Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 8 kwietnia 2025 12:58
Data zakończenia: 8 kwietnia 2025 13:19

Egzamin zdany!

Wynik: 25/40 punktów (62,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaką wydajność objętościową n posiada pompa tłokowa, która w ciągu 2 godzin przetłacza Q=800 m3 wody, a jej teoretyczna wydajność wynosi Qt=500 m3/h, przy założeniu, że Qr=nQt?

A. 80%

B. 75%

C. 90%

D. 85%

Dobra robota! Sprawność objętościowa pompy tłokowej zależy od porównania rzeczywistej wydajności Q z teoretyczną wydajnością Qt. W tym przypadku mamy rzeczywistą wydajność na poziomie 800 m3 wody w ciągu 2 godzin, czyli 400 m3/h. Teoretyczna wydajność to 500 m3/h. Jak to się oblicza? Wzór na sprawność objętościową n to n = Q / Qt. Wstawiając nasze liczby, dostajemy n = 400 m3/h / 500 m3/h, co daje 0,8, czyli 80%. Wiedza o sprawności pomp jest naprawdę ważna, zwłaszcza w inżynierii hydraulicznej. Im lepiej rozumiem jak to działa, tym łatwiej mogę wybrać odpowiednie urządzenia do systemów, co z kolei oszczędza energię i poprawia efektywność. To szczególnie istotne w branżach zajmujących się wodą i tam, gdzie precyzyjne dozowanie cieczy ma kluczowe znaczenie.

Pytanie 2

Aby bezpośrednio zmierzyć średnicę otworu Ø40^+0,22, jakie narzędzie powinno być użyte?

A. mikrometr zewnętrzny

B. suwmiarka uniwersalna

C. średnicówka mikrometryczna

D. sprawdzian tłoczkowy

Średnicówka mikrometryczna jest narzędziem pomiarowym, które umożliwia precyzyjny pomiar średnicy otworów cylindrycznych. W przypadku średnicy otworu Ø40^+0,22, umiejętność dokładnego pomiaru w zakresie tolerancji jest kluczowa dla zapewnienia zgodności z wymaganiami technicznymi. Średnicówki mikrometryczne oferują wysoką dokładność pomiarów, często rzędu 0,01 mm, co czyni je idealnym wyborem do oceny otworów o niewielkich tolerancjach. W praktyce, po wykonaniu pomiaru, można łatwo ocenić, czy średnica otworu mieści się w dozwolonym zakresie. Użycie tego narzędzia jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii, gdzie precyzyjna kontrola wymiarowa jest niezbędna dla zapewnienia jakości produktów. Ponadto, do stosowania średnicówek mikrometrycznych wymagana jest pewna wprawa, ponieważ wymagają one staranności w ustawieniu narzędzia i odczycie wyników, co dodatkowo podnosi ich wartość w kontekście dokładności pomiarów.

Pytanie 3

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 4

Jaką siłę należy zastosować, aby podnieść obciążenie o masie 500 za pomocą hydraulicznego dźwignika o przełożeniu 125?

A. 4

B. 8

C. 6

D. 2

Poprawna odpowiedź wynika z zastosowania zasady dźwigni hydraulicznej, która opiera się na prawie Pascala. W tym przypadku, stosunek siły włożonej do siły podnoszonej jest równy odwrotności przełożenia dźwignika. Dla przełożenia równym 125, musimy podzielić masę ciężaru (500 kg) przez to przełożenie, aby obliczyć siłę potrzebną do jego podniesienia. Obliczenia przedstawiają się następująco: Siła = Masa / Przełożenie = 500 kg / 125 = 4 kg. To oznacza, że do podniesienia ciężaru o masie 500 kg wystarczy siła 4 kg. W praktyce, dźwigniki hydrauliczne są wykorzystywane w różnych dziedzinach, takich jak przemysł budowlany czy motoryzacyjny, do podnoszenia ciężkich ładunków przy minimalnym wysiłku. Zastosowanie dźwigników hydraulicznych przyczynia się do zwiększenia efektywności pracy oraz bezpieczeństwa operacji związanych z podnoszeniem i transportem ciężkich przedmiotów. Użycie takich narzędzi jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie ergonomii i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 5

Do tworzenia nakiełków służą

A. nawiertaki.

B. pogłębiacze.

C. wiertła.

D. rozwiertaki.

Nawiertaki to narzędzia skrawające, które są specjalnie zaprojektowane do wykonywania nakiełków, czyli wstępnych otworów w materiałach takich jak drewno, metal czy tworzywa sztuczne. Ich unikalna konstrukcja, w tym stożkowy kształt oraz precyzyjnie dobrana geometria ostrzy, umożliwia skuteczne prowadzenie narzędzia, co jest istotne przy precyzyjnym nawiercaniu. W praktyce, nawiertaki są wykorzystywane w wielu branżach, w tym w stolarstwie, budownictwie oraz przemyśle maszynowym. W przypadku stolarstwa, na przykład, nawiertaki są kluczowe przy przygotowywaniu elementów drewnianych do montażu, gdzie dokładność i czystość wykonania mają kluczowe znaczenie dla jakości finalnego produktu. Zgodnie z dobrymi praktykami, stosowanie nawiertaków w odpowiednich warunkach oraz z właściwymi parametrami obróbczy pozwala na uzyskanie optymalnych efektów i minimalizowanie uszkodzeń materiału. Warto również pamiętać, że dobór nawiertaka powinien być zgodny z typem materiału oraz wymaganiami technologicznymi procesu, co zapewnia wysoką efektywność pracy.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 7

Technika obróbcza wykorzystywana do produkcji gwintów na obrabianych elementach w procesie produkcji seryjnej to

A. walcowanie

B. tłoczenie

C. kucie

D. ciągnienie

Walcowanie jest procesem obróbki plastycznej, który polega na kształtowaniu materiału poprzez jego przetłaczanie przez zestaw walców. Metoda ta jest szczególnie efektywna w produkcji seryjnej, gdzie wymagane są duże ilości komponentów o identycznych wymiarach, na przykład gwintów w śrubach i nakrętkach. Dzięki walcowaniu można uzyskać bardzo precyzyjne wymiary, co jest kluczowe w zastosowaniach, w których tolerancje muszą być ściśle przestrzegane. Ponadto walcowanie charakteryzuje się wysoką wydajnością oraz niskim zużyciem materiału, co jest ważne w kontekście ekonomiki produkcji. W przemyśle często stosuje się walcowanie na gorąco lub na zimno, w zależności od materiału i wymagań dotyczących końcowego produktu. Przykłady zastosowań obejmują produkcję elementów złącznych w przemyśle motoryzacyjnym oraz budowlanym, gdzie niezawodność i trwałość są kluczowe.

Pytanie 8

Firma blacharska funkcjonuje w dni robocze od poniedziałku do piątku, pracując w systemie dwuzmianowym, gdzie na każdej zmianie zatrudnionych jest 4 pracowników. Jednostkowa norma produkcji elementów przez jednego pracownika w ciągu jednej zmiany wynosi 12 sztuk. Jakie jest zapotrzebowanie zakładu na blachę w skali tygodnia, jeśli z jednego arkusza blachy da się wykonać 25 elementów?

A. 15 arkuszy

B. 25 arkuszy

C. 20 arkuszy

D. 10 arkuszy

Aby obliczyć tygodniowe zapotrzebowanie zakładu na blachę, należy najpierw określić, ile elementów jest produkowanych w ciągu tygodnia. W zakładzie pracuje 4 pracowników na zmianie, a pracuje on w systemie dwuzmianowym od poniedziałku do piątku, co oznacza 10 zmian w tygodniu. Każdy pracownik wykonuje 12 sztuk elementów na zmianę. Zatem całkowita produkcja w ciągu tygodnia wynosi: 4 pracowników * 12 sztuk * 10 zmian = 480 sztuk. Skoro z jednego arkusza blachy wykonuje się 25 elementów, to potrzebna ilość arkuszy wynosi: 480 sztuk / 25 elementów na arkusz = 19,2 arkusza. Zaokrąglając w górę, ponieważ nie można zamówić ułamkowej części arkusza blachy, otrzymujemy 20 arkuszy. Takie obliczenie pozwala na dokładne planowanie zapotrzebowania na materiały, co jest kluczowe w zarządzaniu produkcją w branży blacharskiej.

