Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 11 marca 2025 14:35
Data zakończenia: 11 marca 2025 19:01

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Wymienniki ciepła pracują zgodnie z zasadą

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wymienniki ciepła są kluczowymi urządzeniami w wielu procesach przemysłowych, które działają na zasadzie odzyskiwania ciepła. Ich głównym celem jest transfer ciepła pomiędzy dwoma lub więcej płynami, co pozwala na efektywne wykorzystanie energii. Przykładem zastosowania wymienników ciepła jest proces chłodzenia w systemach klimatyzacyjnych, gdzie ciepło zgromadzone w powietrzu wewnętrznym jest przekazywane do czynnika chłodniczego. Innym przykładem jest przemysł chemiczny, gdzie wymienniki ciepła pomagają w utrzymaniu optymalnej temperatury w reaktorach chemicznych, co z kolei wpływa na wydajność reakcji chemicznych. Zgodnie z zaleceniami Europejskiej Normy EN 13445, wymienniki ciepła powinny być projektowane z uwzględnieniem efektywności energetycznej oraz bezpieczeństwa operacyjnego, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Wykorzystanie nowoczesnych technologii, takich jak modele symulacyjne do optymalizacji projektów wymienników ciepła, pozwala na dalsze zwiększenie efektywności i redukcję kosztów eksploatacji.

Pytanie 2

Które warunki prowadzenia procesu absorpcji sprzyjają osiągnięciu jego wyższej wydajności?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obniżenie temperatury i podwyższenie ciśnienia procesu absorpcji sprzyja osiągnięciu wyższej wydajności, ponieważ takie warunki mogą zwiększyć rozpuszczalność gazu w cieczy. W przypadku procesów chemicznych, takich jak absorpcja dwutlenku węgla w wodzie, zmniejszenie temperatury zwiększa energię, potrzebną do rozpuszczenia gazu, podczas gdy zwiększenie ciśnienia powoduje, że więcej cząsteczek gazu jest zmuszonych do interakcji z cieczą, co prowadzi do wyższej efektywności absorpcyjnej. Przykładem zastosowania tej zasady może być przemysłowy proces usuwania CO2 z gazów odlotowych, gdzie kontrolowanie warunków procesowych jest kluczowe do optymalizacji wydajności. W praktyce, stosowanie odpowiednich reaktorów z systemami chłodzenia i podwyższonym ciśnieniem, w połączeniu z monitorowaniem parametrów procesowych, pozwala na efektywniejsze wykorzystanie chemikaliów i redukcję odpadów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie inżynierii procesowej.

Pytanie 3

Masowe natężenie przepływu nasyconego roztworu NaNO3 przez krystalizator wynosi 250 kg/h. Z 1000 kg roztworu otrzymuje się 250 kg NaNO3. Ile stałego NaNO3 otrzymamy w ciągu 8 godzin pracy krystalizatora?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć ilość stałego NaNO3 otrzymywanego w ciągu 8 godzin pracy krystalizatora, zaczynamy od ustalenia, ile NaNO3 można uzyskać z jednego kilograma roztworu. Z danych wynika, że z 1000 kg roztworu otrzymuje się 250 kg NaNO3, co oznacza, że z każdego kilograma roztworu uzyskujemy 0,25 kg NaNO3. Następnie obliczamy całkowitą masę roztworu przepływającego przez krystalizator w ciągu 8 godzin. Przy masowym natężeniu przepływu wynoszącym 250 kg/h, po 8 godzinach przepłynie 2000 kg roztworu (250 kg/h * 8 h). W końcu, mnożąc ilość roztworu przez wydajność w NaNO3 (0,25 kg NaNO3 na 1 kg roztworu), otrzymujemy 500 kg stałego NaNO3 (2000 kg * 0,25 kg/kg). Takie obliczenia są nie tylko istotne w kontekście krystalizacji, ale również w projektowaniu procesów przemysłowych, gdzie dokładne wyliczenia są kluczowe dla efektywności produkcji i optymalizacji kosztów.

Pytanie 4

Która z klasycznych metod analitycznych pozwala na jak najszybszą analizę zawartości jonów chlorkowych w próbkach materiałów pobieranych do kontroli ruchowej podczas prowadzenia procesu syntezy chlorometanu?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda Mohra to klasyczna technika analityczna, która jest szczególnie skuteczna w oznaczaniu zawartości jonów chlorkowych w próbkach. Dzięki zastosowaniu wskaźnika, takiego jak chromian srebra, możliwe jest uzyskanie szybkich i wyraźnych wyników. Praktyczna aplikacja tej metody zachodzi w sytuacjach, gdy potrzebujemy szybkiej reakcji, jak to ma miejsce w przypadku kontroli jakości w procesach syntezy chemicznej. Metoda Mohra pozwala na bezpośrednie miareczkowanie, co skraca czas analizy. W branży chemicznej, gdzie precyzyjne oznaczanie stężenia chlorków ma kluczowe znaczenie, ta metoda spełnia standardy określone przez organizacje takie jak ASTM i ISO. Przy odpowiednich warunkach, metoda ta zapewnia wysoką dokładność pomiarów, co jest niezbędne do zachowania jakości produktów chemicznych. Dodatkowo, umiejętność wykorzystania metody Mohra w analizach chemicznych jest uznawana za podstawową kompetencję w laboratoriach zajmujących się chemią analityczną.

Pytanie 5

Które czynności należy wykonać w celu otrzymania 250 cm3 roztworu 5-wodnej soli CuSO4 (Msol = 250 g/mol) o stężeniu 0,2 mol/dm3 ?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W celu przygotowania 250 cm³ roztworu 5-wodnej soli CuSO₄ o stężeniu 0,2 mol/dm³, najpierw musimy obliczyć wymaganą ilość soli. Stężenie molowe (C) oblicza się ze wzoru C = n/V, gdzie n to liczba moli, a V to objętość roztworu w dm³. Dla 250 cm³ (czyli 0,25 dm³) i stężenia 0,2 mol/dm³, liczba moli soli wynosi: n = C * V = 0,2 mol/dm³ * 0,25 dm³ = 0,05 mol. Molarność soli CuSO₄ wynosi 250 g/mol, więc masa soli to: m = n * M = 0,05 mol * 250 g/mol = 12,5 g. Przenosząc tę masę soli do kolby miarowej o pojemności 250 cm³ i uzupełniając wodą do kreski, zapewniamy, że roztwór ma dokładnie wymagane stężenie, co jest kluczowe w praktykach laboratoryjnych. Takie postępowanie jest zgodne z dobrymi praktykami chemicznymi, gdzie precyzyjne pomiary i standardowe procedury przygotowywania roztworów są niezbędne dla uzyskania wiarygodnych wyników.

Pytanie 6

Przeprowadzono monitoring ciśnienia panującego w reaktorze w zależności od temperatury reakcji przebiegającego procesu. W którym układzie powinien być wykonany wykres tej zależności znajdujący się w dokumentacji przebiegu procesu?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź D jest poprawna, ponieważ wykres zależności ciśnienia od temperatury w reaktorze powinien być skonstruowany zgodnie z zasadami analizy procesów chemicznych. Na osi pionowej powinno znajdować się ciśnienie wyrażone w megapaskalach (MPa), a na osi poziomej temperatura w kelwinach (K). Takie oznaczenie osi jest standardem w dokumentacji inżynieryjnej, co pozwala na łatwe porównanie wyników oraz ich interpretację. Przykładem praktycznego zastosowania tego wykresu może być analiza wpływu temperatury na stabilność reakcji chemicznych, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa procesów przemysłowych. Właściwe zestawienie tych danych umożliwia inżynierom procesowym ocenę, czy warunki pracy reaktora są optymalne, co wpływa na efektywność produkcji oraz minimalizację ryzyka. Działania te są zgodne z dobrymi praktykami w branży chemicznej i inżynieryjnej.

Pytanie 7

Które piktogramy wskazujące rodzaj zagrożenia powinny znajdować się na etykiecie opakowania z metanolem?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metanol jest substancją, która wymaga szczególnej ostrożności w obrocie, ze względu na swoje właściwości toksyczne oraz łatwopalność. Piktogram A, który zawiera symbol czaszki z kośćmi, wskazuje na toksyczność substancji, co jest zgodne z regulacjami dotyczącymi klasifikacji, oznakowania i pakowania substancji chemicznych (CLP). Dodatkowo, symbol płomienia na tym piktogramie informuje o łatwopalności metanolu. Takie oznakowanie jest niezbędne, aby użytkownicy mogli zidentyfikować zagrożenia związane z używaniem metanolu i podjąć odpowiednie środki bezpieczeństwa, takie jak stosowanie ochrony osobistej podczas pracy z tą substancją. W praktyce, oznakowanie zgodne z tymi piktogramami pomaga również w przekazywaniu informacji o ryzyku związanym z substancjami chemicznymi w kontekście transportu i magazynowania. Dlatego piktogram A jest jedynym właściwym oznakowaniem dla opakowania zawierającego metanol, zgodnie z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 8

W kolumnie próżniowej destylacji rurowo-wieżowej rozdestylowuje się frakcje olejowe o temperaturach wrzenia 220÷380 °C. Co pół godziny należy do dziennika monitoringu wpisać wartość odczytu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to wpisywanie zarówno ciśnienia, jak i temperatury, ponieważ obie te wartości są kluczowe w procesie monitorowania destylacji rurowo-wieżowej. Wartości te pozwalają na ocenę efektywności procesu separacji frakcji olejowych. Ciśnienie wpływa na temperaturę wrzenia substancji, a zmiany w zarówno ciśnieniu, jak i temperaturze mogą wskazywać na odchylenia od normy. Przykładowo, w procesie destylacji, zwiększenie ciśnienia może prowadzić do podwyższenia temperatury wrzenia, co może zmodyfikować charakterystykę odbieranych frakcji. W praktyce, monitorowanie tych parametrów jest zgodne z zasadami dobrej praktyki inżynieryjnej, a regularne zapisywanie ich wartości co pół godziny pozwala na szybką reakcję w przypadku wystąpienia anomalii, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności produkcji. W przypadku systemów automatycznego monitorowania, dane te mogą być również wykorzystywane do analizy wydajności procesu oraz optymalizacji warunków operacyjnych.

Pytanie 9

Do transportu cieczy, o lepkości zbliżonej do lepkości wody, ze zbiornika położonego na poziomie 0 do zbiornika umieszczonego kilka metrów wyżej, należy zastosować

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to pompa ssąco-tłocząca, która jest idealnym rozwiązaniem do transportu cieczy o lepkości zbliżonej do lepkości wody. Tego typu pompy wykorzystują zjawisko podciśnienia, które pozwala na zasysanie cieczy z niższego poziomu i przetłaczanie jej na wyższy poziom. W praktyce pompy ssąco-tłoczące są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, takich jak chemiczny, spożywczy czy farmaceutyczny. Dzięki ich konstrukcji, która składa się z wirnika i obudowy, są one zdolne do efektywnego transportu cieczy, minimalizując jednocześnie straty energii. Z punktu widzenia norm branżowych, stosowanie pomp ssąco-tłoczących zgodnie z wymaganiami ISO 5199 gwarantuje wysoką jakość i niezawodność w działaniu. Przykładem zastosowania mogą być procesy wytwarzania napojów, gdzie konieczne jest przemieszczanie dużych ilości cieczy w sposób ciągły i efektywny. Warto również zauważyć, że te pompy mogą być dostosowane do różnych warunków pracy, co czyni je uniwersalnym narzędziem w transporcie cieczy.

Pytanie 10

Rurociągi, przez które tłoczony jest kwas siarkowy(VI) z wież absorpcyjnych, najczęściej wykonane są ze stali

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rurociągi, które transportują kwas siarkowy(VI), muszą być wykonane z materiałów odpornych na agresywne chemikalia. Stal stopowa o szczególnych właściwościach fizycznych, często stosowana w takich aplikacjach, charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję oraz właściwościami mechanicznymi, które zapewniają jej trwałość w trudnych warunkach pracy. Materiały te są często poddawane specjalnym procesom, takim jak hartowanie czy powlekanie, aby zwiększyć ich odporność na działanie kwasów. W praktyce, przykładami takich stopów mogą być stal nierdzewna, stal duplex czy różne stopy niklu, które są standardowo stosowane w przemyśle chemicznym i petrochemicznym. Zgodnie z normami ISO oraz wymaganiami dla materiałów w kontaktach z substancjami chemicznymi, wybór odpowiednich stopów staje się kluczowy dla bezpieczeństwa i efektywności operacji. Właściwy dobór materiałów zapewnia długoterminowe funkcjonowanie instalacji bez ryzyka awarii.

Pytanie 11

Które z podanych właściwości stali manganowej mają decydujący wpływ na możliwość jej zastosowania do wyrobu okładzin szczęk w łamaczach szczękowych?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stal manganowa, znana z wysokiej zawartości manganu, charakteryzuje się podwyższoną wytrzymałością mechaniczną oraz dużą odpornością na ścieranie, co czyni ją idealnym materiałem do produkcji okładzin szczęk w łamaczach szczękowych. Wytrzymałość mechaniczna jest kluczowa, gdyż łamacze szczękowe muszą radzić sobie z dużymi siłami i obciążeniami podczas przetwarzania materiałów. Odporność na ścieranie z kolei jest istotna w kontekście długotrwałego użytkowania, gdyż okładziny są narażone na ciągłe tarcie i kontakt z twardymi materiałami. Przykładowo, w branży górniczej czy budowlanej, gdzie wykorzystuje się łamacze szczękowe do rozdrabniania skał, zastosowanie stali manganowej zapewnia nie tylko wydajność, ale również znacznie wydłuża żywotność maszyn. Zgodnie z normami takimi jak ASTM A128, stal manganowa musi spełniać określone parametry, co dodatkowo podkreśla jej znaczenie w przemyśle.

Pytanie 12

Które urządzenie należy zastosować do pakowania saletry amonowej dostarczanej do odbiorców?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Waga dozująca jest urządzeniem kluczowym w procesie pakowania saletry amonowej, ponieważ umożliwia precyzyjne odmierzanie masy produktu, co jest niezbędne dla zachowania odpowiednich standardów jakości i zgodności z normami branżowymi. Saletra amonowa, jako substancja chemiczna stosowana w rolnictwie jako nawóz, musi być pakowana w ściśle określonych ilościach, aby zapewnić jej efektywność i bezpieczeństwo użytkowania. Dzięki wadze dozującej, możliwe jest automatyczne i dokładne ustalanie masy pakowanego materiału, co eliminuje błędy ludzkie i zwiększa efektywność całego procesu. W praktyce, waga dozująca może być zintegrowana z systemami transportu pneumatycznego lub innymi mechanizmami dozującymi, co pozwala na płynne i szybkie pakowanie bez ryzyka przekroczenia zadanych norm. Użycie wag dozujących w przemyśle chemicznym jest zgodne z zasadami dobrej praktyki produkcyjnej (GMP), co jest kluczowe dla bezpieczeństwa zarówno operatorów, jak i końcowych użytkowników produktu."

Pytanie 13

Który element konstrukcyjny reaktora zbiornikowego oznaczono na rysunku cyfrą 1?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wężownica, oznaczona na rysunku cyfrą 1, odgrywa kluczową rolę w procesach wymiany ciepła w reaktorach zbiornikowych. Jej spiralna konstrukcja zapewnia optymalne warunki dla przepływu cieczy, co zwiększa efektywność transferu ciepła pomiędzy medium roboczym a otoczeniem. W praktyce inżynieryjnej wężownice są powszechnie wykorzystywane w różnych aplikacjach, takich jak przemysł chemiczny, energetyka, a także w systemach HVAC. W przypadku reaktorów, ich projektowanie powinno uwzględniać takie parametry jak przepływ medium, różnice temperatur oraz materiał, z którego wężownica jest wykonana. Dobrze zaprojektowana wężownica przyczynia się do zwiększenia efektywności energetycznej procesu oraz minimalizowania strat ciepła. Standardy branżowe, takie jak ASME (American Society of Mechanical Engineers) oraz API (American Petroleum Institute), podkreślają znaczenie odpowiedniego doboru materiałów i technologii produkcji wężownic, co wpływa na ich trwałość i niezawodność.

Pytanie 14

Reaktor do nitrowania benzenu przed konserwacją powinien być opróżniony z zawartości, ochłodzony oraz

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'zneutralizowany zasadą wapienną' jest prawidłowa, ponieważ przed konserwacją reaktora, szczególnie w przypadku procesów chemicznych, w których mogą występować substancje kwasowe, kluczowym krokiem jest neutralizacja pozostałości. Zasada wapienna działa jako skuteczny środek neutralizujący, który umożliwia usunięcie kwasowych pozostałości z wnętrza reaktora. W praktyce, zapewnia to nie tylko bezpieczeństwo, ale także efektywność przyszłych operacji. Często stosowana jest procedura, w której reaktor jest najpierw dokładnie myty, a następnie napełniany roztworem zasady wapiennej. Po odpowiednim czasie kontaktu, roztwór jest usuwany, a wnętrze reaktora ponownie płukane. Dobre praktyki przemysłowe wymagają dokumentacji całego procesu, aby zapewnić, że reaktor jest w odpowiednim stanie przed rozpoczęciem kolejnych reakcji. Ignorowanie tego kroku może prowadzić do niebezpiecznych reakcji chemicznych lub kontaminacji, co podkreśla znaczenie przestrzegania standardów BHP oraz procedur operacyjnych w chemii. Przykład zastosowania to przemysł petrochemiczny, gdzie odpowiednia konserwacja reaktorów wpływa na bezpieczeństwo i jakość produktów.

Pytanie 15

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli dobierz sprężarkę do procesu sprężania gazu obiegowego otrzymywanego w instalacji syntezy amoniaku, w ilości 0,8 m3 w ciągu minuty.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprężarka zabudowana na zbiorniku CUBE SD 1010-500F jest odpowiednim wyborom w kontekście sprężania gazu obiegowego w procesie syntezy amoniaku. Wybór sprężarki oparty jest na szczegółowej analizie wydajności ssawnej, która w tym przypadku wynosi więcej niż 0,8 m³/min, co jest wymagane dla efektywnego przeprowadzenia procesu. CUBE SD 1010-500F cechuje się wysoką wydajnością, a jej konstrukcja zabudowana na zbiorniku zapewnia stabilność oraz ergonomiczne rozwiązania, które są istotne w przemyśle chemicznym. Zastosowanie sprężarek o wyższej wydajności niż wymagane, zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, pozwala na zminimalizowanie ryzyka przeciążenia i awarii systemu. Ponadto, stosowanie urządzeń dostosowanych do specyficznych warunków pracy, jak w przypadku syntezy amoniaku, jest kluczowe dla zapewnienia wydajności i bezpieczeństwa operacyjnego. Warto również zaznaczyć, że wybór odpowiednich sprężarek powinien być zgodny z normami branżowymi, co zapewnia efektywność energetyczną i redukcję kosztów eksploatacji.

Pytanie 16

Zaczynając pracę mieszadłem śmigłowym, włączono przycisk ON. Urządzenie nie podjęło pracy. W pierwszej kolejności należy sprawdzić

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W przypadku uruchamiania mieszadła śmigłowego, pierwszym krokiem w diagnozowaniu problemu, gdy urządzenie nie włącza się po naciśnięciu przycisku ON, jest sprawdzenie podłączenia urządzenia do gniazda sieciowego. To działanie wynika z podstawowych zasad bezpieczeństwa i niezawodności urządzeń elektrycznych. Zanim przeprowadzimy bardziej skomplikowane kontrole, takie jak inspekcja stanu technicznego lub poziomowania, upewniamy się, że urządzenie ma odpowiednie zasilanie. Jeśli mieszadło nie jest podłączone do źródła zasilania, nie będzie w stanie działać, co prowadzi do niepotrzebnych spekulacji na temat innych problemów. W praktyce, dobrze jest zawsze mieć na uwadze, że prostota rozwiązań jest kluczem do efektywnej diagnostyki. Należy również pamiętać o regularnych przeglądach instalacji elektrycznych i jakości podłączeń, aby zminimalizować ryzyko awarii. Zgodnie z normami IEC 60204-1, które dotyczą bezpieczeństwa elektrycznego maszyn, właściwe podłączenie do sieci jest podstawowym wymogiem przed rozpoczęciem pracy z maszynami.

Pytanie 17

Gęstość produktów naftowych oznacza się za pomocą

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Gęstość produktów naftowych określa się najczęściej przy użyciu areometru i piknometru, co jest zgodne z przyjętymi standardami w branży petrochemicznej. Areometr to instrument, który mierzy gęstość cieczy na podstawie zasady Archimedes'a, wykorzystując wyporność. Jest to powszechnie stosowane narzędzie w laboratoriach do analizy paliw, olejów i innych produktów naftowych. Piknometr natomiast, to naczynie o znanej objętości, które pozwala na precyzyjne określenie masy próbki, co jest kluczowe w obliczeniach gęstości. W praktyce, znajomość gęstości produktów naftowych jest istotna nie tylko dla oceny ich jakości, ale również dla obliczeń związanych z transportem, magazynowaniem oraz procesami rafinacji. Stosując te metody, laboratoria mogą zapewnić zgodność z normami, takimi jak ASTM D1298, co jest niezbędne dla zachowania standardów przemysłowych i regulacji dotyczących jakości paliw.

Pytanie 18

Który z podanych metali, zastosowany jako dodatek do stopu żelaza, zwiększy odporność stopu na działanie kwasów?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nikiel jest metalem, który wykazuje doskonałe właściwości antykorozyjne, co czyni go idealnym dodatkiem do stopów żelaza w zastosowaniach, gdzie odporność na działanie kwasów i różnych mediów chemicznych jest kluczowa. Dzięki swojej zdolności do tworzenia pasywnej warstwy ochronnej, nikiel zapobiega dalszej korozji żelaza, co zwiększa trwałość oraz żywotność takich materiałów. Przykładem zastosowania niklu w stopach żelaza jest stal nierdzewna, która zawiera zazwyczaj od 8% do 12% niklu. Stal nierdzewna, dzięki swoim właściwościom, znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, chemicznym oraz budowlanym, gdzie narażona jest na kontakt z agresywnymi substancjami. Stosowanie niklu w stopach żelaza zgodne jest z branżowymi standardami, takimi jak ASTM A240, które określają wymogi dotyczące stali nierdzewnej. Warto również zaznaczyć, że nikiel pomaga w poprawie właściwości mechanicznych stali, co w połączeniu z jego odpornością na korozję czyni go niezwykle ważnym składnikiem w nowoczesnym inżynierii materiałowej.

Pytanie 19

Który wartościowy produkt uboczny uzyskuje się dzięki zastosowaniu procesu Clausa?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Proces Clausa jest kluczową metodą stosowaną w przemyśle chemicznym do recyklingu siarki z gazów przemysłowych, szczególnie z gazu siarkowodorowego (H2S). Podczas tego procesu, siarkowodór jest utleniany do elementarnej siarki w obecności tlenu, co prowadzi do uzyskania czystej siarki, która ma wiele zastosowań w różnych sektorach przemysłu. Siarka jest nie tylko surowcem do produkcji kwasu siarkowego, który jest jednym z najważniejszych reagentów w chemii przemysłowej, ale również znajduje zastosowanie w produkcji nawozów, pestycydów oraz w procesach syntezy organicznej. Współczesne zakłady przetwórstwa gazów, które stosują proces Clausa, są często projektowane zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i normami ochrony środowiska, co pozwala na minimalizację emisji zanieczyszczeń oraz efektywne wykorzystanie surowców. Dodatkowo, siarka uzyskana w tym procesie jest wykorzystywana w przemyśle petrochemicznym oraz w produkcji materiałów budowlanych, co podkreśla jej wszechstronność i znaczenie dla zrównoważonego rozwoju przemysłu chemicznego.

Pytanie 20

Na schemacie technologicznym sulfonowania benzenu numerem 3 oznaczono aparat zbiornikowy wyposażony

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aparat zbiornikowy oznaczony numerem 3 na schemacie technologicznym sulfonowania benzenu rzeczywiście jest wyposażony w płaszcz grzejny, mieszadło oraz bełkotkę. Płaszcz grzejny odgrywa kluczową rolę w procesie chemicznym, ponieważ dostarcza niezbędne ciepło, co jest istotne dla reakcji sulfonowania. W przypadku sulfonowania benzenu, zachowanie odpowiedniej temperatury jest kluczowe, aby osiągnąć wysoką wydajność reakcji i uzyskać pożądany produkt. Mieszadło natomiast zapewnia jednorodność mieszaniny reagentów, co jest niezbędne do efektywnego przebiegu reakcji. W praktyce, stosowanie mieszadeł o odpowiedniej geometrii i prędkości obrotowej ma bezpośredni wpływ na czas reakcji oraz jakość produktu. Bełkotka, będąca systemem zabezpieczającym przed ucieczką niebezpiecznych gazów do atmosfery, jest również integralnym elementem aparatu, zapewniającym bezpieczeństwo podczas prowadzenia reakcji. Te elementy są zgodne z najlepszymi praktykami w branży chemicznej, gdzie bezpieczeństwo i efektywność są kluczowe dla udanego procesu produkcyjnego.

Pytanie 21

Na czym przede wszystkim polega obsługa cyklonu?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obsługa cyklonu polega przede wszystkim na regulacji prędkości wlotowej zapylonego gazu, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności procesu separacji cząstek stałych. Cyklony są wykorzystywane w różnych branżach, takich jak przemysł chemiczny, metalurgiczny czy energetyka, gdzie zachodzi potrzeba oddzielania cząstek z gazów. Utrzymanie odpowiedniej prędkości wlotowej zapewnia optymalne warunki do wytworzenia siły odśrodkowej, która działa na cząstki stałe, powodując ich oddzielenie od gazu. Praktyczne zastosowanie tej regulacji może obejmować kontrolę wydajności cyklonów w instalacjach odpylających, gdzie zarządzanie parametrami gazu wlotowego jest podstawą do osiągnięcia wysokiej efektywności oczyszczania. Zgodnie z dobrą praktyką, zaleca się regularne monitorowanie i dostosowywanie prędkości wlotowej, co pozwala na zoptymalizowanie procesu oraz zmniejszenie zużycia energii. Dzięki temu, cyklony mogą pracować na maksymalnej wydajności, co przekłada się na oszczędności oraz lepszą jakość procesu technologicznego.

Pytanie 22

Wskaż kolejne czynności, które należy wykonać w celu usunięcia przebarwień termicznych, naprężeń międzykrystalicznych oraz naleciałości rdzawych na powierzchni urządzeń wykonanych ze stali nierdzewnej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca na konieczność odtłuszczenia, pokrycia żelem lub pianą trawiącą czyszczone powierzchnie oraz dokładnego spłukania wodą jest prawidłowa, ponieważ opisuje kluczowy proces usuwania przebarwień termicznych oraz naleciałości rdzawych na powierzchni stali nierdzewnej. Odtłuszczenie jest pierwszym krokiem, który pozwala na usunięcie wszelkich zanieczyszczeń organicznych, takich jak oleje i smary, które mogą wpływać na skuteczność dalszych działań. Następnie, zastosowanie żelu lub piany trawiącej, które zawierają kwasy, umożliwia usunięcie rdzy oraz przebarwień dzięki reakcji chemicznej z ich powierzchnią, co jest zgodne z praktykami stosowanymi w branży konserwacji metali. Właściwe spłukanie wodą usunie pozostałości chemikaliów, co jest istotne dla zachowania trwałości stali nierdzewnej oraz zapobiegania ponownemu osadzaniu się zanieczyszczeń. W praktyce, takie zabiegi są niezbędne w utrzymaniu wysokiej estetyki oraz funkcjonalności urządzeń wykonanych z tego materiału.

Pytanie 23

Kaskada odstojników Dorra służy do

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kaskada odstojników Dorra jest kluczowym urządzeniem w procesach separacji faz stałych i ciekłych, które znajduje zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, w tym chemicznym, petrochemicznym oraz w oczyszczalniach ścieków. Główna zasada działania tego urządzenia opiera się na wykorzystaniu siły grawitacji, która powoduje osadzanie się cząstek stałych w dolnych częściach odstojnika. Dzięki temu procesowi można skutecznie oddzielić zanieczyszczenia stałe od cieczy, co jest niezbędne dla uzyskania czystych produktów końcowych oraz ochrony środowiska. Przykładami zastosowania kaskad odstojników mogą być procesy odwadniania osadów w oczyszczalniach ścieków, gdzie kluczowe jest usunięcie zanieczyszczeń stałych przed dalszymi etapami oczyszczania, jak również w procesach przemysłowych, gdzie czystość surowców jest kluczowa dla ich dalszego przetwarzania. Warto także zwrócić uwagę na to, że kaskady odstojników Dorra są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi dotyczącymi zarządzania odpadami oraz efektywności procesów produkcyjnych, co podkreśla ich istotność w nowoczesnym przemyśle.

Pytanie 24

Przenośnik taśmowy transportuje mokry piasek na trasie pochylonej do poziomu pod kątem 25º. Co należy zrobić, aby ten sam przenośnik wykorzystać do transportu piasku suchego?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zmniejszenie kąta pochylenia przenośnika taśmowego jest kluczowym krokiem w przypadku transportu suchego piasku, ponieważ zmniejsza to siły działające na materiał. Mokry piasek ma inną lepkość i gęstość, co pozwala na jego transport nawet pod większym kątem. W przypadku suchego piasku, który jest bardziej sypki i łatwiej się przesuwa, zbyt stromy kąt może prowadzić do zsuwania się materiału z taśmy, co w efekcie obniża wydajność transportu oraz może prowadzić do zatorów. Optymalny kąt nachylenia dla transportu suchego piasku wynosi zazwyczaj od 15º do 20º. Przykładowo, w przemyśle budowlanym często stosuje się przenośniki o zmniejszonym kącie nachylenia, aby zapewnić nieprzerwane i efektywne załadunki przy zachowaniu jakości transportowanego materiału. Praktyki te są zgodne z normami branżowymi, które podkreślają znaczenie dostosowania parametrów przenośnika do właściwości transportowanego materiału.

Pytanie 25

W trakcie konserwacji okresowej wirówki filtracyjnej należy między innymi

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wymiana siatki lub tkaniny filtracyjnej jest kluczowym elementem konserwacji okresowej wirówki filtracyjnej, ponieważ te komponenty mają fundamentalne znaczenie dla efektywności procesu filtracji. Siatki i tkaniny filtracyjne są narażone na zatykanie się cząstkami stałymi oraz ich degradację z upływem czasu, co może prowadzić do obniżenia wydajności i jakości procesu separacji. Regularna wymiana tych materiałów nie tylko zapewnia optymalne działanie wirówki, ale również jest zgodna z najlepszymi praktykami w branży, które zalecają monitorowanie stanu filtrów w regularnych odstępach czasowych. Przykładowo, w przypadku zastosowania wirówek w przemyśle chemicznym, zaniedbanie wymiany tkaniny filtracyjnej może prowadzić do poważnych problemów, takich jak kontaminacja produktów końcowych czy zwiększone zużycie energii. Dlatego też, w celu zapewnienia ciągłości procesów produkcyjnych oraz zgodności z normami jakości, zaleca się stosowanie harmonogramu konserwacji, który uwzględnia regularne kontrole oraz wymiany materiałów filtracyjnych.

Pytanie 26

Przepływomierze ultradźwiękowe mają zastosowanie przy pomiarze natężenia przepływu w rurociągu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przepływomierze ultradźwiękowe są wszechstronnymi narzędziami stosowanymi do pomiaru natężenia przepływu zarówno cieczy, jak i gazów. Ich działanie opiera się na pomiarze czasu przejścia fal ultradźwiękowych pomiędzy nadajnikiem a odbiornikiem, co pozwala na dokładne określenie prędkości przepływu medium. Dzięki tej metodzie, przepływomierze ultradźwiękowe mogą być stosowane w różnych zastosowaniach przemysłowych, takich jak monitorowanie systemów HVAC, kontrola przepływu w instalacjach wodociągowych, a także w przemyśle chemicznym i naftowym. Zastosowanie tych urządzeń w pomiarze gazów, takich jak powietrze czy gazy techniczne, jest również powszechne, umożliwiając efektywne zarządzanie procesami produkcyjnymi. Oprócz tego, przepływomierze ultradźwiękowe charakteryzują się niską stratą ciśnienia oraz brakiem ruchomych części, co zwiększa ich niezawodność i zmniejsza koszty konserwacji. Ich wykorzystanie jest zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak ISO 5167, co potwierdza ich dokładność i wiarygodność w różnych zastosowaniach. Z tego powodu, wybór właściwego przepływomierza ultradźwiękowego jest kluczowy dla zapewnienia jakości pomiarów w różnych gałęziach przemysłu.

Pytanie 27

Wskaż miejsce odczytu temperatury podczas kontroli pracy pompy wirowej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odczyt temperatury w łożyskach pompy wirowej jest kluczowy dla monitorowania jej stanu operacyjnego. Łożyska są odpowiedzialne za podtrzymywanie wirnika i przenoszenie obciążeń, a ich temperatura może wskazywać na poprawność działania całego systemu. Wzrost temperatury w łożyskach często sygnalizuje nadmierne tarcie, co może prowadzić do uszkodzenia łożysk, a w konsekwencji do awarii pompy. Dobre praktyki branżowe zalecają regularne monitorowanie temperatury łożysk w celu wczesnego wykrywania anomalii. Na przykład, stosowanie czujników temperatury, takich jak termopary lub czujniki RTD, umożliwia ciągłe śledzenie temperatury, co pozwala na szybkie podejmowanie działań w celu zapobiegania poważniejszym uszkodzeniom. Zgodnie z normami ISO, monitorowanie temperatury łożysk powinno być częścią programu konserwacji prewencyjnej, co jest nie tylko praktyką zalecaną, ale także oczekiwaną w nowoczesnych zakładach przemysłowych.

Pytanie 28

Który rodzaj urządzenia spośród przedstawionych w tabeli należy zastosować do chłodzenia gazu poreakcyjnego w procesie syntezy amoniaku prowadzonym w temperaturze 400÷500°C?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Chłodnica ociekowa to idealne urządzenie do chłodzenia gazu poreakcyjnego w procesie syntezy amoniaku, zwłaszcza w temperaturach 400÷500°C. Jej zdolność do pracy w zakresie temperatury od 100 do 700°C, w układzie woda-gaz, czyni ją wyjątkowo elastyczną i wydajną. W praktyce, chłodnice ociekowe są powszechnie stosowane w przemyśle chemicznym, gdzie kontrola temperatury jest kluczowa dla efektywności procesów reakcyjnych. Przy zastosowaniu tej chłodnicy, możliwe jest osiągnięcie wysokiej efektywności wymiany ciepła, co przyczynia się do poprawy wydajności procesu syntezy amoniaku. Ponadto, standardy branżowe, takie jak ASME oraz API, zalecają stosowanie chłodnic ociekowych w procesach wymagających intensywnego chłodzenia, co potwierdza ich wysoką jakość i niezawodność. Warto dodać, że odpowiednia technologia chłodzenia ma kluczowe znaczenie dla zachowania bezpieczeństwa operacyjnego oraz minimalizacji ryzyka awarii.

Pytanie 29

Który parametr dozowanego materiału należy kontrolować w trakcie obsługi podajnika talerzowego?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Granulacja materiału jest kluczowym parametrem w obsłudze podajnika talerzowego, ponieważ wpływa na efektywność dozowania oraz jednorodność mieszanki. Granulacja odnosi się do wielkości cząstek materiału, co ma bezpośredni wpływ na przepływ materiału przez podajnik. Zbyt duże cząstki mogą powodować zatykanie się urządzenia, podczas gdy zbyt małe mogą prowadzić do nieprzewidywalnych wahań w dozowaniu. W praktyce, kontrola granulacji pozwala na optymalne dostosowanie parametrów procesu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. W wielu zakładach produkcyjnych standardem jest regularne monitorowanie granulacji za pomocą analizy sitowej lub sprzętu do pomiaru rozkładu wielkości cząstek. Właściwa granulacja jest także kluczowa w kontekście jakości końcowego produktu, ponieważ wpływa na jego właściwości fizyczne i chemiczne. Na przykład, w przemyśle farmaceutycznym, granulat o odpowiedniej wielkości zapewnia równomierne rozkładanie substancji czynnych w tabletach, co jest niezbędne dla zachowania ich skuteczności.

Pytanie 30

Monitorowanie działania rurociągu przesyłającego medium technologiczne w przedstawionej na schemacie instalacji trójdziałowej kaskady wyparek polega przede wszystkim na

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Monitorowanie działania rurociągu przesyłającego medium technologiczne w instalacji trójdziałowej kaskady wyparek koncentruje się na kontrolowaniu ciśnienia pary, co ma kluczowe znaczenie dla prawidłowego funkcjonowania całego systemu. Ciśnienie podawanej pary determinuje temperaturę wrzenia roztworu oraz efektywność procesu parowania. W praktyce, odpowiednie zarządzanie tym parametrem pozwala na optymalizację procesu technologicznego, co z kolei przekłada się na oszczędności energetyczne oraz zwiększenie wydajności produkcji. W branży chemicznej i pokrewnych, standardem jest regularne monitorowanie ciśnienia przez zastosowanie automatycznych systemów pomiarowych, co eliminuje błędy ludzkie i pozwala na szybką reakcję w przypadku odchyleń od norm. Zrozumienie roli ciśnienia w tym kontekście jest kluczowe dla inżynierów procesowych, którzy muszą zapewnić, że urządzenia pracują w optymalnych warunkach dla zachowania integralności procesu oraz bezpieczeństwa operacji.

Pytanie 31

Którą pompę przedstawiono na fotografii?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pompa przedstawiona na fotografii to pompa wirowa, która charakteryzuje się zastosowaniem wirnika do przemieszczania cieczy. W przypadku pomp wirowych, wirnik obraca się w obudowie spiralnej, co generuje siłę odśrodkową, prowadzącą do zwiększenia ciśnienia i przepływu cieczy. Tego typu pompy są niezwykle efektywne w aplikacjach, gdzie wymagany jest stały i wysoki przepływ, takie jak w systemach nawadniających, przemysłowych procesach chemicznych czy w instalacjach HVAC. Zastosowanie pomp wirowych w praktyce często związane jest z ich prostą konstrukcją oraz łatwością w utrzymaniu, co czyni je standardem w wielu branżach. W kontekście norm i dobrych praktyk, pompy wirowe są projektowane zgodnie z wytycznymi ISO 5199, co zapewnia ich niezawodność i wydajność. Zrozumienie konstrukcji pomp wirowych oraz ich funkcji w systemach przepływu cieczy jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami przemysłowymi.

Pytanie 32

W reaktorach, w których prowadzone są procesy chlorowania katalizowane promieniami UV, wykładzina

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź dotycząca wykładziny z żelaza w reaktorach chlorowania katalizowanego promieniami UV jest poprawna, ponieważ żelazo może wchodzić w reakcję z chlorem, co skutkuje korozją materiału wykładziny i zanieczyszczeniem produktu. W kontekście procesów przemysłowych, ważne jest stosowanie materiałów, które są odporne na działanie agresywnych substancji chemicznych, jak chlor, oraz które nie absorbują promieniowania UV. W praktyce, do budowy takich reaktorów wykorzystuje się materiały takie jak szkło kwarcowe czy specjalne tworzywa sztuczne, które zapewniają nie tylko trwałość, ale również efektywność procesu. Materiały te są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają unikanie metali w aplikacjach, gdzie mogą występować silne reaktywne chemikalia. Użycie odpowiednich materiałów wykładziny w reaktorach UV jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości produktów oraz minimalizacji ryzyka awarii systemu, co jest zgodne z normami bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej.

Pytanie 33

Które zastosowanie w przemyśle chemicznym ma urządzenie przedstawione na rysunku?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ młyn kulowy jest urządzeniem, które służy do drobnego rozdrabniania materiałów suchych i kruchych, co doskonale pasuje do opisanego kontekstu. Młyny kulowe działają na zasadzie uderzenia i ścierania materiału przy użyciu kul, które poruszają się wewnątrz bębna. Przykładowe zastosowania obejmują przemysł chemiczny, gdzie młyny kulowe są wykorzystywane do przetwarzania surowców takich jak pigmenty, chemikalia czy materiały ceramiczne. W praktyce, dobór odpowiedniego młyna jest kluczowy dla efektywności procesu, a standardy branżowe zalecają kontrolę parametrów takich jak czas mielenia, prędkość obrotowa czy rodzaj użytych kul, co znacznie wpływa na jakość produktu końcowego. Młyny kulowe są także zgodne z normami ISO, co zapewnia ich skuteczność i bezpieczeństwo w stosowaniu w różnych aplikacjach przemysłowych.

Pytanie 34

Rysunek ilustruje aparaturę do destylacji

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Destylacja prosta to podstawowy proces rozdzielania substancji na podstawie różnicy ich temperatur wrzenia. Rysunek prezentuje klasyczną aparaturę używaną w tym procesie, gdzie kluczowymi elementami są kolba destylacyjna oraz chłodnica. W kolbie następuje odparowanie cieczy, a para unosi się do chłodnicy, gdzie skrapla się na skutek obniżonej temperatury. Ta technika jest powszechnie stosowana w laboratoriach do oczyszczania cieczy, takich jak woda czy rozpuszczalniki organiczne. W praktyce destylacja prosta znajduje zastosowanie w produkcji alkoholu, gdzie oddziela się etanol od pozostałych składników fermentacji. Zgodnie z branżowymi standardami, proces ten ma zastosowanie w wielu dziedzinach, w tym chemii analitycznej i przemysłowej, służąc do uzyskiwania wysokiej czystości substancji. Zrozumienie i prawidłowe zastosowanie destylacji prostej jest fundamentem dla bardziej zaawansowanych technik destylacyjnych, takich jak destylacja frakcyjna, która wymaga bardziej skomplikowanej aparatury.

Pytanie 35

Podczas produkcji kwasu azotowego(V) kontrolowane jest stężenie amoniaku w mieszaninie amoniakalno-powietrznej. W tym celu pobierane są próbki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź gazowe z reaktora utleniania jest prawidłowa, ponieważ w procesie wytwarzania kwasu azotowego(V) kluczowe jest monitorowanie stężenia amoniaku w trakcie reakcji utleniania. Reaktor utleniania to miejsce, gdzie amoniak reaguje z tlenem, a kontrola stężenia amoniaku w gazach reakcyjnych jest niezbędna dla zapewnienia optymalnych warunków reakcji. Przykładowo, zbyt wysokie stężenie amoniaku może prowadzić do niepożądanych reakcji ubocznych oraz obniżenia wydajności procesu. Zastosowanie technik analitycznych, takich jak spektroskopia czy chromatografia gazowa, w próbkach gazowych z reaktora, pozwala na precyzyjne określenie stężenia amoniaku i dostosowanie parametrów procesu w czasie rzeczywistym, co jest zgodne z najlepszymi praktykami przemysłowymi. W przemyśle chemicznym, dbanie o odpowiednie stężenia reagentów jest kluczowe dla efektywności i bezpieczeństwa procesów produkcyjnych, co podkreśla znaczenie tej odpowiedzi.

Pytanie 36

Który proces oznaczono znakiem X na schemacie ideowym produkcji sody metodą Solvaya?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Proces karbonizacji, oznaczony znakiem X na schemacie produkcji sody metodą Solvaya, jest kluczowym etapem, w którym do roztworu amoniaku wprowadza się dwutlenek węgla. Reakcja ta prowadzi do wytrącenia wodorowęglanu sodu (NaHCO₃), który jest następnie przekształcany w węglan sodu (Na₂CO₃) po podgrzaniu. Karbonizacja jest istotna nie tylko w produkcji sody, ale także w kontekście reakcji chemicznych zachodzących przy produkcji innych związków chemicznych. Praktyczne zastosowanie tego procesu można zaobserwować w przemyśle chemicznym, gdzie kontrolowane wprowadzenie CO₂ do roztworów amoniakalnych jest standardem w produkcji sody. Zastosowanie metody Solvaya wytwarzania sody jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zakładają minimalizację wpływu na środowisko poprzez recykling amoniaku oraz niższe zużycie surowców naturalnych. Wiedza o tym procesie jest niezbędna dla zrozumienia skomplikowanej chemii przemysłowej oraz efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi.

Pytanie 37

Która z pozycji zamieszczonych w tabeli wskazuje nazwę przyrządu pomiarowego wraz z właściwymi odczytami parametrów?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź A jest poprawna, ponieważ zawiera nazwę przyrządu pomiarowego, który w sposób jednoznaczny wskazuje zarówno temperaturę, jak i ciśnienie. Na zdjęciu widać termomanometr, który jest niezbędnym narzędziem w wielu dziedzinach, takich jak inżynieria, przemysł chemiczny oraz HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja). Odczyty z tego urządzenia są kluczowe dla monitorowania warunków pracy systemów, co w konsekwencji przyczynia się do optymalizacji procesów oraz zapewnienia bezpieczeństwa. W praktyce, znajomość odczytów temperatury i ciśnienia pozwala na odpowiednie dostosowanie pracy urządzeń oraz ich konserwację zgodnie z normami branżowymi. Na przykład, w przemyśle chemicznym, błędne odczyty mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, dlatego tak ważne jest, aby używać odpowiednich przyrządów i rozumieć ich działanie. Termomanometry są szeroko stosowane w standardowych procedurach operacyjnych (SOP) oraz w dokumentacji technicznej w celu zapewnienia zgodności z normami bezpieczeństwa.

Pytanie 38

W jaki sposób, zgodnie z zasadami technologicznymi, należy postępować podczas mielenia wsadu do komór koksowniczych?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przestrzeganie ustalonego eksperymentalnie czasu mielenia wsadu do komór koksowniczych jest kluczowym elementem optymalizacji procesu technologicznego. Dokładnie określony czas mielenia jest wynikiem badań, które uwzględniają właściwości fizykochemiczne używanego węgla oraz wymagania dotyczące granulacji. Zbyt długie mielenie może prowadzić do nadmiernego wzrostu temperatury, co z kolei może negatywnie wpływać na jakość produktu końcowego oraz prowadzić do strat materiałowych. Przykładowo, w procesie koksowania, odpowiednia granulacja wsadu zapewnia lepszą porowatość i przepuszczalność, co jest kluczowe dla efektywności samego koksowania. W branży koksowniczej przestrzeganie procedur i standardów, takich jak ISO 9001, pozwala na uzyskanie wysokiej jakości koksu, co ma istotny wpływ na dalsze procesy technologiczne w przemyśle metalurgicznym. W związku z tym, zaleca się regularne przeprowadzanie badań i testów, aby dostosować czas mielenia do zmieniających się warunków i wymagań produkcyjnych.

Pytanie 39

W jaki sposób należy postąpić, uruchamiając instalację przedstawioną na rysunku?

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź polegająca na zamknięciu elementów oznaczonych cyframi 5 i 6 oraz uruchomieniu pompy próżniowej jest kluczowa dla prawidłowego wprowadzenia instalacji do pracy. Zamykanie tych elementów zapobiega niekontrolowanemu przepływowi materiału, co jest istotne w kontekście bezpieczeństwa i efektywności operacji. Uruchomienie pompy próżniowej jest również niezbędne, ponieważ wytwarza podciśnienie, które umożliwia prawidłowe funkcjonowanie systemów transportowych i procesów chemicznych w instalacji. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie uruchamiania instalacji przemysłowych, gdzie kontrola przepływu oraz odpowiednie ciśnienie są fundamentalne dla uniknięcia awarii. W praktyce, podczas uruchamiania instalacji, inżynierowie często stosują procedury, które podkreślają znaczenie wstępnego ustawienia parametrów operacyjnych, aby zapewnić ich stabilność oraz bezpieczeństwo. Dobrze zaplanowane procedury uruchamiania nie tylko przyspieszają proces, ale również minimalizują ryzyko wystąpienia problemów operacyjnych.

Pytanie 40

Pompa niskociśnieniowa wymaga założenia uszczelki płynnej. Na podstawie zamieszonego fragmentu etykiety wskaż sposób postępowania przy jej zakładaniu.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca na oczyszczenie powierzchni z pyłu i kurzu oraz nałożenie uszczelki, która zapewnia natychmiastową szczelność, jest zgodna z zaleceniami producentów uszczelki płynnej. Uszczelki tego typu są projektowane w taki sposób, aby ich aplikacja była szybka i efektywna. Oczyszczenie powierzchni jest kluczowym krokiem, ponieważ zanieczyszczenia mogą negatywnie wpływać na adhezję uszczelki do powierzchni, prowadząc do wycieków. W praktyce, przed nałożeniem uszczelki płynnej, warto używać odpowiednich środków czyszczących oraz narzędzi, aby upewnić się, że powierzchnia jest gładka i wolna od resztek starych uszczelek. Nałożenie uszczelki płynnej zgodnie z instrukcjami producenta zapewnia optymalne parametry techniczne, co jest szczególnie istotne w zastosowaniach przemysłowych, gdzie szczelność układu jest kluczowa dla zachowania bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej. Warto również zaznaczyć, że uszczelki płynne mogą być stosowane w różnych warunkach temperaturowych i ciśnieniowych, co czyni je uniwersalnym rozwiązaniem w wielu aplikacjach inżynieryjnych.

Rozpocznij nowy egzamin Powrót do strony głównej

Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:

Egzamin niezdany

Udostępnij swój wynik

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Pytanie 2

Pytanie 3

Pytanie 4

Pytanie 5

Pytanie 6

Pytanie 7