Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
Data rozpoczęcia: 5 czerwca 2025 17:31
Data zakończenia: 5 czerwca 2025 17:48

Egzamin zdany!

Wynik: 29/40 punktów (72,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Który fragment sterującego programu zawiera dane umożliwiające wykonanie gwintu M16 o skoku 2 mm?

N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X16
N35 G33 Z-40 F2
N40 G0 X25

Fragment A.

N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X13.5
N35 G63 Z-40
N40 G0 X20

Fragment B.

N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X13.5
N35 G33 Z-40 F2
N40 G0 X20

Fragment C.

N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X13.5 M5
N35 G33 Z-40 F2
N40 G0 X25

Fragment D.

A. Fragment B.

B. Fragment D.

C. Fragment A.

D. Fragment C.

Wybór innego fragmentu programu może prowadzić do wielu nieporozumień związanych z parametrami nacinania gwintu. Fragmenty A, B oraz D nie zawierają odpowiednich komend ani wartości, które są niezbędne do poprawnego wykonania gwintu M16 o skoku 2 mm. Na przykład, w przypadku fragmentu A, mogą znajdować się błędne wartości posuwu lub głębokości nacinania, co może skutkować uszkodzeniem zarówno narzędzia, jak i obrabianego materiału. Warto zaznaczyć, że każdy element w programie CNC jest krytyczny i niewłaściwa komenda może spowodować, że gwint nie będzie spełniał norm technicznych. W wielu przypadkach programiści popełniają błąd, myśląc, że zrozumienie logiki programu jest wystarczające, podczas gdy kluczowe jest także znanie konkretnego zastosowania każdej z komend. Ignorowanie standardowych skoków gwintów przy tworzeniu programu może prowadzić do poważnych problemów, takich jak za luźne lub za ciasne połączenia, co ma ogromne znaczenie w inżynierii. Aby unikać takich błędów, warto regularnie uczestniczyć w szkoleniach związanych z programowaniem CNC oraz stosować się do dobrych praktyk w branży, które podkreślają znaczenie precyzyjnego definiowania parametrów w programowaniu obróbki skrawaniem.

Pytanie 2

Jakie działania konserwacyjne w obrębie systemu smarowania obrabiarki CNC należy przeprowadzać codziennie?

A. Weryfikacja obecności wycieków oleju oraz stanu wszystkich przewodów olejowych

B. Czyszczenie filtra ssącego

C. Usuwanie zanieczyszczeń z wkładu filtra końcówki napełniania

D. Kontrola poziomu oleju oraz jego uzupełnienie w razie potrzeby

Sprawdzenie stanu oleju i ewentualne jego uzupełnienie jest kluczowym zadaniem w zakresie konserwacji zespołu smarowania obrabiarki CNC, które powinno być wykonywane codziennie. Olej smarowy odgrywa fundamentalną rolę w zapewnieniu efektywnego funkcjonowania maszyny, ponieważ minimalizuje tarcie między ruchomymi częściami, co z kolei zmniejsza zużycie elementów mechanicznych oraz ryzyko ich uszkodzenia. Regularne sprawdzanie poziomu oleju pozwala na bieżąco reagować na potencjalne niedobory, które mogą prowadzić do przegrzewania się komponentów oraz ich przedwczesnego zużycia. W praktyce, należy również obserwować jakość oleju, zwracając uwagę na jego zanieczyszczenia, co może wskazywać na problemy z układem smarowania. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie regularnej konserwacji oraz dokumentacji stanu technicznego sprzętu, co przyczynia się do zwiększenia niezawodności i efektywności procesów produkcyjnych.

Pytanie 3

W trakcie procesu obróbki tokarskiej wystąpiła przerwa w zasilaniu. W takiej sytuacji należy przede wszystkim

A. sprawdzić, czy występujący problem dotyczy także pobliskich stanowisk

B. wyłączyć napęd i oddalić narzędzie od obrabianego przedmiotu

C. powiadomić elektryka lub pracownika odpowiedzialnego za utrzymanie ruchu o problemie z zasilaniem

D. wyłączyć napęd i zabezpieczyć narzędzie, aby uniknąć przypadkowego odsunięcia od obrabianego przedmiotu

Zgłoszenie awarii do elektryka lub pracownika utrzymania ruchu jest ważnym krokiem, ale nie jest to pierwsza reakcja, którą należy podjąć w przypadku przerwy w zasilaniu. Kluczowym celem jest zabezpieczenie maszyny oraz zapewnienie bezpieczeństwa operatora. Sprawdzanie, czy problem dotyczy sąsiednich stanowisk, również nie powinno być priorytetem. Zamiast tego, najpierw należy upewnić się, że maszyna jest bezpieczna i nie stwarza zagrożenia. Przerwa w zasilaniu może spowodować, że narzędzie tokarskie będzie w niebezpiecznej pozycji, co może prowadzić do nieprzewidzianych wypadków. Wyłączenie napędu i odsunięcie narzędzia od obrabianego przedmiotu to podstawowe procedury, które powinny być zawsze stosowane, aby zminimalizować ryzyko. Oprócz tego, niezbędne jest również zabezpieczenie narzędzia przed przypadkowym odsunięciem, jednak to powinno być dokonane po pierwszym kroku, czyli wyłączeniu napędu. Ignorowanie tych standardowych praktyk może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. W przypadku przerwy w zasilaniu, pierwszym krokiem powinno być zapewnienie, że maszyna jest w stabilnym i bezpiecznym stanie, co powinno być priorytetem każdego operatora tokarki.

Pytanie 4

Ile wynosi prędkość skrawania do obróbki wykańczającej elementu wykonanego ze stali o wytrzymałości na rozciąganie 490 MPa z użyciem noża jednolitego ze stali szybkotnącej? Skorzystaj z danych w tabeli.

Materiał ostrza noża		Stal szybkotnąca		Węgliki spiekane
Rodzaj obróbki		Zgrubna	Wykańczająca	Nacinanie gwintów	Zgrubna	Wykańczająca
Materiał obrabiany		Szybkość skrawania w m/min
Stal o R_m	do 490 MPa	30 – 40	40 – 50	8 – 12	70 – 120	200 – 250
	ponad 490 do 686 MPa	25 – 30	50 – 70	5 – 8	55 – 90	150 – 200
	ponad 686 do 833 MPa	15 – 20	20 – 30	5 – 8	50 – 80	100 – 150
	ponad 833 do 980 MPa	10 – 15	15 – 20	4 – 6	30 – 50	50 – 100
	ponad 980 MPa	5 – 10	10 – 1	3 – 4	20 – 30	40 – 70
Staliwo R_m	294 do 490 MPa	20 – 25	25 – 35	5 – 8	60 – 90	80 – 120
Staliwo R_m	ponad 490 do 686 MPa	15 – 20	20 – 25	5 – 8	30 – 60	60 – 90

A. 50 m/min

B. 150 m/min

C. 100 m/min

D. 200 m/min

Prędkość skrawania wynosząca 50 m/min jest zgodna z zaleceniami dla obróbki wykańczającej stali o wytrzymałości na rozciąganie 490 MPa przy użyciu noża jednolitego ze stali szybkotnącej. W praktyce, dobór optymalnej prędkości skrawania ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości powierzchni obrabianego elementu oraz wydajności procesu. Poziom 50 m/min plasuje się na dolnej granicy zalecanej prędkości skrawania w tym przypadku, co jest często stosowane w przemyśle, aby uniknąć nadmiernego zużycia narzędzi oraz przegrzewania materiału. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej, gdzie dokładność i gładkość powierzchni są kluczowe, taki dobór parametrów obróbczych jest standardem. Warto również zauważyć, że istnieją różne tabele i normy, które pomagają inżynierom w doborze odpowiednich prędkości skrawania, co jest zgodne z praktykami zgodności ISO oraz innymi normami branżowymi.

Pytanie 5

Włączenie obrabiarki w trybie DRY RUN umożliwia przeprowadzanie

A. wyłącznie w trybach ręcznych

B. bez wykorzystywania cykli obróbczych

C. testów z przyspieszonym przesuwem

D. z opcją edytowania programu

Uruchomienie obrabiarki w trybie DRY RUN, polegającym na symulacji ruchów narzędzia, umożliwia przeprowadzenie testów z przyspieszonym przesuwem. W tym trybie maszyna wykonuje ruchy, ale nie prowadzi obróbki materiału, co pozwala na weryfikację ścieżek narzędzia i programów bez ryzyka uszkodzenia materiału oraz narzędzi. Przykładowo, inżynierowie podczas programowania maszyny CNC mogą wykorzystać ten tryb do sprawdzenia złożonych trajektorii ruchu, co minimalizuje ryzyko wystąpienia błędów w rzeczywistej produkcji. Standardy branżowe zalecają stosowanie trybu DRY RUN przed rozpoczęciem właściwej obróbki, aby upewnić się, że program działa zgodnie z zamierzeniami oraz aby zidentyfikować potencjalne kolizje. Zastosowanie tego trybu zwiększa efektywność produkcji i bezpieczeństwo operacji.

Pytanie 6

Które urządzenie pomiarowe gwarantuje precyzję pomiaru równą ±0,002 mm?

A. Suwmiarka elektroniczna

B. Transametr (passametr)

C. Mikrometr talerzykowy

D. Liniał krawędziowy

Liniał krawędziowy, transametr, mikrometr talerzykowy oraz suwmiarka elektroniczna to różne przyrządy pomiarowe, które różnią się pod względem zastosowania, dokładności i metody pomiaru. Liniały krawędziowe, mimo że są użyteczne w pomiarach, oferują znacznie niższą dokładność, zazwyczaj w zakresie ±0,1 mm, co czyni je niewystarczającymi do zastosowań, gdzie wymagana jest precyzja do ±0,002 mm. Z kolei mikrometr talerzykowy, choć również precyzyjny, zazwyczaj osiąga dokładność do ±0,01 mm, co nie spełnia określonych wymagań. Suwmiarki elektroniczne mogą oferować dużą dokładność, jednak ich precyzja często oscyluje w granicach ±0,02 mm, co także wykracza poza wymagane parametry. Typowe błędy w ocenach tych przyrządów wynikają z niepełnego zrozumienia ich specyfikacji technicznych oraz niewłaściwego doboru narzędzi do konkretnych zadań. Wybór odpowiedniego przyrządu pomiarowego powinien być oparty na szczegółowej analizie wymagań pomiarowych w danym kontekście, a nie na domniemaniach dotyczących ich ogólnych możliwości. Znajomość norm ISO oraz branżowych standardów pomiarowych może pomóc w dokonaniu odpowiedzialnego wyboru.

Pytanie 7

Co oznacza funkcja pomocnicza M8 w programie sterującym?

A. włączenie chłodziwa

B. wybranie lewych obrotów wrzeciona

C. zatrzymanie programu

D. koniec programu ze skokiem na początek

Funkcja pomocnicza M8 w programie sterującym jest odpowiedzialna za włączenie chłodziwa, co jest kluczowe w procesie obróbki skrawaniem. Chłodziwo ma na celu nie tylko zmniejszenie temperatury narzędzia i obrabianego materiału, ale także poprawę jakości powierzchni obrabianej, zmniejszenie zużycia narzędzi oraz usuwanie wiórów z miejsca obróbki. Włączenie chłodziwa w odpowiednim momencie, zwłaszcza podczas intensywnej obróbki, jest zgodne z dobrymi praktykami w inżynierii produkcji. Przykładowo, w CNC, stosowanie chłodziwa podczas frezowania stali zwiększa trwałość narzędzi skrawających, a także pozwala na uzyskanie lepszej jakości wykończenia. W standardowych procedurach obróbczych, takich jak ISO 6983, zaleca się programowanie włączenia chłodziwa w odpowiednich sekcjach kodu G, aby zapewnić jego ciągłe działanie podczas kluczowych operacji skrawania. Dlatego zrozumienie funkcji M8 jest istotne dla każdego operatora maszyn CNC oraz inżyniera zajmującego się procesami produkcyjnymi.

Pytanie 8

Oblicz prędkość skrawania, gdy prędkość obrotowa wrzeciona tokarki wynosi 800 obr/min, a średnica obrabianego elementu wynosi 100 mm?

A. 190 m/min

B. 12,5 m/min

C. 251,2 m/min

D. 8 m/min

Obliczanie prędkości skrawania (Vc) w obróbce to całkiem fajna sprawa, bo to właściwie nie jest takie trudne, jak się wydaje. Można to zrozumieć dzięki wzorowi: Vc = π * D * n. Tu D to średnica elementu, a n to prędkość obrotowa wrzeciona w obr/min. W Twoim przypadku średnica wynosi 100 mm, co po przeliczeniu daje 0,1 m, a prędkość obrotowa to 800 obr/min. Jak podstawisz te liczby do wzoru, to wyjdzie Ci, że Vc ≈ 251,2 m/min. To dosyć istotna wartość, bo wpływa na jakość obrabianej powierzchni, trwałość narzędzi i na efektywność całego procesu. Na przykład, dla stali zazwyczaj stosuje się prędkości skrawania w granicach 150-250 m/min, a dla aluminium to już mogą być nawet 600 m/min. Rozumienie tych zasad to naprawdę podstawa w obróbce mechanicznej, więc warto to dobrze ogarnąć.

Pytanie 9

Dokumentacja techniczna maszyny nie zawiera

A. widoku zewnętrznego urządzenia

B. rysunków operacyjnych

C. wykazu części zamiennych

D. normatywów dotyczących remontów

Wybór odpowiedzi wskazujących na wykaz części zamiennych, widok zewnętrzny maszyny oraz normatywy remontowe w kontekście zawartości dokumentacji technicznej obrabiarki jest błędny, ponieważ te elementy są istotnymi składnikami takiej dokumentacji. Wykaz części zamiennych stanowi kluczowy element, który umożliwia efektywne zarządzanie zapasami oraz szybką wymianę komponentów w przypadku awarii. Niezwykle istotne dla utrzymania operacyjności obrabiarki jest posiadanie dokładnych informacji o dostępnych częściach zamiennych, co przyspiesza proces naprawczy i minimalizuje przestoje w produkcji. Widok zewnętrzny maszyny, z kolei, jest niezbędny dla użytkowników, aby mogli łatwo identyfikować pojedyncze elementy oraz zrozumieć ich funkcję w kontekście całego systemu. Normatywy remontowe dostarczają wskazówek dotyczących procedur konserwacyjnych i naprawczych, co jest kluczowe dla zapewnienia długotrwałego i efektywnego funkcjonowania obrabiarki. Brak tych elementów w dokumentacji technicznej mógłby prowadzić do nieporozumień i błędów w obsłudze maszyny, co z kolei wpływałoby na bezpieczeństwo operacji oraz jakość wyrobów. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć, że każda z tych odpowiedzi odnosi się do kluczowych aspektów pracy z obrabiarką, a ich pominięcie w dokumentacji technicznej byłoby praktycznie nieakceptowalne w każdym profesjonalnym środowisku przemysłowym.

Pytanie 10

Aby przeprowadzić testowanie programu obróbczego na maszynie CNC w trybie "automatycznym" blok po bloku, konieczne jest uruchomienie funkcji

A. Single block

B. kółka elektronicznego

C. zmiany pozycji głowicy narzędziowej

D. programu dialogowego

Wybór opcji 'Single block' jako odpowiedzi na pytanie o testowanie programu obróbczego w trybie automatycznym jest właściwy, ponieważ ta funkcja umożliwia uruchamianie programu CNC krok po kroku, analizując każdy blok kodu osobno. Praktyczne zastosowanie tej funkcji jest niezwykle istotne, gdyż pozwala na dokładne monitorowanie zachowania maszyny oraz właściwego działania wszystkich operacji obróbczych. Użycie trybu pojedynczego bloku jest szczególnie zalecane na etapie testowania nowych programów, gdzie błędy mogą prowadzić do poważnych uszkodzeń narzędzi lub samej maszyny. W standardach branżowych, takich jak ISO 9001, podkreśla się znaczenie kontroli jakości w procesie produkcyjnym, co skutecznie wspiera funkcjonalność trybu 'Single block'. W rzeczywistych zastosowaniach, operatorzy CNC często wykorzystują tę funkcję, by upewnić się, że każdy krok programu wykonany jest prawidłowo, zanim przejdą do pełnej produkcji. Zrozumienie i umiejętne korzystanie z tej opcji to klucz do minimalizacji ryzyka w procesach obróbczych.

Pytanie 11

Jaką wartość powinien mieć posuw minutowy (v_f) podczas frezowania narzędziem frezarskim z sześcioma ostrzami (z = 6), gdy zalecany posuw wynosi f_z = 0,2 mm/ostrze, a prędkość obrotowa freza to n = 600 min^-1?
Użyj wzoru: v_f= f_zz n

A. 1,2 mm/min

B. 120 mm/min

C. 3600 mm/min

D. 720 mm/min

Obliczenie wartości posuwu minutowego (vf) podczas frezowania głowicą frezową z 6 ostrzami (z = 6) można przeprowadzić stosując wzór vf = fz * z * n. W tym przypadku, posuw na ostrze (fz) wynosi 0,2 mm/ostrze, a liczba obrotów (n) freza to 600 min-1. Po podstawieniu wartości do wzoru otrzymujemy: vf = 0,2 mm/ostrze * 6 ostrzy * 600 min-1 = 720 mm/min. Ta wartość posuwu jest kluczowa w kontekście efektywności procesu frezowania, ponieważ odpowiednio dobrany posuw wpływa na jakość obrabianego materiału oraz żywotność narzędzia. Przykładowo, zbyt niski posuw może prowadzić do przegrzewania narzędzia, podczas gdy zbyt wysoki posuw może skutkować pogorszeniem jakości obrabianej powierzchni. W praktyce inżynierskiej, dobór optymalnych parametrów skrawania, takich jak posuw minutowy, jest niezwykle istotny i powinien być realizowany zgodnie z zaleceniami producentów narzędzi oraz standardami branżowymi, co pozwala na osiągnięcie wysokiej efektywności produkcji i minimalizację kosztów.

Pytanie 12

Łożyska silnika elektrycznego tokarki uniwersalnej według przedstawionej instrukcji smarowania należy konserwować

Lp.	Zespół smarowany	Gatunek smaru	Sposób smarowania	Częstotliwość
1	Łoże	Olej maszynowy Shell Tonna 33	Smarować przez rozlanie i rozmazanie.	Codziennie
2	Śruba pociągowa, nakrętka pod nakrętką	--//--	Smarować przez polanie na całej długości	Codziennie
3	Prowadnik śruby pociągowej	--//--	Oliwiarka smarowniczki kulkowe	Codziennie
4	Koła zębate gitara, wejście wałka	--//--	Oliwiarka smarowniczka kulkowa wejścia wałka	Raz na tydzień
5	Sanie wzdłużne, poprzeczne, prowadnice, pokrętła, dźwignie	--//--	Oliwiarka smarowniczki kulkowe	Codziennie
6	Konik tuleja konika	--//--	Oliwiarka smarowniczki kulkowe	Codziennie
7	Suport wzdłużny mechanizmy	Olej maszynowy Shell Tonna 33	Oliwiarka smarowniczki kulkowe	Codziennie
8	Wrzeciennik	Olej maszynowy Shell Tellus 22	Wypełnić korpus wrzeciennika	Wymiana co dwa miesiące eksploatacji
9	Wrzeciennik (pozostałe modele)	--//--	Oliwiarka ( po zdjęciu pokrywy górnej lub bocznej )	Raz na tydzień
10	Łożyska silnika elektrycznego	Smar stały LT 4	W razie potrzeby lub przy wymianie łożysk	Raz na pół roku

A. raz na tydzień.

B. raz na pół roku.

C. codziennie.

D. raz na dwa miesiące.

Odpowiedź "raz na pół roku" jest poprawna, ponieważ zgodnie z instrukcją smarowania dla łożysk silnika elektrycznego tokarki uniwersalnej, konserwacja tych elementów powinna odbywać się co pół roku. Regularne przeglądy oraz smarowanie łożysk są kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego działania oraz wydłużenia ich żywotności. W przypadku tokarek, które są intensywnie eksploatowane, odpowiednie smarowanie przyczynia się do zmniejszenia tarcia oraz zużycia, co ma bezpośredni wpływ na precyzję obróbki. W praktyce, wiele zakładów stosuje harmonogramy konserwacji, które uwzględniają nie tylko smarowanie, ale również kontrolę stanu łożysk oraz ich wymianę w przypadku wykrycia uszkodzeń. Przykładowo, jeśli łożysko nie jest odpowiednio smarowane, może dojść do przegrzewania, co prowadzi do uszkodzeń i w konsekwencji awarii maszyny. Dlatego tak ważne jest przestrzeganie zaleceń producenta dotyczących konserwacji.

Pytanie 13

Podczas toczenia zewnętrznej powierzchni walca o średnicy 30 mm i długości 200 mm, wałek był zamocowany jedynie w uchwycie trójszczękowym samocentrującym. W trakcie serii próbnej wyprodukowane wałki miały zbyt duże odchyłki kształtu. W tej sytuacji następne wałki powinny być toczone

A. z zamocowaniem na tarczy tokarskiej

B. z podparciem kłem

C. z większym posuwem

D. ze stałą prędkością skrawania

Odpowiedź "z podparciem kłem" jest prawidłowa, ponieważ podparcie kłem zapewnia dodatkową stabilność obrabianego elementu podczas toczenia, co jest kluczowe w przypadku dłuższych wałków o mniejszych średnicach, takich jak wałek o średnicy 30 mm. Tego typu podparcie minimalizuje drgania i poprawia dokładność obróbki, co przeciwdziała powstawaniu odchyleń kształtu. W branży obróbczej, zgodnie z zasadami dobrych praktyk, podparcie kłem jest zalecane szczególnie w przypadkach, gdy długość wałka przekracza jego średnicę, co zwiększa ryzyko wyginania się elementu. Na przykład, w produkcji precyzyjnych wałków do maszyn przemysłowych, stosowanie podparcia kłem umożliwia osiągnięcie wymaganej tolerancji wymiarowej oraz poprawia jakość powierzchni. Dodatkowo, zastosowanie kła pozwala na zwiększenie wydajności obróbki, ponieważ można zastosować wyższe prędkości skrawania bez obaw o utratę jakości. Przykłady zastosowania kłów w toczeniu obejmują przedmioty, takie jak wały napędowe czy dłuższe elementy maszyn, gdzie precyzja jest kluczowa.

Pytanie 14

Które zależności parametrów skrawaniasą zgodne z wymaganiami obróbki wykańczającej? Skorzystajz objaśnień przedstawionych w tabeli.

v_c – prędkość skrawania
a_p – głębokość skrawania
f – posuw
↑ – duże
↓ – małe

A. vc↑, ap↓, f↓

B. vc↑, ap↓, f↑

C. vc↓, ap↑, f↓

D. vc↓, ap↑, f↑

Obróbka wykańczająca ma na celu uzyskanie powierzchni o wysokiej jakości, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, szczególnie w branży motoryzacyjnej i lotniczej. Wybór parametrów skrawania, takich jak wysoka prędkość skrawania (vc↑), niska głębokość skrawania (ap↓) oraz niski posuw (f↓) jest zgodny z najlepszymi praktykami w dziedzinie obróbki. Wysoka prędkość skrawania prowadzi do zmniejszenia czasu obróbki, a tym samym poprawy wydajności procesu, zapewniając jednocześnie większą dokładność wymiarową. Niska głębokość skrawania pozwala na zredukowanie obciążenia narzędzia i eliminuje ryzyko uszkodzeń materiału, co jest szczególnie istotne w obróbce materiałów o dużej twardości. Ponadto, mały posuw przyczynia się do minimalizacji chropowatości powierzchni, co jest niezbędne w procesach, gdzie końcowa jakość jest kluczowa. Przykładem zastosowania tych zasad może być obróbka końcowa elementów silników lotniczych, gdzie precyzyjna jakość powierzchni ma zasadnicze znaczenie dla bezpieczeństwa i wydajności.

Pytanie 15

Jakie czynności konserwacyjne w centrum tokarsko-frezarskim CNC należy przeprowadzać codziennie przez operatora?

A. Czyszczenie filtra oraz wentylatora w szafie elektrycznej

B. Sprawdzenie czystości płynu chłodzącego

C. Usunięcie wiórów z chłodziwa

D. Weryfikacja stanu olejów smarujących oraz płynów hydraulicznych

Codzienne sprawdzanie poziomu olejów smarujących i płynów hydraulicznych w centrum tokarsko-frezarskim CNC jest kluczowym elementem zapewnienia jego sprawnego funkcjonowania. Oleje smarujące mają za zadanie redukować tarcie pomiędzy ruchomymi elementami maszyny, co znacząco wpływa na jej żywotność oraz precyzję obróbczych procesów. Niewłaściwy poziom oleju lub jego zanieczyszczenie mogą prowadzić do uszkodzeń mechanicznych, a w skrajnych przypadkach do awarii urządzenia. W praktyce operator powinien regularnie monitorować poziom oleju, a w razie potrzeby uzupełniać go, stosując odpowiednie środki smarne zgodne z zaleceniami producenta. Dodatkowo, kontrola płynów hydraulicznych jest równie ważna, ponieważ odpowiadają one za prawidłowe działanie systemów hydraulicznych, które są często wykorzystywane w nowoczesnych obrabiarkach CNC. Stosowanie dobrych praktyk w zakresie utrzymania maszyny, takich jak codzienne sprawdzanie tych poziomów, prowadzi do zwiększenia efektywności produkcji i minimalizacji ryzyka przestojów. Warto również zapoznać się z dokumentacją techniczną maszyny oraz standardami branżowymi, aby zapewnić zgodność z wymaganiami operacyjnymi.

Pytanie 16

Aby usunąć zadziorność krawędzi otworu i wykonać wgłębienie pod łeb śruby, powinno się używać

A. rozwiertaków

B. wierteł piórkowych

C. wierteł do nakiełków

D. pogłębiaczy

Wiertła do nakiełków to narzędzia, które służą głównie do wiercenia otworów wstępnych, czyli robią otwory pilotażowe. Ich zadaniem nie jest usuwanie zadziorów ani tworzenie wgłębień na łby śrub, co jest ważne w precyzyjnej obróbce. Z kolei rozwiertaki mogą powiększać średnicę otworów, ale ich głównym zastosowaniem jest wykańczanie otworów, a nie robienie wgłębień. Choć rozwiertaki mogą trochę wygładzać krawędzie, to jednak ich konstrukcja różni się od pogłębiaczy, które są do tego stworzone. Wiertła piórkowe, znane bardziej w obróbce drewna, też nie nadają się do usuwania metalu ani do robienia wgłębień. Ich forma i działanie nie pasują do takich zadań, co czasem prowadzi do mylnych wniosków o ich funkcjonalności w obróbce metali. Ważne, żeby przy wyborze narzędzi do obróbki zrozumieć, do czego każde narzędzie jest przeznaczone, żeby nie popełnić błędów, które mogą wpływać na jakość produkcji i pojawiać się problemy techniczne.

Pytanie 17

Aby precyzyjnie umiejscowić imadło maszynowe na stole frezarki, wykorzystuje się

A. ustalające kamienie

B. pozycjonujące kołki

C. wahliwe podkładki

D. mimośrodowe dźwignie

Dźwignie mimośrodowe, podkładki wahliwe oraz kołki pozycjonujące to rozwiązania, które mogą być stosowane w różnych kontekstach produkcyjnych, ale nie są one optymalnymi metodami ustalania imadła maszynowego na stole frezarki. Dźwignie mimośrodowe służą do wstępnego mocowania elementów, ale nie zapewniają one wystarczającej stabilności podczas frezowania, gdyż mogą wprowadzać dodatkowe luz oraz zmieniać pozycję imadła pod wpływem sił obróbczych. Podkładki wahliwe, choć użyteczne w kontekście niwelowania nierówności powierzchni, nie gwarantują precyzyjnego ustalenia imadła w odniesieniu do osi narzędzia skrawającego, co jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości obróbki. Kołki pozycjonujące są również stosowane w wielu procesach produkcyjnych, ale ich zastosowanie do mocowania imadeł nie zapewnia stabilności, co może prowadzić do błędów w wymiarach detali. W praktyce, błędne podejścia do ustalania imadła mogą prowadzić do poważnych problemów związanych z jakością produkcji oraz bezpieczeństwem pracy, dlatego kluczowe jest stosowanie odpowiednich standardów i technik, takich jak kamienie ustalające, które zapewniają wymaganą precyzję i stabilność w procesach obróbczych.

Pytanie 18

Jakie zastosowanie ma czujnik zegarowy?

A. określanie chropowatości

B. mierzenie kąta

C. powiększanie obrazu niewielkich obiektów

D. weryfikacja kształtu geometrycznego elementu

Czujnik zegarowy, znany również jako miernik zegarowy, jest precyzyjnym narzędziem pomiarowym wykorzystywanym do sprawdzania kształtu geometrycznego elementów mechanicznych. Umożliwia on pomiar odchyleń od idealnych wymiarów, co jest kluczowe w procesach produkcyjnych i kontroli jakości. Przykładem zastosowania czujnika zegarowego jest pomiar tolerancji w częściach maszyn czy narzędziach skrawających. W branży inżynieryjnej i produkcyjnej, zgodnie z normami ISO, precyzyjne pomiary są niezbędne dla zapewnienia odpowiedniej jakości produktów. Dobre praktyki wskazują, że regularne używanie czujników zegarowych w pomiarach pozwala na identyfikację problemów w procesie produkcyjnym oraz minimalizację odpadów, co przekłada się na zwiększenie efektywności i obniżenie kosztów. Znajomość zasad działania czujników zegarowych oraz ich prawidłowa kalibracja są fundamentami skutecznego zarządzania jakością w przedsięwzięciach przemysłowych.

Pytanie 19

Do zadań związanych z obsługą oraz konserwacją układu hydraulicznego maszyny CNC nie należy

A. sprawdzanie efektywności pompy hydraulicznej obrabiarki

B. sprawdzenie wymaganego ciśnienia

C. uzupełnianie płynu hydraulicznego

D. czyszczenie filtra

Jak się przyjrzeć, to sprawdzanie wydajności pompy hydraulicznej w obrabiarkach to nie jest coś, co robimy na co dzień. Wydajność pompy to na pewno ważny wskaźnik, ale zwykle zajmujemy się tym w ramach diagnostyki, a nie w codziennym użytkowaniu. W praktyce, codzienna obsługa to głównie uzupełnianie płynu hydraulicznego, czyszczenie filtrów i sprawdzanie ciśnienia. Uzupełnienie płynu jest kluczowe, bo zapewnia właściwe działanie siłowników, a czyszczenie filtrów chroni cały układ przed syfem. Sprawdzenie ciśnienia to też ważna rzecz, bo jak jest za niskie, to cała hydraulika nie działa tak, jak powinna. Więc ogólnie, sprawdzanie wydajności pompy to bardziej coś, co robimy, gdy coś się dzieje z hydrauliką, a nie na co dzień.

Pytanie 20

Który zespół tokarki konwencjonalnej podlega smarowaniu raz na tydzień? Skorzystaj z danych przedstawionych w tabeli.

Tabela smarowania i konserwacji tokarki konwencjonalnej
Lp.	Zespół smarowany	Gatunek smaru	Sposób smarowania	Częstotliwość
1	Łoże	Olej maszynowy Shell Tonna 33	Smarować przez rozlanie i rozmazanie	Codziennie
2	Śruba pociągowa, półnakrętka	-//-	Smarować przez polanie na całej długości	Codziennie
3	Wspornik śruby pociągowej	-//-	Oliwiarka, smarowniczki kulkowe	Codziennie
4	Koła zębate gitary, wejście wałka	-//-	Oliwiarka, smarowniczka kulkowa wejścia wałka	Raz na tydzień
5	Sanie wzdłużne, poprzeczne, prowadnice, pokrętła, dźwignie	-//-	Oliwiarka, smarowniczki kulkowe	Codziennie
6	Konik, tuleja konika	-//-	Oliwiarka, smarowniczki kulkowe	Codziennie
7	Suport wzdłużny	-//-	Oliwiarka, smarowniczki kulkowe	Codziennie
8	Łożyska silnika elektrycznego	Smar stały ŁT 4	W razie potrzeby lub przy wymianie łożysk	Raz na pół roku

A. Łożyska silnika elektrycznego.

B. Koła zębate gitary.

C. Suport wzdłużny.

D. Wspornik śruby pociągowej.

Koła zębate gitary to kluczowy zespół w mechanizmie tokarki konwencjonalnej, który wymaga regularnego smarowania co tydzień, aby zapewnić bezawaryjną i wydajną pracę urządzenia. W kontekście konserwacji sprzętu, smarowanie tych elementów jest niezwykle istotne dla minimalizacji tarcia i zużycia, co z kolei wpływa na żywotność tokarki. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy polega na regularnym sprawdzaniu poziomu smaru oraz stanu technicznego kół zębatych. Warto również zwrócić uwagę na odpowiednie rodzaje smarów rekomendowane przez producentów, które powinny być stosowane zgodnie z ich zaleceniami. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie regularnej konserwacji maszyn jako kluczowego elementu systemu zarządzania jakością. Niezapewnienie odpowiedniego smarowania może prowadzić do awarii mechanicznych, co narazi zakład na wysokie koszty napraw oraz przestoje w produkcji.

Pytanie 21

W jakim dokumencie opisano błędy układu sterowania oraz ich możliwe przyczyny w obrabiarce CNC?

A. w wykazie narzędzi do obróbki

B. w instrukcji smarowania obrabiarki

C. w instrukcji obsługi i programowania obrabiarki

D. w karcie uzbrojenia obrabiarki

Właściwe zrozumienie i identyfikacja błędów układu sterowania w obrabiarce CNC jest kluczowe dla zapewnienia wysokiej jakości produkcji oraz bezpieczeństwa pracy. Instrukcja użytkowania i programowania obrabiarki stanowi kompleksowy dokument, który zawiera nie tylko podstawowe informacje dotyczące obsługi maszyny, ale również szczegółowy opis ewentualnych problemów związanych z jej funkcjonowaniem. W instrukcji tej znajdziemy wykaz potencjalnych usterek, ich przyczyny oraz zalecane procedury diagnostyczne. Przykładowo, jeśli dojdzie do błędu w ruchu osi, instrukcja może wskazać na niewłaściwe ustawienie parametrów maszyny lub zużycie komponentów. Dodatkowo, zgodnie z normami ISO 9001, dokumentacja użytkowa powinna być regularnie aktualizowana, co pozwala na ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych i minimalizację ryzyka wystąpienia usterek. Ponadto, edukacja operatorów w zakresie analizy błędów przyczynia się do szybszego reagowania na problemy, co w efekcie podnosi efektywność produkcji.

Pytanie 22

Przesunięcie suwaka jest jednym z kluczowych parametrów opisujących

A. frezarkę

B. dłutownicę

C. szlifierkę

D. wiertarkę

Dłutownica jest maszyną, w której skok suwaka odgrywa kluczową rolę. Skok suwaka odnosi się do ruchu narzędzia, które wykonuje główną operację skrawania, czyli dłutowania. W przypadku dłutownic, skok suwaka jest ściśle związany z głębokością i długością cięcia, co wpływa na efektywność procesu obróbczych. W praktyce, odpowiedni dobór skoku suwaka pozwala na optymalne dopasowanie narzędzia do materiału obrabianego, co przekłada się na jakość powierzchni oraz czas obróbczy. W standardach branżowych, takich jak ISO 9001, podkreśla się znaczenie dokładności i powtarzalności procesów, co ma kluczowe znaczenie w kontekście skoku suwaka. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzja obróbki jest niezbędna, skok suwaka jest dostosowywany do specyfikacji wymaganych przez projektowane części. Dobrze zaprojektowany skok suwaka w dłutownicy może znacząco zwiększyć wydajność produkcji oraz zredukować straty materiałowe, co jest kluczowe w nowoczesnym wytwarzaniu.

Pytanie 23

Jakie narzędzie do obróbki służy do wykonywania otworów o różnych kształtach, rowków, płaskich powierzchni oraz bardziej zaawansowanych zewnętrznych kształtów, gdzie narzędzie usuwa cały nadmiar materiału w trakcie jednego cyklu roboczego?

A. Wytaczarki

B. Szlifierki

C. Tokarki

D. Przeciągarki

Przeciągarka to obrabiarka skrawająca, która służy do obróbki otworów kształtowych, rowków, płaszczyzn oraz bardziej złożonych powierzchni zewnętrznych. Działa w sposób, który pozwala na usuwanie naddatków materiału w jednym ruchu roboczym, co czyni ją niezwykle efektywnym narzędziem w obróbce metali. W praktyce, przeciągarki są często wykorzystywane w przemyśle do produkcji precyzyjnych komponentów, takich jak wały, tuleje, czy inne elementy o skomplikowanej geometrii. Zastosowanie przeciągarek jest szczególnie widoczne w branżach, które wymagają wysokiej dokładności, jak motoryzacja czy lotnictwo. Przeciągarka wykorzystuje narzędzie skrawające, które przesuwane jest wzdłuż obrabianego elementu, co pozwala na uzyskanie gładkiej powierzchni oraz precyzyjnych wymiarów. Warto zwrócić uwagę, że dobre praktyki w obsłudze przeciągarek obejmują regularne kontrolowanie stanu narzędzi oraz dbałość o odpowiednie parametry obróbcze, co przekłada się na jakość wykonanych detali.

Pytanie 24

Jak kąt natarcia narzędzia skrawającego wpływa na

A. sposób odprowadzania wiórów

B. odprowadzanie ciepła

C. chropowatość obrabianej powierzchni

D. opór skrawania

Kąt natarcia ostrza narzędzia skrawającego ma kluczowe znaczenie dla efektywności procesu skrawania, a szczególnie wpływa na sposób odprowadzania wiórów. Kąt natarcia, definiowany jako kąt pomiędzy ostrzem narzędzia a obrabianym materiałem, może znacząco zmieniać dynamikę wytwarzania wiórów podczas skrawania. Odpowiedni kąt natarcia pozwala na optymalne formowanie wiórów, co jest istotne dla uzyskania wysokiej jakości obrabianej powierzchni oraz efektywności procesu. W praktyce, czołowe narzędzia skrawające, takie jak frezy i wiertła, są projektowane z uwzględnieniem specyficznych kątów natarcia, co pozwala na odpowiednie formowanie wiórów i ich sprawne odprowadzanie. W przypadku narzędzi stosowanych do materiałów twardych, jak stal hartowana, zwiększenie kąta natarcia może prowadzić do lepszego odprowadzania wiórów, minimalizując ryzyko ich zatykania się w obrabiarce. W branży obróbczej standardy, takie jak ISO 8688, wskazują na konieczność dostosowania kątów natarcia do specyfiki materiałów oraz rodzaju procesu skrawania, co zapewnia optymalizację wydajności i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 25

Jednym z sygnałów wskazujących na zużycie ostrza narzędzia skrawającego jest wzrost

A. efektywności obróbki

B. dokładności wymiarowej

C. gładkości powierzchni

D. poziomu hałasu

Zwiększenie poziomu hałasu podczas obróbki skrawaniem jest jednym z kluczowych symptomów zużycia ostrza narzędzia. W miarę jak narzędzie ulega zużyciu, jego geometria oraz krawędź skrawająca zaczynają tracić swoje pierwotne właściwości, co prowadzi do wzrostu oporu skrawania. To z kolei generuje większy hałas, co można zauważyć podczas pracy. Przykładowo, w maszynach CNC, monitorowanie poziomu hałasu może służyć jako wskaźnik stanu narzędzia, co pozwala na prognozowanie potrzeby wymiany ostrza, zanim nastąpi poważne pogorszenie jakości obróbki. Zgodnie z normami ISO 9001, regularne monitorowanie i konserwacja narzędzi skrawających jest niezbędne do utrzymania wysokiej jakości produkcji. Zwiększenie hałasu powinno być sygnałem do analizy stanu narzędzia oraz do podjęcia działań prewencyjnych, co może zredukować koszty związane z przestojami oraz poprawić efektywność procesu obróbczej. W praktyce, mechanicy i inżynierowie często korzystają z przyrządów pomiarowych do oceny hałasu w celu optymalizacji użycia narzędzi i zwiększenia efektywności produkcji.

Pytanie 26

Które z wymienionych zjawisk dotyczących oddziaływania ostrza narzędzia na warstwę wierzchnią oddziałuje w najmniejszym stopniu na wytrzymałość obrabianego przedmiotu?

A. Naprężenia wewnętrzne powstające w trakcie obróbki

B. Utwardzenie powierzchni w trakcie obróbki

C. Narost na ostrzu, który powstaje podczas obróbki

D. Zgniot powierzchni w trakcie obróbki

Odpowiedzi związane z naprężeniami własnymi, utwardzeniem powierzchni oraz zgniotem powierzchni podczas obróbki mają istotne znaczenie w kontekście wpływu na wytrzymałość obrabianego przedmiotu. Naprężenia własne, które powstają w wyniku procesów obróbczych, mogą prowadzić do powstawania mikropęknięć oraz zmniejszenia trwałości materiału. Utwardzenie powierzchni, będące efektem obróbczej obróbki cieplnej lub mechanicznej, znacząco podnosi twardość i odporność na zużycie, co bezpośrednio wpływa na wytrzymałość elementów w pracy. Zgniot powierzchni, następujący w wyniku kontaktu narzędzia z materiałem, może powodować zmiany strukturalne w obrabianym materiale, co prowadzi do wystąpienia zjawisk takich jak uformowanie wtrąceń czy zmiany w mikroskopijnych właściwościach materiału. Wiele osób może mylić te zjawiska, zakładając, że narost na ostrzu jest równie istotny, co inne zjawiska. Istotne jest zrozumienie, że wpływ na wytrzymałość materiału jest złożony i wieloaspektowy, a to, co rzeczywiście oddziałuje na jakość i trwałość, wymaga analizy w kontekście całego procesu obróbczego oraz właściwości materiału. W praktyce, standardy dotyczące obróbki skrawaniem, takie jak ISO 8688, dostarczają wytycznych co do optymalizacji parametrów obróbczych, co pozwala na minimalizowanie negatywnych skutków wymienionych zjawisk.

Pytanie 27

Która maszyna jest wykorzystywana w produkcji na dużą skalę lub masowej, przeznaczona do obróbki precyzyjnych otworów o kształtach wielobocznych i wielowypustowych, usuwająca cały nadmiar materiału podczas jednego ruchu narzędzia?

A. Wiertarka kadłubowa

B. Frezarka pionowa

C. Przeciągarka

D. Dłutownica

Przeciągarka to obrabiarka, która specjalizuje się w obróbce otworów wielobocznych i wielowypustowych, co czyni ją niezwykle efektywnym narzędziem w produkcji wielkoseryjnej oraz masowej. Jej główną zaletą jest zdolność do skrawania całego naddatku podczas jednego przejścia narzędzia, co znacznie zwiększa wydajność procesu obróbczo-produkcyjnego. Przeciągarki są często wykorzystywane w branży motoryzacyjnej do produkcji wałów, przekładni oraz innych elementów wymagających precyzyjnych otworów. Wysoka jakość obrabianych powierzchni oraz możliwość uzyskania dużych prędkości obróbczych sprawiają, że przeciągarki są standardem w zakładach zajmujących się masową produkcją komponentów. Warto również wspomnieć, że dobór narzędzi oraz parametrów skrawania w przeciągarkach oparty jest na normach branżowych, co zapewnia optymalizację procesów i minimalizację strat materiałowych.

Pytanie 28

Podzielnicę wykorzystuje się przy procesie frezowania

A. wielokątów

B. ślimaków

C. gwintów wewnętrznych

D. listew zębatych

Wybór odpowiedzi dotyczących listew zębatych, gwintów wewnętrznych czy ślimaków nie jest właściwy, ponieważ każde z tych podejść ma swoje specyficzne metody obróbcze, które różnią się od technik frezowania wielokątów z użyciem podzielnicy. Listwy zębate są najczęściej produkowane za pomocą procesu frezowania, jednak z wykorzystaniem specjalnych narzędzi, takich jak frezy zębate, które są dostosowane do kształtu zębów. Użycie podzielnicy w takim przypadku nie jest standardem, ponieważ wymaga to innego podejścia, jak np. korzystanie z narzędzi do toczenia czy frezowania wzdłuż osi. Gwinty wewnętrzne są z kolei najczęściej obrabiane na tokarkach lub przy użyciu gwintowników, które umożliwiają precyzyjne wytworzenie gwintu w otworach. Stosowanie podzielnicy w tym kontekście byłoby nieefektywne i niezgodne z najlepszymi praktykami obróbczych. Ślimaki z kolei, jako elementy mechaniczne, są produkowane w procesach spawania lub frezowania przy użyciu narzędzi dedykowanych do obróbki rur i profili, co również wyklucza zastosowanie podzielnicy. W związku z tym, wybór odpowiedzi opartych na innych typach obróbki niż frezowanie wielokątów jest wynikiem nieporozumienia dotyczącego odpowiednich narzędzi i technik stosowanych w inżynierii materiałowej.

Pytanie 29

Jakie elementy znajdują się w wyposażeniu tokarki CNC?

A. skrzynka posuwów

B. układ pomiarowy

C. nawrotnica

D. stół magnetyczny

Zrozumienie roli różnych komponentów w tokarkach CNC jest kluczowe dla efektywnego wykorzystania tych maszyn. Nawrotnica, chociaż ważna w niektórych kontekstach, nie jest standardowym wyposażeniem tokarek CNC. Jej głównym celem jest umożliwienie zmiany kierunku ruchu narzędzia, co w przypadku tokarek CNC jest w dużej mierze zautomatyzowane dzięki systemowi sterowania numerycznego. Współczesne tokarki CNC wykorzystują silniki serwo oraz kontrolery, które zarządzają ruchem narzędzi skrawających w sposób precyzyjny, eliminując potrzebę manualnych zmian kierunku. Stół magnetyczny, z kolei, jest bardziej charakterystyczny dla technologii frezarskich. Umożliwia on mocowanie obiektów ferromagnetycznych, co w kontekście tokarki CNC nie jest priorytetowe, gdyż elementy obrabiane często są mocowane przy użyciu systemów zaciskowych lub uchwytów, które zapewniają stabilność i precyzję obrabiania. Skrzynka posuwów to kolejny element, który ma swoje zastosowanie, ale nie jest integralną częścią każdego modelu tokarki CNC. Pełni ona funkcję sterowania ruchem narzędzi skrawających, ale w nowoczesnych modelach te funkcje są zintegrowane w systemie sterowania. Dlatego zrozumienie, jakie elementy są rzeczywiście kluczowe w kontekście tokarek CNC, pozwala na lepsze wykorzystanie ich możliwości i zwiększenie efektywności produkcji.

Pytanie 30

Aby obrabiać elementy o wyjątkowo dużej średnicy, należy wykorzystać tokarkę

A. karuzelową

B. kłową

C. wielonożową

D. rewolwerową

Tokarka karuzelowa to naprawdę świetna maszyna do toczenia dużych elementów. Jej konstrukcja pozwala na obrót dużych części wokół osi, co sprawia, że radzi sobie z detalami o średnicach nawet kilku metrów! Na przykład w branży lotniczej czy motoryzacyjnej często obrabia się duże wały, które muszą być stabilne i precyzyjnie wykonane. Co ciekawe, tokarki karuzelowe mają też tę super cechę, że mogą obrabiać kilka elementów jednocześnie, co znacznie zwiększa efektywność produkcji. Operatorzy tych maszyn używają nowoczesnych systemów CNC, co pozwala na dokładne ustawienia i automatyzację, spełniając przy tym normy jakości. Myślę, że to jest naprawdę ważne, zwłaszcza w dzisiejszych czasach, gdzie jakość ma ogromne znaczenie.

Pytanie 31

Na wiertarkach bezpośrednio ustawiany jest posuw, który przypada na

A. ostrze

B. skok

C. sekundę

D. obrót

Odpowiedź 'obrót' jest trafna, bo wiertarki działają na zasadzie, że posuw narzędzia skrawającego zależy od tego, ile obrotów robi wrzeciono. Praktycznie to wygląda tak: im więcej obrotów ma wiertło podczas pracy, tym większy posuw osiągamy. Standardowe ustawienia posuwu często podaje się w milimetrach na obrót (mm/obr). I to jest ważne, zwłaszcza kiedy chodzi o precyzyjne wiercenie. Na przykład, jeśli mamy wiertarkę ustawioną na 0,1 mm/obr, to przy 1000 obrotach narzędzie przesunie się o 100 mm. Przemysłowe wiertarki oraz te w warsztatach rzemieślniczych działają na tej zasadzie, co ułatwia dobieranie odpowiednich parametrów do materiałów i geometrii wiertła. Tak więc, poznanie tej zależności pomaga lepiej planować pracę i przedłuża żywotność narzędzi.

Pytanie 32

Mocno odkształcone plastycznie fragmenty materiału, które przylegają do powierzchni natarcia w sąsiedztwie krawędzi ostrza, nazywają się

A. wiór

B. zakrzepły metal

C. powłoka ochronna

D. narost

Odpowiedź 'narost' jest poprawna, ponieważ odnosi się do zjawiska, które występuje w procesie obróbki skrawaniem. Narost to warstwa silnie odkształconego materiału, która gromadzi się na powierzchni natarcia narzędzia skrawającego. Powstaje w wyniku wysokich temperatur i ciśnień, które mają miejsce w strefie skrawania, szczególnie w pobliżu krawędzi ostrza. Narosty mogą wpływać na trwałość narzędzia oraz jakość obróbki, dlatego istotne jest ich kontrolowanie i minimalizowanie. W praktyce, wybór odpowiednich parametrów skrawania, takich jak prędkość obróbcza czy posuw, może znacząco wpłynąć na ilość powstających narostów. W przemyśle stosuje się różne metody, takie jak chłodzenie narzędzi czy odpowiednie materiały skrawające, aby ograniczać ten efekt. Zrozumienie zjawiska narostu jest kluczowe dla inżynierów zajmujących się obróbką materiałów, ponieważ pozwala na optymalizację procesów wytwarzania oraz poprawę jakości wyrobów.

Pytanie 33

Która funkcja w programie obróbczo-narzędziowym dezaktywuje korekcję promienia narzędzia?

A. G33

B. G42

C. G40

D. G03

Odpowiedź G40 jest jak najbardziej na miejscu, bo w G-kodzie oznacza wyłączenie korekcji promienia narzędzia. W praktyce używamy tego, kiedy potrzebujemy, żeby narzędzie działało bez tej korekcji, którą wcześniej włączyliśmy, żeby poprawić precyzję obróbki. Na przykład, gdy korzystamy z narzędzi o różnych średnicach, ta korekcja sprawia, że narzędzie idzie dokładnie wzdłuż kształtu detalu. Ale jeżeli chcemy przejść do innej operacji, jak frezowanie prostych krawędzi, to G40 jest wręcz niezbędne. W normach ISO dla G-kodu, G40 jest jasno zdefiniowane jako komenda do deaktywacji korekcji promienia, dlatego jest to kluczowe w zarządzaniu procesem obróbczy w CNC. Z mojego doświadczenia, dobrze jest dobrze przemyśleć sekwencję komend G-kodu, żeby uniknąć niepożądanych efektów, jak błędne prowadzenie narzędzia czy kolizje.

Pytanie 34

Który blok przedstawionego programu należy edytować, aby zmienić prędkość obrotową wrzeciona tokarkiCNC?

N005 G90 G54 X0 Z120

N010 T0202

N015 S680 M04

N020 G00 X60 Z0

N025 G01 X-2 F.1

A. N005

B. N010

C. N025

D. N015

Odpowiedź N015 jest poprawna, ponieważ w programowaniu maszyn CNC prędkość obrotowa wrzeciona jest definiowana za pomocą kodu S, który znajduje się w odpowiednim bloku programu. W przypadku bloku N015 zauważamy, że zawiera on kod S680, co oznacza prędkość obrotową wrzeciona ustawioną na 680 obrotów na minutę. Aby dostosować tę prędkość do wymagań konkretnego procesu obróbczy, wystarczy edytować wartość tego parametru. W praktyce, zmiana prędkości obrotowej wrzeciona ma kluczowe znaczenie dla efektywności procesu obróbki, ponieważ różne materiały oraz rodzaje narzędzi wymagają różnych prędkości obrotowych dla optymalnych wyników. Na przykład, obrabiając stal nierdzewną, często zaleca się wyższe prędkości obrotowe w porównaniu do obróbki aluminium, co pozwala na zminimalizowanie zużycia narzędzi i uzyskanie lepszej jakości powierzchni. Zrozumienie, jak edytować odpowiednie bloki w programie CNC, jest kluczowe dla każdego operatora, co podkreśla znaczenie umiejętności w zakresie programowania maszyn CNC i przepisów dotyczących obróbki skrawaniem.

Pytanie 35

Płytka skrawająca oznaczona jako T ma formę

A. trójkąta

B. sześciokąta

C. kwadratu

D. pięciokąta

Płytka skrawająca o oznaczeniu T ma kształt trójkąta, co wynika z jej specyficznej geometrii, która jest kluczowa w procesach skrawania. Trójkątny kształt płytki skrawającej pozwala na efektywne usuwanie materiału oraz zapewnia stabilność podczas obróbki. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak frezowanie czy toczenie, tego rodzaju płytki są często wykorzystywane ze względu na ich zdolność do pracy w różnych kątów skrawania. Płytki te są także dostosowane do różnych rodzajów materiałów, co czyni je uniwersalnym narzędziem dla inżynierów i technologów. W kontekście norm ISO oraz zasad dobrych praktyk, trójkątne płytki skrawające są projektowane z uwzględnieniem wymogów dotyczących wytrzymałości i trwałości, co przekłada się na ich wydajność i żywotność. Przykładami zastosowań mogą być procesy obróbcze w branży motoryzacyjnej oraz lotniczej, gdzie precyzyjne kształtowanie elementów jest kluczowe dla jakości końcowego produktu.

Pytanie 36

W którym z poniższych bloków znajdują się funkcje ustawiające wrzeciono?

A. M4 S900

B. G91 G00 X100

C. G11 X50 Z80

D. T4 D4

Wybór T4 D4, G91 G00 X100 oraz G11 X50 Z80 jest niepoprawny, bo te polecenia nie odnoszą się do ustawienia wrzeciona. T4 D4 to zmiana narzędzia, a nie ustawianie parametrów wrzeciona. W programowaniu CNC, polecenie T służy do wyboru narzędzia do obróbki, a to czasem wprowadza zamieszanie, bo można pomylić funkcje narzędziowe z wrzecionem. G91 G00 X100 to tryb inkrementalny i szybkie przemieszczenie, co także nie ma wpływu na wrzeciono. G91 mówi, że ruch będzie mierzony od ostatniej pozycji, co jest istotne przy programowaniu, ale nie dotyczy obrotów wrzeciona. G11 X50 Z80 dotyczy anulowania skanowania, a to też nie ma nic wspólnego z wrzecionem. Takie błędne rozumienie kodów G i M może prowadzić do złych ustawień maszyn, co skutkuje gorszą jakością obróbki i uszkodzonymi narzędziami. Właściwe zrozumienie tych kodów to klucz do osiągnięcia dobrych rezultatów przy obróbce CNC.

Pytanie 37

Maszyna, która dzięki wytaczadłom umożliwia tworzenie otworów o wysokiej precyzji (do piątej klasy dokładności i o niskiej chropowatości powierzchni, Ra ≤ 0,08 mm), to

A. tokarka produkcyjna

B. wiertarka promieniowa

C. szlifierka do otworów

D. wytaczarko-frezarka

Wytaczarko-frezarka to maszyna, która łączy funkcje wytaczarki i frezarki, co pozwala na precyzyjne wykonywanie otworów o wysokiej dokładności oraz małej chropowatości powierzchni. Otwory te mogą osiągać dokładność do piątej klasy i chropowatość powierzchni Ra ≤ 0,08 mm, co czyni wytaczarko-frezarkę idealnym narzędziem w branży produkcyjnej i obróbczej. Przykłady zastosowania obejmują przemysł motoryzacyjny, lotniczy oraz maszynowy, gdzie często zachodzi potrzeba precyzyjnego wytwarzania elementów złożonych z wielu otworami. Użycie wytaczarki-frezarki jest zgodne z zasadami techniki obróbczej i normą ISO 2768, która określa tolerancje wymiarowe i chropowatość powierzchni. Narzędzia te są również szeroko stosowane w prototypowaniu i produkcji małoseryjnej, gdzie wysoka jakość obróbki jest kluczowa dla zachowania standardów oraz niezawodności komponentów.

Pytanie 38

Bloki programu kontrolującego mogą być wprowadzane do sterownika w trybie działania

A. TNC

B. REF

C. MDI

D. JOG

Podczas analizy pozostałych opcji, które nie są prawidłowe, warto zauważyć, że tryb JOG jest używany przede wszystkim do ręcznego przesuwania narzędzia w określonym kierunku. JOG nie umożliwia wprowadzania bloków programu, lecz jedynie kontroluje ruchy maszyny, co czyni go niewłaściwym wyborem w kontekście programowania. Z kolei tryb REF służy do odnajdywania punktów zerowych, co jest istotnym procesem w kalibracji maszyn, jednak także nie odnosi się do wprowadzania nowych bloków programu. Ostatnia opcja, TNC (człon oznaczający 'Taktowy Numeryczny Sterownik'), odnosi się bardziej do sposobu sterowania maszyną niż do trybu bezpośredniego wprowadzania danych. Mylne interpretacje wynikają często z niepełnego zrozumienia funkcji poszczególnych trybów pracy. Operatorzy mogą błędnie zakładać, że JOG lub REF mogą być stosowane do programowania, co prowadzi do nieefektywnego wykorzystania sterowników. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy z tych trybów ma swoje specyficzne zastosowania i nie należy ich mylić z funkcją wprowadzania danych, która jest zarezerwowana dla MDI. Właściwe zrozumienie ról i funkcji każdego z trybów jest niezbędne do efektywnej pracy z maszynami CNC i ich programowaniem.

Pytanie 39

Aby zamocować długi pręt o kwadratowym przekroju na tokarce, należy wykorzystać

A. uchwyt czteroszczękowy i podparcie kłem konika

B. uchwyt trójszczękowy i podparcie podtrzymką

C. tarcze zabierakową oraz tuleję ze śrubą mocującą

D. imadło maszynowe z wkładką pryzmatyczną

Użycie uchwytu czteroszczękowego w połączeniu z podparciem kłem konika to standardowa praktyka przy mocowaniu długich prętów o przekroju kwadratowym na tokarce. Taki uchwyt jest w stanie precyzyjnie chwycić pręt na całej jego długości, co minimalizuje ryzyko jego wypaczenia lub odkształcenia podczas obróbki. Cztery szczęki zapewniają lepszą stabilność w porównaniu do uchwytów trójszczękowych, które mogą nie wystarczać w przypadku długich elementów. Dodatkowe wsparcie kłem konika jest istotne, gdyż zapobiega ono drganiom i podtrzymuje ciężar pręta w trakcie obróbki, co jest kluczowe w procesach tokarskich. Dobre praktyki w obróbce skrawaniem podkreślają, że stabilność mocowania ma kluczowe znaczenie dla uzyskania dokładnych wymiarów oraz jakości powierzchni obrabianych elementów. Użycie tego typu uchwytu i podparcia jest zgodne z normami bezpieczeństwa, które nakładają obowiązek eliminacji wszelkich źródeł wibracji i luzów w procesie obróbczy.

Pytanie 40

Jakie środki należy zastosować do codziennej konserwacji stołu frezarki?

A. olej maszynowy

B. nafta techniczna

C. smar plastyczny

D. wazelina techniczna

Olej maszynowy to podstawa, jeśli chodzi o dbanie o stół frezarki. Dzięki niemu wszystko działa lepiej i dłżej. Zmniejsza tarcie między ruchomymi częściami, co jest mega ważne, bo jak coś się zatarcie, to mogą być spore kłopoty. Wiele firm od sprzętu poleca użycie odpowiednich olejów, bo to naprawdę poprawia działanie całego mechanizmu. Fajnie jest też używać oleju o właściwej lepkości, zwłaszcza jak pracujesz na dużych obciążeniach. Olej syntetyczny jest super, bo ma lepsze właściwości smarujące. Poza tym dobrze penetruje, więc dociera w miejsca, które są najbardziej narażone na zużycie. Tak naprawdę regularne smarowanie jest kluczowe, jeśli chcesz, żeby frezarka służyła jak najdłużej i działała jak należy.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej