Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.09 - Organizacja i nadzorowanie procesów produkcji maszyn i urządzeń
  • Data rozpoczęcia: 24 kwietnia 2025 10:06
  • Data zakończenia: 24 kwietnia 2025 10:08

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Siła F, która rozciągając pręt o powierzchni przekroju 1 cm2 generuje w nim naprężenia rozciągające Ϭr = 100 MPa, ma wartość

A. 10 MN
B. 100 MN
C. 100 N
D. 10 kN
Wszystkie pozostałe odpowiedzi wynikają z niewłaściwego zrozumienia podstawowych zasad dotyczących naprężeń i sił działających w materiałach. Odpowiedź 100 N sugeruje, że siła działająca na pręt jest znacznie niższa niż to, co można obliczyć na podstawie podanego naprężenia. Gdyby przyjąć tę wartość, oznaczałoby to, że napotkany na pręt materiał byłby narażony na ekstremalne naprężenia, prowadzące do jego uszkodzenia. Odpowiedź 100 MN to z kolei wartość zbyt wysoka, co sugeruje, że zastosowana siła byłaby nieproporcjonalna w stosunku do przekroju pręta, co mogłoby powodować jego zniszczenie. Odpowiedź 10 MN również jest błędna z tego samego powodu, jako że przekracza wartość, którą można uzasadnić w kontekście podanych danych. Typowe błędy myślowe to niewłaściwe przekształcenie jednostek, co prowadzi do zamieszania między megapaskalami a niutonami, oraz nieprawidłowe zrozumienie tego, co oznacza jednostka powierzchni w kontekście naprężenia. W inżynierii niezwykle ważne jest, aby umieć poprawnie stosować wzory i przeliczać jednostki, gdyż błędy w tych kwestiach mogą prowadzić do poważnych konsekwencji w projektach budowlanych i inżynieryjnych. Przykłady zastosowania tej wiedzy można znaleźć w analizie statycznej konstrukcji, gdzie obliczenia sił działających są kluczowe dla zapewnienia stabilności i bezpieczeństwa.

Pytanie 2

Panewki łożyska ślizgowego, w którym smarowanie jest znacząco utrudnione, powinny zostać wykonane

A. ze spiekanych proszków metali
B. ze stopu cynowego (babbit)
C. ze stopu aluminium (silumin)
D. z żeliwa szarego perlitycznego
Wybór panewki ze stopu aluminium (silumin) nie jest odpowiedni w sytuacji, gdy smarowanie jest bardzo utrudnione. Aluminium, mimo że jest lekkim i często stosowanym materiałem w przemyśle, ma stosunkowo niską odporność na zużycie, co może prowadzić do szybkiego uszkodzenia łożyska w warunkach zwiększonego tarcia. Dzieje się tak, ponieważ aluminium charakteryzuje się niską twardością, co w połączeniu z niewystarczającym smarowaniem prowadzi do intensywnego zużycia powierzchni. Żeliwo szare perlityczne, z kolei, jest materiałem o dobrej odporności na ściskanie, ale jego kruchość oraz niska odporność na ścieranie sprawiają, że również nie jest najlepszym wyborem do łożysk w trudnych warunkach smarowania. Z kolei stopy cynowe (babbit) są stosowane w łożyskach smarowanych, a ich zastosowanie w sytuacjach o ograniczonym smarowaniu może spowodować, że nie będą w stanie sprostać wymaganiom eksploatacyjnym. Wybierając materiały, należy kierować się ich charakterystyką tribologiczną oraz możliwościami radzenia sobie z warunkami obciążeniowymi, co wymaga analizy zarówno właściwości mechanicznych, jak i zdolności do współpracy z systemami smarowania. W praktyce, zastosowanie niewłaściwego materiału może prowadzić do awarii łożyska, co wiąże się z kosztami napraw i przestojów w pracy maszyn.

Pytanie 3

Aby osiągnąć pożądaną tolerancję wymiaru montażowego poprzez dodanie do konstrukcji dodatkowej elementu, należy przeprowadzić montaż

A. z całkowitą zamiennością
B. z zastosowaniem kompensacji
C. z wykorzystaniem selekcji
D. z indywidualnym dopasowaniem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "z zastosowaniem kompensacji" jest prawidłowa, ponieważ kompensacja jest techniką stosowaną w inżynierii i produkcji, która pozwala na uzyskanie wymaganej tolerancji wymiarowej przez dodanie dodatkowych elementów do konstrukcji. Kompensacja polega na wprowadzeniu zmian w wymiarach jednego lub więcej komponentów w celu skompensowania luzów, tolerancji i odchyleń produkcyjnych. Przykładem może być dodanie podkładek, dystansów lub elementów regulacyjnych, które umożliwiają precyzyjne ustawienie komponentów w odpowiednich pozycjach. Zastosowanie kompensacji jest zgodne z zasadami norm ISO dotyczących tolerancji, które promują precyzyjne podejście w montażu elementów maszyn i urządzeń. Ważne jest, aby inżynierowie znali zasady projektowania z uwzględnieniem tolerancji, aby zapewnić długotrwałe i niezawodne działanie konstrukcji, co przekłada się na jakość finalnego produktu oraz minimalizację kosztów związanych z naprawami i serwisowaniem.

Pytanie 4

Zakład ma do wyprodukowania 270 elementów tulei z pręta o średnicy Ø40 mm. Jeżeli:
- pręty są sprzedawane w 6-metrowych odcinkach,
- z jednego pręta można uzyskać 90 szt. tulei,
- 1 mb pręta ma masę 10 kg, a cena 1 kg pręta wynosi 3 zł netto,
to przy 23% podatku VAT, całkowity koszt brutto materiałów potrzebnych do realizacji zlecenia będzie wynosił około

A. 400 zł
B. 680 zł
C. 540 zł
D. 810 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć koszt brutto materiałów zużytych na wykonanie 270 tulei, należy najpierw ustalić, ile prętów potrzebujemy. Z jednego pręta o długości 6 metrów można wykonać 90 sztuk tulei. W przypadku 270 tulei, potrzebujemy 3 prętów (270 / 90 = 3). Następnie, obliczmy całkowitą długość prętów: 3 pręty x 6 m = 18 m. Każdy metr pręta waży 10 kg, co oznacza, że 18 m prętów waży 180 kg (18 m x 10 kg/m). Koszt 1 kg pręta wynosi 3 zł netto, więc całkowity koszt netto wynosi 540 zł (180 kg x 3 zł/kg). Zastosowanie stawki VAT wynoszącej 23% do tego kosztu pozwala obliczyć koszt brutto: 540 zł x 1,23 = 664,2 zł. Ostatecznie, zaokrąglając do najbliższej wartości, otrzymujemy 680 zł. Zrozumienie tych obliczeń jest kluczowe w praktyce inżynieryjnej i produkcyjnej, gdzie precyzyjne kalkulacje kosztów materiałów wpływają na rentowność projektów.

Pytanie 5

Jednym z możliwych czynników znacznego wzrostu nierówności powierzchni elementu skrawanego w miarę zwiększania głębokości obróbki jest

A. zbyt wysoka temperatura ostrza
B. niewielka sztywność podstawy tokarki
C. zmiana kąta nachylenia narzędzia skrawającego
D. niska sztywność trzonka narzędzia

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Mała sztywność trzonka noża jest kluczowym czynnikiem wpływającym na jakość skrawania i wyniki obróbcze. Gdy trzonek noża jest niewystarczająco sztywny, podczas skrawania może dochodzić do niepożądanych drgań, co prowadzi do zwiększenia nierówności powierzchni toczonego elementu. Przykładowo, w przypadku obróbki stali, zastosowanie narzędzi o dużej sztywności, takich jak węgliki spiekane, pozwala na uzyskanie lepszej jakości powierzchni oraz zwiększa żywotność narzędzia. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy polega na doborze narzędzi skrawających, które charakteryzują się odpowiednią sztywnością, co jest zgodne z obecnymi standardami w branży obróbczej. Warto również pamiętać o odpowiedniej konfiguracji maszyny, aby zminimalizować drgania oraz zapewnić stabilność procesu skrawania, co jest zgodne z zaleceniami ISO dotyczących obróbki skrawaniem.

Pytanie 6

Członkowie zespołów ds. jakości, powoływanych w celu rozwiązywania problemów na stanowiskach oraz poprawy standardów produktów, to pracownicy

A. produkcji na niższych szczeblach.
B. wszystkich działów i poziomów.
C. kierownictwa.
D. sekcji technologicznej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Członkami kół jakości, które mają na celu poprawę jakości wyrobów oraz rozwiązywanie problemów na stanowiskach pracy, są zazwyczaj pracownicy pionu produkcji niższego szczebla. Pracownicy ci mają bezpośredni kontakt z procesem produkcyjnym, co pozwala im na identyfikowanie problemów oraz proponowanie praktycznych rozwiązań. Współpraca w ramach koła jakości sprzyja wymianie doświadczeń i pomysłów, co prowadzi do ciągłego doskonalenia procesów produkcyjnych. Dobre praktyki branżowe, takie jak metodologia Kaizen czy Six Sigma, kładą duży nacisk na zaangażowanie pracowników na różnych poziomach hierarchii, jednak to właśnie osoby bezpośrednio związane z produkcją często wnoszą najcenniejsze spostrzeżenia. W przykładzie wdrażania systemu jakości w małej firmie produkcyjnej, pracownicy niższego szczebla mogą zidentyfikować wąskie gardła w procesie produkcyjnym, co prowadzi do konkretnych zmian technologicznych i organizacyjnych, które ostatecznie wpływają na jakość wyrobów i satysfakcję klientów.

Pytanie 7

Który typ wytwarzania odznacza się znacznym udziałem pracy ręcznej, dużą czasochłonnością oraz unikalnością produktów i wymaga zatrudnienia wykwalifikowanych pracowników?

A. Małoseryjna
B. Jednostkowa
C. Wielkoseryjna
D. Średnioseryjna

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'Jednostkowa' jest poprawna, ponieważ produkcja jednostkowa charakteryzuje się dużym udziałem prac ręcznych oraz wysoką pracochłonnością, co wynika z indywidualnego podejścia do każdego wyrobu. W tym modelu produkcji każdy produkt jest tworzony na specjalne zamówienie, co zapewnia unikalność wyrobów. Przykładem mogą być ręcznie robione meble na zamówienie, które wymagają zaawansowanych umiejętności rzemieślniczych oraz dokładności. W segmencie produkcji jednostkowej kluczowe jest zatrudnienia pracowników o wysokich kwalifikacjach, którzy potrafią dostosować się do specyficznych potrzeb klienta oraz wykorzystać skomplikowane techniki produkcyjne. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują projektowanie produktów z myślą o ich funkcjonalności i estetyce, co dodatkowo zwiększa wartość dodaną dla klienta. W przeciwieństwie do produkcji masowej, która skupia się na wydajności i standaryzacji, produkcja jednostkowa ceni sobie indywidualizm i jakość wykonania, co jest niezwykle ważne w branżach takich jak moda, sztuka czy rzemiosło artystyczne.

Pytanie 8

Aby osiągnąć wysoką odporność na korozję elektrochemiczną, należy produkować elementy maszyn ze stopów

A. czterofazowych
B. trójfazowych
C. jednofazowych
D. dwufazowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'jednofazowych' jest prawidłowa, ponieważ stopy jednofazowe charakteryzują się wysoką odpornością na korozję elektrochemiczną dzięki swojej jednorodnej strukturze. W przypadku stopów jednofazowych, takich jak stal nierdzewna, występuje jednolita mikrostruktura, co sprzyja stabilności chemicznej i zmniejsza podatność na korozję. Przykładem zastosowania takich stopów są elementy maszyn i urządzeń pracujących w agresywnych środowiskach, jak przemysł chemiczny czy offshore. W praktyce, stosowanie stopów jednofazowych minimalizuje ryzyko uszkodzeń spowodowanych korozją, co przekłada się na dłuższą żywotność produktów oraz mniejsze koszty utrzymania. W branży inżynieryjnej, standardy takie jak ASTM A240 dla stali nierdzewnych określają wymagania dotyczące jakości i odporności na korozję, co czyni stopy jednofazowe preferowanym wyborem w wielu zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 9

Rysunek zawiera dane dotyczące parametrów obróbki cieplno-chemicznej?

A. wykonawczy
B. montażowy
C. złożeniowy
D. schematowy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rysunek wykonawczy jest kluczowym dokumentem w procesie obróbki cieplno-chemicznej, gdyż szczegółowo przedstawia wszystkie parametry i wymagania niezbędne do prawidłowego wykonania danego procesu. W tego typu rysunkach znajdują się informacje dotyczące temperatur, czasów obróbczych, atmosfery stosowanej podczas obróbki, a także szczegółowe instrukcje dotyczące użycia odpowiednich materiałów i urządzeń. W praktyce, rysunki wykonawcze są wykorzystywane nie tylko do celów produkcyjnych, ale również w procesach kontroli jakości, gdzie dokładność wykonania zgodnie z dokumentacją jest kluczowa. W branży metalurgicznej i materiałowej, normy takie jak ISO 9001 czy ASTM E292 dostarczają wytycznych dotyczących dokumentacji technicznej, co podkreśla znaczenie rysunków wykonawczych w zapewnieniu wysokiej jakości i zgodności procesów technologicznych.

Pytanie 10

Aby wykrywać pęknięcia w spoinach spawanych w systemach chemicznych, wykorzystuje się

A. przyrządy kontrolne na stanowiskach
B. tomografy rentgenowskie
C. urządzenia do testowania wytrzymałości
D. maszyny do pomiarów współrzędnych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Tomografy rentgenowskie są powszechnie stosowane w inspekcji spoin spawanych w instalacjach chemicznych ze względu na swoje zaawansowane możliwości wykrywania wad wewnętrznych. Technika ta opiera się na wykorzystaniu promieniowania rentgenowskiego, które jest w stanie przeniknąć przez materiały i ujawnić nieciągłości, takie jak pęknięcia, wtrącenia czy porowatość w spoinach. Przykładowo, w przemyśle naftowym i gazowym, regularna inspekcja spoin jest kluczowa dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz integralności instalacji. Stosowanie tomografii rentgenowskiej pozwala na dokładniejsze ocenienie stanu technicznego elementów konstrukcyjnych, co jest zgodne z normami takimi jak API 1104 czy ASME IX, które podkreślają znaczenie wysokiej jakości spoin. Ponadto, technologia ta jest nieinwazyjna, co oznacza, że nie wymaga demontażu ani uszkadzania elementów, co jest istotne w kontekście minimalizacji przestojów w pracy instalacji. Regularne stosowanie tomografów rentgenowskich w inspekcji spoin przyczynia się do zwiększenia niezawodności i bezpieczeństwa całych systemów chemicznych.

Pytanie 11

Oleje przekładniowe, których roczne zużycie w firmie nie wynosi więcej niż 100 kg, można

A. wylewać do kanalizacji ścieków miejskich
B. tymczasowo składować na terenie przedsiębiorstwa
C. spalać w piecach w połączeniu z paliwami stałymi
D. wykorzystywać do impregnacji elementów drewnianych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zużyte oleje przekładniowe stanowią odpad niebezpieczny, który wymaga szczególnego traktowania zgodnie z przepisami prawa ochrony środowiska. Jeśli ilość tych odpadów w przedsiębiorstwie nie przekracza 100 kg rocznie, właściciele zakładów mają prawo do czasowego składowania ich na terenie zakładu. Przykładowo, przedsiębiorstwa mogą zorganizować odpowiednie miejsce składowania, które będzie zgodne z normami bezpieczeństwa, aby zminimalizować ryzyko wycieku czy zanieczyszczenia otoczenia. Kluczowe jest, aby takie składowanie odbywało się w sposób, który nie narusza przepisów dotyczących gospodarki odpadami, a także aby oleje były przechowywane w odpowiednich pojemnikach, które uniemożliwiają ich uwolnienie do środowiska. Dobrą praktyką jest również prowadzenie ewidencji takich odpadów, co pozwala na łatwiejsze zarządzanie nimi oraz ich późniejsze przekazanie do utylizacji lub recyklingu. Takie podejście wpisuje się w filozofię zrównoważonego rozwoju, promując odpowiedzialne gospodarowanie zasobami.

Pytanie 12

Jakie elementy wykorzystuje się do mocowania frezów o cylindrycznym uchwycie w wrzecionie frezarki?

A. tuleje dystansowe
B. tuleje redukcyjne
C. oprawki zaciskowe
D. uchwyty trójszczękowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Oprawki zaciskowe to kluczowe akcesoria wykorzystywane do mocowania frezów o chwycie cylindrycznym we wrzecionie frezarki. Ich główną zaletą jest możliwość precyzyjnego i stabilnego mocowania narzędzi skrawających, co ma istotny wpływ na dokładność obróbki. Oprawki te działają na zasadzie zacisku, co oznacza, że po umieszczeniu frezu w oprawce, mechanizm zaciskowy ściśle trzyma narzędzie, eliminując ryzyko jego przesunięcia podczas pracy. Stosowanie oprawek zaciskowych jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, ponieważ zapewnia wysoką sztywność połączenia, co z kolei minimalizuje wibracje i poprawia jakość obrabianego detalu. W praktyce, oprawki zaciskowe często wykorzystywane są w obróbce materiałów o dużej twardości, takich jak stal czy aluminium. Zastosowanie tych oprawek pozwala na osiąganie precyzyjnych tolerancji wymiarowych, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych. Warto również pamiętać, że dobry wybór oprawki powinien być uzależniony od typu frezu oraz specyfiki obrabianego materiału, co wpływa na efektywność procesu obróbcze.

Pytanie 13

Rodzaj systemu produkcji, który opiera się na podziale, specjalizacji oraz nieprzerwanej pracy, jest typowy dla wytwarzania

A. rzemieślniczego
B. prototypowego
C. masowego
D. seryjnego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Produkcja masowa to taki system, w którym wszystko jest podzielone na różne etapy. Każdy etap zajmuje się innymi zadaniami i dzięki temu można osiągnąć naprawdę dużą wydajność. W praktyce wygląda to tak, że różne grupy ludzi albo maszyny pracują nad różnymi częściami produkcji, przez co wszystko idzie sprawniej i szybciej. Weźmy na przykład fabryki samochodów. Tam robią setki tysięcy aut rocznie, a każdy element, od silnika po elektronikę, jest produkowany w wyspecjalizowanych liniach. W takich zakładach często korzysta się też z metod Lean Manufacturing, które pomagają zredukować marnotrawstwo i usprawnić każdy krok w produkcji, dzięki czemu jeszcze bardziej zwiększamy efektywność.

Pytanie 14

Zjawiskiem równoczesnego nasycania powierzchni wyrobu atomami węgla i azotu jest

A. cyjanowanie
B. azotowanie
C. borowanie
D. azotonasiarczanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Cyjanowanie to proces, w którym powierzchnia materiału, najczęściej stali, jest nasycana jednocześnie atomami węgla i azotu. Proces ten polega na wprowadzeniu tych pierwiastków w postaci gazowej lub w formie roztworu, co prowadzi do uzyskania warstwy o znacznie wyższej twardości i odporności na zużycie. Cyjanowanie ma zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, gdzie części takie jak zębatki, wały czy narzędzia skrawające wymagają zwiększonej trwałości. Dzięki temu procesowi, materiały mogą wykazywać lepszą odporność na ścieranie oraz korozję, co znacznie wydłuża ich żywotność. W praktyce cyjanowanie jest często stosowane w połączeniu z innymi procesami obróbczo-chemicznymi, co pozwala na osiągnięcie optymalnych właściwości mechanicznych. W branży stosuje się różne metody cyjanowania, takie jak cyjanowanie w soli stałej czy w atmosferze gazów, co pozwala na dostosowanie parametrów procesu do specyficznych potrzeb produkcyjnych.

Pytanie 15

Podstawowym celem oprogramowania CAD jest umiejętność

A. monitorowania systemów kontroli CAP
B. konwertowania modeli na instrukcje dla maszyn
C. tworzenia rysunków elementów 2D i 3D
D. opracowywania programów dla urządzeń CNC

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Oprogramowanie CAD (Computer-Aided Design) odgrywa kluczową rolę w projektowaniu inżynieryjnym i architektonicznym, umożliwiając tworzenie szczegółowych rysunków zarówno w dwóch, jak i trzech wymiarach. Dzięki swoim funkcjom użytkownicy mogą szybko i precyzyjnie wizualizować i modyfikować projekty, co prowadzi do zwiększenia efektywności pracy. Oprogramowanie CAD jest szeroko stosowane w różnych branżach, takich jak budownictwo, mechanika, elektronika oraz design produktów. Na przykład, inżynierowie mogą wykorzystać narzędzia CAD do opracowania modeli części maszyn, które następnie można zweryfikować pod kątem funkcjonalności i estetyki. Dobre praktyki w używaniu oprogramowania CAD obejmują stosowanie standardów rysunkowych, takich jak ISO czy ANSI, co ułatwia współpracę między różnymi zespołami projektowymi. Ponadto, nowoczesne oprogramowanie CAD często integruje się z innymi systemami, co pozwala na automatyzację procesów i poprawę jakości finalnych produktów.

Pytanie 16

Która jednostka miary ciśnienia pochodzi z jednostek układu SI?

A. Bar
B. Tor
C. Atmosfera
D. Paskal

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Paskal (Pa) to jednostka miary ciśnienia w układzie SI. Wiesz, jest zdefiniowana jako siła jednego newtona działająca na powierzchnię jednego metra kwadratowego. To całkiem standardowe, co sprawia, że używa się go w różnych dziedzinach, takich jak inżynieria, meteorologia, a nawet medycyna. Na przykład, ciśnienie atmosferyczne na poziomie morza wynosi około 101325 paskali. To bardzo ważna informacja, zwłaszcza przy prognozowaniu pogody czy różnych obliczeniach inżynieryjnych. W przemyśle kluczowe jest dostosowanie ciśnienia do paskali, zwłaszcza w hydraulice czy pneumatyce, bo dokładne ciśnienie wpływa na wydajność i bezpieczeństwo systemów. Stosowanie paskala jest zgodne z międzynarodowymi normami, co ułatwia komunikację pomiędzy specjalistami na całym świecie.

Pytanie 17

Koszt wyprodukowania jednej sztuki na przygotowanym stanowisku wynosi 4,80 zł netto, a koszt przygotowania procesu produkcji to 140,00 zł netto. Oblicz koszt brutto wykonania 200 sztuk części, zakładając, że stawka VAT wynosi 23%?

A. 1 100,00 zł
B. 967,20 zł
C. 1 353,00 zł
D. 894,31 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Koszt brutto wykonania 200 sztuk części oblicza się, uwzględniając zarówno koszt wytworzenia poszczególnej części, jak i koszt przygotowania produkcji oraz stawkę VAT. Koszt wytworzenia jednej części wynosi 4,80 zł, więc dla 200 sztuk mamy: 200 x 4,80 zł = 960,00 zł. Następnie dodajemy koszt przygotowania produkcji, który wynosi 140,00 zł. Całkowity koszt netto to więc: 960,00 zł + 140,00 zł = 1 100,00 zł. Na koniec, aby uzyskać koszt brutto, musimy doliczyć 23% VAT: 1 100,00 zł x 0,23 = 253,00 zł. Dodając ten VAT do kosztu netto, otrzymujemy: 1 100,00 zł + 253,00 zł = 1 353,00 zł. To podejście jest zgodne z zasadami rachunkowości oraz praktykami stosowanymi w procesach produkcyjnych, które podkreślają konieczność uwzględniania wszystkich kosztów związanych z produkcją i podatkami.

Pytanie 18

Przed zastosowaniem metody skurczowej do montażu łożysk tocznych na wale, co należy wykonać?

A. schłodzić wał oraz łożysko
B. podgrzać wał oraz łożysko
C. podgrzać łożysko oraz schłodzić wał
D. schłodzić łożysko oraz podgrzać wał

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podgrzewanie łożyska i chłodzenie wału przed montażem to naprawdę ważna sprawa. Dzięki temu wszystko lepiej pasuje i unikasz poważnych problemów później. Kiedy podgrzewasz łożysko, ono się rozszerza, co ułatwia wsunięcie go na wał. A kiedy schłodzisz wał, to z kolei powoduje jego skurczenie, co też pomaga w montażu. W branży mechanicznej taka metoda to norma, bo pozwala zrobić to wszystko bez ryzyka uszkodzenia łożysk. Dobrze jest trzymać się norm, jak ISO 11364, bo to zapewnia trwałość i bezproblemową pracę maszyn. Można podgrzewać łożyska w piecu albo używać podgrzewaczy indukcyjnych – to daje równomierną temperaturę. Pamiętaj tylko, żeby nie przegrzać, bo to może zniszczyć materiał. Takie podejście zapewnia lepsze warunki do pracy i mniej awarii.

Pytanie 19

Podaj technologiczne etapy realizacji otworu prostego przelotowego (|)10H7 w stali.

A. Wiercenie, rozwiercanie zgrubne oraz wykańczające
B. Wiercenie, rozwiercanie zgrubne oraz wykańczające i powiercanie
C. Nawiercanie, wiercenie, powiercanie oraz pogłębianie
D. Nawiercanie, rozwiercanie zgrubne, wykańczanie oraz pogłębianie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór odpowiedzi „Wiercenie, rozwiercanie zgrubne i wykańczające” jako sekwencji technologicznej do wykonania otworu prostego przelotowego 10H7 w elemencie stalowym jest zasadny z perspektywy technologii obróbczej. Wiercenie jest pierwszym działaniem mającym na celu uzyskanie wstępnego otworu, który następnie wymaga rozwiercenia. Rozwiercanie zgrubne polega na usunięciu większej ilości materiału, co przygotowuje otwór do późniejszych procesów. Wykańczanie, które następuje po rozwierceniu zgrubnym, ma na celu osiągnięcie wymaganej dokładności oraz jakości powierzchni. Otwór o tolerancji H7 wymaga precyzyjnego wymiarowania, co jest możliwe dzięki zastosowaniu tej sekwencji procesów. W praktyce, jeśli chcemy uzyskać otwór o określonej tolerancji, zaleca się stosowanie narzędzi o odpowiednich parametrach i prędkościach obróbczych, aby uniknąć nadmiernego zużycia narzędzi oraz zapewnić trwałość. Taki proces jest zgodny z normami ISO oraz dobrą praktyką w branży obróbczej.

Pytanie 20

Oblicz wartość naprężeń kompresyjnych występujących w stalowej kwadratowej podstawie o boku 100 mm, obciążonej siłą normalną równą 150,0 kN?

A. 15,0 MPa
B. 1,5 MPa
C. 1 500,0 MPa
D. 150,0 MPa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obliczenie wartości naprężeń ściskających w stalowej kwadratowej podstawie wymaga znajomości podstawowych wzorów z zakresu mechaniki materiałów. Naprężenia ściskające można obliczyć, dzieląc siłę normalną przez pole powierzchni podstawy. W tym przypadku siła normalna wynosi 150 kN, co odpowiada 150 000 N. Pole powierzchni kwadratu o boku 100 mm wynosi (0,1 m)² = 0,01 m². Wzór na naprężenie to: σ = F/A, gdzie σ to naprężenie, F to siła, a A to pole powierzchni. Po podstawieniu wartości otrzymujemy σ = 150 000 N / 0,01 m² = 15 000 000 N/m², co w jednostkach megapaskali (MPa) daje nam 15,0 MPa. Tego typu obliczenia mają zastosowanie w inżynierii budowlanej oraz mechanice konstrukcji, gdzie ważne jest, aby materiały nie przekraczały swoich limitów wytrzymałościowych, co może prowadzić do uszkodzeń lub awarii. Zgodnie z normami budowlanymi, takie obliczenia są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości konstrukcji.

Pytanie 21

Informacje o odstępach czasowych między smarowaniami elementów ruchomych w maszynach powinny być zawarte w dokumentacji

A. technologicznej wyrobu
B. charakterystyce materiału
C. kontrolno-pomiarowej sekcji
D. techniczno-ruchowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Widać, że masz dobre zrozumienie tematu! Odpowiedź o techniczno-ruchowej dokumentacji jest na miejscu, bo naprawdę potrzebujemy takich szczegółów jak terminy smarowania ruchomych części. To kluczowe, żeby maszyny działały długo i efektywnie. W praktyce dobrze jest mieć harmonogram konserwacji, który uwzględnia, kiedy i jak smarować, bo to pomoże uniknąć większych problemów i wydatków na naprawy. Regularne smarowanie to nie tylko zmniejszenie tarcia, ale też wydłużenie żywotności części, co w przemyśle jest istotne. Fajnie jest też prowadzić przejrzyste zapisy dotyczące dat i użytych środków smarnych – ułatwia to monitorowanie stanu maszyn i planowanie działań konserwacyjnych.

Pytanie 22

Śruby należy zabezpieczyć smarem przed skutkami korozji

A. grafitowym
B. półpłynnym
C. miedziowym
D. silikonowym

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Smar grafitowy jest powszechnie stosowany do zabezpieczania połączeń śrubowych przed działaniem korozji ze względu na swoje unikalne właściwości. Grafit, jako materiał o niskim współczynniku tarcia, skutecznie zmniejsza opór podczas dokręcania śrub, co pozwala na osiągnięcie właściwego momentu dokręcania i zapobiega ich zacięciu. Dzięki swojej odporności na wysokie temperatury i działanie substancji chemicznych, smar grafitowy utrzymuje swoje właściwości w trudnych warunkach eksploatacyjnych. Przykładem zastosowania mogą być złącza w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie smar grafitowy stosuje się do śrub w układach hamulcowych czy zawieszeniu, gdzie występują wysokie obciążenia. Dobre praktyki branżowe zalecają stosowanie smarów grafitowych w połączeniach, gdzie kluczowe jest nie tylko zapobieganie korozji, ale także zapewnienie długotrwałej i niezawodnej pracy elementów w zmiennych warunkach. Warto również pamiętać, że grafit ma zdolność do absorpcji wody, co dodatkowo chroni metale przed rdzą.

Pytanie 23

W trakcie tworzenia rysunku koła zębatego, średnicę podziałową oznacza się linią

A. grubą
B. punktową
C. kreskową
D. ciągłą

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Średnica podziałowa koła zębatego jest kluczowym wymiarem, który określa, w jakim miejscu zęby współpracują z innymi elementami zębatymi. Oznaczenie tej średnicy linią punktową jest zgodne z przyjętymi standardami, takimi jak norma ISO 286, która reguluje zasady oznaczania i wymiarowania rysunków technicznych. W praktyce oznaczenie średnicy podziałowej linią punktową pozwala na jasne odróżnienie jej od innych wymiarów, takich jak średnica zewnętrzna czy wewnętrzna, co jest istotne przy projektowaniu i wytwarzaniu komponentów mechanicznych. Przykładowo, inżynierowie korzystający z rysunków technicznych do produkcji zębatek muszą być pewni, że oznaczenia są jednoznaczne, aby uniknąć błędów w procesie produkcji. Zastosowanie linii punktowej jest więc praktycznym rozwiązaniem, które wspiera precyzyjność i spójność w dokumentacji technicznej.

Pytanie 24

Nadzór nad zużywaniem się ostrza noża tokarskiego powinien być przeprowadzany w trakcie kontrolowania

A. zapobiegawczej
B. prognostycznej
C. aktywnej
D. ostatecznej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Monitorowanie zużywania się ostrza noża tokarskiego w trakcie kontroli aktywnej jest kluczowe, ponieważ pozwala na bieżąco oceniać stan narzędzia w warunkach roboczych. W praktyce oznacza to, że operator maszyny powinien regularnie obserwować i analizować wydajność narzędzia podczas jego pracy. Dzięki temu można szybko zidentyfikować problemy, takie jak nadmierne zużycie, co może prowadzić do obniżenia jakości obrabianego elementu oraz zwiększenia kosztów produkcji. W branży obróbczej zaleca się korzystanie z systemów monitorowania, które pozwalają na zbieranie danych w czasie rzeczywistym. Przykładem może być zastosowanie sensorów, które analizują siłę skrawania lub dźwięki związane z pracą narzędzia. Zgodnie z normami ISO 9001, kontrola jakości i monitorowanie procesów produkcyjnych są kluczowymi elementami zapewnienia wysokiej jakości produktów. Regularne sprawdzanie stanu narzędzi nie tylko zwiększa efektywność produkcji, ale także przyczynia się do zmniejszenia ryzyka awarii sprzętu oraz zwiększa bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 25

W ciągu miesiąca firma wyprodukowała 2700 sztuk gotowych wyrobów. Norma materiału potrzebnego do wytworzenia jednego wyrobu wynosi 9 kg. Jakie jest dzienne zużycie materiałów do produkcji danego wyrobu, zakładając, że miesiąc ma 30 dni?

A. 81 kg
B. 810 kg
C. 9 kg
D. 1810 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwa odpowiedź to 810 kg, co można obliczyć w prosty sposób. Przedsiębiorstwo wyprodukowało w ciągu miesiąca 2700 sztuk wyrobów gotowych. Norma zużycia materiału do produkcji jednego wyrobu wynosi 9 kg. Aby obliczyć całkowite zużycie materiału w ciągu miesiąca, należy pomnożyć liczbę wyprodukowanych sztuk przez normę zużycia: 2700 szt. * 9 kg/szt. = 24300 kg. Aby znaleźć dzienne zużycie materiału, dzielimy całkowite zużycie przez liczbę dni w miesiącu: 24300 kg / 30 dni = 810 kg/dzień. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami zarządzania produkcją, które zalecają ścisłe monitorowanie zużycia surowców, co może pomóc w identyfikacji potencjalnych problemów w procesie produkcyjnym oraz optymalizacji kosztów. Kontrola zużycia materiałów jest kluczowa, aby uniknąć marnotrawstwa i zapewnić efektywność operacyjną.

Pytanie 26

Stop, który nie jest używany do produkcji łożysk, to

A. znal
B. nitynol
C. babbit
D. silumin

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nitynol jest stopem, który ze względu na swoje właściwości nie jest stosowany do wytwarzania łożysk. Nitynol jest stopem niklu i tytanu, który ma zdolność do zmiany kształtu pod wpływem temperatury, co czyni go użytecznym w specyficznych aplikacjach, takich jak elementy w medycynie (np. stenty) czy w elementach konstrukcyjnych. Przy projektowaniu łożysk kluczowe są właściwości materiałów, takie jak odporność na zużycie, tarcie i obciążenia mechaniczne. W przypadku łożysk najczęściej stosuje się materiały, które wykazują wysoką odporność na ścieranie oraz odpowiednią twardość, co pozwala na zminimalizowanie strat w energii oraz wydłużenie żywotności komponentów. Stopy takie jak babbit czy znal, które są używane w łożyskach, charakteryzują się odpowiednimi właściwościami tribologicznymi, co czyni je bardziej adekwatnymi do tych zastosowań. Przykładem mogą być łożyska oparte na stopach babbitowych, stosowane w silnikach i maszynach przemysłowych, gdzie wymagane są materiały o wysokiej odporności na obciążenia i niskim współczynniku tarcia.

Pytanie 27

Użycie uniwersalnych obrabiarek z ogólnym oprzyrządowaniem do realizacji różnych operacji przez wykwalifikowanych pracowników, jest typowe dla produkcji

A. masowej
B. średnioseryjnej
C. wielkoseryjnej
D. jednostkowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "jednostkowa" jest poprawna, ponieważ odnosi się do produkcji, w której realizowane są zlecenia na pojedyncze egzemplarze lub małe serie produktów. W takich przypadkach wykorzystuje się uniwersalne obrabiarki oraz oprzyrządowanie ogólnego przeznaczenia, co pozwala na elastyczne dostosowanie się do różnorodnych wymagań produkcyjnych. Przykładem mogą być warsztaty rzemieślnicze, gdzie często wykonuje się specjalistyczne komponenty na zamówienie klienta. W produkcji jednostkowej kluczowa jest wysoka jakość oraz precyzja, co wymaga zatrudnienia wykwalifikowanego personelu, zdolnego do obsługi różnorodnych maszyn i technologii. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują stosowanie systemów zarządzania jakością, takich jak ISO 9001, co zapewnia optymalizację procesów produkcyjnych oraz minimalizację błędów. Ponadto, elastyczność produkcji jednostkowej pozwala na wprowadzenie innowacji i szybką reakcję na zmieniające się potrzeby rynku, co jest kluczowe w dzisiejszym dynamicznym środowisku przemysłowym.

Pytanie 28

Do metod tymczasowej (krótkotrwałej) ochrony przed korozją zalicza się

A. emalie piecowe
B. roztwory wosków
C. warstwy lakierowane
D. powłoki gumowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Roztwory wosków są powszechnie stosowane jako środki czasowej ochrony antykorozyjnej, ponieważ tworzą na powierzchni metalowej cienką warstwę, która skutecznie izoluje metal od wilgoci i agresywnych substancji chemicznych. Wosk działa jako bariera, zapobiegając dostępowi wody i powietrza, co jest kluczowe w ochronie przed korozją. Przykładem zastosowania roztworów wosków jest ochrona elementów stalowych w miejscach, gdzie nie są one narażone na intensywne działanie mechaniczne, a ich konserwacja jest sporadyczna. W praktyce, takie rozwiązania są często używane w przemyśle motoryzacyjnym, szczególnie w kontekście zabezpieczania przewodów, podzespołów oraz karoserii pojazdów. Dodatkowo, roztwory wosków są zgodne z normami ochrony środowiska, co czyni je preferowanym wyborem w wielu zastosowaniach. Warto dodać, że wosk ma właściwości samoregenerujące, co oznacza, że może naprawić drobne uszkodzenia na powierzchni powłoki, co przedłuża czas jej działania.

Pytanie 29

Właściwości plastyczne blachy niskowęglowej, która ma być użyta do głębokiego tłoczenia, poprawia się poprzez

A. hartowanie
B. cyjanowanie
C. nawęglanie
D. przesycanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przesycanie, znane także jako proces odpuszczania, polega na zwiększeniu zawartości węgla w stali niskowęglowej, co ma kluczowe znaczenie dla poprawy jej właściwości plastycznych. Ten proces jest szczególnie istotny w przypadku blach przeznaczonych do głębokiego tłoczenia, gdzie wymagana jest wysoka formowalność materiału. W wyniku przesycania, stal niskowęglowa staje się bardziej plastyczna, co pozwala na bardziej skomplikowane kształty bez ryzyka pękania czy łamania. Przesycanie polega na podgrzewaniu materiału w atmosferze bogatej w węgiel, co prowadzi do dyfuzji atomów węgla do struktury stali. Przykładem zastosowania tego procesu w przemyśle jest produkcja elementów karoserii samochodowej, gdzie materiały muszą spełniać surowe standardy wytrzymałości i plastyczności. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują ścisłe kontrolowanie temperatury oraz czasu trwania procesu, aby zapewnić optymalne właściwości materiału.

Pytanie 30

Średni remont frezarki pionowej nie zawiera

A. odnowienia zużytych śrub pociągowych
B. wymiany skończonych łożysk tocznych
C. zmiany uszkodzonych klinów lub wpustów
D. demontażu frezarki z fundamentu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Demontaż frezarki z fundamentu nie jest częścią remontu średniego, ponieważ taki proces obejmuje jedynie działania mające na celu przywrócenie funkcjonalności maszyny bez jej całkowitej demontażu. W ramach średniego remontu, kluczowe jest skoncentrowanie się na regeneracji i wymianie elementów, które zużywają się w trakcie eksploatacji, takich jak śruby pociągowe, łożyska toczne czy kliny. Przykładowo, regeneracja śrub pociągowych polega na przywróceniu ich wymiarów i funkcji przy użyciu odpowiednich technik mechanicznych, co wpływa na poprawę stabilności i precyzji frezarki. Ważne jest, aby w procesie remontu stosować się do standardów takich jak ISO 9001, które zapewniają wysoką jakość wykonania i bezpieczeństwo operacyjne. Właściwe podejście do średnich remontów prowadzi do zwiększenia efektywności operacyjnej oraz zmniejszenia kosztów eksploatacyjnych w dłuższym okresie.

Pytanie 31

Aby poprawić twardość czopów wału, należy je poddać

A. oksydacji
B. węgloutwardzaniu
C. żelazowaniu
D. miedziowaniu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Węgloutwardzanie to proces, który znacząco zwiększa twardość powierzchni stali węglowej lub stali niskostopowej. Polega on na nasyceniu powierzchni materiału atomami węgla, co prowadzi do utworzenia twardej warstwy węglików. W wyniku tego procesu wzrasta twardość, co jest istotne w kontekście zastosowań w przemyśle, gdzie elementy takie jak czopy wału narażone są na dużą ścieralność i obciążenia mechaniczne. Typowe zastosowanie węgloutwardzania obejmuje części maszyn, takie jak wały, zębatki czy łożyska, które wymagają wysokiej odporności na zużycie. Proces ten często jest realizowany w piecach do węglowania, gdzie elementy są podgrzewane w atmosferze bogatej w węgiel. Dzięki temu, proces ten jest zgodny z normami i najlepszymi praktykami w inżynierii materiałowej, co czyni go preferowanym wyborem dla wielu aplikacji przemysłowych.

Pytanie 32

Pracownik produkuje 60 elementów w ciągu jednego dnia. Zużywa 5 m pręta na każdy z nich. Jakie jest dzienne zużycie pręta, jeśli masa 1 m pręta wynosi 1,2 kg?

A. 600 kg
B. 480 kg
C. 300 kg
D. 360 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dzienna produkcja pracownika wynosi 60 elementów, a zużycie pręta na każdy element to 5 metrów. Aby obliczyć dzienne zużycie pręta, należy pomnożyć liczbę elementów przez ilość materiału potrzebnego na jeden element. Wzór na to obliczenie to: 60 elementów x 5 m/element = 300 m pręta. Następnie, aby obliczyć masę pręta, wykorzystujemy informację, że każdy metr pręta waży 1,2 kg. Czyli: 300 m x 1,2 kg/m = 360 kg. Ta odpowiedź jest zgodna z praktyką przemysłową, gdzie precyzyjne obliczenie zużycia materiałów jest kluczowe dla efektywności kosztowej i planowania produkcji. W kontekście inżynierii produkcji, umiejętność dokładnego obliczania kosztów surowców przyczynia się do optymalizacji procesów i minimalizacji odpadów, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju. W związku z tym, umiejętności te są nie tylko teoretyczne, ale również praktyczne i mają zastosowanie w codziennej pracy inżynierów oraz menedżerów produkcji.

Pytanie 33

Realizacja elementu metodą skrawania odbywa się na podstawie rysunku

A. montażowego
B. złożeniowego
C. wykonawczego
D. schematycznego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rysunek wykonawczy jest kluczowym dokumentem inżynieryjnym, który zawiera szczegółowe informacje dotyczące wymiarów, tolerancji oraz technologicznych parametrów obróbki skrawaniem. Jest on podstawą do przeprowadzenia procesu produkcyjnego, ponieważ pozwala na dokładne odwzorowanie zamierzonego kształtu części. W praktyce, wykonawczy rysunek zawiera również notacje dotyczące materiałów, wykończenia powierzchni oraz technologii obróbczej, co jest niezbędne do prawidłowego przeprowadzenia obróbki na maszynach CNC. Przykładem zastosowania rysunku wykonawczego mogą być projekty części maszyn, gdzie precyzja i dokładność wymiarów są kluczowe dla późniejszego montażu i funkcjonowania całego mechanizmu. W branży inżynieryjnej stosuje się również standardy ISO, które określają zasady przygotowywania rysunków wykonawczych, zapewniając ich czytelność i jednoznaczność, co jest istotne dla komunikacji między projektantami a wykonawcami.

Pytanie 34

Półfabrykaty do obróbki skrawaniem dużych korpusów żeliwnych w produkcji masowej powinny być

A. odlewy
B. bloki żeliwa
C. wytłoczki
D. odkuwki matrycowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odlewy są idealnym półfabrykatem do obróbki skrawaniem dużych żeliwnych korpusów w produkcji wielkoseryjnej ze względu na swoją strukturę i właściwości materiałowe. Proces odlewania pozwala na uzyskanie skomplikowanych kształtów, co redukuje ilość późniejszej obróbki mechanicznej. Żeliwo, w odróżnieniu od innych materiałów, charakteryzuje się dobrą płynnością w stanie ciekłym, co umożliwia precyzyjne wypełnianie form i uzyskiwanie detali z wysoką dokładnością wymiarową. Dodatkowo, odlewy żeliwne mają korzystne właściwości mechaniczne, takie jak odporność na ścieranie oraz wysoką twardość, co czyni je odpowiednimi do zastosowań w wymagających warunkach. W przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, odlewy często stanowią podstawowe elementy konstrukcyjne, a ich dalsza obróbka skrawaniem pozwala na precyzyjne dopasowanie do finalnych wymagań produkcyjnych. Współczesne normy, takie jak ISO 8062, definiują tolerancje jakości odlewów, co jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości detali produkcyjnych.

Pytanie 35

Dokument, który zawiera sekwencję działań oraz istotne informacje potrzebne do realizacji określonej części, to

A. karta technologiczna
B. rysunek złożeniowy
C. karta operacyjna
D. rysunek wykonawczy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Karta technologiczna to dokument, który zawiera szczegółową kolejność wykonywanych operacji oraz informacje niezbędne do realizacji danego procesu technologicznego. Jej podstawową funkcją jest ułatwienie zrozumienia i wykonania skomplikowanych zadań przez dostarczenie wytycznych, które obejmują nie tylko technologię produkcji, ale także używane materiały, narzędzia oraz czas wykonania. Przykładem zastosowania karty technologicznej może być proces produkcji skomplikowanych komponentów maszyn, gdzie każdy etap musi być ściśle określony, aby zapewnić wysoką jakość i zgodność z wymaganiami norm ISO. Karty technologiczne są niezbędne w przemyśle, ponieważ pozwalają na standaryzację procesów, co z kolei prowadzi do zwiększenia wydajności produkcji oraz minimalizacji ryzyka błędów. Dodatkowo, stosowanie kart technologicznych ułatwia szkolenie pracowników oraz zapewnia zgodność z normami jakości, co jest kluczowe dla sukcesu każdej organizacji produkcyjnej.

Pytanie 36

Aby przekształcić strukturę gruboziarnistą w drobnoziarnistą, stalowe części powinny być poddawane

A. wyżarzaniu normalizującemu
B. wyżarzaniu rekrystalizującemu
C. hartowaniu z odpuszczaniem
D. ulepszaniu cieplnemu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wyżarzanie normalizujące to proces cieplny, który ma na celu uzyskanie jednolitej struktury ziaren w stali, co prowadzi do poprawy jej właściwości mechanicznych. W trakcie tego procesu stal jest nagrzewana do temperatury powyżej punktu A3 (dla stali węglowych) i następnie schładzana w powietrzu. Taka obróbka termiczna sprzyja rekryystalizacji struktury gruboziarnistej na drobnoziarnistą, co przekłada się na zwiększenie wytrzymałości, plastyczności oraz twardości materiału. Przykładem zastosowania tego procesu jest obróbka stali konstrukcyjnych w przemyśle budowlanym, gdzie wymagana jest odpowiednia wytrzymałość na obciążenia oraz odporność na zmęczenie. Wyżarzanie normalizujące jest zgodne z normami ISO oraz PN, które regulują procesy obróbcze stali, co czyni je praktyką stosowaną w wielu zakładach przemysłowych. Dlatego wybór tej metody do zmiany struktury ziaren jest kluczowy dla uzyskania materiałów o pożądanych parametrach mechanicznych.

Pytanie 37

Najskuteczniejszym sposobem ochrony stali konstrukcyjnej o zwykłej jakości (np. S235) przed działaniem korozji jest

A. pokrycie powierzchni farbą ochronną na bazie akrylu
B. zrealizowanie polerowania powierzchni
C. pokrycie powierzchni farbą ochronną emulsyjną
D. pokrycie powierzchni powłoką ochronną niemetalową

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Pokrycie powierzchni niemetalową powłoką ochronną to skuteczna metoda zabezpieczania stali konstrukcyjnej przed korozją. Takie rozwiązanie tworzy barierę, która chroni stal przed wpływem czynników atmosferycznych oraz agresywnych substancji chemicznych. Niemetalowe powłoki, takie jak powłoki z tworzyw sztucznych (np. poliuretanowe czy epoksydowe), są odporne na wodę, chemikalia i promieniowanie UV, co wydłuża żywotność konstrukcji. Przykładem zastosowania mogą być elementy stalowe w budownictwie i infrastrukturze, takie jak mosty, które są narażone na ekstremalne warunki atmosferyczne. W branży budowlanej standardy, takie jak EN ISO 12944, definiują klasy ochrony antykorozyjnej, co potwierdza znaczenie odpowiedniego zabezpieczenia stali. Wybór odpowiedniej powłoki powinien być uzależniony od lokalnych warunków środowiskowych i specyfikacji projektowych, aby zapewnić optymalną ochronę przed korozją.

Pytanie 38

Jakie procesy powinny zostać zastosowane, aby poprawić właściwości wytrzymałościowe elementów wykonanych ze stopów aluminium?

A. hartowanie i odpuszczanie
B. hartowanie i azotowanie
C. wyżarzanie i sezonowanie
D. przesycanie i starzenie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przesycanie i starzenie to procesy, które znacząco zwiększają wytrzymałość części wykonanych ze stopów aluminium, szczególnie tych o wysokiej zawartości miedzi. Przesycanie polega na ogrzewaniu stopu do wysokiej temperatury, po czym szybko schładza się go w wodzie, co prowadzi do rozpuszczenia w nim składników stopowych. Następnie, w procesie starzenia, materiał jest poddawany działaniu podwyższonej temperatury przez określony czas, co umożliwia formowanie się przesycenia i wytworzenie twardych faz, które poprawiają właściwości mechaniczne. Przykładem zastosowania tego procesu są stopy serii 2xxx, często wykorzystywane w przemyśle lotniczym, gdzie wymagana jest wysoka wytrzymałość przy jednoczesnym zachowaniu niskiej masy. Procedury te są zgodne z normami, takimi jak AMS 2772, które wyznaczają standardy dla obróbki cieplnej stopów aluminium. Dlatego przesycanie i starzenie są kluczowymi procesami w technologii materiałowej, pozwalającymi na uzyskanie optymalnych właściwości mechanicznych i długowieczności komponentów.

Pytanie 39

Przed rozpoczęciem toczenia wzdłużnego długich wałków konieczne jest przeprowadzenie operacji

A. wiercenia poprzecznego
B. dłutowania obwiedniowego
C. nawiercania nakiełków
D. frezowania płaszczyzn

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nawiercanie nakiełków to kluczowa operacja przed przystąpieniem do toczenia wzdłużnego długich wałków, ponieważ pozwala na uzyskanie precyzyjnych otworów, które służą jako prowadnice dla narzędzi skrawających. Otwory te zapewniają lepszą stabilność i dokładność podczas toczenia, co jest niezbędne w procesach obróbczych. Przykładowo, w przemysłach zajmujących się produkcją części maszyn, takich jak wały czy łożyska, precyzyjne nawiercenie nakiełków umożliwia dalsze operacje, takie jak centrowanie i toczenie z dużą dokładnością. Standardy branżowe, takie jak ISO 2768, zalecają określone tolerancje i wykończenia powierzchni, które są kluczowe w kontekście obróbki materiałów. Dobrze przeprowadzona operacja nawiercania nakiełków jest zatem nie tylko praktycznym krokiem, ale również spełnieniem wymogów jakościowych, co przekłada się na długotrwałość i efektywność finalnego produktu.

Pytanie 40

Zespół działań związanych z równoczesną naprawą wszystkich zespołów w maszynie lub ich wymianą określamy mianem

A. przeglądu technicznego maszyny
B. obsługi okresowej maszyny
C. remontu kapitalnego maszyny
D. naprawy średniej maszyny

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Remont kapitalny maszyny to kompleksowy proces, który obejmuje jednoczesną naprawę lub wymianę wszystkich kluczowych zespołów maszyny. Celem tego remontu jest przywrócenie maszyny do stanu pierwotnej wydajności oraz zwiększenie jej niezawodności i żywotności. W praktyce, remont kapitalny przeprowadza się zazwyczaj co kilka lat, w zależności od intensywności eksploatacji oraz specyfiki danej maszyny. W trakcie remontu kapitalnego przeprowadza się szczegółową diagnostykę, która może ujawniać ukryte uszkodzenia oraz zużycie poszczególnych komponentów. Przykładem zastosowania remontu kapitalnego może być large-scale overhaul przemysłowej maszyny CNC, gdzie wymienia się nie tylko silniki, ale również prowadnice, łożyska i systemy sterowania, co pozwala na znaczną poprawę wydajności produkcji. Dobrą praktyką jest dokumentowanie każdego etapu remontu, co pozwala na późniejsze analizy i optymalizację procesów serwisowych. W branży przemysłowej, zgodność z normami ISO oraz innymi regulacjami technicznymi jest kluczowa, dlatego tak ważne jest, aby remont kapitalny był przeprowadzany przez wykwalifikowany personel, który stosuje się do standardów branżowych.