Pytanie 9

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 10

Obróbka skrawaniem, w której narzędzie wykonuje ruch obrotowy, a obrabiany element porusza się w linii prostej, to

A. toczenie

B. przeciąganie

C. struganie

D. frezowanie

Frezowanie to naprawdę fajna metoda obróbcza. Narzędzie skrawające, najczęściej w kształcie frezu, obraca się, a przedmiot, który obrabiamy, przesuwa się prosto. W praktyce można to wykorzystać w różnych sytuacjach, to znaczy do nadawania kształtu różnym elementom, zarówno metalowym, jak i plastikowym. Na przykład w motoryzacji, frezowanie wykorzystuje się do produkcji skomplikowanych kształtów w częściach silnika, jak blok silnika czy głowica cylindrów. Dzięki tej metodzie można osiągnąć dużą precyzję wymiarową i gładkość powierzchni, co jest naprawdę ważne w inżynierii. Zwróć uwagę, że frezowanie to jedna z głównych metod obróbczych według norm ISO, co pokazuje, jak istotne jest to w nowoczesnym przemyśle. Dobre praktyki przy frezowaniu to na przykład dobór odpowiednich parametrów skrawania i narzędzi, co ma wielki wpływ na jakość obróbki oraz dłuższe życie narzędzi.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Zadania związane z obsługą maszyn w trakcie ich eksploatacji, obejmujące przeglądy oraz konserwację, dotyczą

A. wyboru obiektów technicznych, regulacji oraz uzupełniania płynów

B. regulacji, konserwacji, pomiarów bezpośrednich oraz diagnostyki

C. demontażu, sprawdzania, regeneracji oraz montażu

D. regulacji, czyszczenia, konserwacji oraz uzupełniania płynów

Twoja odpowiedź o regulacji, czyszczeniu, konserwacji i uzupełnianiu płynów jest całkiem trafna. Wiesz, że te działania są naprawdę kluczowe, żeby maszyny działały jak należy. Regulacja wpływa na efektywność i bezpieczeństwo, co jest mega ważne. Czyszczenie pomaga usunąć brud, który może szybciej zużywać sprzęt, a regularna konserwacja, zgodna z planem, to nie tylko prewencja, ale i naprawy, co daje naszym maszynom dłuższą żywotność. No i te płyny – oleje czy płyny chłodnicze – to musisz uzupełniać, bo bez tego maszyna nie działa optymalnie. Przykład z samochodami? Kontrole poziomu oleju to standard, który wpływa na ich osiągi i niezawodność. Takie działania są zgodne z normami ISO i dobrymi praktykami w branży, czyli warto się do tego stosować, żeby uniknąć problemów i zadbać o bezpieczeństwo podczas pracy.

Pytanie 13

Jakie układy w organizmie pracownika są najbardziej narażone w trakcie pracy przy linii technologicznej montażu maszyn?

A. wzrok pracownika

B. układ nerwowy pracownika

C. układ mięśniowo-szkieletowy pracownika

D. układ oddechowy pracownika

Naprawdę, w pracy przy linii technologicznej montażu maszyn najbardziej cierpią nasze mięśnie i stawy. To dlatego, że powtarzamy te same ruchy, dźwigamy różne rzeczy i czasem musimy trzymać ciało w niewygodnych pozycjach przez dłuższy czas. Na przykład, jak operatorzy muszą się schylać, sięgać w górę albo skręcać się. To wszystko może prowadzić do wielu problemów zdrowotnych, takich jak bóle pleców czy różne zespoły cieśni, a po dłuższym czasie mogą pojawić się przewlekłe bóle. Dlatego warto mieć na uwadze normy, takie jak ISO 11228, które podpowiadają, żeby korzystać z ergonomicznych stanowisk i dobrych narzędzi, które pomogą zminimalizować obciążenie. Dodatkowo, regularne przerwy i programy zdrowotne mogą naprawdę zmniejszyć ryzyko kontuzji, co jest zgodne z zasadami BHP.

Pytanie 14

Sprzęgła, w których moment napędowy jest przekazywany wskutek oddziaływania sił tarcia, określamy jako sprzęgła

A. podatne

B. samonastawne

C. asynchroniczne

D. synchroniczne

Odpowiedzi "samonastawnymi", "synchronicznymi" oraz "podatnymi" wskazują na nieporozumienia dotyczące klasyfikacji sprzęgieł. Sprzęgła samonastawne są zaprojektowane tak, aby automatycznie dopasowywały się do różnic w położeniu wałów, co nie jest związane z siłami tarcia, lecz z mechanizmem regulacyjnym, który redukuje naprężenia. Użycie tego typu sprzęgieł jest ograniczone do specyficznych zastosowań, gdzie istotne są zmiany w położeniu, a nie stała współpraca z momentem obrotowym. Natomiast sprzęgła synchroniczne działają na zasadzie zgrania prędkości obrotowych wałów przed ich połączeniem, co również nie pasuje do opisu sprzęgieł działających na siłach tarcia. Takie rozwiązania są powszechnie stosowane w napędach mechanicznych wymagających ścisłej synchronizacji, jak w przypadku niektórych silników elektrycznych. Sprzęgła podatne zaś są projektowane z myślą o absorpcji drgań i nieprzewidywalnych obciążeń, co również odbiega od koncepcji sprzęgieł asynchronicznych. To, co łączy te błędne odpowiedzi, to ignorowanie fundamentalnych zasad dotyczących działania sprzęgieł, opierających się na specyfice zastosowania i mechanizmach przenoszenia momentu, prowadzące do mylnych przekonań na temat ich funkcji. Ważne jest, aby zrozumieć, że różne typy sprzęgieł mają swoje unikalne zastosowania i mechanizmy, co wpływa na wybór odpowiedniego rozwiązania w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 15

W miejscu styku dwóch ciał stałych, które poruszają się lub są wprowadzane w ruch bez użycia smaru, pojawia się tarcie

A. wewnętrzne

B. zewnętrzne

C. spoczynkowe

D. płynne

Odpowiedź "zewnętrzne" jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do tarcia, które występuje pomiędzy dwoma ciałami stałymi w ruchu, bez udziału smarowania. Tarcie zewnętrzne jest kluczowe w inżynierii i mechanice, ponieważ wpływa na efektywność maszyn oraz zużycie materiałów. Przykładem mogą być elementy w łożyskach tocznych, gdzie tarcie zewnętrzne może prowadzić do zwiększenia temperatury oraz skrócenia żywotności podzespołów. W praktyce inżynieryjnej, zrozumienie charakterystyki tarcia zewnętrznego pozwala na optymalizację procesów, dobór odpowiednich materiałów i technik smarowania, a także na projektowanie systemów, które minimalizują straty energii oraz zwiększają wydajność. W branży motoryzacyjnej, tarcie zewnętrzne jest istotnym czynnikiem wpływającym na zużycie paliwa oraz emisję spalin, dlatego projektanci samochodów starają się minimalizować to zjawisko, stosując nowoczesne materiały i technologie.

Pytanie 16

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 17

Przenośnik wałkowy bezcięgnowy wykorzystywany w transporcie wewnętrznym ma za zadanie przemieszczać

A. poziome skrzynie w magazynach

B. pionowe duże komponenty urządzeń.

C. poziome substancje sypkie.

D. pionowe i poziome małe elementy.

Błędne odpowiedzi dotyczą różnych aspektów zastosowania przenośników bezcięgnowych wałkowych. Przykładowo, transport pionowy drobnych części nie jest funkcją, do której zostały zaprojektowane te przenośniki. Pionowe przenoszenie ładunków wymaga innego rodzaju urządzeń, jak przenośniki kubełkowe lub windy towarowe, które są w stanie obsługiwać zmiany wysokości w sposób bezpieczny i efektywny. Poziome przemieszczanie materiałów sypkich także nie jest typowym zastosowaniem dla przenośników wałkowych. Materiały sypkie często wymagają przenośników taśmowych, które są lepiej przystosowane do transportu takich ładunków, zapewniając stabilność i ograniczając ryzyko rozsypania. Ponadto, transport pionowy dużych części maszyn nie jest również właściwym zastosowaniem dla przenośników wałkowych, które są ograniczone do transportu ładunków o określonych wymiarach i masie. Wyzwania związane z obsługą dużych i ciężkich elementów wymagają zastosowania bardziej wyspecjalizowanych systemów transportowych, co prowadzi do potencjalnych zagrożeń i uszkodzeń sprzętu. Respondenci często popełniają błąd myślowy, zakładając, że wszystkie rodzaje przenośników mogą być stosowane do każdego typu ładunku, co nie jest zgodne z zasadami inżynieryjnymi i praktykami przemysłowymi.

Pytanie 18

Czy diagnozowanie maszyn oraz urządzeń technologicznych nie ma wpływu?

A. na ustalenie bieżącego stanu technicznego maszyn i urządzeń technologicznych

B. na wczesne wykrywanie usterek maszyn i urządzeń technologicznych

C. na zwiększenie przydatności maszyn i urządzeń technologicznych

D. na efektywność maszyn i urządzeń technologicznych

Odpowiedź na pytanie, że diagnozowanie maszyn i urządzeń technologicznych nie wpływa na zwiększenie przydatności maszyn i urządzeń technologicznych, jest prawidłowa, ponieważ skuteczne diagnozowanie w rzeczywistości jest kluczowym elementem utrzymania i zarządzania zasobami technologicznymi. Diagnoza pozwala na identyfikację usterek i problemów, które mogą wpływać na wydajność i funkcjonalność maszyn. Przykładowo, regularne przeprowadzanie analiz stanu technicznego, jak np. inspekcje wizualne, pomiary wibracji czy termografia, pozwala na wczesne wykrycie problemów, zanim doprowadzą one do poważnych awarii. Dzięki tym działaniom można zwiększyć okresy użytkowania maszyn, co przekłada się na ich większą przydatność. Dodatkowo, zgodnie z normami ISO 55000 dotyczącymi zarządzania aktywami, organizacje są zobowiązane do systematycznego monitorowania stanu technicznego swoich aktywów, co również podkreśla znaczenie diagnozy w kontekście zwiększenia efektywności i użyteczności urządzeń technologicznych.

Pytanie 19

Jaką maksymalną wartość momentu skręcającego może przenieść wał o wskaźniku wytrzymałości na skręcanie równym 20 cm3, jeśli dopuszczalne naprężenie na skręcanie wynosi 80 MPa?

A. 4 000 Nm

B. 160 Nm

C. 1 600 Nm

D. 400 Nm

Maksymalny moment skręcający, który może przenieść wał, oblicza się przy pomocy wzoru: M = τ × W, gdzie M to moment skręcający, τ to maksymalne naprężenie dopuszczalne, a W to wskaźnik wytrzymałości na skręcanie. W tym przypadku mamy τ = 80 MPa (czyli 80 N/mm²) oraz W = 20 cm³ (czyli 20 × 10^-6 m³). Aby obliczyć moment, przekształcamy jednostki, co daje nam: M = 80 N/mm² × 20 × 10^-6 m³ = 1 600 Nm. Taki wynik oznacza, że wał o podanych parametrach jest w stanie przenieść znaczący moment skręcający, co jest istotne w kontekście projektowania elementów mechanicznych, takich jak wały napędowe w maszynach przemysłowych. Zrozumienie momentu skręcającego oraz wytrzymałości na skręcanie jest kluczowe w inżynierii mechanicznej i pozwala na odpowiednie dobranie materiałów oraz wymiarów wałów, co zapewnia ich bezpieczeństwo i efektywność w działaniu. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być branża motoryzacyjna, gdzie odpowiednie obliczenia momentu skręcającego są kluczowe dla wydajności i trwałości układu napędowego.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

Maszyny cieplne nie obejmują

A. sprężarek tłokowych

B. turbin parowych

C. silników spalinowych

D. silników odrzutowych

Sprężarki tłokowe nie są klasyfikowane jako maszyny cieplne, ponieważ ich głównym zadaniem jest sprężanie gazów, a nie przekształcanie energii cieplnej w pracę mechaniczną. Maszyny cieplne, takie jak turbiny parowe, silniki spalinowe czy silniki odrzutowe, wykorzystują cykle termodynamiczne do przekształcania energii cieplnej w pracę. W przypadku sprężarek tłokowych, proces ten związany jest głównie z podwyższaniem ciśnienia gazu, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak chłodnictwo, klimatyzacja czy kompresja gazu. W praktyce, sprężarki tłokowe są powszechnie wykorzystywane w systemach HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja) oraz w przemyśle petrochemicznym, gdzie sprężanie gazu jest istotnym etapem procesu technologicznego. Znajomość różnicy między maszynami cieplnymi a sprężarkami jest ważna dla inżynierów i techników zajmujących się projektowaniem układów energetycznych i systemów gazowych.

Pytanie 23

Aby osiągnąć właściwą tolerancję pasowania podczas montażu prowadnic tocznych, należy

A. dopasować pojedynczo każdy wałek

B. wybrać wałeczki przez selekcję

C. zeszlifować powierzchnię prowadnic

D. dobrać odpowiednie podkładki kompensacyjne

Skrobanie powierzchni prowadnic jest często błędnie postrzegane jako rozwiązanie na problemy z pasowaniem. Taka praktyka, choć może w niektórych przypadkach poprawić dopasowanie, zazwyczaj prowadzi do nieodwracalnych uszkodzeń powierzchni oraz zmiany geometrii prowadnic, co w efekcie wpływa na ich funkcjonalność. W kontekście prowadnic tocznych, precyzyjne wymiary i powierzchnie są kluczowe dla zapewnienia płynności ruchu i długotrwałej niezawodności. Dostosowywanie wałków poprzez ich indywidualne dopasowywanie jest czasochłonne i wymaga zaawansowanych umiejętności, a często prowadzi do jeszcze większych niezgodności w parametrach technicznych. Wybór podkładek kompensacyjnych również nie jest odpowiednim podejściem, ponieważ mogą one wprowadzać dodatkowe luzy, co negatywnie wpłynie na stabilność i precyzję całego zespołu. Zamiast tego, w praktyce inżynieryjnej, priorytetem powinno być dążenie do jak największej precyzji już na etapie produkcji wałeczków, co sprawi, że ich dobór na podstawie selekcji stanie się kluczowym elementem procesu montażu. Błędy w myśleniu, które prowadzą do wyboru skrobania lub indywidualnego dopasowywania, mogą wynikać z niedostatecznej wiedzy na temat procesów produkcyjnych i ich wpływu na jakość końcowego produktu.

Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 28

Aby ustalić bieżący stan techniczny urządzenia, konieczne jest przeprowadzenie inspekcji

A. naprawczej

B. okresowej

C. sezonowej

D. diagnostycznej

Odpowiedź "diagnostyczny" jest poprawna, ponieważ przegląd diagnostyczny ma na celu dokładne określenie stanu technicznego maszyny poprzez identyfikację problemów oraz ocenę jej wydajności. W ramach tego przeglądu stosuje się różnorodne metody, takie jak analizy drgań, termografia, analiza oleju czy inspekcje wizualne. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, przegląd diagnostyczny może obejmować użycie specjalistycznych narzędzi do skanowania kodów usterek, co pozwala na szybkie zidentyfikowanie konieczności napraw. Przeglądy diagnostyczne są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają regularne monitorowanie stanu technicznego w celu minimalizacji ryzyka awarii oraz zwiększenia efektywności operacyjnej. Warto również zaznaczyć, że przeprowadzenie takiego przeglądu jest kluczowe dla utrzymania bezpieczeństwa pracy oraz zgodności z normami prawnymi.

Pytanie 29

Aby przetransportować urządzenie na miejsce montażu, gdy jego waga przekracza maksymalną nośność dźwigu, należy zastosować

A. wózek transportowy

B. przenośnik cięgnowy

C. podnośnik platformowy

D. linę o większej wytrzymałości

Wybór innych metod transportu w przypadku ciężkich maszyn może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji i zwiększonego ryzyka uszkodzenia sprzętu. Lina o większej wytrzymałości może w teorii wydawać się odpowiednia, jednak nie gwarantuje stabilności i bezpieczeństwa przy transportowaniu ciężkich obiektów. Użycie liny do przenoszenia maszyn może prowadzić do ich niekontrolowanego ruchu, co zagraża zarówno maszynie, jak i osobom pracującym w pobliżu. Przenośnik cięgnowy, chociaż ma swoje zastosowanie w transporcie materiałów, nie jest przeznaczony do transportowania pojedynczych maszyn o dużej masie. Jego konstrukcja i zasada działania są optymalne dla transportu ciągłego materiałów sypkich lub drobnych, a nie dla ciężkich, pojedynczych obiektów, jak maszyny. Podnośnik platformowy, mimo że może być użyty do podnoszenia maszyn, nie jest przeznaczony do transportu na odległość. Jego głównym przeznaczeniem jest podnoszenie przedmiotów na wyższą wysokość, co nie rozwiązuje problemu transportu maszyn. Użycie wózka transportowego, który jest zaprojektowany do przewozu ciężkich maszyn, jest zatem najbezpieczniejszym i najefektywniejszym rozwiązaniem w takich sytuacjach. Niezrozumienie specyfiki poszczególnych narzędzi transportowych prowadzi do wyboru niewłaściwych metod, co może skutkować nie tylko uszkodzeniem sprzętu, ale też bezpieczną pracą w danym środowisku.

Pytanie 30

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 31

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 32

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 33

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Podczas aranżacji miejsca pracy dla obrabiarki CNC ważne jest, aby operator znajdował się w najlepszej pozycji, która jest

A. klęcząca

B. siedząca

C. stojąca

D. leżąca

Wybór pozycji leżącej jako miejsca pracy dla operatora obrabiarki CNC jest niewłaściwy, ponieważ nie zapewnia ona odpowiedniego wsparcia dla precyzyjnego wykonywania zadań. Leżenie w trakcie pracy może prowadzić do braku kontroli nad narzędziem oraz obniżenia poziomu koncentracji, co jest niezbędne w przypadku obsługi skomplikowanych i precyzyjnych maszyn. Dodatkowo, taka pozycja stwarza ryzyko kontuzji, ponieważ operator ma ograniczony dostęp do panelu sterującego i nie może swobodnie reagować na zmiany zachodzące w procesie obróbki. Pozycja klęcząca jest również niewłaściwa, ponieważ może prowadzić do dyskomfortu oraz bólów stawów, co jest niekorzystne w kontekście zdrowia operatora. W przypadku pozycji stojącej, choć może się wydawać, że jest to bardziej aktywne podejście, to przy długotrwałej pracy prowadzi do zmęczenia nóg i ogólnego dyskomfortu. Zgodnie z zasadami ergonomii, długotrwałe przyjmowanie pozycji stojącej lub klęczącej może prowadzić do schorzeń kręgosłupa oraz innych problemów zdrowotnych. Dlatego, dla zapewnienia optymalnych warunków pracy oraz komfortu, najlepszą pozycją jest siedząca, co jest zgodne z normami BHP oraz zasadami ergonomii w miejscu pracy.

Pytanie 36

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 38

Do jakich zadań służy reduktor sprężonego powietrza?

A. wydłużenie ruchu siłowników pneumatycznych

B. ustalanie ciśnienia sprężonego gazu na określonym poziomie

C. zmniejszenie ciśnienia gazu poniżej wartości minimalnej

D. zwiększenie ciśnienia powyżej wartości krytycznej

Reduktor sprężonego powietrza jest naprawdę istotnym elementem w systemach pneumatycznych. Pozwala na dokładne ustawienie ciśnienia sprężonego gazu, tak żeby pasowało do potrzeb urządzeń. Dzięki niemu możemy dostosować ciśnienie do wymagań konkretnego sprzętu, co jest mega ważne dla ich poprawnego działania. Na przykład, gdy mamy siłowniki pneumatyczne, które potrzebują różnych ciśnień do działania, reduktor świetnie to ogarnia, co w efekcie daje lepszą efektywność całego systemu. W praktyce to sprawia, że produkcja idzie gładko i bezproblemowo, co jest zgodne z dobrymi praktykami, takimi jak normy ISO 8573 dotyczące jakości sprężonego powietrza. No i pamiętaj, że regularne sprawdzanie i kalibracja reduktorów to klucz do ich długotrwałej i bezpiecznej pracy, co też wpływa na niższe koszty eksploatacji.

Pytanie 39

Który środek ochrony indywidualnej używany przy spawaniu elektrycznym, powinien wybrać pracownik?

A. Maska spawalnicza

B. Okulary ochronne

C. Fartuch drelichowy

D. Rękawice drelichowe

Maska spawalnicza jest kluczowym środkiem ochrony indywidualnej dla pracowników zajmujących się spawaniem elektrycznym. Oferuje ona ochronę nie tylko oczu, ale również całej twarzy przed intensywnym promieniowaniem świetlnym, które wydobywa się podczas procesu spawania. Wysoka temperatura i iskry mogą powodować poważne oparzenia oraz trwałe uszkodzenia wzroku, dlatego stosowanie maski jest niezbędne. Nowoczesne maski spawalnicze są wyposażone w filtry, które automatycznie przyciemniają się w momencie zapłonu łuku, co zapewnia komfort i bezpieczeństwo pracy. Na przykład, standardy określone w normach EN 175 oraz EN 379 wskazują, że maski powinny spełniać określone wymagania dotyczące ochrony UV oraz odporności na wysokie temperatury. Dlatego, wybierając maskę spawalniczą, należy zwrócić uwagę na certyfikaty oraz właściwości techniczne produktu, aby zapewnić sobie maksymalną ochronę. Pracownicy powinni również regularnie kontrolować stan techniczny maski, aby zagwarantować jej właściwe funkcjonowanie.

Pytanie 40

Na organizację procesu technologicznego montażu nie mają wpływu

A. umiejętności pracownika.

B. rozmiary elementów.

C. ciężar komponentów maszyn i urządzeń.

D. skalę produkcji.

Doświadczenie pracownika nie ma bezpośredniego wpływu na organizację procesu technologicznego montażu, ponieważ ten proces opiera się głównie na wymiarach i masie części oraz na wielkości produkcji. Przykładowo, w przypadku automatyzacji montażu, kluczowe są precyzyjne dane techniczne dotyczące komponentów, które są używane w danym cyklu produkcyjnym. W branżach takich jak motoryzacja czy elektronika, standardy jakości i procedury montażowe są ściśle określone, co zapewnia powtarzalność i efektywność procesu. Zastosowanie systemów zarządzania jakością, takich jak ISO 9001, podkreśla znaczenie standaryzacji i optymalizacji procesów, niezależnie od umiejętności poszczególnych pracowników. Doświadczenie może jedynie wpływać na szybkość realizacji zadań, ale nie na fundamenty organizacji całego procesu technologicznego.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej