Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 13 kwietnia 2025 13:32
Data zakończenia: 13 kwietnia 2025 13:46

Egzamin zdany!

Wynik: 36/40 punktów (90,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Korozja, która powstaje w wyniku działania suchych gazów lub cieczy na metale, które nie przewodzą prądu elektrycznego, określana jest mianem

A. chemicznej

B. naprężeniowej

C. zmęczeniowej

D. elektrochemicznej

Korozja chemiczna to proces, w którym materiały metalowe ulegają degradacji na skutek reakcji chemicznych z otoczeniem, w tym z suchymi gazami lub cieczami. Ta forma korozji występuje, gdy substancje chemiczne, takie jak kwasy lub zasady, reagują z metalami, prowadząc do ich osłabienia i erozji. Przykładem może być korozja żelaza, które w obecności wilgoci i dwutlenku węgla tworzy rdzę (tlenek żelaza). Takie reakcje mają istotne znaczenie w przemyśle, gdzie stosuje się materiały odporne na korozję, takie jak stal nierdzewna w konstrukcjach, które są narażone na działanie agresywnych czynników chemicznych. W środowisku przemysłowym kluczowe jest monitorowanie i kontrolowanie procesów korozji, co pozwala na zapewnienie długowieczności i bezpieczeństwa konstrukcji, zgodnie z normami ISO 12944 dotyczącymi ochrony przed korozją. Zrozumienie tego procesu pozwala inżynierom na stosowanie odpowiednich materiałów i technik, by zminimalizować straty wynikające z korozji, co ma kluczowe znaczenie w zarządzaniu infrastrukturą.

Pytanie 2

Suwnica, której system nośny składa się z dwóch wysokich podpór poruszających się po szynach umieszczonych na wysokości, gdzie przechowywane są ładunki, nosi nazwę suwnicy

A. półbramowej

B. wspornikowej

C. bramowej

D. pomostowej

Suwnica bramowa to urządzenie, które charakteryzuje się konstrukcją nośną z dwiema wysokimi podporami, poruszającymi się po torach umieszczonych na poziomie miejsca składowania ładunków. Tego typu suwnice są powszechnie stosowane w magazynach oraz na halach produkcyjnych, gdzie wymagane jest podnoszenie i transport dużych oraz ciężkich obiektów. Dzięki swojej konstrukcji, suwnice bramowe oferują wysoki udźwig oraz możliwość poruszania się na dużych odległościach, co czyni je niezwykle użytecznymi w logistyce i transporcie wewnętrznym. Zgodnie z normami EN 15011 dotyczącymi suwnic, bramowe suwnice są zaprojektowane z myślą o dużej stabilności i bezpieczeństwie pracy, co jest kluczowe w kontekście podnoszenia ładunków. Przykładowo, suwnice bramowe są często wykorzystywane w stoczniach do podnoszenia elementów konstrukcyjnych statków oraz w przemyśle motoryzacyjnym do transportu gotowych pojazdów na liniach montażowych.

Pytanie 3

Firma podjęła się realizacji 1 000 sztuk produktów w ciągu 20 dni roboczych. Proces produkcji obejmuje operacje tokarskie oraz frezerskie. Jaką ilość tokarek i frezarek należy zorganizować do zrealizowania zamówienia, jeśli w przeciągu 1 dnia roboczego jedna tokarka jest w stanie wykonać 25 detali, a jedna frezarka 10?

A. 2 tokarki i 5 frezarek

B. 1 tokarkę i 1 frezarkę

C. 4 tokarki i 4 frezarki

D. 5 tokarek i 2 frezarki

Aby zrealizować zamówienie na 1000 sztuk wyrobów w ciągu 20 dni roboczych, należy obliczyć wymaganą wydajność obu maszyn - tokarek i frezarek. Na jednej tokarce można wykonać 25 detali dziennie, co oznacza, że w ciągu 20 dni jedna tokarka wyprodukuje 500 detali. Potrzebujemy więc 1000/500 = 2 tokarek, aby zrealizować zamówienie w wymaganym czasie. W przypadku frezarek, jedna frezarka wykonuje 10 detali dziennie, co przez 20 dni oznacza 200 detali. Aby wykonać 1000 detalów, potrzebujemy 1000/200 = 5 frezarek. Taki dobór maszyn jest zgodny z dobrymi praktykami w planowaniu produkcji, gdzie kluczowe jest zapewnienie odpowiednich zasobów do terminowego wykonania zlecenia. Umożliwia to nie tylko dotrzymanie terminów, ale również optymalizację kosztów produkcji przez efektywne wykorzystanie dostępnych urządzeń.

Pytanie 4

Podaj symbol siluminu.

A. CuSi3Mn1

B. AlMg1Si

C. AlSi11

D. CuPB30

Oznaczenie AlSi11 odnosi się do jednego z najpopularniejszych siluminów, czyli stopów aluminium z krzemem. Stopy te, ze względu na swoje właściwości mechaniczne i odporność na korozję, są szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, budowlanym oraz w produkcji odlewów. AlSi11 charakteryzuje się dobrą płynnością w stanie ciekłym, co ułatwia proces odlewania. Dzięki dużej zawartości krzemu, stopy te mają niski współczynnik rozszerzalności cieplnej oraz wysoką odporność na ścieranie, co czyni je idealnymi do produkcji precyzyjnych elementów. Przykłady zastosowań obejmują odlewy silników, obudowy sprzętu elektronicznego oraz elementy konstrukcyjne w pojazdach. Stosowanie standardów takich jak EN 1706 pozwala na zapewnienie wysokiej jakości produktów oraz ich odpowiedniego klasyfikowania według właściwości mechanicznych i chemicznych.

Pytanie 5

Przed przeprowadzeniem weryfikacji części systemów hydraulicznych należy je odtłuścić

A. naftą

B. benzyną ekstrakcyjną

C. wodą

D. spirytusem technicznym

Wybór niewłaściwych środków do odtłuszczania części układów hydraulicznych może prowadzić do wielu problemów. Woda, mimo iż jest powszechnie dostępna, nie jest odpowiednia do tego celu. Ze względu na swoje właściwości, woda może powodować korozję metalowych komponentów, a także sprzyjać powstawaniu osadów mineralnych, co zmniejsza efektywność działania hydrauliki. Ponadto, może prowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych z pozostałymi substancjami w układzie. Benzyna ekstrakcyjna jest również nieodpowiednia, gdyż jej stosowanie wiąże się z ryzykiem wybuchu i pożaru, a także z wpływem na zdrowie operatorów poprzez wdychanie oparów. Nafta, mimo że jest używana jako rozpuszczalnik, nie ma takich właściwości odtłuszczających jak spirytus techniczny i może pozostawiać resztki, które z czasem zanieczyszczają system. Kluczem do utrzymania sprawności układów hydraulicznych jest stosowanie odpowiednich środków chemicznych zgodnych z normami branżowymi, co pozwala na zachowanie wysokiej jakości i bezpieczeństwa operacyjnego. Używanie spirytusu technicznego nie tylko spełnia te wymagania, ale także przyczynia się do efektywnego usuwania zanieczyszczeń, co jest niezbędne dla zachowania integralności systemów hydraulicznych.

Pytanie 6

W przypadku oparzenia dłoni, pierwszą rzeczą, jaką należy zrobić, jest

A. nawilżenie dłoni wodą utlenioną

B. nasmarowanie dłoni tłuszczem

C. nawilżenie dłoni roztworem riwanolu

D. nawilżenie dłoni zimną wodą

Polanie dłoni zimną wodą to bardzo ważny pierwszy krok, gdy ktoś się oparzy. Chodzi o to, żeby schłodzić to miejsce, co pomaga zmniejszyć ból i ograniczyć uszkodzenia. Zimna woda sprawia, że naczynia krwionośne się zwężają, co w efekcie redukuje obrzęk. Jak mówią wytyczne Europejskiej Rady Resuscytacji, warto schładzać oparzenie przez przynajmniej 10-20 minut, żeby skutecznie usunąć ciepło. Po tym schładzaniu lepiej unikać smarowania oparzonego miejsca jakimś tłuszczem czy chemikaliami, bo to może podrażnić skórę. Warto też pomyśleć o tym, żeby oparzenie dobrze zabezpieczyć, na przykład jałowym opatrunkiem. Generalnie zasada z tą zimną wodą jest słuszna i dobrze, żeby to stosować, zarówno w domu, jak i w szpitalach.

Pytanie 7

Oblicz prędkość obrotową n2 wału biernego w przekładni redukcyjnej o przełożeniu i=4, gdy prędkość obrotowa n1 wału czynnego wynosi 800 obr/min?

A. n2 = 1600 obr/min

B. n2 = 3200 obr/min

C. n2 = 200 obr/min

D. n2 = 400 obr/min

Odpowiedź n2 = 200 obr/min jest prawidłowa, ponieważ w przypadku przekładni redukującej stosujemy wzór na obliczenie prędkości obrotowej wału biernego: n2 = n1 / i, gdzie n1 to prędkość obrotowa wału czynnego, a i to przełożenie. W tym przypadku, mając n1 = 800 obr/min i i = 4, obliczamy prędkość n2: n2 = 800 / 4 = 200 obr/min. W praktyce, takie redukcje prędkości są powszechnie stosowane w systemach mechanicznych, gdzie konieczne jest zwiększenie momentu obrotowego kosztem prędkości obrotowej, na przykład w silnikach elektrycznych napędzających maszyny przemysłowe. Zrozumienie zasad działania przekładni jest kluczowe dla inżynierów, którzy projektują układy napędowe, zapewniając optymalne parametry pracy urządzeń w różnych zastosowaniach, od motoryzacji po automatyzację procesów przemysłowych. Wiedza o obliczeniach prędkości obrotowych i przełożeń jest niezbędna do właściwego doboru komponentów w złożonych systemach mechanicznych.

Pytanie 8

Maszyny cieplne nie obejmują

A. silników spalinowych

B. turbin parowych

C. sprężarek tłokowych

D. silników odrzutowych

Sprężarki tłokowe nie są klasyfikowane jako maszyny cieplne, ponieważ ich głównym zadaniem jest sprężanie gazów, a nie przekształcanie energii cieplnej w pracę mechaniczną. Maszyny cieplne, takie jak turbiny parowe, silniki spalinowe czy silniki odrzutowe, wykorzystują cykle termodynamiczne do przekształcania energii cieplnej w pracę. W przypadku sprężarek tłokowych, proces ten związany jest głównie z podwyższaniem ciśnienia gazu, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak chłodnictwo, klimatyzacja czy kompresja gazu. W praktyce, sprężarki tłokowe są powszechnie wykorzystywane w systemach HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja) oraz w przemyśle petrochemicznym, gdzie sprężanie gazu jest istotnym etapem procesu technologicznego. Znajomość różnicy między maszynami cieplnymi a sprężarkami jest ważna dla inżynierów i techników zajmujących się projektowaniem układów energetycznych i systemów gazowych.

Pytanie 9

Podczas codziennej konserwacji maszyn pracownik nie jest zobowiązany do

A. zdobywania narzędzi i uchwytów ze stołu maszyny

B. nałożenia smaru na prowadnice

C. przeprowadzania regulacji w razie potrzeby

D. pozbywania się wiórów wytworzonych podczas pracy

W praktyce konserwacja codzienna maszyn polega na szeregu działań mających na celu zapewnienie ich prawidłowego funkcjonowania oraz dbałość o bezpieczeństwo operatorów. Usuwanie wiórów powstałych podczas pracy jest niezbędne, ponieważ nagromadzenie odpadów może prowadzić do zatorów, co zwiększa ryzyko uszkodzeń mechanicznych maszyny. Ponadto, smarowanie prowadnic jest kluczowe dla prawidłowego działania mechanizmów ruchomych; brak odpowiedniego smarowania prowadzi do zwiększonego tarcia, co w dłuższej perspektywie może skutkować poważnymi awariami. Przeprowadzanie regulacji w razie konieczności także jest nieodzownym elementem konserwacji, ponieważ zapewnia, że maszyna działa zgodnie z jej specyfikacjami, co z kolei gwarantuje jakość produkcji i minimalizuje ryzyko błędów. Często zdarza się, że operatorzy maszyn mogą zaniedbywać te aspekty, co prowadzi do nieefektywności procesów produkcyjnych, wyższych kosztów eksploatacji oraz wydłużenia cyklu życia maszyn. Aby skutecznie zarządzać konserwacją maszyn, zaleca się wdrażanie procedur zgodnych z najlepszymi praktykami branżowymi, które obejmują regularne kontrole, utrzymywanie dokumentacji oraz szkolenie personelu. Warto zaznaczyć, że każda z wymienionych czynności jest istotna dla zapewnienia długotrwałej efektywności i bezpieczeństwa operacji w środowisku przemysłowym.

Pytanie 10

Jakie są cele przeprowadzania konserwacji elementów maszyn?

A. redukcji tarcia

B. ograniczenia hałasu podczas działania

C. ochrony przed korozją

D. odnowienia komponentów

Zabezpieczenie antykorozyjne jest kluczowym elementem konserwacji części maszyn, mającym na celu przedłużenie ich żywotności i utrzymanie sprawności operacyjnej. Korozja, będąca naturalnym procesem chemicznym, prowadzi do stopniowego niszczenia materiałów, co może skutkować awarią maszyn i zwiększonymi kosztami napraw. Dlatego skuteczne zabezpieczenie antykorozyjne jest niezbędne w wielu branżach, od przemysłu motoryzacyjnego, przez lotnictwo, aż po energetykę. Przykładem praktycznym jest stosowanie powłok ochronnych, takich jak farby antykorozyjne czy powłoki galwaniczne, które tworzą barierę ochronną przed niekorzystnym działaniem czynników atmosferycznych. Dobre praktyki branżowe zalecają także regularne przeglądy i konserwację maszyn, co pozwala na wczesne wykrycie oraz eliminację oznak korozji. W kontekście standardów, normy ISO 12944 dotyczące ochrony przed korozją poprzez powłokę są powszechnie stosowane jako wytyczne do projektowania i konserwacji maszyn.

Pytanie 11

Szczelność pomiędzy gniazdami i zaworami silnika spalinowego osiąga się w wyniku przeprowadzenia operacji

A. docierania

B. szlifowania

C. polerowania

D. frezowania

Docieranie jest procesem, który ma na celu uzyskanie odpowiedniej szczelności pomiędzy gniazdami a zaworami silnika spalinowego. W trakcie tego procesu wykorzystuje się odpowiednie materiały ścierne, aby precyzyjnie dopasować powierzchnie kontaktowe. Docieranie polega na wprowadzeniu pomiędzy te powierzchnie pasty ściernej, co pozwala na usunięcie mikroskopijnych nierówności oraz osiągnięcie idealnego dopasowania. Przykładowo, w silnikach o wysokich osiągach, gdzie precyzja i szczelność są kluczowe, docieranie jest standardowym procesem, który pozwala minimalizować straty ciśnienia i poprawiać efektywność pracy silnika. Dobrze przeprowadzony proces docierania zapewnia nie tylko lepsze szczelniki, ale także zwiększa trwałość i żywotność komponentów silnika. Praktyki branżowe zalecają korzystanie z docierania jako integralnej części remontów silników, co jest zgodne z normami, które kładą nacisk na jakość i efektywność w produkcji i serwisie silników spalinowych.

Pytanie 12

Jaką wartość ma praca wykonana przez silnik o mocy 3 kW w ciągu 1 minuty?

A. 5 kJ

B. 18 kJ

C. 180 kJ

D. 50 kJ

Aby obliczyć pracę wykonaną przez silnik o mocy 3 kW w czasie 1 minuty, należy skorzystać ze wzoru: praca = moc × czas. Moc wyrażona w kilowatach (kW) musi być przeliczone na waty (W), co daje 3 kW = 3000 W. Czas należy przeliczyć na sekundy, ponieważ 1 minuta to 60 sekund. Stąd praca = 3000 W × 60 s = 180000 J, co w przeliczeniu na kilodżule (kJ) wynosi 180 kJ. Obliczenia te mają praktyczne zastosowanie w różnych dziedzinach inżynierii, na przykład w obszarze mechaniki, gdzie często ocenia się efektywność silników w przemyśle. Stosowanie wzorów na pracę i moc jest kluczowe dla projektowania systemów energetycznych oraz optymalizacji procesów technologicznych, co z kolei wpływa na oszczędności energetyczne i wydajność produkcji. W praktyce, znajomość tych koncepcji jest niezbędna dla inżynierów, aby mogli podejmować świadome decyzje dotyczące wyboru odpowiednich komponentów i metod pracy w różnych zastosowaniach.

Pytanie 13

Zjawisko odrywania się małych cząstek metalu z powierzchni, która ma kontakt z przepływającą cieczą, spowodowane tworzeniem się luk próżniowych lub nagłą zmianą fazy z ciekłej na gazową w wyniku zmiany ciśnienia, to korozja

A. powierzchniowa

B. kontaktowa

C. erozyjna

D. kawitacyjna

Odpowiedź kawitacyjna jest poprawna, ponieważ opisuje proces, w którym drobne cząstki metalu są odrywane z powierzchni materiału w wyniku powstawania luk próżniowych. Kawitacja jest zjawiskiem fizycznym, które występuje, gdy miejscowe ciśnienie spada poniżej ciśnienia pary cieczy, co prowadzi do tworzenia się pęcherzyków gazu. W przypadku metali eksponowanych na działanie cieczy, takich jak w systemach hydraulicznych czy turbinach wodnych, kawitacja może prowadzić do znacznego uszkodzenia powierzchni. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest projektowanie wirników w turbinach, gdzie inżynierowie muszą analizować warunki przepływu cieczy i unikać stref, w których kawitacja może występować. Standardy takie jak ASME B31.3 dotyczące projektowania instalacji procesowych uwzględniają aspekty związane z kawitacją, co podkreśla znaczenie tej wiedzy w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 14

Rowek pod element pryzmatyczny na wale powinien być wykonany przy zastosowaniu

A. wiertarki

B. frezarki

C. tokarki

D. dłutownicy

Rowek pod wpust pryzmatyczny na wale najlepiej zrobić na frezarce. To taka maszyna, która potrafi wycinać skomplikowane kształty i profile. W sumie, frezarka pozwala na bardzo dokładne usuwanie materiału, co jest super ważne, gdy chodzi o rowki, które muszą mieć konkretne wymiary i kształty, bo tylko wtedy zmieszczą odpowiednie elementy złączne. Dzięki niej mamy dużą precyzję oraz powtarzalność, a to jest kluczowe w przemyśle. Z mojego doświadczenia, do takich robót wykorzystuje się różne narzędzia frezarskie, jak frezy cylindryczne czy kątowe, które dobrze dobrane, mogą wykonać rowki o różnych profilach. W przemyśle warto stosować frezarki zgodnie z normami ISO, bo one podkreślają, jak ważne są precyzyjne narzędzia, żeby uzyskać naprawdę wysoką jakość detali. No i nie zapominajmy o frezarkach CNC, które potrafią zautomatyzować cały proces, co znacznie zwiększa efektywność produkcji i minimalizuje ryzyko ludzkich błędów.

Pytanie 15

Jaką największą siłą F można poddawać rozciąganiu pręt o przekroju prostokątnym a x b (a = 5 mm, b = 8 mm), z materiału, który ma dopuszczalne naprężenie na rozciąganie wynoszące kr = 100 MPa?

A. 40 N

B. 400 N

C. 25 000 N

D. 4 000 N

Aby określić maksymalną siłę F, jaką można przyłożyć do pręta o przekroju prostokątnym, należy zastosować wzór związany z naprężeniem. Naprężenie (σ) oblicza się jako stosunek siły (F) do pola przekroju poprzecznego (A) pręta. Wzór można zapisać jako σ = F / A. W tym przypadku materiał pręta ma dopuszczalne naprężenie kr = 100 MPa, co jest równoważne 100 N/mm². Przekrój prostokątny pręta ma wymiary a = 5 mm i b = 8 mm, co pozwala obliczyć pole przekroju A = a * b = 5 mm * 8 mm = 40 mm². Podstawiając do wzoru, otrzymujemy F = σ * A = 100 N/mm² * 40 mm² = 4000 N. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii materiałowej, gdzie nieprzekraczanie dopuszczalnych naprężeń jest istotne dla zapewnienia bezpieczeństwa konstrukcji. W praktyce, zrozumienie tych obliczeń pozwala inżynierom na projektowanie elementów konstrukcyjnych, które będą w stanie wytrzymać zaplanowane obciążenia bez ryzyka uszkodzeń.

Pytanie 16

Jakie urządzenie podlega nadzorowi Urzędu Dozoru Technicznego?

A. hydrauliczna prasa

B. zbiornik ciśnieniowy

C. urządzenie do spawania

D. stołowa wiertarka

Zbiorniki ciśnieniowe są urządzeniami, które przechowują substancje w stanie sprężonym lub w podwyższonym ciśnieniu. Zgodnie z przepisami Urzędu Dozoru Technicznego (UDT), wszelkie urządzenia tego typu podlegają obowiązkowej kontroli technicznej, aby zapewnić bezpieczeństwo ich użytkowania. Kontrola ta obejmuje m.in. ocenę stanu technicznego zbiorników, ich zgodności z normami oraz przepisami dotyczącymi eksploatacji. Przykładem zastosowania zbiorników ciśnieniowych może być ich użycie w przemyśle chemicznym, gdzie przechowywane są różne substancje w postaci gazowej lub ciekłej pod ciśnieniem, co wymaga szczególnej uwagi w kontekście bezpieczeństwa. Oprócz tego, zbiorniki ciśnieniowe są wykorzystywane w wielu dziedzinach, takich jak energetyka, przemysł spożywczy czy farmaceutyczny. Przestrzeganie standardów bezpieczeństwa, takich jak PN-EN 13445 (niedestrukcyjne badania zbiorników ciśnieniowych), jest kluczowe dla zapobiegania awariom i wypadkom, co czyni kontrolę UDT niezbędną.

Pytanie 17

Imak narzędziowy na tokarce jest wykorzystywany do

A. zamocowania obrabianych przedmiotów

B. mocowania noży tokarskich

C. regulacji prędkości obrotowej wrzeciona

D. zmiany kierunku obrotu wrzeciona

Imak narzędziowy na tokarce jest kluczowym elementem, który służy do mocowania noży tokarskich. Jego właściwe użycie jest niezbędne do zapewnienia stabilności i precyzji w procesie obróbczych. W praktyce, imak pozwala na łatwą wymianę narzędzi skrawających, co jest istotne w produkcji, gdzie różnorodność obrabianych materiałów i kształtów wymaga elastyczności. Wysokiej jakości imaki umożliwiają także precyzyjne ustawienie kątów skrawania, co wpływa na jakość powierzchni obrabianych przedmiotów. W nowoczesnych tokarkach CNC imaki są zintegrowane z systemami automatycznego mocowania narzędzi, co zwiększa efektywność produkcji oraz redukuje czas przestojów. Standardy branżowe, takie jak ISO 2940, określają wymagania dotyczące mocowania narzędzi, podkreślając znaczenie właściwego doboru i eksploatacji imaków dla bezpieczeństwa i jakości procesów obróbczych.

Pytanie 18

Jaką czynność powinien wykonać pracownik?

A. Wznawiać działanie maszyny lub urządzenia bez usunięcia usterki

B. Naprawiać, czyścić i smarować maszynę podczas jej pracy

C. Używać maszyny z wymaganym zabezpieczeniem ochronnym

D. Pozostawić maszynę w ruchu bez żadnej obsługi lub nadzoru

Odpowiedź dotycząca użytkowania maszyny z wymaganym zabezpieczeniem ochronnym jest prawidłowa, ponieważ oznacza przestrzeganie zasad bezpieczeństwa pracy, które są kluczowe w każdej branży przemysłowej. Zgodnie z normami bezpieczeństwa, takim jak ISO 12100, istotne jest, aby każda maszyna była używana tylko wtedy, gdy jest odpowiednio zabezpieczona, co minimalizuje ryzyko wypadków. Użycie urządzeń ochronnych, takich jak osłony, zabezpieczenia mechaniczne i elektroniczne, a także stosowanie odzieży ochronnej, pozwala na zredukowanie prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożeń dla zdrowia operatora. Przykładem może być użycie osłony, która chroni operatora przed niebezpiecznymi ruchami części maszyny. Przestrzeganie tych zasad nie tylko zapewnia bezpieczeństwo, ale także wpływa na efektywność pracy, ponieważ zmniejsza ryzyko przestojów związanych z wypadkami. Warto również pamiętać, że zgodność z przepisami BHP oraz standardami branżowymi wpływa na reputację firmy i jej odpowiedzialność społeczną.

Pytanie 19

Jakie narzędzie wykorzystuje się do oceny bicia promieniowego uchwytu tokarskiego?

A. czujnik zegarowy

B. zestaw płytek wzorcowych

C. profilometr

D. liniał sinusowy

Czujnik zegarowy to instrument pomiarowy, który jest kluczowy w procesie weryfikacji bicia promieniowego zamontowanego uchwytu tokarskiego. Jego działanie opiera się na precyzyjnym pomiarze odległości, co pozwala na ocenę ewentualnych odchyleń od normy. Czujnik zegarowy składa się z wskazówki, która porusza się wzdłuż skali, co umożliwia użytkownikowi odczytanie wartości z dokładnością do setnych części milimetra. W praktyce, podczas montażu uchwytu tokarskiego, czujnik zegarowy jest umieszczany na obrabianym elemencie, a jego końcówka dotyka obracającej się powierzchni uchwytu. Obserwacja wskazówki czujnika pozwala na identyfikację wszelkich wibracji lub błędów bicia. Zgodnie z zasadami dobrych praktyk w obróbce skrawaniem, regularne sprawdzanie bicia promieniowego uchwytów tokarskich jest niezbędne, aby zapewnić wysoką jakość obróbki oraz precyzję wymiarową finalnych produktów. Użycie czujnika zegarowego jest standardem w branży, co zwiększa powtarzalność i niezawodność procesów produkcyjnych.

Pytanie 20

Rodzaj połączenia mechanicznego, który pozwala na precyzyjne ustawienie osi oraz zmniejszenie nacisków jednostkowych, to połączenie

A. wpustowe

B. kołkowe

C. wielowypustowe

D. gwintowe

Połączenie wielowypustowe jest idealnym rozwiązaniem, gdy zależy nam na precyzyjnym osiowaniu elementów oraz zmniejszeniu nacisków jednostkowych. Tego rodzaju połączenie charakteryzuje się współdziałaniem wielu wypustów i odpowiadających im gniazd, co prowadzi do równomiernego rozkładu sił. Przykładem zastosowania połączeń wielowypustowych mogą być mechanizmy przeniesienia napędu w pojazdach, gdzie wymagana jest wysoka odporność na obciążenia oraz zachowanie precyzji wymiarowej. Standardy inżynieryjne, takie jak ISO 7755, dostarczają wytycznych dotyczących projektowania takich połączeń, co pozwala na uzyskanie optymalnych właściwości mechanicznych. W praktyce, połączenia te są często stosowane w przemyśle maszynowym, gdzie kluczowe jest, aby komponenty były łatwe do montażu i demontażu, a jednocześnie zapewniały wysoką stabilność i dokładność. Dobrze zaprojektowane połączenia wielowypustowe minimalizują ryzyko uszkodzenia elementów, co jest szczególnie istotne w przypadku pracy w trudnych warunkach eksploatacyjnych.

Pytanie 21

Aby przeprowadzić naprawę czopów wału na nowy wymiar naprawczy, należy wykonać

A. szlifowanie i użycie panewek nadwymiarowych

B. szlifowanie oraz wykorzystanie panewek nominalnych

C. polerowanie z użyciem panewek nadwymiarowych

D. polerowanie oraz zastosowanie panewek nominalnych

Odpowiedź "szlifowanie i zastosowanie panewek nadwymiarowych" jest prawidłowa, ponieważ proces naprawy czopów wału zazwyczaj polega na szlifowaniu, które ma na celu usunięcie uszkodzeń powierzchniowych oraz przywrócenie właściwych wymiarów. Szlifowanie jest metodą obróbcza, która pozwala na precyzyjne dopasowanie wymiarów czopów do wymagań technicznych. Po szlifowaniu, aby zrekompensować utratę materiału, stosuje się panewki nadwymiarowe, które mają większe wymiary od standardowych. Dzięki temu, możliwe jest osiągnięcie odpowiednich luzów roboczych i zapewnienie właściwego smarowania w miejscach styku. Przykładem zastosowania tej metody jest naprawa wałów korbowych w silnikach spalinowych, gdzie takie podejście przywraca sprawność silnika i jego efektywność. W branży motoryzacyjnej oraz maszynowej, standardy dotyczące napraw czopów wału określają dokładne tolerancje i metody, co pozwala na zachowanie bezpieczeństwa oraz niezawodności urządzeń.

Pytanie 22

Jakie czynniki w największym stopniu wspierają rozwój korozji atmosferycznej?

A. Wysoka temperatura oraz niska wilgotność powietrza

B. Niska temperatura oraz wysoka wilgotność powietrza

C. Wysoka temperatura oraz wysoka wilgotność powietrza

D. Niska temperatura oraz niska wilgotność powietrza

Wysoka temperatura i duża wilgotność powietrza to naprawdę ważne czynniki, które przyspieszają korozję atmosferyczną. Jak wiadomo, wyższa temperatura sprawia, że reakcje chemiczne zachodzą szybciej, co na pewno zwiększa procesy korozji. Z kolei wysoka wilgotność oznacza więcej wody, a ta jest kluczowa do elektrolizy. Woda działa jak nośnik, który pozwala na łatwiejsze przenikanie jonów i przez to korozja metali zachodzi szybciej, zwłaszcza gdy są obecne różne zanieczyszczenia, na przykład sole. Dobrze to widać na przykładzie stali w warunkach nadmorskich — tam, gdzie zarówno temperatura, jak i wilgotność są wysokie, rdza może być naprawdę problematyczna. W branży budowlanej warto więc pamiętać o stosowaniu odpowiednich powłok ochronnych oraz materiałów, które są odporne na korozję w takich warunkach. Dzięki temu można uniknąć uszkodzeń i zwiększyć trwałość konstrukcji. Normy takie jak PN-EN ISO 12944, dotyczące ochrony przed korozją stali w atmosferze, mogą być przydatne jako wskazówki dla inżynierów przy projektowaniu.

Pytanie 23

Montaż napędu pasowego z wykorzystaniem kół pasowych na wałach najczęściej realizuje się przy pomocy połączeń

A. wpustowych

B. gwintowych

C. nitowych

D. kołowych

Osadzenie kół pasowych na wałach przy użyciu połączeń wpustowych to całkiem popularna praktyka w inżynierii mechanicznej. Te połączenia są doceniane, bo łatwo się je montuje i demontuje, a przy tym potrafią przenieść spore momenty obrotowe. Wpusty, czyli te rowki na wale, pomagają w stabilnym osadzeniu kół, co trochę zmniejsza ryzyko ich przesunięcia podczas pracy. Warto też wiedzieć, że to się zgadza z normami branżowymi, takimi jak ISO 775, które mówią, jak powinny wyglądać wpusty. Przykładowo, można je spotkać w systemach napędowych maszyn przemysłowych, gdzie pewność działania i łatwość w konserwacji są kluczowe. Dzięki tej metodzie, wymiana kół pasowych staje się prostsza, bo nie trzeba kombinować z obróbką wału, co zwiększa wydajność i zmniejsza koszty utrzymania.

Pytanie 24

Wskaż typ korozji, który stanowi największe zagrożenie dla konstrukcji nośnych?

A. Miejscowa

B. Międzykrystaliczna

C. Powierzchniowa

D. Równomierna

Korozja międzykrystaliczna jest szczególnie niebezpieczna dla konstrukcji nośnych, ponieważ prowadzi do osłabienia struktury materiału na poziomie mikro. W tej formie korozji dochodzi do niejednolitą dystrybucję anod i katod w obrębie granic kryształów, co skutkuje lokalnym zmniejszeniem wytrzymałości na rozciąganie i zwiększeniem podatności na pęknięcia. Przykładem może być stal nierdzewna, która w obecności chlorów staje się podatna na korozję międzykrystaliczną. W praktyce inżynieryjnej, aby zminimalizować ryzyko tej formy korozji, stosuje się materiały o niskiej podatności na takie zjawiska, a także techniki takie jak odpowiednia obróbka cieplna i pasywacja. Standardy, takie jak ASTM A262, określają metody testowania stali nierdzewnych pod kątem podatności na korozję międzykrystaliczną, co jest kluczowe w projektach konstrukcyjnych, zwłaszcza w infrastrukturze mostów i budynków, gdzie wytrzymałość materiałów jest kluczowa dla bezpieczeństwa użytkowników. Zrozumienie tego typu korozji i jej konsekwencji jest niezbędne dla inżynierów odpowiedzialnych za projektowanie i konserwację konstrukcji nośnych.

Pytanie 25

Zamierzoną przerwę w funkcjonowaniu urządzenia, wynikającą z organizacji jego użytkowania, określa się mianem

A. wyłączenia

B. przestojem

C. postoju

D. zatrzymania

Przestój to taki zaplanowany czas, kiedy maszyna czy urządzenie nie działa. To często potrzebne, żeby wszystko funkcjonowało jak należy. Przykłady mogą być różne, np. kiedy linia produkcyjna jest wyłączona na czas przeglądu technicznego, żeby sprawdzić, czy wszystko jest w porządku. Dzięki temu unika się problemów, a maszyny mogą dłużej działać bezawaryjnie. W branży produkcyjnej zgodnie z normami ISO 9001, przestoje są ważnym elementem zarządzania jakością. Planowanie takich przerw i ich dokumentowanie to klucz do tego, żeby produkcja szła bez zakłóceń i żeby ryzyko awarii było jak najmniejsze. Dobrze przemyślane zarządzanie przestojami może pomóc w zwiększeniu efektywności i obniżeniu kosztów. Moim zdaniem, to jest naprawdę ważne w każdej produkcji.

Pytanie 26

Dokręcanie śrub, które znacząco wpływają na bezpieczeństwo bądź jakość połączenia, realizuje się przy użyciu kluczy

A. pneumatycznych

B. oczkowych

C. dynamometrycznych

D. nastawnych

Klucze dynamometryczne są narzędziami zaprojektowanymi do precyzyjnego dokręcania śrub z określoną wartością momentu obrotowego. W kontekście bezpieczeństwa i jakości połączeń jest to szczególnie istotne, gdyż niewłaściwie dokręcone połączenie może prowadzić do awarii strukturalnych. Klucze dynamometryczne działają na zasadzie odczytu momentu obrotowego, co pozwala na dokładne ustawienie siły dokręcania. Przykładem zastosowania mogą być prace w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie klucze te są używane do montażu kół, silników czy innych komponentów, gdzie precyzyjne dokręcenie ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa pojazdu. Zgodnie z wytycznymi wielu producentów i standardów branżowych, takich jak ISO 6789, stosowanie kluczy dynamometrycznych jest zalecane w celu zapewnienia, że moment obrotowy nie przekroczy maksymalnych wartości, co mogłoby prowadzić do uszkodzenia materiału lub komponentu.

Pytanie 27

Podczas montażu przekładni łańcuchowej do zakotwienia kół łańcuchowych na wałach wykorzystuje się połączenia

A. wpustowe

B. spawane

C. klinowe

D. kołkowe

Osadzanie kół łańcuchowych na wałkach za pomocą połączeń wpustowych jest powszechną praktyką w inżynierii mechanicznej, która pozwala na uzyskanie solidnego i precyzyjnego montażu. Wpusty to specjalnie wycięte rowki w wałku, które umożliwiają pewne osadzenie elementów, takich jak koła zębate czy koła łańcuchowe. Tego rodzaju połączenie charakteryzuje się wysoką odpornością na siły boczne, co jest istotne w przypadku pracy przekładni łańcuchowych, które są narażone na takie obciążenia podczas eksploatacji. Zastosowanie wpustów pozwala również na łatwy demontaż i ponowny montaż elementów bez konieczności ich uszkadzania, co jest korzystne w kontekście konserwacji i napraw. W praktyce, wpustowe połączenia są zgodne z normami ISO oraz innymi standardami branżowymi, co dodatkowo potwierdza ich wysoką jakość i niezawodność. W wielu zastosowaniach, takich jak maszyny przemysłowe, pojazdy czy urządzenia transportowe, wykorzystanie połączeń wpustowych przyczynia się do zwiększenia efektywności i trwałości całego systemu.

Pytanie 28

Przekładnia, która daje możliwość bezstopniowej zmiany przełożenia, to

A. zębata planetarna

B. cierna

C. zębata ślimakowa

D. łańcuchowa

Przekładnia cierna umożliwia bezstopniową zmianę przełożenia dzięki wykorzystaniu tarcia między powierzchniami stykowymi. W odróżnieniu od klasycznych przekładni zębatych, które działają na zasadzie zębatek wchodzących w interakcję, przekładnie cierne oferują większą elastyczność w zakresie regulacji przełożenia, co jest szczególnie korzystne w zastosowaniach wymagających precyzyjnego dostosowania prędkości obrotowej i momentu obrotowego. Przykładami zastosowań przekładni ciernych są napędy w maszynach przemysłowych, takich jak prasy czy maszyny CNC, gdzie konieczne jest płynne dostosowanie parametrów roboczych. Dodatkowo, przekładnie te mogą być używane w systemach napędowych pojazdów, gdzie umożliwiają płynne przejście między różnymi biegami, co zwiększa komfort jazdy i efektywność paliwową. Zastosowanie przekładni ciernych jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, zapewniając wysoką wydajność i niezawodność w trudnych warunkach pracy.

Pytanie 29

Sprzęty, które umożliwiają transportowanie ładunków w sposób ciągły w wyznaczonym kierunku, to

A. wózki transportowe

B. dźwigi

C. ładunki paletowe

D. przenośniki

Przenośniki to urządzenia mechaniczne zaprojektowane do transportu ładunków w sposób ciągły i w określonym kierunku, co czyni je kluczowym elementem w wielu procesach produkcyjnych i logistycznych. Stosowane są w różnych branżach, takich jak przemysł spożywczy, budowlany, czy magazynowy. Przykładem mogą być przenośniki taśmowe, które umożliwiają transport materiałów sypkich, takich jak ziarno czy węgiel, na długich dystansach. Inne rodzaje przenośników obejmują przenośniki rolkowe, które są wykorzystywane do transportu paczek w magazynach. Przenośniki są projektowane z uwzględnieniem norm bezpieczeństwa oraz efektywności energetycznej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Dzięki ich zastosowaniu, przedsiębiorstwa mogą zwiększyć wydajność operacyjną oraz zmniejszyć koszty transportu wewnętrznego, co jest kluczowym czynnikiem w zarządzaniu łańcuchem dostaw."

Pytanie 30

Jaką siłę należy zastosować, aby podnieść obciążenie o masie 500 za pomocą hydraulicznego dźwignika o przełożeniu 125?

A. 8

B. 6

C. 4

D. 2

Poprawna odpowiedź wynika z zastosowania zasady dźwigni hydraulicznej, która opiera się na prawie Pascala. W tym przypadku, stosunek siły włożonej do siły podnoszonej jest równy odwrotności przełożenia dźwignika. Dla przełożenia równym 125, musimy podzielić masę ciężaru (500 kg) przez to przełożenie, aby obliczyć siłę potrzebną do jego podniesienia. Obliczenia przedstawiają się następująco: Siła = Masa / Przełożenie = 500 kg / 125 = 4 kg. To oznacza, że do podniesienia ciężaru o masie 500 kg wystarczy siła 4 kg. W praktyce, dźwigniki hydrauliczne są wykorzystywane w różnych dziedzinach, takich jak przemysł budowlany czy motoryzacyjny, do podnoszenia ciężkich ładunków przy minimalnym wysiłku. Zastosowanie dźwigników hydraulicznych przyczynia się do zwiększenia efektywności pracy oraz bezpieczeństwa operacji związanych z podnoszeniem i transportem ciężkich przedmiotów. Użycie takich narzędzi jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie ergonomii i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 31

Aby dostarczyć urządzenie na miejsce jego montażu, gdy jego waga przekracza maksymalną nośność dźwigu, należy zastosować

A. przenośnik cięgnowy

B. wózek transportowy

C. podnośnik platformowy

D. linę o większej wytrzymałości

Wózek transportowy jest odpowiednim rozwiązaniem w sytuacji, gdy masa maszyny przekracza dopuszczalną nośność dźwigu. Wózki transportowe są zaprojektowane z myślą o przenoszeniu ciężkich ładunków w sposób bezpieczny i efektywny. Umożliwiają one przesuwanie sprzętu na płaskich powierzchniach, co minimalizuje ryzyko uszkodzeń oraz zapewnia większą kontrolę nad transportowanym ładunkiem. W praktyce wózki te są często stosowane w halach produkcyjnych, magazynach oraz na placach budowy, gdzie transport dużych maszyn lub elementów konstrukcyjnych jest niezbędny. Stosowanie wózków transportowych zgodnie z normami BHP oraz odpowiednimi standardami branżowymi, takimi jak PN-EN 12100 dotyczące bezpieczeństwa maszyn, gwarantuje minimalizację ryzyka wypadków i uszkodzeń. Warto również zauważyć, że wózki transportowe mogą mieć różne konstrukcje, takie jak wózki paletowe czy wózki platformowe, co pozwala dostosować sprzęt do specyficznych potrzeb transportowych.

Pytanie 32

Określ prędkość liniową obiektu poruszającego się z stałą prędkością kątową 2 rad/s po torze kołowym o promieniu 10 m?

A. 20 m/s

B. 5 m/s

C. 30 m/s

D. 15 m/s

Właściwa odpowiedź to 20 m/s, ponieważ prędkość liniowa ciała poruszającego się po torze kołowym może być obliczona za pomocą wzoru: v = ω * r, gdzie v to prędkość liniowa, ω to prędkość kątowa, a r to promień toru. W tym przypadku, mamy prędkość kątową ω równą 2 rad/s oraz promień r równy 10 m. Podstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy: v = 2 rad/s * 10 m = 20 m/s. Prędkość liniowa jest istotnym parametrem w wielu dziedzinach, takich jak mechanika klasyczna czy inżynieria ruchu. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest projektowanie torów kolejowych czy systemów transportu, gdzie precyzyjne obliczenie prędkości liniowej wpływa na bezpieczeństwo i efektywność ruchu. Dodatkowo, w kontekście fizyki, zrozumienie relacji między prędkością kątową a liniową jest kluczowe dla analizy ruchu obiektów w układach obrotowych, co ma zastosowanie w inżynierii mechanicznej i lotniczej.

Pytanie 33

Które z równań opisujących zależność między ciśnieniem (p), objętością (V), temperaturą (T), liczbą moli (n) oraz uniwersalną stałą gazową (R) jest równaniem stanu gazu idealnego?

A. Pn=VTR

B. pR=nTV

C. pV=nRT

D. pT=nRV

Analiza pozostałych odpowiedzi wskazuje na szereg pojawiających się nieporozumień dotyczących podstawowych zasad dotyczących gazów doskonałych. Odpowiedzi, które nie są właściwe, często mylą jednostki i ich powiązania. Na przykład w równaniu pT=nRV, mylona jest relacja między ciśnieniem a temperaturą, co nie odzwierciedla prawdziwych interakcji gazów. W rzeczywistości, przy stałej objętości i liczbie moli, zmiana temperatury może wpływać na ciśnienie, ale równanie nie oddaje tej zależności prawidłowo. Podobnie w równaniu pR=nTV, znowu występuje nieprawidłowe zestawienie jednostek, gdzie stała gazowa R nie jest bezpośrednio związana z ciśnieniem i temperaturą w ten sposób. Z kolei Pn=VTR ma jeszcze inny problem, ponieważ nie uwzględnia jednostek ani właściwych relacji między zmiennymi. Typowym błędem myślowym w tym kontekście jest nieprawidłowe rozumienie, iż wszystkie parametry gazu mogą być dowolnie zestawiane bez uwzględnienia ich fundamentalnych relacji. W praktyce zrozumienie tych zależności jest kluczowe dla prawidłowego modelowania procesów gazowych oraz prognozowania ich zachowań w różnych warunkach.

Pytanie 34

Jaką maksymalną siłą można obciążać pręt o kwadratowym przekroju i boku 2 cm, jeśli wiadomo, że dopuszczalne naprężenia na rozciąganie wynoszą 200 MPa?

A. 100 kN

B. 80 kN

C. 50 kN

D. 40 kN

Wybór jednej z pozostałych odpowiedzi, takich jak 100 kN, 50 kN czy 40 kN, wynika z nieprawidłowego zrozumienia pojęcia naprężenia oraz obliczeń związanych z polem przekroju poprzecznego. Na przykład, przyjęcie siły 100 kN mogłoby sugerować, że obliczenia są oparte na błędnym założeniu, że obciążenie pręta jest znacznie wyższe, niż w rzeczywistości dopuszczalne. Tego typu błędy często występują z powodu niedostatecznej znajomości reguł dotyczących przeliczeń jednostek, co prowadzi do mylnego rozumienia stosunku siły do przekroju. Z kolei wybranie wartości 50 kN lub 40 kN może być efektem uproszczenia obliczeń, co jest typowym błędem w praktyce inżynieryjnej, zwłaszcza w sytuacjach, kiedy brakuje wystarczającej analizy przekrojów i naprężeń. Każdy inżynier powinien pamiętać, że bezpieczeństwo konstrukcji opiera się na precyzyjnych obliczeniach i znajomości materiałów, a wszelkie uproszczenia mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Niezrozumienie pojęcia pola przekroju oraz jednostek naprężeń, takich jak megapaskale, może prowadzić do poważnych konsekwencji w projektowaniu i realizacji elementów konstrukcyjnych.

Pytanie 35

Co należy zrobić, gdy w galwanizerni wentylacja (wyciąg) przestaje działać?

A. zatrzymać pracę i samodzielnie przeprowadzić naprawę

B. wstrzymać pracę i opuścić pomieszczenie

C. wezwać technika i kontynuować pracę

D. otworzyć okno i kontynuować pracę

Odpowiedź 'przerwać pracę i opuścić pomieszczenie' jest prawidłowa ze względu na kluczowe znaczenie wentylacji w galwanizerni. Wentylacja pełni fundamentalną rolę w usuwaniu szkodliwych oparów, pyłów oraz innych zanieczyszczeń, które mogą powstawać podczas procesów galwanizacyjnych. Niedobór wentylacji prowadzi do gromadzenia się toksycznych substancji, co stwarza bezpośrednie zagrożenie dla zdrowia pracowników. Dobre praktyki w zakresie bezpieczeństwa pracy, zgodne z normą PN-EN 529:2006, wskazują na konieczność zapewnienia odpowiedniej wentylacji w miejscach, gdzie stosowane są substancje chemiczne. Przykładem może być użycie systemów wentylacyjnych z filtrami, które nie tylko usuwają zanieczyszczenia, ale również zapewniają wymianę powietrza. W sytuacji awarii wentylacji, kluczowe jest natychmiastowe przerwanie pracy i ewakuacja, aby zminimalizować ryzyko narażenia na działanie szkodliwych substancji.

Pytanie 36

Jaką moc hydrauliczna ma silnik, do którego dostarczany jest olej pod ciśnieniem 3 MPa w ilości 0,0015 m3/s, jeśli ciśnienie na wyjściu z silnika wynosi 1 MPa?

A. 1,5 kW

B. 5,0 kW

C. 4,5 kW

D. 3,0 kW

Odpowiedź 3,0 kW jest poprawna, ponieważ moc hydrauliczna silnika jest obliczana na podstawie różnicy ciśnień i przepływu objętościowego oleju. Wzór na moc hydrauliczną można zapisać jako P = (p1 - p2) * Q, gdzie p1 to ciśnienie wejściowe (3 MPa), p2 to ciśnienie wyjściowe (1 MPa), a Q to przepływ objętościowy (0,0015 m3/s). Po podstawieniu wartości: P = (3 MPa - 1 MPa) * 0,0015 m3/s = 2 MPa * 0,0015 m3/s = 3 kW. W praktyce oznacza to, że silnik hydrauliczny, przy takim ciśnieniu i przepływie, przekazuje moc 3 kW, co jest istotne przy projektowaniu i doborze odpowiednich komponentów hydraulicznych. W branży inżynieryjnej, stosowanie odpowiednich wzorów i znajomość parametrów pracy urządzeń hydraulicznych jest kluczowe, aby zapewnić efektywność i bezpieczeństwo systemów. Warto również zwrócić uwagę na normy dotyczące projektowania instalacji hydraulicznych, które określają wymagania dotyczące jakości oleju hydraulicznego oraz jego właściwego utrzymania.

Pytanie 37

Oznaczenie Φ20F8/h6 odnosi się do typu pasowania

A. luźnego na podstawie zasady stałego wałka

B. ciasnego na podstawie zasady stałego otworu

C. ciasnego na podstawie zasady stałego wałka

D. luźnego na podstawie zasady stałego otworu

Odpowiedź luźnego pasowania według zasady stałego wałka jest poprawna, ponieważ konstrukcja Φ20F8/h6 wskazuje na luźne dopasowanie komponentu o średnicy nominalnej 20 mm (Φ20) oraz tolerancji pasowania. W tym przypadku 'F8' oznacza tolerancję otworu, a 'h6' dotyczy tolerancji wałka. Luźne pasowanie jest preferowane w aplikacjach, gdzie wymagany jest swobodny ruch części, jak w przypadku mechanizmów obrotowych lub przesuwających się, co minimalizuje zużycie i tarcie. Takie rozwiązania są zgodne z normą ISO 286, która definiuje systemy pasowania i tolerancji. Przykładem zastosowania luźnego pasowania może być montaż wałów w silnikach, gdzie kluczowe jest umożliwienie swobodnego obracania się wału bez nadmiernych oporów. W branży inżynieryjnej, stosowanie odpowiednich tolerancji jest niezbędne dla zapewnienia długowieczności i niezawodności mechanizmów. Dobrze dobrane luźne pasowania mogą także zmniejszać ryzyko odkształceń materiałów w warunkach pracy.

Pytanie 38

W porównaniu do zwykłego żeliwa szarego, żeliwo modyfikowane wyróżnia się

A. wyższymi właściwościami mechanicznymi

B. lepszą możliwością obróbczości

C. większą zdolnością do tłumienia drgań

D. większą odpornością na działanie korozji

Żeliwo modyfikowane, w porównaniu do żeliwa szarego zwykłego, rzeczywiście charakteryzuje się wyższymi właściwościami mechanicznymi. To wynika z zastosowania dodatków takich jak miedź, nikiel czy mangan, które powodują poprawę twardości oraz wytrzymałości na rozciąganie. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja elementów maszyn, które są narażone na dużą siłę i obciążenia, żeliwo modyfikowane sprawdza się znacznie lepiej, zapewniając dłuższą żywotność i niezawodność komponentów. W branży motoryzacyjnej elementy silników, takie jak bloki cylindrów, często wykonane są z żeliwa modyfikowanego, co przekłada się na ich większą odporność na pękanie i deformacje. Warto także zauważyć, że wyższe właściwości mechaniczne są zgodne z wymaganiami norm, takich jak ISO 1083, które definiują klasy jakości żeliwa w zależności od ich zastosowania. W praktyce, wybór żeliwa modyfikowanego prowadzi do oszczędności kosztów związanych z utrzymaniem i serwisowaniem, dlatego jest preferowany w wielu zaawansowanych technologiach.

Pytanie 39

Czopy wałów można regenerować przez

A. lutowanie

B. toczenie

C. napawanie

D. klejenie

Napawanie to interesujący proces, który polega na dodawaniu materiału do spawanych elementów. Dzięki temu można odbudować albo wzmocnić miejsca, które się zużyły, np. czopy wałów. W praktyce napawanie jest mega ważne, zwłaszcza w maszynach przemysłowych, gdzie te czopy muszą wytrzymywać naprawdę dużo. Proces ten daje wysoką jakość połączeń oraz niezłą odporność na zużycie. Warto wspomnieć, że według standardów branżowych, takich jak ISO 3834, napawanie jest uznawane za jedną z lepszych metod regeneracji elementów metalowych. Odpowiednio wykonane napawanie potrafi znacząco przedłużyć żywotność wałów i zredukować koszty eksploatacji maszyn, co jest na pewno na plus.

Pytanie 40

Nie używa się na cięgnach nośnych w dźwignicach

A. łańcuchów sworzniowych

B. łańcuchów zębatych

C. lin stalowych

D. pasy klinowe

Pasy klinowe to taki rodzaj elementów napędowych, które świetnie przenoszą moc między osiami w maszynach, ale do dźwignic to się za bardzo nie nadają. W dźwignicach, gdzie często trzeba podnosić i przemieszczać naprawdę ciężkie rzeczy, ważne jest, żeby cięgna były z solidnych materiałów, które dobrze znoszą duże obciążenia. Pasy klinowe, choć mają swoje plusy, to niestety nie są wystarczająco mocne na takie wyzwania. W praktyce używa się głównie łańcuchów sworzniowych, łańcuchów zębatych i lin stalowych, bo one są przystosowane do takich warunków. Przepisy branżowe, jak normy ISO czy EN, jasno mówią, jakie materiały i techniki są najlepsze do budowy systemów dźwigowych, aby wszystko działało bezpiecznie i sprawnie.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej