Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
- Data rozpoczęcia: 7 kwietnia 2025 16:20
- Data zakończenia: 7 kwietnia 2025 16:20
Egzamin niezdany
Wynik: 0/40 punktów (0,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 3
Na niekorzystny hałas przede wszystkim narażony jest pracownik
A. montowni
B. spawalni
C. kuźni
D. ślusarni
Wybór spawalni, ślusarni lub montowni jako miejsc narażonych na nadmierny hałas może wynikać z niepełnego zrozumienia specyfiki tych środowisk pracy. Spawalnia, mimo że generuje hałas, to głównie od dźwięków związanych z procesem spawania, które są nieco mniej intensywne i krótkotrwałe w porównaniu z hałasem generowanym w kuźni. W ślusarni, gdzie dominują procesy obróbcze metalu, takie jak frezowanie czy toczenie, również występuje hałas, ale rzadko osiąga on poziomy porównywalne z tymi w kuźni. Montownie, z drugiej strony, charakteryzują się różnorodnymi procesami, w których hałas jest bardziej zróżnicowany i często nieprzewidywalny, co sprawia, że nie można ich jednoznacznie określić jako bardziej hałaśliwych niż kuźnie. Typowy błąd w rozumieniu zagrożeń związanych z hałasem polega na porównywaniu różnych środowisk pracy bez uwzględnienia specyfiki procesów produkcyjnych oraz ich wpływu na zdrowie pracowników. W kontekście norm BHP, kluczowe jest, aby pracodawcy przeprowadzali regularne pomiary hałasu i wdrażali odpowiednie środki ochrony, niezależnie od typu zakładu, co może prowadzić do niewłaściwych wniosków dotyczących najniebezpieczniejszych środowisk pracy w kontekście hałasu.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
Jaka jest średnica otworu przygotowanego pod gwint M20 × 2,5? Skorzystaj z wzoru: do = dg– 1,1∙P, gdzie: – do – średnica otworu, – dg – średnica gwintu, – P – skok gwintu?
A. 18,45 mm
B. 17,50 mm
C. 19,00 mm
D. 17,25 mm
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
No więc, 17,25 mm to rzeczywiście dobra odpowiedź! Używając wzoru do = dg – 1,1∙P dla gwintu M20 × 2,5, doszliśmy do tego wyniku. W gwincie M20 średnica dg to 20 mm, a skok P to 2,5 mm. Jak podstawiłem te liczby do wzoru, wyszło mi: do = 20 mm – 1,1 ∙ 2,5 mm, czyli 20 mm – 2,75 mm, co daje 17,25 mm. Te obliczenia są mega ważne, gdy rozmyślamy nad projektowaniem i robieniem połączeń gwintowych. Jak odpowiednia średnica otworu pod gwint jest zachowana, to mamy pewność, że wszystko będzie dobrze pasować i wytrzyma. W normach ISO 965-1 są podane tolerancje dla gwintów metrycznych, więc to pokazuje, jak istotne są dokładne obliczenia. W inżynierii, na przykład w produkcji części do maszyn, precyzyjne wyliczenia otworów są kluczowe, bo zapewniają, że wszystkie elementy będą długo działać, zwłaszcza przy dużych obciążeniach mechanicznych.
No więc, 17,25 mm to rzeczywiście dobra odpowiedź! Używając wzoru do = dg – 1,1∙P dla gwintu M20 × 2,5, doszliśmy do tego wyniku. W gwincie M20 średnica dg to 20 mm, a skok P to 2,5 mm. Jak podstawiłem te liczby do wzoru, wyszło mi: do = 20 mm – 1,1 ∙ 2,5 mm, czyli 20 mm – 2,75 mm, co daje 17,25 mm. Te obliczenia są mega ważne, gdy rozmyślamy nad projektowaniem i robieniem połączeń gwintowych. Jak odpowiednia średnica otworu pod gwint jest zachowana, to mamy pewność, że wszystko będzie dobrze pasować i wytrzyma. W normach ISO 965-1 są podane tolerancje dla gwintów metrycznych, więc to pokazuje, jak istotne są dokładne obliczenia. W inżynierii, na przykład w produkcji części do maszyn, precyzyjne wyliczenia otworów są kluczowe, bo zapewniają, że wszystkie elementy będą długo działać, zwłaszcza przy dużych obciążeniach mechanicznych.
Pytanie 6
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 7
Na jakiej maszynie odbywa się radełkowanie powierzchni chwytowej sprawdzianu tłoczkowego?
A. Tokarce karuzelowej
B. Frezarce pionowej
C. Tokarce kłowej
D. Wiertarce stołowej
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Tokarka kłowa to naprawdę świetne narzędzie do radełkowania powierzchni chwytowej sprawdzianu tłoczkowego, z wielu powodów. Po pierwsze, daje możliwość precyzyjnego obrabiania materiału wzdłuż jego osi, co jest mega ważne, gdy chcemy uzyskać detale, które będą bardzo dokładne. Radełkowanie to proces, w którym tworzymy rowki lub różne wzory na obrobionych powierzchniach, a w przypadku sprawdzianów tłoczkowych jest to niezbędne do zapewnienia dobrego chwytu i stabilności podczas dalszych operacji. Tokarki kłowe są zaprojektowane do trzymania detali w jednej pozycji, co pozwala na uzyskanie powtarzalnych wyników. Jak dla mnie, to narzędzie w przemyśle spełnia wszystkie normy dotyczące jakości i precyzji, więc śmiało można je uznać za najlepszy wybór do tej roboty. Na przykład w produkcji elementów hydraulicznych, gdzie tolerancje są naprawdę istotne, tokarka kłowa jest idealna do radełkowania, aby zapewnić, że wszystko ładnie pasuje do innych części systemu.
Tokarka kłowa to naprawdę świetne narzędzie do radełkowania powierzchni chwytowej sprawdzianu tłoczkowego, z wielu powodów. Po pierwsze, daje możliwość precyzyjnego obrabiania materiału wzdłuż jego osi, co jest mega ważne, gdy chcemy uzyskać detale, które będą bardzo dokładne. Radełkowanie to proces, w którym tworzymy rowki lub różne wzory na obrobionych powierzchniach, a w przypadku sprawdzianów tłoczkowych jest to niezbędne do zapewnienia dobrego chwytu i stabilności podczas dalszych operacji. Tokarki kłowe są zaprojektowane do trzymania detali w jednej pozycji, co pozwala na uzyskanie powtarzalnych wyników. Jak dla mnie, to narzędzie w przemyśle spełnia wszystkie normy dotyczące jakości i precyzji, więc śmiało można je uznać za najlepszy wybór do tej roboty. Na przykład w produkcji elementów hydraulicznych, gdzie tolerancje są naprawdę istotne, tokarka kłowa jest idealna do radełkowania, aby zapewnić, że wszystko ładnie pasuje do innych części systemu.
Pytanie 8
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 9
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 10
Wykonanie pięciu wałów kosztowało 7500 zł. Koszt obróbki cieplnej jednej sztuki to 10% ceny jednostkowej i wynosi
A. 750 zł
B. 1 500 zł
C. 5 zł
D. 150 zł
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 150 zł jest poprawna, ponieważ aby obliczyć koszt obróbki cieplnej jednej sztuki wału, należy najpierw znaleźć cenę jednostkową. Całkowity koszt wykonania pięciu wałów wynosi 7500 zł, co oznacza, że cena jednostkowa jednego wału wynosi 7500 zł / 5 = 1500 zł. Koszt obróbki cieplnej wynosi 10% ceny jednostkowej, co można obliczyć jako 1500 zł * 0,10 = 150 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w procesie zarządzania kosztami produkcji, umożliwiając inżynierom i menedżerom lepsze prognozowanie wydatków oraz optymalizację procesów produkcyjnych. W praktyce takie analizy pozwalają na efektywne planowanie budżetu oraz identyfikację obszarów, w których można zredukować koszty, co jest szczególnie istotne w branży wytwórczej i inżynieryjnej, gdzie konkurencja jest wysoka. Zrozumienie takich mechanizmów pozwala na lepsze podejmowanie decyzji strategicznych w zakresie inwestycji i dalszego rozwoju działalności.
Odpowiedź 150 zł jest poprawna, ponieważ aby obliczyć koszt obróbki cieplnej jednej sztuki wału, należy najpierw znaleźć cenę jednostkową. Całkowity koszt wykonania pięciu wałów wynosi 7500 zł, co oznacza, że cena jednostkowa jednego wału wynosi 7500 zł / 5 = 1500 zł. Koszt obróbki cieplnej wynosi 10% ceny jednostkowej, co można obliczyć jako 1500 zł * 0,10 = 150 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w procesie zarządzania kosztami produkcji, umożliwiając inżynierom i menedżerom lepsze prognozowanie wydatków oraz optymalizację procesów produkcyjnych. W praktyce takie analizy pozwalają na efektywne planowanie budżetu oraz identyfikację obszarów, w których można zredukować koszty, co jest szczególnie istotne w branży wytwórczej i inżynieryjnej, gdzie konkurencja jest wysoka. Zrozumienie takich mechanizmów pozwala na lepsze podejmowanie decyzji strategicznych w zakresie inwestycji i dalszego rozwoju działalności.
Pytanie 11
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 12
Codzienna obsługa przekładni pasowej została zrealizowana poprawnie, jeśli przeprowadzono
A. sprawdzenie naciągu pasa.
B. pomiar średnicy kół.
C. malowanie kół pasowych.
D. smarkowanie przekładni.
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprawdzenie naciągu pasa jest kluczowym elementem obsługi codziennej przekładni pasowej, ponieważ niewłaściwy naciąg może prowadzić do nieefektywnego przenoszenia mocy oraz zwiększonego zużycia materiałów. Zbyt luźny pas może spowodować jego ślizganie się, co prowadzi do spadku wydajności i przyspiesza zużycie zarówno pasa, jak i kół pasowych. Z kolei zbyt mocny naciąg może prowadzić do nadmiernego obciążenia łożysk oraz innych elementów przekładni, co również pogarsza ich żywotność. Regularne sprawdzanie naciągu powinno być zgodne z zaleceniami producentów oraz normami technicznymi, co zapewnia optymalne warunki pracy i minimalizuje ryzyko awarii. Przykładowo, w przypadku przekładni stosowanych w przemyśle, zachowanie odpowiedniego naciągu można osiągnąć poprzez użycie specjalnych narzędzi pomiarowych, a także przez regularne szkolenie personelu odpowiedzialnego za konserwację urządzeń.
Sprawdzenie naciągu pasa jest kluczowym elementem obsługi codziennej przekładni pasowej, ponieważ niewłaściwy naciąg może prowadzić do nieefektywnego przenoszenia mocy oraz zwiększonego zużycia materiałów. Zbyt luźny pas może spowodować jego ślizganie się, co prowadzi do spadku wydajności i przyspiesza zużycie zarówno pasa, jak i kół pasowych. Z kolei zbyt mocny naciąg może prowadzić do nadmiernego obciążenia łożysk oraz innych elementów przekładni, co również pogarsza ich żywotność. Regularne sprawdzanie naciągu powinno być zgodne z zaleceniami producentów oraz normami technicznymi, co zapewnia optymalne warunki pracy i minimalizuje ryzyko awarii. Przykładowo, w przypadku przekładni stosowanych w przemyśle, zachowanie odpowiedniego naciągu można osiągnąć poprzez użycie specjalnych narzędzi pomiarowych, a także przez regularne szkolenie personelu odpowiedzialnego za konserwację urządzeń.
Pytanie 13
Przed zamontowaniem gumowych uszczelek, powinny być one pokryte smarem lub olejem
A. molibdenowym
B. litowym
C. miedziowym
D. silikonowym
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Smarowanie gumowych elementów uszczelniających smarem silikonowym jest kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania oraz długotrwałej wydajności. Smar silikonowy jest dostosowany do współpracy z elastomerami, co zapobiega ich degradacji i starzeniu się materiału. Ponadto, smar silikonowy charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie wysokich temperatur oraz substancji chemicznych, co czyni go idealnym rozwiązaniem w aplikacjach przemysłowych, gdzie uszczelnienia mogą być narażone na ekstremalne warunki. W praktyce, smar silikonowy jest powszechnie stosowany w przemyśle motoryzacyjnym, budowlanym oraz przy produkcji sprzętu AGD. Zastosowanie smaru silikonowego pozwala na łatwiejszy montaż uszczelnień, gdyż zmniejsza tarcie pomiędzy powierzchniami. Zgodnie z aktualnymi standardami branżowymi, jak ISO 16232, smar silikonowy powinien być używany w aplikacjach, gdzie spełnienie norm dotyczących czystości i bezpieczeństwa jest kluczowe, co czyni go preferowanym wyborem w wielu zastosowaniach.
Smarowanie gumowych elementów uszczelniających smarem silikonowym jest kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania oraz długotrwałej wydajności. Smar silikonowy jest dostosowany do współpracy z elastomerami, co zapobiega ich degradacji i starzeniu się materiału. Ponadto, smar silikonowy charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie wysokich temperatur oraz substancji chemicznych, co czyni go idealnym rozwiązaniem w aplikacjach przemysłowych, gdzie uszczelnienia mogą być narażone na ekstremalne warunki. W praktyce, smar silikonowy jest powszechnie stosowany w przemyśle motoryzacyjnym, budowlanym oraz przy produkcji sprzętu AGD. Zastosowanie smaru silikonowego pozwala na łatwiejszy montaż uszczelnień, gdyż zmniejsza tarcie pomiędzy powierzchniami. Zgodnie z aktualnymi standardami branżowymi, jak ISO 16232, smar silikonowy powinien być używany w aplikacjach, gdzie spełnienie norm dotyczących czystości i bezpieczeństwa jest kluczowe, co czyni go preferowanym wyborem w wielu zastosowaniach.
Pytanie 14
Aby zapobiec efektowi stroboskopowemu, przed rozpoczęciem pracy z urządzeniami mającymi elementy rotacyjne (np. tokarki), co należy zrobić?
A. trzeba przymocować maszynę do podłoża
B. należy założyć okulary ochronne
C. wymagane jest założenie butów z wkładkami antywibracyjnymi
D. warto zastosować odpowiednie oświetlenie miejsca pracy
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zastosowanie odpowiedniego oświetlenia miejsca pracy jest kluczowe w kontekście obsługi urządzeń z elementami obrotowymi, takich jak tokarki. Efekt stroboskopowy, który może wystąpić przy niewłaściwym oświetleniu, pojawia się w momencie, gdy ruch obrotowy elementów maszyny jest mylony z ich zatrzymaniem lub zwolnieniem z powodu niedostatecznego lub pulsującego światła. Odpowiednie oświetlenie powinno być stałe, wystarczająco intensywne oraz ukierunkowane tak, aby zapewnić dobrą widoczność wszystkich elementów roboczych. Zastosowanie technologii LED z możliwością regulacji jasności może być skuteczne w minimalizowaniu tego zjawiska. Standaryzacja takich praktyk jest często zawarta w przepisach BHP oraz normach dotyczących ergonomii stanowisk pracy, jak np. PN-EN 12464, która określa wymagania dotyczące oświetlenia miejsc pracy w pomieszczeniach. Dobre oświetlenie nie tylko zwiększa bezpieczeństwo poprzez redukcję ryzyka wystąpienia wypadków, ale także poprawia komfort pracy, co przekłada się na wydajność i jakość produkcji.
Zastosowanie odpowiedniego oświetlenia miejsca pracy jest kluczowe w kontekście obsługi urządzeń z elementami obrotowymi, takich jak tokarki. Efekt stroboskopowy, który może wystąpić przy niewłaściwym oświetleniu, pojawia się w momencie, gdy ruch obrotowy elementów maszyny jest mylony z ich zatrzymaniem lub zwolnieniem z powodu niedostatecznego lub pulsującego światła. Odpowiednie oświetlenie powinno być stałe, wystarczająco intensywne oraz ukierunkowane tak, aby zapewnić dobrą widoczność wszystkich elementów roboczych. Zastosowanie technologii LED z możliwością regulacji jasności może być skuteczne w minimalizowaniu tego zjawiska. Standaryzacja takich praktyk jest często zawarta w przepisach BHP oraz normach dotyczących ergonomii stanowisk pracy, jak np. PN-EN 12464, która określa wymagania dotyczące oświetlenia miejsc pracy w pomieszczeniach. Dobre oświetlenie nie tylko zwiększa bezpieczeństwo poprzez redukcję ryzyka wystąpienia wypadków, ale także poprawia komfort pracy, co przekłada się na wydajność i jakość produkcji.
Pytanie 15
Jakie elementy instaluje się z wykorzystaniem wałka pomocniczego?
A. Łożyska igiełkowe
B. Wpusty pryzmatyczne
C. Pasy zębate
D. Wpusty czółenkowe
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Łożyska igiełkowe są elementami, które wymagają precyzyjnego montażu w celu zapewnienia optymalnej wydajności i trwałości mechanizmów. Ich budowa opiera się na równoległych igiełkach, które umożliwiają przenoszenie dużych obciążeń przy jednoczesnym zachowaniu niewielkich wymiarów. Użycie pomocniczego wałka montażowego jest kluczowe, ponieważ pozwala na precyzyjne wprowadzenie łożyska do odpowiedniego gniazda bez ryzyka uszkodzenia delikatnej struktury igiełkowej. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, łożyska igiełkowe są wykorzystywane w skrzyniach biegów oraz układach zawieszenia, gdzie wymagane są wysokie osiągi i niezawodność. Standardy, takie jak ISO 487, określają wymagania dotyczące montażu łożysk, w tym konieczność stosowania odpowiednich narzędzi montażowych, co podkreśla znaczenie wałka montażowego w tym procesie. Dobre praktyki branżowe przyczyniają się do minimalizacji ryzyka błędów montażowych i wydłużają żywotność podzespołów.
Łożyska igiełkowe są elementami, które wymagają precyzyjnego montażu w celu zapewnienia optymalnej wydajności i trwałości mechanizmów. Ich budowa opiera się na równoległych igiełkach, które umożliwiają przenoszenie dużych obciążeń przy jednoczesnym zachowaniu niewielkich wymiarów. Użycie pomocniczego wałka montażowego jest kluczowe, ponieważ pozwala na precyzyjne wprowadzenie łożyska do odpowiedniego gniazda bez ryzyka uszkodzenia delikatnej struktury igiełkowej. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, łożyska igiełkowe są wykorzystywane w skrzyniach biegów oraz układach zawieszenia, gdzie wymagane są wysokie osiągi i niezawodność. Standardy, takie jak ISO 487, określają wymagania dotyczące montażu łożysk, w tym konieczność stosowania odpowiednich narzędzi montażowych, co podkreśla znaczenie wałka montażowego w tym procesie. Dobre praktyki branżowe przyczyniają się do minimalizacji ryzyka błędów montażowych i wydłużają żywotność podzespołów.
Pytanie 16
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 17
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 18
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 19
Jaką czynność należy wykonać przed każdym podłączeniem sprężarki tłokowej z silnikiem elektrycznym?
A. Weryfikacja funkcjonowania zaworu bezpieczeństwa
B. Opróżnienie zbiornika z wodą kondensacyjną
C. Sprawdzenie kondycji przewodu zasilającego
D. Ocena stopnia zabrudzenia filtra powietrznego
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprawdzenie stanu przewodu zasilającego przed podłączeniem sprężarki tłokowej z silnikiem elektrycznym jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa i efektywności pracy urządzenia. Uszkodzony lub nieprawidłowo zainstalowany przewód zasilający może prowadzić do zwarcia, przegrzania lub uszkodzenia komponentów elektronicznych, co w dłuższej perspektywie może skutkować poważnymi awariami. Standardy bezpieczeństwa, takie jak normy IEC 60364 dotyczące instalacji elektrycznych, zalecają regularne kontrole przewodów, aby upewnić się, że są one w dobrym stanie technicznym. Przykładowo, jeśli przewód zasilający jest przetarty lub ma uszkodzoną izolację, może to prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Z biegiem czasu regularne kontrole przewodów zasilających pozwalają na wczesne wykrycie usterek i uniknięcie kosztownych napraw oraz przestojów w pracy sprężarki. W praktyce, każdorazowe sprawdzenie przewodu przed uruchomieniem sprzętu jest dobrym nawykiem, który przyczynia się do zwiększenia bezpieczeństwa użytkowania oraz wydajności urządzenia.
Sprawdzenie stanu przewodu zasilającego przed podłączeniem sprężarki tłokowej z silnikiem elektrycznym jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa i efektywności pracy urządzenia. Uszkodzony lub nieprawidłowo zainstalowany przewód zasilający może prowadzić do zwarcia, przegrzania lub uszkodzenia komponentów elektronicznych, co w dłuższej perspektywie może skutkować poważnymi awariami. Standardy bezpieczeństwa, takie jak normy IEC 60364 dotyczące instalacji elektrycznych, zalecają regularne kontrole przewodów, aby upewnić się, że są one w dobrym stanie technicznym. Przykładowo, jeśli przewód zasilający jest przetarty lub ma uszkodzoną izolację, może to prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Z biegiem czasu regularne kontrole przewodów zasilających pozwalają na wczesne wykrycie usterek i uniknięcie kosztownych napraw oraz przestojów w pracy sprężarki. W praktyce, każdorazowe sprawdzenie przewodu przed uruchomieniem sprzętu jest dobrym nawykiem, który przyczynia się do zwiększenia bezpieczeństwa użytkowania oraz wydajności urządzenia.
Pytanie 20
Aby przeprowadzić lutowanie miękkie, konieczne jest zastosowanie spoiwa będącego stopem
A. miedzi
B. żelaza
C. aluminium
D. cyny
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Lutowanie miękkie to taka fajna technika, która pozwala połączyć różne metalowe elementy z użyciem spoiwa. Tutaj mówimy głównie o cynie, bo to jest najpopularniejszy materiał do lutowania miękkiego. Cyna ma niską temperaturę topnienia, co czyni ją idealną do prac z delikatnymi częściami elektronicznymi, jak na przykład płytki PCB. W praktyce często używa się różnych stopów cyny, mieszając ją z innymi metalami, co poprawia ich właściwości mechaniczne i odporność na korozję. Nie zapominaj, że lutowanie z cyną jest zgodne z normami IPC, które regulują standardy w branży elektronicznej. Dzięki tym normom możemy mieć pewność, że nasze lutowania są na wysokim poziomie, co jest mega istotne przy produkcji sprzętu elektronicznego czy medycznego, gdzie niezawodne połączenia są koniecznością.
Lutowanie miękkie to taka fajna technika, która pozwala połączyć różne metalowe elementy z użyciem spoiwa. Tutaj mówimy głównie o cynie, bo to jest najpopularniejszy materiał do lutowania miękkiego. Cyna ma niską temperaturę topnienia, co czyni ją idealną do prac z delikatnymi częściami elektronicznymi, jak na przykład płytki PCB. W praktyce często używa się różnych stopów cyny, mieszając ją z innymi metalami, co poprawia ich właściwości mechaniczne i odporność na korozję. Nie zapominaj, że lutowanie z cyną jest zgodne z normami IPC, które regulują standardy w branży elektronicznej. Dzięki tym normom możemy mieć pewność, że nasze lutowania są na wysokim poziomie, co jest mega istotne przy produkcji sprzętu elektronicznego czy medycznego, gdzie niezawodne połączenia są koniecznością.
Pytanie 21
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 22
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 23
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 24
Kąt wierzchołkowy narzędzia skrawającego do stali oraz żeliwa to
A. 118°
B. 140°
C. 90°
D. 160°
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kąt wierzchołkowy wiertła do stali i żeliwa wynosi 118°, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie obróbki skrawaniem. Wiertła o tym kącie są zaprojektowane tak, aby zapewnić optymalne parametry skrawania, co przekłada się na efektywność pracy oraz jakość wykonanych otworów. Kąt 118° pozwala na uzyskanie lepszego prowadzenia wiertła w materiale, co jest szczególnie istotne podczas wiercenia w materiałach o dużej twardości, takich jak stal i żeliwo. Dzięki odpowiedniemu kątowi wierzchołkowemu, wiertło może skuteczniej odprowadzać wióry oraz minimalizować ryzyko zatykania się narzędzia. Używanie wierteł o kącie 118° jest powszechne w przemyśle, zwłaszcza w produkcji, gdzie precyzja oraz efektywność są kluczowe. Dodatkowo, w przypadku obróbki stali zaleca się stosowanie chłodziw, co również przyczynia się do wydłużenia żywotności narzędzi i poprawy jakości obróbki.
Kąt wierzchołkowy wiertła do stali i żeliwa wynosi 118°, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie obróbki skrawaniem. Wiertła o tym kącie są zaprojektowane tak, aby zapewnić optymalne parametry skrawania, co przekłada się na efektywność pracy oraz jakość wykonanych otworów. Kąt 118° pozwala na uzyskanie lepszego prowadzenia wiertła w materiale, co jest szczególnie istotne podczas wiercenia w materiałach o dużej twardości, takich jak stal i żeliwo. Dzięki odpowiedniemu kątowi wierzchołkowemu, wiertło może skuteczniej odprowadzać wióry oraz minimalizować ryzyko zatykania się narzędzia. Używanie wierteł o kącie 118° jest powszechne w przemyśle, zwłaszcza w produkcji, gdzie precyzja oraz efektywność są kluczowe. Dodatkowo, w przypadku obróbki stali zaleca się stosowanie chłodziw, co również przyczynia się do wydłużenia żywotności narzędzi i poprawy jakości obróbki.
Pytanie 25
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 28
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 29
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 30
Złożone operacje wiertarskie, które wymagają szybkiej wymiany narzędzi realizowane są na wiertarkach
A. wielowrzecionowych
B. współrzędnościowych
C. promieniowych
D. kadłubowych
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wiertarki promieniowe są specjalistycznymi narzędziami do wykonywania wielozabiegowych operacji wiertarskich, które wymagają szybkiej wymiany narzędzi. Te maszyny charakteryzują się możliwością ustawienia wrzeciona w różnych pozycjach, co pozwala na realizację skomplikowanych zadań w jednym cyklu roboczym. Dzięki zastosowaniu odpowiednich systemów mocowania narzędzi, takich jak szybkozłączki, operatorzy mogą błyskawicznie zmieniać wiertła, co znacząco zwiększa efektywność pracy oraz skraca czas przestojów. W przemyśle metalowym i drzewnym, wiertarki promieniowe są często wykorzystywane do produkcji elementów o złożonych geometriach, gdzie precyzyjne i szybkie wykonanie otworów jest kluczowe. Przykładem mogą być operacje związane z tworzeniem konstrukcji meblowych czy obróbką komponentów maszyn. Warto również zaznaczyć, że wiertarki promieniowe są zgodne z normami ISO, co zapewnia wysoką jakość i bezpieczeństwo użytkowania. Tego typu maszyny często spotyka się w warsztatach zajmujących się obróbką metali oraz w liniach produkcyjnych, gdzie wydajność jest kwestią kluczową.
Wiertarki promieniowe są specjalistycznymi narzędziami do wykonywania wielozabiegowych operacji wiertarskich, które wymagają szybkiej wymiany narzędzi. Te maszyny charakteryzują się możliwością ustawienia wrzeciona w różnych pozycjach, co pozwala na realizację skomplikowanych zadań w jednym cyklu roboczym. Dzięki zastosowaniu odpowiednich systemów mocowania narzędzi, takich jak szybkozłączki, operatorzy mogą błyskawicznie zmieniać wiertła, co znacząco zwiększa efektywność pracy oraz skraca czas przestojów. W przemyśle metalowym i drzewnym, wiertarki promieniowe są często wykorzystywane do produkcji elementów o złożonych geometriach, gdzie precyzyjne i szybkie wykonanie otworów jest kluczowe. Przykładem mogą być operacje związane z tworzeniem konstrukcji meblowych czy obróbką komponentów maszyn. Warto również zaznaczyć, że wiertarki promieniowe są zgodne z normami ISO, co zapewnia wysoką jakość i bezpieczeństwo użytkowania. Tego typu maszyny często spotyka się w warsztatach zajmujących się obróbką metali oraz w liniach produkcyjnych, gdzie wydajność jest kwestią kluczową.
Pytanie 31
Jak nazywa się proces termodynamiczny, który zachodzi przy stałym ciśnieniu gazu, podczas gdy pozostałe parametry termodynamiczne mogą ulegać zmianie?
A. izochoryczna
B. izobaryczna
C. adiabatyczna
D. izotermiczna
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przemiana izobaryczna to proces termodynamiczny, w którym ciśnienie gazu pozostaje stałe, a inne parametry, takie jak objętość i temperatura, mogą ulegać zmianom. W praktyce oznacza to, że podczas podgrzewania gazu w stałej objętości, jego ciśnienie wzrasta do momentu osiągnięcia równowagi z otoczeniem, co prowadzi do zwiększenia objętości, przy zachowaniu stałego ciśnienia. Przykładem zastosowania przemiany izobarycznej jest gotowanie w garnku na płycie grzewczej, gdzie temperaturę cieczy można podnieść bez zmiany ciśnienia. W przemyśle naftowym i gazowym, procesy izobaryczne są kluczowe przy przetwarzaniu surowców, ponieważ umożliwiają kontrolę nad ciśnieniem podczas różnych etapów produkcji. Zrozumienie tych procesów jest również istotne w kontekście projektowania urządzeń, takich jak silniki spalinowe, gdzie różne cykle termodynamiczne wykorzystują zasady przemiany izobarycznej. Zapewnienie stałego ciśnienia pozwala na optymalizację wydajności energetycznej i minimalizację strat ciepła, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.
Przemiana izobaryczna to proces termodynamiczny, w którym ciśnienie gazu pozostaje stałe, a inne parametry, takie jak objętość i temperatura, mogą ulegać zmianom. W praktyce oznacza to, że podczas podgrzewania gazu w stałej objętości, jego ciśnienie wzrasta do momentu osiągnięcia równowagi z otoczeniem, co prowadzi do zwiększenia objętości, przy zachowaniu stałego ciśnienia. Przykładem zastosowania przemiany izobarycznej jest gotowanie w garnku na płycie grzewczej, gdzie temperaturę cieczy można podnieść bez zmiany ciśnienia. W przemyśle naftowym i gazowym, procesy izobaryczne są kluczowe przy przetwarzaniu surowców, ponieważ umożliwiają kontrolę nad ciśnieniem podczas różnych etapów produkcji. Zrozumienie tych procesów jest również istotne w kontekście projektowania urządzeń, takich jak silniki spalinowe, gdzie różne cykle termodynamiczne wykorzystują zasady przemiany izobarycznej. Zapewnienie stałego ciśnienia pozwala na optymalizację wydajności energetycznej i minimalizację strat ciepła, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.
Pytanie 32
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 33
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 34
Montaż łożyska tocznego na wale za pomocą metody skurczowej realizuje się przez
A. schłodzenie łożyska i wału do temperatury poniżej 0°C
B. podgrzanie łożyska
C. schłodzenie łożyska oraz podgrzanie wału
D. podgrzanie wału
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podgrzewanie łożyska tocznego to naprawdę ważny krok w montażu. Kiedy je podgrzewasz, jego średnica wewnętrzna się powiększa. Dzięki temu łatwiej jest założyć je na wał. Potem, jak łożysko nieco ostygnie, kurczy się z powrotem i porządnie przylega do wału. Dzięki temu mamy pewność, że wszystko działa jak należy i łożysko będzie trwałe. Ta metoda jest szczególnie przydatna w miejscach, gdzie liczy się precyzja, jak w motoryzacji czy w przemyśle maszynowym. Z mojego doświadczenia, warto też pamiętać o tym, żeby stosować się do zaleceń producenta łożysk, bo zbyt wysokie temperatury czy złe techniki montażu mogą je uszkodzić. Na przykład, podczas montażu łożysk w silnikach elektrycznych, ważne jest, aby wszystko dobrze pasowało i minimalizować luzy.
Podgrzewanie łożyska tocznego to naprawdę ważny krok w montażu. Kiedy je podgrzewasz, jego średnica wewnętrzna się powiększa. Dzięki temu łatwiej jest założyć je na wał. Potem, jak łożysko nieco ostygnie, kurczy się z powrotem i porządnie przylega do wału. Dzięki temu mamy pewność, że wszystko działa jak należy i łożysko będzie trwałe. Ta metoda jest szczególnie przydatna w miejscach, gdzie liczy się precyzja, jak w motoryzacji czy w przemyśle maszynowym. Z mojego doświadczenia, warto też pamiętać o tym, żeby stosować się do zaleceń producenta łożysk, bo zbyt wysokie temperatury czy złe techniki montażu mogą je uszkodzić. Na przykład, podczas montażu łożysk w silnikach elektrycznych, ważne jest, aby wszystko dobrze pasowało i minimalizować luzy.
Pytanie 35
Która z podanych przekładni przekształca ruch obrotowy w ruch prostoliniowy?
A. Zębatkowa
B. Cięgnowa
C. Ślimakowa
D. Obiegowa
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przekładnia zębatkowa jest mechanizmem, który skutecznie zamienia ruch obrotowy na ruch prostoliniowy dzięki zastosowaniu zębatek oraz prowadnicy. Działa to na zasadzie interakcji między zębami zębatki a prowadnicą, co generuje ruch w kierunku liniowym. Przykładem zastosowania przekładni zębatkowej jest mechanizm wózków jezdnych w przenośnikach taśmowych, gdzie obrotowe działanie silnika jest przekształcane na ruch prostoliniowy, umożliwiając transport materiałów. Kolejnym przykładem są systemy podnoszenia, jak windy, gdzie ruch obrotowy silnika jest przekształcany na ruch w górę i w dół. Przekładnie zębatkowe są szeroko wykorzystywane w inżynierii mechanicznej oraz automatyce ze względu na swoją prostotę, efektywność oraz minimalne straty energii, co czyni je zgodnymi z najlepszymi praktykami branżowymi. Ponadto, standardy ISO dotyczące przekładni mechanicznych jasno definiują zasady projektowania i zastosowania tego typu rozwiązań, co wpływa na ich niezawodność i bezpieczeństwo użytkowania.
Przekładnia zębatkowa jest mechanizmem, który skutecznie zamienia ruch obrotowy na ruch prostoliniowy dzięki zastosowaniu zębatek oraz prowadnicy. Działa to na zasadzie interakcji między zębami zębatki a prowadnicą, co generuje ruch w kierunku liniowym. Przykładem zastosowania przekładni zębatkowej jest mechanizm wózków jezdnych w przenośnikach taśmowych, gdzie obrotowe działanie silnika jest przekształcane na ruch prostoliniowy, umożliwiając transport materiałów. Kolejnym przykładem są systemy podnoszenia, jak windy, gdzie ruch obrotowy silnika jest przekształcany na ruch w górę i w dół. Przekładnie zębatkowe są szeroko wykorzystywane w inżynierii mechanicznej oraz automatyce ze względu na swoją prostotę, efektywność oraz minimalne straty energii, co czyni je zgodnymi z najlepszymi praktykami branżowymi. Ponadto, standardy ISO dotyczące przekładni mechanicznych jasno definiują zasady projektowania i zastosowania tego typu rozwiązań, co wpływa na ich niezawodność i bezpieczeństwo użytkowania.
Pytanie 36
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 37
W celu zapobiegania przypadkowemu i niechcianemu upuszczeniu ładunku podczas pracy dźwignic, stosuje się
A. wielokrążki
B. uchwyty oraz chwytaki
C. mechanizmy zapadkowe
D. hamulce
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Mechanizmy zapadkowe są kluczowym elementem zabezpieczeń w dźwignicach, które mają na celu zatrzymanie ładunku w przypadku awarii lub niekontrolowanego ruchu. Działają na zasadzie blokady, która uniemożliwia dalszy ruch w dół, co jest szczególnie istotne w kontekście transportu ciężkich ładunków. W sytuacji, gdy dźwignica przestaje działać, zapadka automatycznie blokuje obciążenie, co minimalizuje ryzyko jego upadku i związane z tym niebezpieczeństwo dla pracowników oraz sprzętu. Przykłady zastosowania mechanizmów zapadkowych można znaleźć w różnorodnych dźwigach, takich jak dźwigi budowlane czy suwnice portowe. Zgodnie z normami branżowymi, w tym z normą EN 14492, stosowanie mechanizmów zapadkowych jest zalecane jako część systemów bezpieczeństwa, co wpływa na poprawę ogólnego poziomu bezpieczeństwa pracy.
Mechanizmy zapadkowe są kluczowym elementem zabezpieczeń w dźwignicach, które mają na celu zatrzymanie ładunku w przypadku awarii lub niekontrolowanego ruchu. Działają na zasadzie blokady, która uniemożliwia dalszy ruch w dół, co jest szczególnie istotne w kontekście transportu ciężkich ładunków. W sytuacji, gdy dźwignica przestaje działać, zapadka automatycznie blokuje obciążenie, co minimalizuje ryzyko jego upadku i związane z tym niebezpieczeństwo dla pracowników oraz sprzętu. Przykłady zastosowania mechanizmów zapadkowych można znaleźć w różnorodnych dźwigach, takich jak dźwigi budowlane czy suwnice portowe. Zgodnie z normami branżowymi, w tym z normą EN 14492, stosowanie mechanizmów zapadkowych jest zalecane jako część systemów bezpieczeństwa, co wpływa na poprawę ogólnego poziomu bezpieczeństwa pracy.
Pytanie 38
Dźwignice nie obejmują
A. przenośników
B. dźwigników
C. suwnic
D. żurawi
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przenośniki nie są klasyfikowane jako dźwignice, ponieważ pełnią inną funkcję w procesie transportu materiałów. Dźwignice, takie jak żurawie, dźwigniki i suwnice, są urządzeniami przeznaczonymi do podnoszenia i przenoszenia ciężkich ładunków w pionie, wykorzystując mechanizmy dźwigniowe. Przenośniki natomiast służą do transportu materiałów w poziomie i mogą być używane w różnych środowiskach przemysłowych, na przykład w magazynach, fabrykach i na placach budowy. W standardach dotyczących bezpieczeństwa, takich jak normy EN 15011 dla dźwignic, jasno określono różnice w konstrukcji, zastosowaniu i wymaganiach dotyczących bezpieczeństwa dla tych grup urządzeń. Przykładem zastosowania przenośników mogą być taśmy transportowe, które są wykorzystywane w liniach produkcyjnych do przesuwania produktów między różnymi etapami produkcji. Zrozumienie funkcji i różnic między tymi urządzeniami jest kluczowe dla zapewnienia efektywności i bezpieczeństwa w miejscach pracy.
Przenośniki nie są klasyfikowane jako dźwignice, ponieważ pełnią inną funkcję w procesie transportu materiałów. Dźwignice, takie jak żurawie, dźwigniki i suwnice, są urządzeniami przeznaczonymi do podnoszenia i przenoszenia ciężkich ładunków w pionie, wykorzystując mechanizmy dźwigniowe. Przenośniki natomiast służą do transportu materiałów w poziomie i mogą być używane w różnych środowiskach przemysłowych, na przykład w magazynach, fabrykach i na placach budowy. W standardach dotyczących bezpieczeństwa, takich jak normy EN 15011 dla dźwignic, jasno określono różnice w konstrukcji, zastosowaniu i wymaganiach dotyczących bezpieczeństwa dla tych grup urządzeń. Przykładem zastosowania przenośników mogą być taśmy transportowe, które są wykorzystywane w liniach produkcyjnych do przesuwania produktów między różnymi etapami produkcji. Zrozumienie funkcji i różnic między tymi urządzeniami jest kluczowe dla zapewnienia efektywności i bezpieczeństwa w miejscach pracy.
Pytanie 39
Ile zębów powinno mieć koło zębate w przekładni reduktora, jeżeli przełożenie tej przekładni wynosi i=2, a koło zamocowane na wale czynnym posiada 24 zęby?
A. 36
B. 48
C. 12
D. 24
Brak odpowiedzi na to pytanie.
Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W przypadku przekładni zębatej, przełożenie (i) definiuje relację pomiędzy liczbą zębów na kołach zębatych. W naszym przypadku przełożenie wynosi i=2, co oznacza, że koło napędzające (czynne) ma dwa razy mniej zębów niż koło napędzane. Skoro koło osadzone na wale czynnym ma 24 zęby, to aby obliczyć liczbę zębów koła napędzanego, musimy pomnożyć liczbę zębów koła czynnego przez przełożenie: 24 zęby * 2 = 48 zębów. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takie przekładnie redukcyjne są powszechnie stosowane w silnikach elektrycznych, gdzie wymagana jest większa siła momentu obrotowego przy mniejszych prędkościach. Zrozumienie zasadności doboru liczby zębów w zależności od przełożenia jest kluczowe dla zapewnienia efektywności i trwałości całego układu napędowego, co wpisuje się w najlepsze praktyki inżynieryjne.
W przypadku przekładni zębatej, przełożenie (i) definiuje relację pomiędzy liczbą zębów na kołach zębatych. W naszym przypadku przełożenie wynosi i=2, co oznacza, że koło napędzające (czynne) ma dwa razy mniej zębów niż koło napędzane. Skoro koło osadzone na wale czynnym ma 24 zęby, to aby obliczyć liczbę zębów koła napędzanego, musimy pomnożyć liczbę zębów koła czynnego przez przełożenie: 24 zęby * 2 = 48 zębów. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takie przekładnie redukcyjne są powszechnie stosowane w silnikach elektrycznych, gdzie wymagana jest większa siła momentu obrotowego przy mniejszych prędkościach. Zrozumienie zasadności doboru liczby zębów w zależności od przełożenia jest kluczowe dla zapewnienia efektywności i trwałości całego układu napędowego, co wpisuje się w najlepsze praktyki inżynieryjne.
Pytanie 40
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.