Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik górnictwa odkrywkowego
  • Kwalifikacja: GIW.07 - Organizacja i prowadzenie eksploatacji złóż metodą odkrywkową
  • Data rozpoczęcia: 13 maja 2025 14:50
  • Data zakończenia: 13 maja 2025 15:08

Egzamin zdany!

Wynik: 30/40 punktów (75,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Środki strzałowe są wydawane jedynie osobom, które posiadają uprawnienia do prowadzenia robót strzałowych, na podstawie zapotrzebowania na środki strzałowe złożonego w

A. dzienniku strzałowym
B. wydruku z urządzenia mieszalniczo-załadowczego
C. książce obrotu materiałami wybuchowymi zakładu górniczego
D. książce odstrzałów
Dziennik strzałowy to kluczowy dokument w procesie zarządzania środkami strzałowymi w zakładach górniczych, który odgrywa fundamentalną rolę w zapewnieniu bezpieczeństwa i efektywności robót strzałowych. Jest to dokument, w którym rejestruje się wszystkie operacje związane z wydawaniem i używaniem materiałów wybuchowych. Przygotowanie zapotrzebowania na środki strzałowe w oparciu o dziennik strzałowy zapewnia, że tylko osoby odpowiednio przeszkolone i upoważnione mają dostęp do tych krytycznych materiałów. Praktycznie, każdy wybuch wymaga precyzyjnego planowania, w tym dokładnego zaplanowania ilości i rodzaju używanych środków strzałowych. Dziennik strzałowy, jako centralne źródło informacji, pozwala na monitorowanie zużycia materiałów, co jest niezbędne dla efektywnego zarządzania budżetem oraz przestrzegania przepisów prawa. Warto również zauważyć, że zgodnie z normami bezpieczeństwa, każda operacja strzałowa powinna być dobrze udokumentowana, co minimalizuje ryzyko wypadków i incydentów. Taka praktyka jest zgodna z wymaganiami wynikającymi z regulacji prawnych oraz standardów branżowych, co podkreśla znaczenie dziennika strzałowego w procesie planowania i realizacji robót strzałowych.
Pytanie 2

Oblicz współczynnik skali mapy wyrobisk górniczych, mając na uwadze, że rzeczywista długość skarpy wynosi 200 m, a na mapie odpowiada jej odcinek 10 cm.

A. 1 : 50 000
B. 1 : 500
C. 1 : 1000
D. 1 : 2000
Skala mapy to nic innego jak proporcja między wymiarami rzeczywistymi a tymi na mapie. W tym przypadku mamy 200 metrów długości skarpy, co na mapie przelicza się na 10 cm. Żeby to obliczyć, musimy zmienić jednostki. Jak przeliczymy 200 metrów na centymetry, to wychodzi 20 000 cm. Następnie dzielimy rzeczywistą długość, czyli 20 000 cm, przez długość na mapie, czyli 10 cm. I dostajemy 2000. Więc skala wynosi 1 : 2000. Wiedza o skali jest naprawdę ważna w inżynierii górniczej i geodezji, bo pomaga w dokładnym planowaniu i realizacji zadań w terenie. Dobrze dobrana skala na mapie umożliwia precyzyjne odwzorowanie wyrobisk oraz ich lokalizacji, co ma ogromne znaczenie w podejmowaniu decyzji dotyczących wydobycia surowców i zarządzania terenami górniczymi.
Pytanie 3

Średnia miąższość złoża, na podstawie danych z odwiertów zawartych w tabeli, wynosi

Nr otworu posz.Rzędna terenu
m n.p.m.		Rzędna stropu
m n.p.m.		Rzędna spągu
m n.p.m.		Grubość
nakładu		Miąższość złoża
1320,0318,2310,11,88,1
2321,0319,1310,41,98,7
3320,2318,4310,21,88,2
4320,2318,3310,31,98,0
5320,6318,4310,42,28,0
6320,4318,6310,41,88,2

A. 8,2 m
B. 8,8 m
C. 8,4 m
D. 9,0 m
Poprawna odpowiedź wynosi 8,2 m, co jest zgodne z wyliczeniami średniej miąższości złoża. Aby uzyskać tę wartość, należy zsumować wszystkie miąższości złoża z poszczególnych odwiertów, a następnie podzielić tę sumę przez liczbę odwiertów. Ta metoda obliczania średniej arytmetycznej jest powszechnie stosowana w geologii i inżynierii górniczej, ponieważ pozwala na uzyskanie reprezentatywnej wartości, która odzwierciedla miąższość złoża w danym obszarze. Przykładowo, w praktyce inżynieryjnej, obliczenie średniej miąższości jest kluczowe dla planowania działalności wydobywczej oraz oceny opłacalności projektu. Właściwe obliczenia pomagają w oszacowaniu ilości surowca dostępnego do wydobycia, co jest istotne dla efektywnego zarządzania zasobami. Z tego powodu, analizy statystyczne oraz metodyki obliczeniowe są standardem w tego rodzaju pracach.
Pytanie 4

Podczas planowania eksploatacji złoża kopaliny należy przede wszystkim uwzględnić:

A. stan lokalnych dróg dojazdowych
B. liczbę zatrudnionych pracowników
C. warunki geologiczne i hydrogeologiczne terenu
D. prognozę cen surowców mineralnych
Podstawą prawidłowego planowania eksploatacji każdego złoża kopaliny są warunki geologiczne oraz hydrogeologiczne terenu. To absolutny fundament każdej działalności wydobywczej, niezależnie od rodzaju kopaliny czy metody eksploatacji. Bez gruntownej analizy budowy geologicznej, rozmieszczenia złoża, jego miąższości, litologii czy obecności wód podziemnych, nie da się zaprojektować ani bezpiecznego, ani efektywnego wydobycia. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet najlepiej zorganizowana logistyka czy kadra nie zrekompensuje błędów wynikających z ignorowania tych aspektów. Praktyka pokazuje, że niewłaściwa ocena warunków hydrogeologicznych może prowadzić do poważnych zagrożeń, jak zalania wyrobiska czy nieprzewidziane osuwiska. Standardy branżowe i przepisy prawa geologicznego (np. Prawo geologiczne i górnicze) jasno nakazują rozpoczęcie wszelkich prac od szczegółowych badań geologicznych, a dopiero później przechodzi się do analiz logistycznych czy ekonomicznych. Uwzględnienie tych warunków pozwala zaprojektować odpowiedni system odwodnienia, wybrać optymalną technologię wydobycia oraz zminimalizować ryzyko środowiskowe. W praktyce, ignorowanie tych podstaw prowadzi do zwiększonych kosztów, zagrożenia ludzi i środowiska oraz problemów prawnych.
Pytanie 5

Jaką wydajność koparki podano w dokumentacji?

A. Rzeczywistą
B. Eksploatacyjną
C. Teoretyczną
D. Techniczną
Wydajność koparki określona w katalogu jako teoretyczna odnosi się do maksymalnej wartości, którą maszyna może osiągnąć w optymalnych warunkach pracy. Teoretyczna wydajność jest zazwyczaj obliczana na podstawie specyfikacji technicznych producenta, które uwzględniają parametry takie jak moc silnika, pojemność łyżki oraz szybkość cyklu roboczego. Na przykład, jeśli katalog podaje teoretyczną wydajność koparki na poziomie 100 m³/h, oznacza to, że przy idealnych warunkach (np. odpowiedni rodzaj gruntu, brak przeszkód, optymalna prędkość operacyjna) koparka powinna móc wykonać taką ilość wykopów w ciągu jednej godziny. W praktyce teoretyczna wydajność pozwala inżynierom oraz menedżerom budowy na planowanie i optymalizację harmonogramów pracy, ponieważ stanowi punkt odniesienia do oceny rzeczywistej efektywności operacji. Ważne jest, aby pamiętać, że rzeczywista wydajność może być niższa z powodu różnych czynników eksploatacyjnych, takich jak warunki gruntowe czy umiejętności operatora. Zrozumienie teoretycznej wydajności jest kluczowe w kontekście planowania projektów budowlanych oraz zarządzania flotą maszynową.
Pytanie 6

Na podstawie zamieszczonych w tabeli parametrów strzelania, określ zasięg terenu górniczego, jako odległość od granic zasobów przeznaczonych do eksploatacji.

Parametry strzelania
Strefa rozrzutu odłamków rr - 300 m
Strefa podmuchu rp - 125 m
Strefa drgań sejsmicznych rs - 600 m

A. 300 m
B. 560 m
C. 250 m
D. 600 m
Zrozumienie zasięgu terenu górniczego to nie takie proste zadanie. Odpowiedzi takie jak 300 m, 250 m czy 560 m nie biorą pod uwagę strefy drgań sejsmicznych, co jest kluczowe. Zasięg to nie tylko zwykła odległość, ale bardziej skomplikowana kwestia związana z analizą wpływu górnictwa na otoczenie. Maksymalna wartość strefy drgań sejsmicznych wynosi 600 m i to jest ważne do bezpieczeństwa. Wybierając mniejsze odległości, np. 300 m, można błędnie zakładać, że prace górnicze mają mniejszy wpływ na okolicę, co może być niebezpieczne dla budynków i ludzi. Ważne, żeby zawsze opierać się na aktualnych danych i standardach ochrony środowiska, które wymagają rzetelnego określenia stref wpływu. Ignorowanie tej kluczowej wartości, jak 600 m, prowadzi do błędnej oceny ryzyka i może mieć poważne konsekwencje.
Pytanie 7

Na podstawie Prawa geologicznego i górniczego, kto odpowiada za opracowanie planu ruchu zakładu górniczego?

A. Kierownik ruchu zakładu górniczego
B. Inspektor BHP
C. Prezes zarządu spółki górniczej
D. Główny geolog powiatu
Opracowanie planu ruchu zakładu górniczego to kluczowa kwestia regulowana przez Prawo geologiczne i górnicze. Z formalnego punktu widzenia, zgodnie z art. 108 ustawy, plan ruchu opracowuje kierownik ruchu zakładu górniczego. To on odpowiada za całościową organizację i bezpieczeństwo eksploatacji oraz nadzorowanie procesów wydobywczych. Plan ruchu to nie tylko dokumentacja techniczna – to zbiór procedur, instrukcji i analiz ryzyka, które mają zapewnić wydobycie w zgodzie z przepisami, ochroną środowiska oraz BHP. W praktyce kierownik ruchu bardzo często koordynuje pracę zespołu specjalistów (geologów, inżynierów, technologów, specjalistów ds. ochrony środowiska), ale to on ponosi formalną odpowiedzialność za prawidłowość i kompletność planu. Dobrze przygotowany plan ruchu zwiększa bezpieczeństwo ludzi i sprzętu, minimalizuje ryzyka środowiskowe oraz ułatwia podejmowanie decyzji w sytuacjach awaryjnych. W branży górniczej zawsze podkreśla się wagę odpowiedzialności kierownika ruchu – bez jego podpisu plan nie ma mocy prawnej. Moim zdaniem, to bardzo sensowne rozwiązanie – gwarantuje, że osoba mająca największą wiedzę o zakładzie i realnych zagrożeniach odpowiada za strategiczne decyzje.
Pytanie 8

Przedsiębiorca udokumentował złoże o parametrach podanych w tabeli, którego granice pionowe tworzą prostokąt. Ile wynosi powierzchnia tego złoża?

ParametrJednostka miaryWartość
Grubość nadkładu, Gnm2
Miąższość złoża, Mzm10
Objętość nadkładu, Vnm3300 000
Objętość złoża, Vzm31 500 000

A. 125 000 m2
B. 1 500 000 m2
C. 150 000 m2
D. 25 000 m2
Powierzchnia złoża to 150 000 m2, co jest obliczone na podstawie norm, które są używane w geologii. Jak to zrobiono? Wystarczy podzielić objętość przez miąższość. W tym przypadku mamy 1 500 000 m3 podzielone przez 10 m, co daje te 150 000 m2. To ważne, bo dzięki tym obliczeniom można lepiej zarządzać zasobami naturalnymi i planować, jak to złoże wydobyć. Moim zdaniem, znajomość powierzchni złoża to kluczowy element, żeby ocenić, ile można z niego wydobyć i jakie będą związane z tym koszty. Przemysł powinien na bieżąco sprawdzać dane o złożach, żeby wykorzystywać zasoby jak najlepiej. No i rzecz jasna, metody obliczeniowe są ważne, szczególnie w kontekście przepisów na temat ochrony środowiska, które trzeba przestrzegać.
Pytanie 9

Jak nazywa się pozioma powierzchnia robocza w wyrobisku odkrywkowym, z której prowadzi się wydobycie kopaliny?

A. podstawa zwałowiska
B. odsłonięcie eksploatacyjne
C. poziom eksploatacyjny
D. skarpa stała
Poziom eksploatacyjny to pojęcie kluczowe w górnictwie odkrywkowym. Oznacza on poziomą lub zbliżoną do poziomej powierzchnię roboczą, z której bezpośrednio prowadzi się wydobycie kopaliny. To właśnie tutaj koncentrują się działania maszyn wydobywczych, transportujących i załadowujących – czyli cała zasadnicza logistyka eksploatacji. Ustalanie i organizacja poziomów eksploatacyjnych jest jednym z najważniejszych etapów projektowania kopalni odkrywkowej. Dobrze rozplanowany poziom eksploatacyjny pozwala na efektywne prowadzenie robót przy zachowaniu wysokiego poziomu bezpieczeństwa pracy i minimalizacji kosztów produkcji. W praktyce spotyka się pojęcia „poziom roboczy”, „poziom eksploatacyjny” lub nawet „ława eksploatacyjna”, ale to poziom eksploatacyjny jest najczęściej używanym terminem w literaturze branżowej i dokumentacji technicznej. Właściwe rozpoznanie i opisanie tej powierzchni ma kluczowe znaczenie przy planowaniu harmonogramu pracy i doborze sprzętu górniczego. Moim zdaniem, znajomość definicji poziomu eksploatacyjnego stanowi absolutną podstawę dla każdego technika górnictwa odkrywkowego – bez tego trudno zrozumieć logikę prowadzenia wydobycia czy nawet prawidłowo rozczytywać plany kopalni. Warto też pamiętać, że odpowiednie oznaczenie poziomów umożliwia lepsze zarządzanie bezpieczeństwem, bo pozwala kontrolować stateczność wyrobiska i minimalizować ryzyka związane z osuwiskami czy niekontrolowanym przemieszczaniem się maszyn.
Pytanie 10

Jakie zasoby są klasyfikowane jako przemysłowe?

A. Wydobyte z złoża
B. Ekonomicznie opłacalne do wydobycia
C. Zawarte w filarze ochronnym
D. Łączna ilość surowca w złożu
Wiesz, odpowiedzi dotyczące filaru ochronnego, całkowitej ilości kopaliny w złożu, czy wydobycia są nie do końca poprawne w kontekście tego, co rozumiemy jako zasoby przemysłowe. Filar ochronny jest ważny, ale to nie jest zasób sam w sobie. Wydobycie surowców wiąże się z różnymi kosztami i ryzykiem, które trzeba przeanalizować, żeby zobaczyć, czy to w ogóle się opłaca. Całkowita ilość kopaliny to określenie geologiczne, które nie zawsze oznacza, że można to wydobyć w sensowny sposób. Ważne jest, żeby zrozumieć, że nie każda ilość kopaliny automatycznie jest zasobem przemysłowym – liczy się też jakość, a nie same liczby. Wydobyte surowce są już używane, ale zanim uzna się je za przemysłowe, trzeba ocenić ich wartość ekonomiczną. Mylenie tych rzeczy może prowadzić do nieefektywnego zarządzania i marnowania zasobów. Trzeba pamiętać, że przychody z wydobycia muszą pokrywać koszty, bo inaczej nie ma to sensu.
Pytanie 11

Która z poniższych czynności jest uznawana za robotę górniczą w odkrywkowej kopalni?

A. Drążenie wyrobisk przygotowawczych, które nie mają bezpośredniego dostępu do powierzchni
B. Transport i składowanie mas ziemnych oraz skalnych usuwanych z powierzchni złoża
C. Przeprowadzanie badań górotworu w celu identyfikacji złóż kopalin
D. Realizowanie sztolni oraz szybków poszukiwawczych wychodzących na powierzchnię
Przemieszczenie i składowanie mas ziemnych i skalnych usuwanych znad złoża jest kluczową operacją w odkrywkowych zakładach górniczych. Proces ten polega na usuwaniu nadkładu, czyli warstw ziemi i skał, które pokrywają złoża mineralne. Dzięki takiemu działaniu możliwe jest dotarcie do surowców, które są następnie wydobywane. W praktyce operacje te przeprowadzane są przy użyciu specjalistycznego sprzętu, takiego jak koparki, ładowarki czy kruszywa. Dobrze zorganizowane przemieszczanie i składowanie mas gruntowych są nie tylko kluczowe dla efektywności procesu wydobycia, ale także mają istotny wpływ na ochronę środowiska. Właściwe zarządzanie odpadami górniczymi oraz ich składowanie w odpowiednich miejscach są zgodne z normami ochrony środowiska, co przyczynia się do zmniejszenia negatywnego wpływu na otoczenie. Przykładowo, w przypadku odkrywkowego wydobycia węgla, nadkład jest usuwany i składowany w sposób, który minimalizuje erozję gleby i zanieczyszczenie wód gruntowych, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi.
Pytanie 12

Podczas eksploatacji złoża metodą odkrywkową, która z poniższych czynności jest absolutnie wymagana przed przystąpieniem do prac w rejonie maszynowym?

A. Przeprowadzenie kontroli stanu technicznego urządzeń
B. Sporządzenie raportu środowiskowego
C. Zgłoszenie obecności do nadzoru geologicznego
D. Złożenie wniosku o wydanie pozwolenia wodnoprawnego
W górnictwie odkrywkowym istotne jest rozróżnienie czynności formalnych, administracyjnych i tych bezpośrednio związanych z praktyczną eksploatacją. Sporządzenie raportu środowiskowego to proces wymagany na etapie planowania inwestycji lub dużych zmian technologicznych, a nie codziennej pracy w rejonie maszynowym. Takie raporty powstają głównie przed rozpoczęciem działalności lub w przypadku rozbudowy kopalni – nie są codziennym obowiązkiem brygad pracujących na froncie wydobywczym. Zgłoszenie obecności do nadzoru geologicznego to czynność, która może być wymagana w określonych sytuacjach, lecz nie jest standardowym działaniem przed każdą zmianą eksploatacyjną – nadzór geologiczny kontroluje proces wydobycia w skali makro, a nie codzienną gotowość maszyn. Złożenie wniosku o pozwolenie wodnoprawne jest natomiast czynnością administracyjną, dotyczącą korzystania z wód lub odprowadzania ścieków, i jest to proces jednorazowy lub okresowy, zależny od skali działalności – absolutnie nie jest elementem rutynowego przygotowania do pracy w rejonie maszynowym. Takie podejście, gdzie priorytet stawia się na dokumentację czy zgłoszenia zamiast na realną kontrolę sprzętu, jest dość typowym błędem myślowym. W praktyce eksploatacji złóż metodą odkrywkową najważniejsze jest zapewnienie faktycznego bezpieczeństwa ludzi i sprzętu, a nie tylko spełnienie formalności. Praktyka pokazuje, że ignorowanie technicznych kontroli na rzecz dokumentacji często prowadzi do niepotrzebnych ryzyk i przestojów, których łatwo można by uniknąć. Właściwe przygotowanie to przede wszystkim dbałość o stan techniczny maszyn – to jest esencja profesjonalnego podejścia w tej branży.
Pytanie 13

Wydobycie granitu przy zastosowaniu robót strzałowych metodą standardowych otworów jest dozwolone, gdy wysokość poziomu eksploatacyjnego wynosi

A. 7 m
B. 6 m
C. 8 m
D. 9 m
Wysokości pięter eksploatacyjnych, które są wyższe od 6 metrów, mogą wydawać się odpowiednie w kontekście innych rodzajów materiałów budowlanych, jednak w przypadku granitu, ich zastosowanie w metodach strzałowych jest niezgodne z normami bezpieczeństwa. Wysokości 7 m, 8 m oraz 9 m prowadzą do zwiększonego ryzyka osypów i trudności w kontrolowaniu procesów strzałowych, co może skutkować nieprzewidywalnymi wydarzeniami, zagrażającymi zdrowiu i życiu pracowników. Często błędne myślenie polega na założeniu, że większa wysokość piętra eksploatacyjnego umożliwia szybsze wydobycie materiału, co jest mylne. W rzeczywistości, wyższe piętra stają się mniej stabilne, a to wpływa nie tylko na bezpieczeństwo, ale również na efektywność operacji wydobywczych. Ponadto, istnieje ryzyko, że takie podejście nie spełnia wymogów regulacyjnych oraz standardów branżowych, co skutkuje konsekwencjami prawnymi. W związku z tym, kluczowe jest, aby przy eksploatacji granitu stosować się do ustalonych norm, które gwarantują nie tylko wydajność, ale przede wszystkim bezpieczeństwo procesów wydobywczych.
Pytanie 14

Wybór sposobu eksploatacji złoża metodą odkrywkową zależy od wielu czynników. Który z poniższych czynników ma największy wpływ na wybór metody eksploatacji złoża?

A. Liczba zatrudnionych operatorów maszyn
B. Aktualny poziom cen surowca na rynku
C. Dostępność dróg dojazdowych do wyrobiska
D. Budowa geologiczna złoża i warunki hydrogeologiczne
Budowa geologiczna złoża oraz warunki hydrogeologiczne to absolutnie kluczowe czynniki przy wyborze metody odkrywkowej eksploatacji. W praktyce właśnie one determinują, czy w ogóle dana technika jest możliwa do zastosowania i jak będzie wyglądał cały proces wydobywczy. Z mojego doświadczenia wynika, że szczegółowa analiza uwarunkowań geologicznych (grubość nadkładu, rodzaj skał, uwarstwienie, spękania, nachylenie warstw itp.) pozwala nie tylko dobrać odpowiednią metodę pozyskania surowca, ale też zaplanować zabezpieczenia skarp czy system odwodnienia. To właśnie te aspekty decydują, czy można zastosować np. klasyczne zdejmowanie nadkładu koparkami, czy może konieczne będzie użycie specjalistycznych środków strzałowych lub sprzętu do pracy w trudnych warunkach wodnych. Warunki hydrogeologiczne wpływają chociażby na ryzyko wystąpienia wód podziemnych, które mogą zalać wyrobisko i wymusić stosowanie zaawansowanych systemów odwadniających. Branżowe wytyczne i normy (np. dokumentacje geologiczno-inżynierskie) zawsze wskazują analizę tych czynników jako punkt wyjścia do projektowania eksploatacji. Bez tego ani rusz – nawet najlepsza infrastruktura czy ceny na rynku nie zmienią faktu, że geologia to podstawa całego procesu wydobywczego.
Pytanie 15

Wybierz prawidłową kolejność etapów rekultywacji terenu po zakończeniu eksploatacji złoża metodą odkrywkową.

A. Przeniesienie gleby, obsadzenie roślinnością, ukształtowanie powierzchni
B. Użyźnienie gleby, ukształtowanie powierzchni, obsadzenie roślinnością
C. Ukształtowanie powierzchni, użyźnienie gleby, obsadzenie roślinnością
D. Obsadzenie roślinnością, użyźnienie gleby, ukształtowanie powierzchni
Prawidłowa sekwencja etapów rekultywacji jest kluczowa dla efektywnego przywracania wartości przyrodniczych i użytkowych terenów pogórniczych. W praktyce najpierw przeprowadza się ukształtowanie powierzchni, czyli formuje się ukształtowanie terenu – spłaszcza hałdy, likwiduje wyrobiska, formuje skarpy, a także zapewnia odpowiednie spadki dla odpływu wody. Dopiero na wyrównanej i stabilnej powierzchni można przystąpić do użyźnienia gleby, czyli naniesienia warstwy urodzajnej ziemi, ewentualnie zastosowania nawozów czy poprawy struktury podłoża. Ostatnim etapem jest obsadzenie roślinnością – wysiewanie traw, sadzenie krzewów czy drzew, w zależności od planowanego docelowego przeznaczenia terenu. Taka kolejność jest przyjęta w polskich przepisach i wytycznych dla górnictwa odkrywkowego, a także potwierdzona doświadczeniem praktycznym. Gdyby kolejność była inna, roślinność nie miałaby odpowiednich warunków do rozwoju lub ukształtowanie mogłoby zostać zniszczone. Przykładowo, w rekultywacji po kopalniach piasku czy żwiru najpierw formuje się docelowe stoki i płaszczyzny, następnie rozprowadza ziemię zmagazynowaną wcześniej, a dopiero później wprowadza rośliny, by zapobiec erozji. Moim zdaniem, dobrze zapamiętać tę kolejność, bo to fundament skutecznej rekultywacji i bardzo praktyczna wiedza na placu budowy.
Pytanie 16

Podczas eksploatacji złoża poniżej poziomu wody, kontrola zanurzenia pontonów urządzenia pływającego odbywa się

A. nie rzadziej niż co 30 dni
B. na każdej zmianie roboczej przed rozpoczęciem zajęć
C. po zakończeniu każdej zmiany roboczej
D. nie rzadziej niż co 7 dni
Odpowiedź 'na każdej zmianie roboczej przed rozpoczęciem pracy' jest prawidłowa, ponieważ kontrola zanurzenia pontonów w urządzeniach pływających eksploatujących złoża spod lustra wody jest kluczowym aspektem zapewnienia bezpieczeństwa pracy. Regularne sprawdzanie stanu zanurzenia pontonów przed każdą zmianą roboczą pozwala na natychmiastowe dostrzeżenie potencjalnych problemów, takich jak zmiany w poziomie wody lub obciążeniem, które mogą wpływać na stabilność i wydajność urządzenia. Przykładem praktycznego zastosowania tego podejścia jest procedura weryfikacji przed rozpoczęciem pracy, która jest częścią standardów bezpieczeństwa w branży wydobywczej. Ponadto, regularna kontrola zgodna z dobrą praktyką eksploatacyjną zapewnia zgodność z normami ISO oraz regulacjami BHP, co minimalizuje ryzyko wypadków oraz zwiększa efektywność operacyjną. W przypadku wykrycia nieprawidłowości, operatorzy mają możliwość podjęcia działań naprawczych na czas, co jest kluczowe dla zapewnienia ciągłości operacji oraz ochrony zdrowia i życia pracowników.
Pytanie 17

Podczas przygotowywania planu finansowego dla kopalni odkrywkowej, jakie koszty należy uwzględnić?

A. Koszty promocji i marketingu
B. Koszty organizacji imprez firmowych
C. Koszty infrastruktury, eksploatacji i rekultywacji
D. Koszty zakupu odzieży ochronnej
Właściwe przygotowanie planu finansowego dla kopalni odkrywkowej to kluczowy element jej skutecznego zarządzania. Uwzględnienie kosztów infrastruktury, eksploatacji i rekultywacji jest nieodzowne. Infrastruktura obejmuje budowę dróg dojazdowych, obiektów biurowych i magazynowych oraz instalacji elektrycznych, co jest fundamentem efektywnej działalności. Eksploatacja to bezpośrednie koszty pozyskiwania surowców – od wydobycia po transport i przetwarzanie. Natomiast rekultywacja odnosi się do działań mających na celu przywrócenie terenu do stanu ekologicznego po zakończeniu eksploatacji. Ważne jest, aby te koszty były precyzyjnie obliczone i uwzględnione w planie, zgodnie z wymogami prawnymi i normami środowiskowymi. Realizowanie działań zgodnych z najlepszymi praktykami branżowymi pomaga w minimalizacji ryzyka finansowego oraz środowiskowego, a także zwiększa zaufanie interesariuszy. Dlatego to właśnie te elementy są kluczowe i powinny być głównym punktem każdego planu finansowego kopalni odkrywkowej.
Pytanie 18

W trakcie jednego dnia roboczego należy dostarczyć 100 samochodów, z których każdy ma ładowność 25 ton kruszywa sortowanego oraz 60 samochodów, każdy o ładowności 30 ton. Jaką ilość kruszywa planowaną do wysyłki należy zanotować w dziennym harmonogramie dostaw?

A. 8 800 ton
B. 4 500 ton
C. 4 300 ton
D. 6 750 ton
W celu obliczenia łącznej ilości kruszywa przewidzianej do ekspedycji, należy uwzględnić łączną liczbę samochodów oraz ich ładowności. Mamy 100 samochodów z ładownością 25 ton oraz 60 samochodów z ładownością 30 ton. Obliczenia przedstawiają się następująco: 100 samochodów x 25 ton = 2500 ton oraz 60 samochodów x 30 ton = 1800 ton. Następnie sumujemy te wartości, co daje 2500 ton + 1800 ton = 4300 ton. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie kluczowe jest precyzyjne planowanie i kalkulacja zasobów. W rzeczywistych zastosowaniach, takich jak planowanie transportu kruszyw, dokładność obliczeń ma bezpośredni wpływ na efektywność operacyjną oraz zadowolenie klientów. Błędy w tych obliczeniach mogą prowadzić do niewłaściwego zapasu, co może skutkować opóźnieniami i dodatkowymi kosztami.
Pytanie 19

Jakie zagrożenie naturalne nie występuje w odkrywkowych kopalniach węgla brunatnego, w których są wyrobiska podziemne?

A. Osuwiskowe
B. Wybuch pyłu węglowego
C. Metanowe
D. Wodne
Każda z pozostałych odpowiedzi odnosi się do zagrożeń naturalnych, które mogą występować w odkrywkowych kopalniach węgla brunatnego, co prowadzi do mylnych wniosków. Wodne zagrożenie pojawia się w kontekście odkrywkowych kopalni, gdzie powierzchniowe wody mogą gromadzić się w wyrobiskach, co może prowadzić do groźnych sytuacji, takich jak powodzie. Zarządzanie wodami w tym kontekście jest kluczowym zadaniem, wymagającym zastosowania efektywnych systemów drenażowych oraz monitorowania poziomów wód gruntowych. Wybuch pyłu węglowego jest innym zagrożeniem, które dotyczy głównie podziemnych kopalni, ale w odkrywkowych kopalniach również istnieje ryzyko powstawania pyłów, szczególnie w wyniku eksploatacji, co może prowadzić do zagrożeń dla zdrowia pracowników. Osuwiskowe zagrożenie jest istotnym problemem w kontekście odkrywkowych kopalni, gdzie niestabilne grunty mogą prowadzić do osuwisk, zwłaszcza w przypadku nieodpowiedniego zarządzania skarpami i wyrobiskami. Kluczowym błędem myślowym jest niedocenianie wpływu tych zagrożeń na działalność wydobywczą, co może prowadzić do poważnych konsekwencji, zarówno dla bezpieczeństwa ludzi, jak i dla efektywności operacji górniczych. Efektywne zarządzanie ryzykiem wymaga zrozumienia i identyfikacji wszystkich potencjalnych zagrożeń oraz wdrażania odpowiednich działań prewencyjnych.
Pytanie 20

W przypadku wystąpienia awarii systemu odwadniającego w wyrobisku, jakie powinno być pierwsze działanie osoby nadzorującej?

A. Samodzielna próba usunięcia usterki bez informowania przełożonych lub służb technicznych.
B. Natychmiastowe wstrzymanie prac w zagrożonym rejonie oraz zgłoszenie awarii zgodnie z obowiązującymi procedurami.
C. Zwiększenie wydajności pomp w innych częściach zakładu, by zminimalizować skutki awarii.
D. Skierowanie większej liczby pracowników do zagrożonego rejonu w celu szybszego opanowania sytuacji.
Wstrzymanie prac w rejonie zagrożonym i zgłoszenie awarii to absolutnie kluczowe działanie w przypadku awarii systemu odwadniania w odkrywkowej kopalni. Takie postępowanie wynika nie tylko z przepisów BHP, ale też z praktyki górniczej oraz zdrowego rozsądku. Zalanie wyrobiska prowadzi do szybkiego powstawania niebezpiecznych warunków – od podmycia skarp, przez ryzyko osunięcia się mas ziemnych, aż po możliwość uwięzienia ludzi lub sprzętu. Osoba nadzorująca odpowiada za bezpieczeństwo całej brygady, więc jej pierwszym obowiązkiem jest wyeliminowanie zagrożenia dla ludzi i mienia. Dopiero po zabezpieczeniu terenu można przejść do działań naprawczych. W każdej większej kopalni istnieją procedury awaryjne, które precyzują, że każdą poważną awarię należy niezwłocznie zgłaszać przełożonym oraz służbom technicznym, by uruchomić odpowiednie służby ratownicze lub naprawcze. Takie podejście minimalizuje ryzyko wypadków i strat. Z mojego doświadczenia wynika, że lekceważenie tego obowiązku prowadziło nieraz do bardzo poważnych konsekwencji, także prawnych dla nadzoru. Przestrzeganie procedur w kryzysowych sytuacjach to podstawa profesjonalizmu w branży górniczej.
Pytanie 21

Operator koparki pracujący na skarpie powinien każdorazowo zwracać uwagę na:

A. stabilność podłoża oraz stopień nachylenia skarpy
B. aktualny poziom wód podziemnych
C. rodzaj oświetlenia w kabinie
D. prędkość wiatru poniżej 2 m/s
Zwracanie uwagi na stabilność podłoża oraz stopień nachylenia skarpy to absolutna podstawa bezpiecznej pracy koparką w warunkach odkrywkowych. Praktycznie każdy operator z doświadczeniem wie, że od tych czynników zależy nie tylko bezpieczeństwo jego samego, ale też efektywność prowadzonych prac. W branżowych normach i instrukcjach BHP (np. PN-G-09000 czy wytycznych Głównego Instytutu Górnictwa) jasno wskazuje się, że niestabilne podłoże lub zbyt duże nachylenie skarpy może prowadzić do osunięć gruntu, przewrócenia maszyny, a nawet wypadków śmiertelnych. Z mojego doświadczenia wynika, że nawet niewielka zmiana kąta skarpy potrafi sprawić, że pojazd zaczyna się ślizgać, a operator traci kontrolę. W dobrych firmach zawsze robi się szybki przegląd terenu przed wjazdem na skarpę – patrzy się na spękania, wilgotność, a nawet sprawdza się podłoże stopą czy specjalnym kijem. Takie zachowanie to nie tylko przestrzeganie przepisów, ale po prostu zdrowy rozsądek. W praktyce operatorzy nierzadko dostrzegają drobne zmiany w strukturze gruntu, które mogą zwiastować poważne problemy. Lepiej dmuchać na zimne i za każdym razem oceniać ryzyko na nowo. Odpowiedzialny operator nie wjedzie na skarpę, jeśli ma jakiekolwiek wątpliwości co do stabilności – to się po prostu nie opłaca i dla życia, i dla maszyny.
Pytanie 22

Jaką powierzchnię zajmuje wierzchowina zwałowiska położonego na obszarze o wymiarach 240 x 240 m, przy wysokości h = 20 m oraz kącie nachylenia skarpy wynoszącym 45°?

A. 57 600 m²
B. 48 400 m²
C. 32 400 m²
D. 40 000 m²
Analiza błędnych odpowiedzi opiera się na zrozumieniu podstawowych zasad dotyczących obliczania powierzchni geometrii zwałowisk. W przypadku niepoprawnych odpowiedzi, takich jak 32 400 m², 48 400 m² czy 57 600 m², można zauważyć, że każda z tych wartości wynika z błędnych założeń dotyczących kształtu i wymiarów zwałowiska. Powierzchnia 32 400 m² może sugerować, że ktoś obliczył tylko część zboczy lub uwzględnił błędnie inne czynniki, jak wysokość, co jest niezgodne z zasadami geometrii. Odpowiedź 48 400 m² również ignoruje rzeczywiste wymiary podstawy oraz dodatkowe obliczenia związane z nachyleniem skarp. Natomiast odpowiedź 57 600 m², mimo że prawidłowo określa powierzchnię podstawy, pomija istotny fakt, że nie jest to powierzchnia wierzchowiny, a jedynie jej podstawa. Ważne jest, aby przy takich obliczeniach szczegółowo analizować każdy aspekt geometrii obiektu, uwzględniając zarówno powierzchnię podstawy, jak i powierzchnię boczną, co jest kluczowe w inżynierii i budownictwie. Standardy dotyczące obliczeń powierzchni powinny opierać się na precyzyjnych definicjach oraz odpowiednich wzorach, aby unikać nieporozumień i błędów w projektach budowlanych.
Pytanie 23

Który z parametrów najlepiej określa bezpieczeństwo stateczności skarpy w wyrobisku odkrywkowym?

A. Wilgotność względna powietrza
B. Gęstość nasypu składowiska
C. Głębokość lustra wody podziemnej
D. Współczynnik bezpieczeństwa skarpy
Pozostałe wskazane parametry, choć czasem pojawiają się w analizach technicznych, nie są bezpośrednio stosowane do oceny bezpieczeństwa stateczności skarpy w wyrobiskach odkrywkowych. Gęstość nasypu składowiska odnosi się głównie do materiałów składowanych na zwałowiskach, a nie do samych skarp eksploatacyjnych. Oczywiście, właściwości fizyczne materiałów mają pewien wpływ na ogólne bezpieczeństwo w kopalni, ale nie stanowią podstawowego wskaźnika dla oceny stateczności skarpy. Wilgotność względna powietrza to parametr meteorologiczny, który raczej nie ma znaczenia dla oceny stabilności mas ziemnych czy skał – co najwyżej wpływa pośrednio na komfort pracy ludzi i sprzętu czy na intensywność parowania. Natomiast głębokość lustra wody podziemnej może mieć znaczenie w kontekście drenażu lub zagrożenia wodnego, ale sama w sobie nie jest wskaźnikiem stateczności skarpy – istotny jest raczej poziom wody względem skarpy, przepuszczalność gruntu czy ciśnienie porowe. W praktyce inżynierskiej często spotyka się mylenie tych zagadnień, bo parametry te mogą wpływać na warunki pracy lub na pośrednie zagrożenia, ale nie określają bezpośrednio rezerwy bezpieczeństwa przed osuwiskiem. Typowym błędem jest także sprowadzanie oceny stateczności do pojedynczego czynnika, zamiast całościowej analizy geotechnicznej i wykorzystania sprawdzonego wskaźnika, jakim jest współczynnik bezpieczeństwa skarpy. Z mojego doświadczenia wynika, że zrozumienie tej różnicy ma kluczowe znaczenie dla każdego technika czy inżyniera pracującego w górnictwie odkrywkowym.
Pytanie 24

W przypadku stwierdzenia obecności niebezpiecznych gazów w wyrobisku odkrywkowym, najbardziej właściwe postępowanie to:

A. otwarcie wszystkich dostępnych otworów wentylacyjnych bez ewakuacji
B. kontynuowanie pracy w maseczkach przeciwpyłowych
C. ewakuacja pracowników i niezwłoczne powiadomienie służb ratowniczych
D. zwiększenie prędkości wentylatorów bez informowania służb
W przypadku wykrycia obecności niebezpiecznych gazów w wyrobisku odkrywkowym, natychmiastowa ewakuacja personelu i szybkie zawiadomienie odpowiednich służb ratowniczych to absolutny priorytet. Takie postępowanie wynika z przepisów BHP oraz dobrych praktyk branżowych, które kładą nacisk na bezpieczeństwo ludzi ponad ciągłość produkcji czy próbę samodzielnego rozwiązania problemu. Poza oczywistym ryzykiem zatrucia lub eksplozji, niektóre gazy (np. tlenek węgla, siarkowodór) mogą być bezwonne i trudne do wykrycia bez specjalistycznych mierników, dlatego nie wolno lekceważyć żadnych sygnałów o ich obecności. Praktyka pokazuje, że szybka reakcja i profesjonalna interwencja służb ratowniczych minimalizuje ryzyko poważnych wypadków, strat materialnych czy zagrożenia dla środowiska. W branży górniczej, szczególnie przy odkrywkowej eksploatacji złóż, obowiązuje ścisła hierarchia działań w sytuacjach zagrożenia – zawsze najpierw ochrona życia, potem dopiero zabezpieczanie mienia czy kontynuacja produkcji. Warto również pamiętać, że niewłaściwe zachowanie w takiej sytuacji może prowadzić do postępowań karnych wobec osób odpowiedzialnych za bezpieczeństwo. Moim zdaniem, nawet jeśli ktoś uzna zagrożenie za niewielkie, nie ma miejsca na półśrodki – lepiej wydać fałszywy alarm niż dopuścić do tragedii. To naprawdę nie jest miejsce na ryzykowanie.
Pytanie 25

Podczas wykonywania robót ziemnych natrafiono na niezinwentaryzowaną infrastrukturę podziemną. Jakie jest prawidłowe postępowanie w takiej sytuacji?

A. Wykonać próbne wykopy ręczne w pobliżu infrastruktury.
B. Zgłosić zdarzenie po zakończeniu zmiany.
C. Kontynuować prace ze zwiększoną ostrożnością.
D. Wstrzymać prace i powiadomić kierownika ruchu zakładu górniczego.
W przypadku natrafienia na niezinwentaryzowaną infrastrukturę podziemną podczas robót ziemnych absolutnie kluczowe jest natychmiastowe wstrzymanie wszelkich prac oraz powiadomienie osoby odpowiedzialnej za ruch zakładu górniczego. Taka procedura wynika bezpośrednio z przepisów prawa górniczego i ogólnych zasad bezpieczeństwa pracy. Niezinwentaryzowane instalacje mogą stanowić ogromne zagrożenie – zarówno dla ludzi, jak i sprzętu. Może to być linia energetyczna, gazociąg, wodociąg lub inny element, którego uszkodzenie grozi poważnymi konsekwencjami: pożarem, wybuchem, skażeniem środowiska lub nawet ofiarami śmiertelnymi. W praktyce, każda nieudokumentowana infrastruktura wymaga szczegółowej analizy i często konsultacji z odpowiednimi służbami (np. energetyka, gazownia), zanim jakiekolwiek prace będą mogły być kontynuowane. Kierownik ruchu zakładu górniczego jest osobą uprawnioną do podejmowania decyzji i koordynowania działań w takiej sytuacji – to on odpowiada za bezpieczeństwo całego procesu eksploatacji. Z mojego doświadczenia, bagatelizowanie takich przypadków prowadziło do kosztownych i niebezpiecznych incydentów. Dlatego wstrzymanie prac i powiadomienie przełożonego to fundamentalny standard branżowy, którego nie wolno lekceważyć. To nie tylko formalność, ale realna ochrona zdrowia i życia pracowników oraz mienia zakładu. Takie podejście jest zgodne z praktyką stosowaną na profesjonalnych odkrywkach i zawsze powinno być stosowane.
Pytanie 26

Kiedy należy natychmiast przerwać eksploatację złoża w rejonie zagrożonym osuwiskiem?

A. Podczas zmiany kierunku wiatru, nawet jeśli teren jest stabilny
B. Po przeglądzie sprzętu przez konserwatora, niezależnie od stanu terenu
C. Gdy zawartość wilgoci w gruncie spadnie poniżej normy technologicznej
D. Gdy pojawią się widoczne spękania lub deformacje terenu, świadczące o możliwości wystąpienia osuwiska
Przerwanie eksploatacji w rejonie zagrożonym osuwiskiem ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa pracowników i ochrony maszyn. Jeśli pojawiają się widoczne spękania czy deformacje terenu, świadczy to o tym, że struktura gruntu została naruszona i może dojść do przemieszczenia mas ziemnych, czyli właśnie osuwiska. To typowy objaw występujący przed katastrofą. W praktyce, każdy operator lub dozór powinien zwracać uwagę na takie sygnały i natychmiast podjąć decyzję o zatrzymaniu prac w tym miejscu – nawet jeśli oznacza to opóźnienia czy straty produkcyjne. Takie sytuacje są jednoznacznie opisane w przepisach BHP i instrukcjach zakładowych, gdzie reagowanie na pierwsze symptomy niestabilności podłoża jest obowiązkowe. Moim zdaniem, zignorowanie takich sygnałów to największy błąd, bo skutki mogą być tragiczne – od zniszczenia sprzętu po zagrożenie życia ludzi. Dobra praktyka to regularne monitorowanie stanu zboczy i szybka ewakuacja w razie pojawienia się niepokojących zmian. Czasem wystarczy nawet drobne pęknięcie, żeby przewidzieć większy problem. Dodatkowo, coraz częściej stosuje się systemy monitoringu geotechnicznego, które wspierają decyzje o wstrzymaniu robót. Z mojej obserwacji wynika, że najlepsze zakłady zawsze wyprzedzają zagrożenie, a nie reagują dopiero po fakcie.
Pytanie 27

W harmonogramie wydobycia w zakładzie górniczym określa się okres planowanych prac górniczych na maksymalny czas do

A. 6 lat
B. 5 lat
C. 2 lat
D. 10 lat
Zakres planowanych robót górniczych w odkrywkowym zakładzie górniczym nie może być ustalany na krótszy okres niż 6 lat, co może prowadzić do mylnych interpretacji dotyczących planowania działalności górniczej. Odpowiedzi sugerujące krótsze okresy, takie jak 2, 5 czy 10 lat, nie uwzględniają pełnego spektrum wymagań prawnych oraz dobrych praktyk w branży. Ustalenie maksymalnego okresu na 2 lata jest niewystarczające dla skutecznego zarządzania zasobami i planowania operacji. Krótkoterminowe plany mogą nie być w stanie zaspokoić potrzeb długoterminowych inwestycji, co stawia zakład w trudnej sytuacji finansowej. Z kolei odpowiedź wskazująca na 10 lat może wprowadzać w błąd, gdyż zakład górniczy musi regularnie dostosowywać swoje plany do zmieniających się warunków geologicznych i rynkowych, co czyni tak długi okres niepraktycznym. Kluczowe jest, aby plany były elastyczne i dostosowane do aktualnych warunków, co jest osiągalne przy odpowiednim 6-letnim okresie. W praktyce, planowanie to powinno uwzględniać analizę cyklu życia zasobów, co nie jest możliwe przy krótszym czasie aranżacji. Właściwe podejście do planowania robót górniczych jest niezbędne dla efektywności i zrównoważonego rozwoju operacji górniczych.
Pytanie 28

Koparka CAT 325DL, pracując przez 20 zmian w miesiącu, zużywa średnio 180 litrów oleju napędowego w każdej zmianie. Dwa egzemplarze koparek KU 1207, które zużywają średnio 50 litrów oleju na zmianę, pracują przez 24 zmiany w ciągu miesiąca. Jaką ilość oleju napędowego powinno się zaplanować na miesiąc?

A. 10 120 litrów
B. 15 640 litrów
C. 4 800 litrów
D. 6 000 litrów
Odpowiedź 6 000 litrów jest poprawna, ponieważ prawidłowo oblicza całkowite zużycie oleju napędowego dla obu typów koparek. Koparka CAT 325DL zużywa 180 litrów na zmianę, pracując przez 20 zmian, co daje 180 litrów/zmiana x 20 zmian = 3 600 litrów. Z kolei dwie koparki KU 1207 zużywają 50 litrów każda na zmianę. Dla dwóch koparek, ich łączna konsumpcja wynosi 50 litrów/zmiana x 2 koparki = 100 litrów/zmiana. Pracując przez 24 zmiany w miesiącu, zużycie wynosi 100 litrów/zmiana x 24 zmiany = 2 400 litrów. Sumując zużycie obu typów koparek, otrzymujemy 3 600 litrów + 2 400 litrów = 6 000 litrów. Przykładowe zastosowanie tej wiedzy w praktyce pozwala na prawidłowe planowanie budżetów eksploatacyjnych oraz optymalizację zakupów paliw, co jest kluczowe w zarządzaniu flotą maszyn budowlanych. W branży budowlanej istotne jest także monitorowanie zużycia paliwa, co pozwala na identyfikację ewentualnych nieefektywności oraz dążenie do zrównoważonego rozwoju poprzez oszczędność surowców.
Pytanie 29

Substancja wybuchowa o relatywnie niskiej sile detonacji, ale wyjątkowo dużej reaktywności na bodźce to

A. materiał wybuchowy kruszący
B. materiał wybuchowy inicjujący
C. materiał wybuchowy miotający
D. masa pirotechniczna
Wybór innych odpowiedzi, takich jak materiał wybuchowy miotający, masa pirotechniczna czy materiał wybuchowy kruszący, wskazuje na niepełne zrozumienie różnic między różnymi typami materiałów wybuchowych. Materiały wybuchowe miotające są projektowane do generowania dużej siły w celu wystrzelenia pocisków i charakteryzują się znacznie wyższą mocą detonacji, co czyni je nieodpowiednimi w kontekście inicjowania eksplozji. Masa pirotechniczna, z drugiej strony, odnosi się do substancji stosowanej w efektach wizualnych i dźwiękowych, a nie do inicjacji wybuchów w innych materiałach. Materiały wybuchowe kruszące są stosowane głównie do rozdrabniania skał i innych materiałów, co również nie wpisuje się w definicję materiałów wybuchowych inicjujących. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe w kontekście bezpieczeństwa i efektywności operacji wybuchowych. Typowym błędem jest pomylenie tych kategorii, co może prowadzić do niewłaściwego ich zastosowania i zwiększenia ryzyka wypadków. Dlatego fundamentalne jest, aby w procesie nauki na temat materiałów wybuchowych, skupić się na ich charakterystyce oraz przeznaczeniu, aby móc je stosować zgodnie z najlepszymi praktykami i normami branżowymi.
Pytanie 30

Jakie jest podstawowe zadanie systemu odwadniania w odkrywkowych zakładach górniczych?

A. Poprawa jakości powietrza w wyrobisku
B. Utrzymanie suchych wyrobisk i zabezpieczenie ich przed zalaniem
C. Ograniczenie zanieczyszczenia gleby olejami
D. Zmniejszenie hałasu podczas eksploatacji
System odwadniania w odkrywkowych zakładach górniczych pełni kluczową rolę w utrzymaniu suchych wyrobisk i zabezpieczeniu ich przed zalaniem. W praktyce oznacza to zastosowanie różnorodnych technologii i urządzeń, takich jak pompy, kanały odwadniające czy sieci drenarskie, które umożliwiają skuteczne usuwanie nadmiaru wody z obszaru wydobycia. To nie tylko chroni sprzęt i infrastrukturę przed uszkodzeniami, ale również zapewnia bezpieczeństwo pracowników, minimalizując ryzyko osuwisk i innych zagrożeń związanych z obecnością wody. W branży górniczej standardem jest, aby system odwadniania był projektowany i wdrażany zgodnie z obowiązującymi przepisami i najlepszymi praktykami, co obejmuje regularne monitorowanie i konserwację sprzętu. Dzięki temu można zminimalizować przestoje w eksploatacji oraz zapobiec niekontrolowanym sytuacjom awaryjnym. W praktyce, dobrze zaprojektowany system odwadniania przyczynia się do zwiększenia efektywności operacyjnej zakładu górniczego, co jest kluczowe w kontekście rentowności i długoterminowego planowania produkcji.
Pytanie 31

W trakcie planowania użycia materiałów wybuchowych, czerwoną przerywaną linią na mapie górniczej wyznacza się obszar

A. drgań sejsmicznych
B. podmuchu powietrza
C. rozrzutu odłamków skalnych
D. oddziaływania gazów postrzałowych
Czerwona przerywana linia na mapie górniczej oznacza strefę rozrzutu odłamków skalnych, co jest kluczowym elementem przy planowaniu i wykonaniu prac z użyciem materiałów wybuchowych. Ta strefa definiuje obszar, w którym istnieje ryzyko, że odłamki mogą wydostać się na zewnątrz w wyniku detonacji. Zrozumienie i prawidłowe oznaczenie tej strefy jest niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa pracowników oraz osób postronnych. W praktyce, przed przeprowadzeniem strzału, należy przeprowadzić analizę geologiczną terenu oraz zastosować modele symulacyjne, które mogą przewidzieć kierunek i zasięg odłamków. W standardach branżowych, takich jak normy ISO oraz regulacje BHP, zaleca się stosowanie odpowiednich zabezpieczeń oraz oznakowań, aby zminimalizować ryzyko. Przykładowo, podczas wykonywania robót górniczych w wyrobiskach podziemnych, stosowanie właściwych granic strefy rozrzutu odłamków ma kluczowe znaczenie dla ochrony infrastruktury oraz zdrowia ludzi.
Pytanie 32

Gdzie powinno być usytuowane zwałowisko zewnętrzne?

A. pomiędzy górną krawędzią skarpy złożowej a dolną krawędzią skarpy nadkładowej
B. pomiędzy dolną a górną krawędzią wyrobiska
C. między górną krawędzią wyrobiska a granicą terenu górniczego
D. między dolną krawędzią wyrobiska a granicą terenu górniczego
Zwałowisko zewnętrzne powinno być zlokalizowane gdzieś pomiędzy górną krawędzią wyrobiska a granicą obszaru górniczego. Taka lokalizacja to ważna sprawa, bo zapewnia oddzielenie terenu, na którym pracujemy, od tych, które są nietknięte przez działalność górniczą. Z moich obserwacji wynika, że takie podejście jest zgodne z przepisami prawnymi o górnictwie oraz zasadami ochrony środowiska, które mają na celu ograniczenie ryzyka osuwisk i innych zagrożeń geotechnicznych. W sumie, umiejscowienie zwałowisk w odpowiednim rejonie pomaga też zarządzać odpadami w sposób, który nie zaszkodzi otaczającej przyrodzie. Przykładowo, przy wydobywaniu węgla, odpady powinny być składowane tak, żeby nie wpłynęły negatywnie na pobliskie tereny, co jest bardzo ważne dla ochrony wód gruntowych i bioróżnorodności. No i oczywiście, trzeba stale monitorować stabilność zwałowisk, co jest dobrą praktyką, by zapewnić ich bezpieczeństwo i spokój dla lokalnych mieszkańców.
Pytanie 33

Na podstawie danych zawartych w tabeli oblicz wydajność nominalną Qv przenośnika taśmowego transportującego urobek na zwał.

Przenośnik taśmowy
Przekrój strugi urobkuAnom = 0,25 m2
Prędkość przesuwu taśmyvt = 4,0 m/s
Współczynnik wypełnienia strugikw = 0,9
Współczynnik nachylenia przenośnikakn = 1,0

A. 4400 m³/h
B. 3600 m³/h
C. 3140 m³/h
D. 3240 m³/h
Odpowiedź 3240 m³/h jest prawidłowa, ponieważ wydajność nominalna przenośnika taśmowego obliczana jest na podstawie kilku kluczowych parametrów. Wzór na wydajność uwzględnia przekrój strugi urobku, prędkość przesuwu taśmy, współczynnik wypełnienia strugi oraz współczynnik nachylenia przenośnika. W praktyce, odpowiednie dobranie tych wartości jest kluczowe dla efektywności transportu urobku. Na przykład, jeżeli prędkość taśmy jest zbyt mała, może to prowadzić do niewykorzystania pełnego potencjału przenośnika, co z kolei obniża wydajność całego systemu transportowego. W branży górniczej wydajność taśmociągów jest kluczowa dla optymalizacji procesów transportowych, co ma bezpośredni wpływ na koszty operacyjne. Standardy, takie jak ISO 5048, dotyczące przenośników taśmowych, sugerują, aby przy projektowaniu systemów transportowych, uwzględniać te parametry, aby osiągnąć maksymalną efektywność.
Pytanie 34

Który z poniższych rodzajów maszyn jest wykorzystywany do jednoczesnego urabiania i ładowania urobku w kopalni odkrywkowej?

A. kruszarka stożkowa
B. koparko-ładowarka
C. wiertnica obrotowa
D. koparka linowa
Koparko-ładowarka to maszyna, która w praktyce kopalni odkrywkowych pełni bardzo uniwersalną rolę – potrafi zarówno urabiać grunt, jak i ładować urobek na środki transportu. To właśnie jej dwufunkcyjność jest kluczowa w procesie eksploatacji złoża na odkrywce, bo pozwala ograniczyć liczbę maszyn na placu robót i sprawnie przeprowadzać prace nawet na mniejszych frontach wydobywczych. Koparko-ładowarki są niezastąpione przy przeładunkach materiałów, zdejmowaniu nadkładu, robotach przygotowawczych czy przy usuwaniu kolizji w terenie. W przypadku wielu kopalni, szczególnie tych o zróżnicowanych zadaniach, taka maszyna jest podstawą organizacji pracy. Z mojego doświadczenia wynika, że koparko-ładowarka to taki „szwajcarski scyzoryk” wśród maszyn – potrafi zrobić praktycznie wszystko na poziomie podstawowym, a w razie potrzeby wspomóc inne, bardziej wyspecjalizowane urządzenia. Właśnie ta wszechstronność sprawia, że jest ceniona w branży i często pojawia się w dobrych praktykach eksploatacji odkrywkowej, zwłaszcza na etapie organizacji robót i minimalizacji kosztów utrzymania parku maszynowego.
Pytanie 35

Przy organizacji transportu w kopalni odkrywkowej należy zwrócić uwagę na

A. Optymalizację tras i minimalizację kosztów transportu
B. Użycie jak największej liczby pojazdów, co może być kosztowne i nieefektywne
C. Wyłącznie na zużycie paliwa, co jest zbyt wąskim podejściem
D. Tylko na odległość do magazynu, co pomija inne istotne czynniki
Organizacja transportu w kopalni odkrywkowej wymaga zwrócenia szczególnej uwagi na optymalizację tras i minimalizację kosztów transportu. Jest to kluczowe, ponieważ transport w takich kopalniach jest jednym z najważniejszych elementów operacyjnych, wpływającym bezpośrednio na koszty produkcji i efektywność całej eksploatacji. Optymalizacja tras pozwala na lepsze zarządzanie flotą pojazdów, zmniejszając czas potrzebny na transport surowca z miejsca wydobycia do zakładów przetwórczych. Minimalizacja kosztów transportu obejmuje zarówno efektywne wykorzystanie paliwa, jak i utrzymanie pojazdów w dobrej kondycji technicznej, co redukuje koszty eksploatacyjne i unika przestojów związanych z awariami. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy można obserwować w kopalniach, które wdrażają systemy GPS do monitorowania i zarządzania flotą pojazdów. Umożliwiają one lepsze planowanie tras i szybsze reagowanie na zmieniające się warunki operacyjne. Warto również podkreślić, że takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, które kładą nacisk na zrównoważony rozwój i efektywność energetyczną.
Pytanie 36

W przedsiębiorstwie górniczym wozidła funkcjonują 8 h dziennie przez 250 dni w ciągu roku. Po jakim czasie użytkowania wozidła konieczne jest przeprowadzenie remontu generalnego, jeśli producent wskazał, że czas pracy między remontami wynosi 30 000 motogodzin?

A. Po 15 latach
B. Po 3 latach
C. Po 24 latach
D. Po 30 latach
Aby obliczyć czas pracy wozidła w motogodzinach, musimy najpierw ustalić jego dzienny czas pracy. Wozidła w zakładzie górniczym pracują 8 godzin dziennie przez 250 dni w roku, co daje: 8 h/dzień * 250 dni/rok = 2000 godzin pracy rocznie. Następnie, aby obliczyć łączny czas pracy wozidła przez lata, należy pomnożyć roczny czas pracy przez liczbę lat eksploatacji. Producent wskazuje, że wozidło powinno pracować maksymalnie 30 000 motogodzin pomiędzy remontami generalnymi. Możemy teraz obliczyć, po ilu latach eksploatacji wozidło osiągnie tę wartość: 30 000 motogodzin / 2000 godzin/rok = 15 lat. W tym przypadku odpowiedź "Po 15 latach" jest zgodna z danymi technicznymi i praktykami branżowymi związanymi z eksploatacją maszyn górniczych, co pokazuje, że regularne monitorowanie czasu pracy wozidła jest kluczowe dla jego efektywności i bezpieczeństwa eksploatacji.
Pytanie 37

Jaką ilość materiału wybuchowego miesięcznie zużyto przy strzelaniu długimi otworami, na podstawie informacji zamieszczonych w tabeli?

Wydobycie miesięczneQmc = 17500 Mg
Gęstość urabianej skałyqo = 2,5 Mg/m3
Jednostkowe zużycie MW0,6 kg/m3

A. 3000 kg
B. 3600 kg
C. 4200 kg
D. 2500 kg
Odpowiedzi 2500 kg, 3000 kg i 3600 kg są wynikiem błędnych obliczeń, które mogą wynikać z nieprawidłowego zrozumienia procedur obliczeniowych związanych z określaniem zużycia materiałów wybuchowych. Często osoby rozwiązujące tego typu zadania pomijają kluczowy krok, jakim jest obliczenie objętości urabianej skały, co prowadzi do nieprawidłowych wyników. Zamiast tego, mogą one przyjmować zbyt niskie wartości gęstości skały lub błędnie interpretować współczynnik zużycia materiału wybuchowego. Niezrozumienie niektórych podstawowych pojęć, takich jak gęstość czy jednostkowe zużycie, może prowadzić do niedoszacowania rzeczywistej ilości materiału wybuchowego. W praktyce, takie błędy mogą mieć poważne konsekwencje dla bezpieczeństwa operacji górniczych, gdzie niewystarczające ilości materiałów wybuchowych mogą prowadzić do nieefektywnego urabiania skały oraz zwiększonego ryzyka wypadków. Kluczowe jest zatem dokładne przyswojenie podstawowych zasad obliczeniowych i doskonalenie umiejętności analitycznych, co jest niezbędne do skutecznego zarządzania procesami w branży.
Pytanie 38

Postęp eksploatacji, który charakteryzuje się nierównomiernym przesuwaniem frontu roboczego wokół stałego punktu, nazywamy postępem

A. wachlarzowym
B. krzywoliniowym
C. kombinowanym
D. równoległym
Postęp wachlarzowy jest techniką eksploatacji, która polega na nierównomiernym przesuwaniu się frontu roboczego wokół stałego punktu postępu. To podejście jest często wykorzystywane w górnictwie oraz inżynierii budowlanej, gdzie wymagane jest elastyczne dostosowanie do zmieniających się warunków geologicznych. W praktyce oznacza to, że podczas wydobycia surowca, na przykład w kopalniach węgla, front roboczy może się przemieszczać w kierunkach bocznych, tworząc charakterystyczny kształt wachlarza. Taki typ postępu umożliwia efektywne wydobywanie surowców z trudno dostępnych miejsc oraz optymalne wykorzystanie przestrzeni roboczej. Implementacja tego rozwiązania jest zgodna z najlepszymi praktykami, które zalecają dostosowanie metod eksploatacji do specyfiki lokalnych warunków geologicznych oraz potrzeb ekonomicznych. Zastosowanie postępu wachlarzowego może prowadzić do zwiększenia wydajności oraz redukcji kosztów operacyjnych, co jest kluczowe w branży wydobywczej.
Pytanie 39

Jakie jest główne zadanie prac geologicznych przed rozpoczęciem eksploatacji złoża?

A. Zorganizowanie zespołu roboczego
B. Zamówienie sprzętu ciężkiego
C. Określenie zasobności i jakości złoża
D. Opracowanie harmonogramu pracy
Główne zadanie prac geologicznych przed rozpoczęciem eksploatacji złoża to określenie jego zasobności i jakości. Jest to kluczowy etap, który determinuje opłacalność całego przedsięwzięcia wydobywczego. Znajomość zasobności złoża pozwala na dokładne oszacowanie jego wielkości, a tym samym planowanie długości eksploatacji oraz potencjalnych zysków. Jakość złoża, z kolei, mówi o tym, jakiej jakości surowiec możemy uzyskać, co wpływa na jego wartość rynkową. Przykładowo, w przypadku złóż węgla, istotne jest określenie jego kaloryczności oraz zawartości zanieczyszczeń. Ocena tych parametrów pozwala na optymalne zaplanowanie procesu wydobycia oraz minimalizację kosztów związanych z przetwarzaniem surowca. W branży geologicznej stosuje się różne metody badawcze, takie jak wiercenia, badania sejsmiczne czy analizy chemiczne próbek, co pozwala na uzyskanie jak najdokładniejszych danych o złożu. Dzięki tym działaniom przedsiębiorstwo może podejmować świadome decyzje inwestycyjne, minimalizując ryzyko finansowe związane z eksploatacją.
Pytanie 40

Które z poniższych działań jest kluczowe dla minimalizacji strat surowca podczas transportu urobku w kopalni odkrywkowej?

A. Stosowanie właściwych środków transportu i dbałość o szczelność ładunku
B. Zwiększenie liczby pracowników obsługujących transport
C. Zmiana harmonogramu zmian roboczych
D. Przechowywanie urobku bezpośrednio na wyrobisku
Minimalizacja strat surowca podczas transportu w kopalniach odkrywkowych to temat, który w praktyce przekłada się na realne oszczędności i efektywność pracy całego zakładu. Najważniejsze jest tu zastosowanie odpowiednich środków transportu, które są dostosowane do rodzaju przewożonego materiału. Na przykład dla materiałów sypkich używa się pojazdów z zabudową o szczelnych burtach, a czasem nawet przykrywa się ładunek plandekami. To zapobiega rozsypywaniu się urobku na trasie i jego rozdmuchiwaniu przez wiatr. Dbałość o szczelność ładunku jest nie tylko kwestią ekonomiczną, ale też środowiskową – mniej zanieczyszczeń trafia do otoczenia, a surowiec dociera tam, gdzie powinien. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi i standardami BHP, które jasno określają, że każde ograniczenie strat materiału wpływa korzystnie na cały proces wydobywczy. Z mojego doświadczenia wynika, że firmy, które inwestują w dobre środki transportu i regularnie kontrolują stan techniczny pojazdów, osiągają dużo niższe straty surowca, a także mają mniej problemów z awariami czy reklamacjami. To nie jest tylko teoria – w praktyce różnica bywa naprawdę zauważalna. Warto też pamiętać, że szczelność ładunku minimalizuje ryzyko wypadków związanych z ubytkiem materiału na drogach technologicznych. Podsumowując: właściwy dobór sprzętu i dbanie o szczelność to podstawa racjonalnej gospodarki surowcem w każdej kopalni odkrywkowej.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej