zaznaczyć, że imadła maszynowe, takie jak to przedstawione na zdjęciu, są zgodne z normami ISO, co gwarantuje ich wysoką jakość oraz niezawodność. Użycie imadła z przesuwnymi szczękami jest zgodne z najlepszymi praktykami w obróbce metali, zapewniając efektywność i bezpieczeństwo pracy. Dodatkowo, właściwe mocowanie wałków pozwala na uzyskanie lepszej precyzji podczas obróbki, co jest kluczowe w produkcji elementów o wysokich tolerancjach.

Pytanie 19

Operacja wykonywana na wykrojniku pokazana na rysunku, to

Wybierając odpowiedzi inne niż dziurkowanie, można wpaść w pułapki związane z różnymi technikami obróbczy. Na przykład, przycinanie oznacza redukcję wielkości materiału poprzez usunięcie jego nadmiaru, co nie prowadzi do tworzenia otworów, ale do zmiany kształtu. Z kolei wycinanie to proces, który polega na usuwaniu całych elementów materiału, co również nie jest zgodne z definicją dziurkowania. Dziurkowanie różni się od tych procesów, ponieważ jego celem jest stworzenie otworów, a nie usunięcie fragmentów materiału. Okrawanie natomiast to technika, która polega na usuwaniu małych fragmentów materiału z krawędzi, co również nie odpowiada funkcji dziurkowania. Wybór nieodpowiednich terminów może wynikać z mylnego przypisania właściwości procesów obróbczych, co jest powszechne wśród osób, które nie mają wystarczającej wiedzy na temat technologii produkcji. Kluczowe jest zrozumienie różnic pomiędzy tymi procesami, aby stosować je właściwie w praktyce przemysłowej, zgodnie z normami i zaleceniami producentów sprzętu. Dlatego tak ważne jest, aby dokładnie analizować ilustracje i kontekst, w jakim przedstawione są różne techniki obróbcze.

Pytanie 20

Wtłoczenie tulei w korpus i zabezpieczenie jej przed obrotem, a następnie dopasowanie tulei do czopa wału poprzez rozwiercanie oraz sprawdzenie owalności, to sposób montażu łożysk

Wybór odpowiedzi dotyczących łożysk ślizgowych dzielonych, tocznych wzdłużnych lub poprzeczno-wzdłużnych jest niepoprawny z kilku powodów. Łożyska dzielone charakteryzują się możliwością łatwego montażu i demontażu poprzez podział na dwie lub więcej części, co nie jest zgodne z opisanym procesem, który dotyczy tulei wtłaczanej w korpus bez podziału. W przypadku łożysk tocznych wzdłużnych i poprzeczno-wzdłużnych, konstrukcja tych łożysk opiera się na elementach tocznych, takich jak kulki czy wałki, które zmniejszają tarcie i umożliwiają przenoszenie dużych obciążeń, jednak ich montaż i charakterystyka różnią się od opisanego w pytaniu. Elementy toczne nie wymagają wtłaczania tulei, a ich montaż często opiera się na precyzyjnym dopasowaniu komponentów. Typowym błędem myślowym w tym przypadku jest mylenie procesów montażowych oraz zastosowań różnych typów łożysk. W praktyce, wybór odpowiedniego łożyska zależy od specyficznych wymagań aplikacji, a niewłaściwe zrozumienie tego zagadnienia może prowadzić do problemów z wydajnością lub trwałością maszyn, co jest istotne w kontekście norm i dobrych praktyk branżowych, takich jak ISO 281 dotycząca łożysk tocznych.

Pytanie 21

Który wzór określa sprawność całkowitą pompy ηe, jeżeli sprawność objętościową oznaczamy ηv, sprawność hydrauliczną ηh i sprawność mechaniczną ηm.

Analizując niepoprawne odpowiedzi, można zauważyć pewne typowe nieporozumienia dotyczące definicji sprawności pompy. Często użytkownicy mylą sprawność całkowitą z innymi pojęciami, takimi jak sprawność pojedynczych elementów pompy, co prowadzi do błędnych wniosków. Na przykład, niektórzy mogą sądzić, że sprawność hydrauliczna jest najważniejszym czynnikiem, co jest mylnym podejściem, ponieważ pompa musi być również efektywna pod względem mechanicznym i objętościowym, aby osiągnąć wysoką sprawność całkowitą. Takie zrozumienie jest niezbędne w kontekście projektowania systemów pompowych, ponieważ zaniedbanie jednego z tych aspektów może prowadzić do istotnych strat energetycznych oraz obniżonej wydajności. W rzeczywistości, sprawności poszczególnych parametrów wpływają na wynikową efektywność, co jest kluczowe w branżach wymagających optymalizacji kosztów. Dlatego ważne jest, aby każdy element działania pompy był dokładnie analizowany i zoptymalizowany, co z kolei umożliwia osiągnięcie zrównoważonego rozwoju, zgodnie z obowiązującymi standardami branżowymi.

Pytanie 22

Części zespołu przedstawionego na rysunku należy zamontować w korpusie zgodnie z kolejnością:

Wybór odpowiedzi 2,7,5,6,3,4 jest poprawny, ponieważ odzwierciedla właściwą kolejność montażu elementów przedstawionych na rysunku technicznym. Proces montażu zaczyna się od umiejscowienia łożyska walcowego (2) w korpusie, co jest zgodne z zasadami układów mechanicznych, gdzie podstawowe elementy muszą być zabezpieczone przed dalszymi operacjami. Następnie docisk (7) jest montowany, aby unieruchomić łożysko, co jest kluczowe dla zapewnienia stabilności i funkcjonalności konstrukcji. Po zabezpieczeniu łożyska i docisku, podkładka (5) i śruba (6) są następne, co jest zgodne z praktykami montażowymi, które uwzględniają wykorzystanie podkładek do równomiernego rozkładu sił. Na końcu, pokrywa (3) oraz wkręt (4) zamykają konstrukcję, co zapobiega dostawaniu się zanieczyszczeń i zapewnia bezpieczeństwo użytkowania. Zastosowanie tej kolejności jest zgodne z normami ISO i PN w zakresie montażu urządzeń mechanicznych oraz jest kluczowe dla długowieczności i efektywności działania całego zespołu.

Pytanie 23

W której z grup materiałów przedstawiono oznaczenia łatwospawalnych stopów żelaza?

Odpowiedź St3S, St4S, R35 jest poprawna, ponieważ te oznaczenia odnoszą się do stopów żelaza, które charakteryzują się wysoką łatwością spawania. W kontekście spawalności, ważne jest, aby materiały miały odpowiednią zawartość węgla oraz innych pierwiastków stopowych, co minimalizuje wpływ na zjawiska takie jak pękanie czy utwardzanie. Na przykład, St3S to stal węglowa, która zawiera do 0.25% węgla, co czyni ją odpowiednią do spawania w różnych warunkach, w tym w budowie konstrukcji stalowych. St4S również jest stalą węglową, z większą zawartością węgla, co zapewnia lepsze właściwości mechaniczne. R35 to stal o podwyższonej odporności na ścieranie, co sprawia, że jest wykorzystywana w aplikacjach wymagających wytrzymałości. W praktyce, znajomość tych oznaczeń pozwala inżynierom i technikom na dobór odpowiednich materiałów do spawania, a także na dostosowanie parametrów technologicznych procesu spawania, co przekłada się na trwałość i jakość wykonanych konstrukcji. W branży budowlanej oraz produkcyjnej, wybór odpowiednich stopów jest kluczowy dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności produktu końcowego.

Pytanie 24

Rysunek przedstawia przykład powstawania korozji

Korozja międzykrystaliczna to specyficzny rodzaj korozji, który zachodzi wzdłuż granic ziaren w materiałach metalowych, co jest doskonale ilustrowane na przedstawionym rysunku. Taki rodzaj korozji jest szczególnie istotny w przypadku materiałów, które zostały poddane obróbce cieplnej, co wpływa na strukturę ich ziaren. Przykładem może być stal nierdzewna, która w wyniku niewłaściwego procesu spawania lub obróbki cieplnej może ulegać korozji międzykrystalicznej, co prowadzi do znacznego pogorszenia właściwości mechanicznych bez widocznej utraty masy. Ważne jest zrozumienie tej formy korozji, aby zastosować odpowiednie metody ochrony, takie jak stosowanie materiałów odpornych na korozję, kontrola procesów technologicznych oraz stosowanie inhibitorów korozji. W praktyce, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia korozji międzykrystalicznej, projektanci konstrukcji powinni przestrzegać norm i standardów, takich jak ASTM A262, które jasno określają metody testowania materiałów na obecność korozji międzykrystalicznej.

Pytanie 25

Proces charakteryzujący się różną szybkością niszczenia poszczególnych obszarów powierzchni metalu, groźny dla trwałości konstrukcji, nosi nazwę korozji

Wybór odpowiedzi dotyczącej korozji morskiej nie jest poprawny, gdyż koncentruje się na konkretnym środowisku, w którym korozja zachodzi, a nie na jej charakterystyce. Korozja morska odnosi się do działania agresywnych substancji chemicznych obecnych w wodzie morskiej, co może prowadzić do korozji metalowych elementów. Jednakże, nie wyjaśnia to specyfiki procesu, jakim jest korozja wżerowa, która występuje w różnych środowiskach. Również odpowiedź odnosząca się do korozji atmosferycznej jest myląca, ponieważ skupia się na wpływie czynników atmosferycznych, takich jak wilgoć, temperatura i zanieczyszczenia, na metal, ale nie uwzględnia mechanizmu lokalnego uszkodzenia, który definiuje korozję wżerową. Odpowiedź dotycząca korozji równomiernej jest zupełnie nieadekwatna w kontekście tego pytania, ponieważ korozja równomierna charakteryzuje się jednorodnym procesem degradacji powierzchni metalu, co nie ma związku z procesem wżerowym. W praktyce, te błędne odpowiedzi mogą prowadzić do nieprawidłowej oceny ryzyk związanych z różnymi typami korozji w projektach inżynieryjnych, co może skutkować poważnymi konsekwencjami finansowymi i bezpieczeństwa dla konstrukcji, które nie są odpowiednio zabezpieczone przed korozją wżerową.

Pytanie 26

Narzędziem tnącym piły ramowej przedstawionej na rysunku, jest

Brzeszczot jest kluczowym elementem roboczym w piłach ramowych, zaprojektowanym specjalnie do cięcia różnych materiałów, w tym drewna, metalu czy tworzyw sztucznych. Jego konstrukcja, zazwyczaj oparta na stalowych zębach, zapewnia efektywne i precyzyjne cięcie dzięki odpowiedniemu doborowi geometrii zębów oraz materiału, z którego jest wykonany. W praktyce, brzeszczoty są dostępne w różnych wariantach, co pozwala na optymalizację procesu cięcia w zależności od specyfiki obrabianego materiału. Na przykład, brzeszczoty o drobnych zębach są idealne do cięcia cienkich arkuszy metalu, podczas gdy szersze zęby lepiej sprawdzają się w obróbce grubych kawałków drewna. Stosowanie brzeszczotów w piłach ramowych jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, ponieważ zapewnia nie tylko wydajność, ale również bezpieczeństwo pracy. Należy również pamiętać, że regularna wymiana brzeszczotów oraz ich odpowiednie ostrzenie są kluczowe dla zachowania wysokiej jakości cięcia oraz żywotności narzędzi.

Pytanie 27

Drobne uszkodzenia wielowypustów na wałkach można naprawiać poprzez

Walcowanie nie jest metodą naprawy uszkodzeń wielowypustów, lecz procesem kształtowania materiału poprzez deformację plastyczną. Użycie tej techniki nie pozwala na skuteczne odbudowanie uszkodzonych powierzchni, a raczej na ich przekształcenie, co w przypadku wielowypustów może prowadzić do jeszcze większych uszkodzeń lub zmiany ich geometrii. Nitowanie, z kolei, jest techniką łączenia elementów, która nie jest dedykowana do naprawy uszkodzonych powierzchni. Nie nadaje się do regeneracji wałków, ponieważ nie przywraca ich funkcjonalności ani nie eliminuje uszkodzeń. Przeciąganie to proces obróbczy, który polega na zmniejszeniu średnicy lub poprawieniu wykończenia powierzchni wałka, ale także nie naprawia uszkodzeń istniejących. W praktyce inżynieryjnej występuje częste nieporozumienie dotyczące zastosowania tych metod, co prowadzi do wyboru niewłaściwej technologii naprawy. Kluczowe jest zrozumienie, że każda z tych metod ma swoje specyficzne zastosowania, ale nie są one przeznaczone do regeneracji uszkodzeń na wielowypustach. Właściwe zrozumienie charakterystyki uszkodzeń oraz odpowiednich metod ich naprawy jest niezbędne, aby uniknąć kosztownych błędów oraz zapewnić niezawodność urządzeń mechanicznych.

Pytanie 28

Przed próbnym uruchomieniem instalacji hydraulicznej po naprawie, należy

Sprawdzenie szczelności połączeń hydraulicznych przed uruchomieniem instalacji jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa i efektywności systemu. Niedostateczne uszczelnienie może prowadzić do wycieków, co w rezultacie obniża wydajność i może uszkodzić komponenty instalacji. Zgodnie z normami branżowymi, w tym PN-EN 7864, zaleca się przeprowadzenie testów szczelności przy użyciu powietrza lub innego medium testowego, aby ujawnić ewentualne nieszczelności. W praktyce, przed uruchomieniem systemu hydraulicznego, technicy często wykonują testy ciśnieniowe, które pozwalają na weryfikację integralności połączeń. Przykładem może być system hydrauliczny w maszynach budowlanych, gdzie nieszczelności mogą prowadzić do awarii i znacznych kosztów napraw. Dlatego kontrola szczelności stanowi fundament bezpieczeństwa operacyjnego i długotrwałej wydajności instalacji.

Pytanie 29

Rysunek przedstawia połączenie

Odpowiedź kołnierzowe jest prawidłowa, ponieważ na przedstawionym rysunku widać połączenie rur wykonane za pomocą kołnierzy. Kołnierze są powszechnie stosowane w różnych instalacjach przemysłowych, ponieważ umożliwiają łatwe demontowanie i montowanie połączeń. W praktyce, połączenia kołnierzowe zapewniają szczelność i odporność na ciśnienie, co jest kluczowe w systemach, gdzie transportowane są ciecze czy gazy. Standardowe normy, takie jak ANSI/ASME, definiują różne klasy kołnierzy, co pozwala na dobór odpowiedniego rozwiązania w zależności od wymagań ciśnieniowych i temperaturowych. Warto również dodać, że połączenia kołnierzowe są często stosowane w instalacjach wodociągowych, rurociągach przemysłowych oraz systemach HVAC, co czyni je niezwykle uniwersalnym rozwiązaniem.

Pytanie 30

Dźwignice obracające się wokół własnej osi pionowej, których przestrzeń robocza jest w kształcie walca o wysokości równej wysokości podnoszenia i promieniu podstawy odpowiadającym wysięgowi ramienia to

Żurawie to urządzenia dźwigowe, które charakteryzują się obrotowym ruchem wokół własnej osi pionowej. Ich konstrukcja umożliwia podnoszenie i przenoszenie ciężarów w przestrzeni roboczej o kształcie walca, co oznacza, że całe ramię żurawia może obracać się w promieniu odpowiadającym jego wysięgowi. Wysokość robocza żurawiów jest zazwyczaj równa wysokości ich podnoszenia, co sprawia, że są niezwykle wszechstronne w różnych zastosowaniach, od budownictwa po przemysł. Przykłady zastosowania żurawi obejmują budowę wysokich budynków, gdzie umożliwiają transport ciężkich materiałów budowlanych na dużą wysokość, a także w portach, gdzie służą do załadunku i rozładunku kontenerów. W branży budowlanej żurawie są nieocenione, ponieważ pozwalają na efektywne i bezpieczne manipulowanie dużymi obiektami, co potwierdzają standardy BHP oraz normy dotyczące pracy z urządzeniami dźwigowymi, takie jak PN-EN 13000. Przestrzeganie tych norm zapewnia bezpieczeństwo pracy i minimalizuje ryzyko wypadków.

Pytanie 31

Zmianę kierunku przepływu powietrza w układach pneumatycznych, umożliwia zawór

Zawór zwrotny to element stosowany w układach pneumatycznych, który umożliwia kontrolowanie kierunku przepływu powietrza. Działa na zasadzie automatycznego zamykania się w momencie, gdy ciśnienie w przeciwnym kierunku osiąga określoną wartość, co uniemożliwia cofaniu się medium. Jest to kluczowe w wielu aplikacjach, gdzie wymagana jest precyzyjna kontrola nad kierunkiem przepływu, na przykład w systemach siłowników pneumatycznych, które wykorzystują ciśnienie do wykonywania pracy mechanicznej. W przypadku awarii zasilania, zawór zwrotny zapobiega utracie ciśnienia i minimalizuje ryzyko uszkodzenia urządzeń. Na rynku dostępne są różne typy zaworów zwrotnych, w tym zawory kulowe, membranowe oraz sprężynowe, co umożliwia dobór odpowiedniego rozwiązania do specyficznych wymagań aplikacji. W zgodzie z normami branżowymi, takimi jak ISO 4414, stosowanie zaworów zwrotnych przyczynia się do zwiększenia bezpieczeństwa i efektywności układów pneumatycznych.

Pytanie 32

Który opis dotyczy przystosowania maszyny do wykonania wyznaczonych operacji technologicznych?

Odpowiedni zakres regulacji maszyny jest kluczowym elementem jej przystosowania do wykonania wyznaczonych operacji technologicznych. Ta odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ prawidłowe dostosowanie maszyny do specyficznych wymagań technologicznych często wymaga możliwości regulacji parametrów takich jak prędkość obrotowa, siła nacisku, czy głębokość skrawania. Na przykład w obróbce skrawaniem, maszyna musi być w stanie dostosować swoje ustawienia, aby skutecznie pracować z różnymi materiałami, od metali po tworzywa sztuczne. W branży przemysłowej, standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie elastyczności procesów produkcyjnych, co oznacza, że maszyny muszą być zdolne do adaptacji w zależności od zmieniających się wymagań. Dobre praktyki w inżynierii produkcji wskazują, że odpowiedni zakres regulacji nie tylko zwiększa efektywność operacyjną, ale również przedłuża żywotność maszyny poprzez optymalne wykorzystanie jej możliwości. Dostosowanie parametrów jest także istotne dla utrzymania jakości produkcji, co jest fundamentalne w kontekście minimalizacji odpadów oraz kosztów związanych z nieefektywnymi procesami. Właściwe przystosowanie maszyny do operacji technologicznych jest więc nie tylko kwestią wydajności, ale także zgodności z obowiązującymi normami jakości.

Pytanie 33

Na rysunku przedstawiono połączenie gwintowe

Wybór odpowiedzi dotyczącej za pomocą śruby dwustronnej jest błędny, ponieważ połączenie gwintowe, o którym mowa, wymaga innego typu śruby. Śruba dwustronna ma gwint na obu końcach, co nie jest zgodne z opisanym połączeniem, gdzie nakrętka znajduje się tylko po jednej stronie. Z kolei odpowiedź bezpośrednie sugeruje, że gwint znajduje się w jednym z elementów, co nie odpowiada przedstawionemu na rysunku połączeniu, gdzie komponenty są łączone przez śrubę oraz nakrętkę. Odpowiedź dotycząca śruby pasowanej również jest niewłaściwa, ponieważ śruby pasowane są projektowane do uzyskania szczególnej precyzji w dopasowaniu, a nie do zastosowań, gdzie istotne jest użycie nakrętki. Typowe błędy myślowe prowadzące do tych odpowiedzi często wynikają z nieprawidłowego zrozumienia różnych typów połączeń gwintowych i ich zastosowań. W praktyce, śruby pasowane są używane w aplikacjach wymagających precyzyjnego dopasowania, a nie w sytuacjach, gdzie potrzebne jest połączenie pośrednie polegające na użyciu nakrętki. Dlatego ważne jest, aby przy ocenie połączeń gwintowych zwracać uwagę na ich funkcję oraz zastosowane komponenty, co jest kluczowe dla ich właściwego użycia w projektach inżynieryjnych.

Pytanie 34

Na którym rysunku przedstawiono blachy połączone spoiną czołową?

Spoina czołowa jest kluczowym elementem w procesie łączenia blach, gdzie elementy są połączone pod kątem prostym. Na rysunku 4 widzimy doskonały przykład tej techniki, gdzie jedna z blach jest ustawiona prostopadle do drugiej. W praktyce, spoiny czołowe są często stosowane w konstrukcjach stalowych, ponieważ zapewniają dużą wytrzymałość połączenia. Zgodnie z normą ISO 9692, spoiny czołowe powinny być używane tam, gdzie wymagana jest optymalna odporność na siły ściskające. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak budowa mostów czy konstrukcji przemysłowych, umiejętność poprawnego wykonywania spoin czołowych jest niezbędna dla utrzymania trwałości i stabilności całej konstrukcji. Warto również zwrócić uwagę na techniki spawania, które mogą być stosowane w przypadku spoin czołowych, takie jak spawanie elektrodowe czy MIG/MAG, które umożliwiają uzyskanie wysokiej jakości połączeń.

Pytanie 35

Na podstawie oznaczenia materiału łączonych blach dobierz materiał, z którego powinny być wykonane nity.

Wybór materiałów do łączenia blach jest kluczowym zagadnieniem w inżynierii, a błędne decyzje mogą prowadzić do poważnych problemów. Odpowiedzi takie jak "Cynk", "Aluminium i jego stopy" oraz "Stal ocynkowana" mogą wydawać się atrakcyjne, jednak mają istotne wady. Cynk, choć może być używany jako powłoka ochronna, nie jest odpowiedni do konstrukcji nitów w przypadku łączenia miedzi, ponieważ nie zapewnia odpowiedniej wytrzymałości i może prowadzić do korozji w atmosferze, w której dochodzi do reakcji chemicznych. Aluminium, z drugiej strony, pomimo że jest lekkim i powszechnie stosowanym materiałem, ma inną charakterystykę wytrzymałościową i nie jest zgodne z miedzią, co znowu może prowadzić do korozji galwanicznej. Zastosowanie stali ocynkowanej również nie jest zalecane, ponieważ różnice w przewodnictwie elektrycznym i reakcji na różne czynniki chemiczne mogą prowadzić do osłabienia połączenia, co w dłuższym czasie może prowadzić do awarii. Wybierając materiały do połączeń, należy przestrzegać zasad stosowania materiałów o podobnych właściwościach, co jest standardem w pracach inżynieryjnych, aby zapewnić trwałość i bezpieczeństwo strukturalne.

Pytanie 36

Osoba ratująca porażonego prądem elektrycznym powinna w pierwszej kolejności

Odcięcie dopływu prądu w sytuacji, gdy ktoś został porażony prądem elektrycznym, jest najważniejszym krokiem, który należy podjąć w celu zapewnienia bezpieczeństwa zarówno poszkodowanemu, jak i ratownikowi. Prąd elektryczny może prowadzić do poważnych obrażeń, takich jak oparzenia, zaburzenia rytmu serca, a nawet zatrzymanie akcji serca. Dlatego pierwszym działaniem, które należy podjąć, jest wyeliminowanie zagrożenia poprzez odcięcie źródła prądu. Może to być wykonane przez wyłączenie bezpiecznika, odłączenie urządzenia, lub użycie przedmiotów izolujących, jak np. drewniane patyki. Tego rodzaju działania wymagają jednak ostrożności, ponieważ zbliżanie się do porażonego bez uprzedniego odcięcia prądu może stanowić zagrożenie dla ratownika. Warto zaznaczyć, że w przypadku braku możliwości odcięcia prądu, należy zachować odpowiednią odległość i nie dotykać poszkodowanego. Standardy bezpieczeństwa zalecają, aby zawsze unikać sytuacji, które mogą prowadzić do ponownego porażenia prądem podczas akcji ratunkowej. Dobrze przeszkoleni ratownicy są świadomi tych zasad i zawsze w pierwszej kolejności myślą o bezpieczeństwie wszystkim zaangażowanym.

Pytanie 37

Montażu spoczynkowych połączeń wielowypustowych nie wykonuje się z wykorzystaniem

Montaż spoczynkowych połączeń wielowypustowych może być mylnie postrzegany jako proces, który można wykonać przy użyciu różnych metod podgrzewania, jednakże nie każda z nich jest właściwa. Podgrzewanie piasty, na przykład, często nie przynosi oczekiwanych rezultatów, ponieważ może prowadzić do rozszerzenia elementu w sposób, który nie ułatwia montażu, a wręcz może generować dodatkowe napięcia i nieprawidłowości w geometrii połączenia. Nieodpowiednie podejście polegające na podgrzewaniu piasty może prowadzić do deformacji materiału i obniżenia jego wytrzymałości. Ponadto, wykorzystanie specjalnych przyrządów w kontekście montażu spoczynkowych połączeń wielowypustowych jest również niewłaściwym wyborem, ponieważ, chociaż przyrządy te mogą być użyteczne w innych procesach, nie zapewniają one odpowiedniego dopasowania ani wymaganego luzu montażowego. Użycie prasy śrubowej jest natomiast często mylone z procesem montażu połączeń wielowypustowych, jednakże ta metoda nie jest optymalna, ponieważ może skutkować nadmiernym naciskiem na elementy, co może prowadzić do ich uszkodzenia lub niewłaściwego osadzenia. Kluczowym błędem myślowym jest przekonanie, że jakiekolwiek podgrzewanie czy mechaniczne wspomaganie montażu wystarczy, by uzyskać trwałe połączenie; w rzeczywistości, każdy z tych procesów musi być starannie dobrany w kontekście specyfikacji materiałowych oraz wymagań montażowych, aby uniknąć niekorzystnych skutków w późniejszym użytkowaniu elementów.

Pytanie 38

Dokładne przyleganie powierzchni współpracujących części maszyn uzyskuje się poprzez

Docieranie współpracujących powierzchni to proces, który polega na precyzyjnym dopasowywaniu kształtów części maszyn poprzez ich mechaniczną obróbkę. W wyniku tego procesu uzyskuje się wysoką jakość powierzchni, co jest kluczowe dla zapewnienia odpowiedniego kontaktu i współpracy elementów. Docieranie polega na użyciu odpowiednich narzędzi ściernych, które skutecznie usuwają mikroźródła niedokładności na powierzchniach. Przykładem zastosowania docierania jest przygotowanie powierzchni wałów i łożysk w silnikach, gdzie nawet niewielkie niedokładności mogą prowadzić do poważnych awarii. Standardy takie jak ISO 1302 dotyczące oznaczania jakości powierzchni, podkreślają znaczenie uzyskania odpowiednich chropowatości, co jest możliwe dzięki technikom docierania. W praktyce, proces ten jest stosowany w wielu branżach, w tym w motoryzacji, lotnictwie i inżynierii precyzyjnej, gdzie wymagana jest najwyższa jakość i precyzja wykonania.

Pytanie 39

Do wykonania lutowania miękkiego należy użyć spoiwa będącego stopem

Lutowanie, jako technika łączenia metali, wymaga wykorzystania odpowiednich materiałów spoiwnych. Aluminium, miedź i żelazo nie są stosowane w lutowaniu miękkim z powodu ich właściwości fizycznych i chemicznych. Aluminium, mimo że jest powszechnie stosowane w przemyśle, wymaga specjalnych technik lutowania, takich jak lutowanie twarde, a jego naturalna warstwa tlenków utrudnia proces lutowania. Miedź, chociaż jest metalem łatwo lutowalnym, również nie jest stosowana w lutowaniu miękkim z uwagi na jej wysoką przewodność cieplną i konieczność stosowania wyższych temperatur topnienia, co może zniszczyć wrażliwe komponenty. Żelazo z kolei jest metalem, który jest bardziej podatny na korozję, a jego lutowanie wymaga bardziej skomplikowanych procesów, jak lutowanie twarde, które nie jest przeznaczone do delikatnych zastosowań. Typowe błędy, które prowadzą do wybierania niewłaściwych metali, wynikają z niepełnej wiedzy na temat ich właściwości i aplikacji w kontekście lutowania, co jest kluczowe dla osiągnięcia trwałych połączeń. Dlatego ważne jest, aby znać charakterystyki materiałów i dobierać je zgodnie z wymaganiami procesu lutowania, by uniknąć uszkodzeń komponentów oraz zapewnić ich długowieczność.

Pytanie 40

Wymiana ciepła, która może zachodzić w próżni, to

Przenikanie, przewodzenie i wnikanie to wszystkie procesy, które wymagają fizycznego medium do transferu energii cieplnej, co sprawia, że nie mogą one zachodzić w próżni. Przenikanie, jako proces, polega na przekazywaniu ciepła poprzez ruch cząsteczek w substancji stałej lub cieczy, co jest niemożliwe w próżni. Przewodzenie ciepła, podobnie, jest efektem kontaktu cząsteczek w materiale, co oznacza, że wymiana ciepła nie może zachodzić w próżni, gdzie nie ma cząsteczek. Wnikanie, które odnosi się do absorpcji ciepła przez materiał, również wymaga obecności medium. Typowym błędem myślowym jest mylenie różnych sposobów wymiany ciepła. Zrozumienie, że promieniowanie jako forma wymiany energii nie wymaga medium, jest kluczowe w wielu dziedzinach, od meteorologii po inżynierię materiałową. Dlatego ważne jest, aby przy analizie wymiany ciepła rozróżniać między tymi procesami, aby uniknąć błędnych wniosków w pracy inżynierskiej oraz naukowej.

Rozpocznij nowy egzamin Powrót do strony głównej