Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
- Data rozpoczęcia: 6 czerwca 2025 13:54
- Data zakończenia: 6 czerwca 2025 14:17
Egzamin niezdany
Wynik: 13/40 punktów (32,5%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 3
Przesunięcie suwaka jest jednym z kluczowych parametrów opisujących
A. dłutownicę
B. frezarkę
C. szlifierkę
D. wiertarkę
Wybór odpowiedzi dotyczącej wiertarki, szlifierki czy frezarki wskazuje na nieporozumienie związane z funkcjonalnością tych narzędzi. Wiertarka, choć jest maszyną skrawającą, nie posiada skoku suwaka w takim sensie, jak ma to miejsce w dłutownicy. Wiertarka wykonuje ruch obrotowy, w którym narzędzie skrawające porusza się w osi wiertła, a nie wzdłuż skoku. Szlifierki natomiast skupiają się na procesach wygładzania powierzchni poprzez ruch obrotowy oraz posuw, a nie na ruchu prostoliniowym, co wyklucza zastosowanie skoku suwaka w kontekście ich funkcjonowania. Frezarki również różnią się od dłutownic, ponieważ w ich przypadku narzędzie wykonuje ruch obrotowy, a dodatkowe posuwy są realizowane w inny sposób. Dobrze jest również zauważyć, że w terminologii najlepszych praktyk inżynieryjnych, precyzyjne zrozumienie parametrów technicznych narzędzi skrawających, takich jak skok suwaka, jest kluczowe dla efektywności procesów produkcyjnych. Nieodpowiednie przypisanie tych cech do maszyn, które ich nie posiadają, może prowadzić do nieefektywności operacyjnej oraz błędów w planowaniu produkcji.
Pytanie 4
Użycie obrabiarki CNC w trybie manualnym jest korzystne przy obróbce
A. wielkiej liczby identycznych, prostych elementów
B. elementów prostych i niepowtarzalnych
C. prostszych elementów w produkcji seryjnej
D. niewielkiej liczby skomplikowanych elementów
Praca na obrabiarce CNC w trybie ręcznym jest szczególnie opłacalna podczas obróbki prostych, niepowtarzalnych elementów ze względu na mniejsze koszty i elastyczność tego podejścia. W przypadku produkcji jednostkowej lub małych serii, zastosowanie trybu ręcznego pozwala na szybką zmianę parametrów obróbczych oraz dostosowanie maszyny do specyficznych wymagań danego projektu. Na przykład, w przemyśle prototypowym czy artystycznym, gdzie elementy są unikalne, umiejętność manualnego programowania maszyn CNC umożliwia realizację niestandardowych detali bez ponoszenia dużych kosztów związanych z pełną automatyzacją procesu. Dobrą praktyką jest również testowanie nowych procesów obróbczych w trybie ręcznym, co pozwala na optymalizację parametrów przed dalszym wdrożeniem produkcji seryjnej. Takie podejście wpisuje się w standardy lean manufacturing, które podkreślają znaczenie elastyczności i minimalizacji marnotrawstwa w procesach produkcyjnych.
Pytanie 5
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 6
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 7
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 8
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 9
Sposób realizacji procesów obróbczych do wykonania gwintu wewnętrznego na tokarce uniwersalnej powinien obejmować następujące etapy:
A. wiercenie, gwintowanie, fazowanie krawędzi
B. wiercenie, nawiercanie, gwintowanie
C. nawiercanie, wiercenie, fazowanie krawędzi, gwintowanie
D. nawiercanie, wiercenie, gwintowanie, fazowanie krawędzi
Odpowiedź, którą wybrałeś, czyli nawiercanie, wiercenie, fazowanie krawędzi i gwintowanie, jest całkiem trafna. Dobrze oddaje to, jak powinny wyglądać etapy przy robieniu gwintu wewnętrznego na tokarce. Zaczynamy od nawiercania, co pomaga nam przygotować otwór o mniejszej średnicy – to w sumie ułatwia potem wiercenie. Potem wiercimy, żeby zrobić otwór o odpowiedniej wielkości, co jest bardzo ważne przed gwintowaniem. Fajnie, że pamiętasz o fazowaniu krawędzi, bo to usuwa ostre krawędzie i chroni narzędzie gwintujące, a także sprawia, że zaczynamy gwintowanie bez problemów. Na końcu mamy gwintowanie, które tak naprawdę polega na robieniu gwintu wewnętrznego, co pozwala nam połączyć elementy zewnętrzne. Cała ta sekwencja działa zgodnie z zasadami obróbczo-technologicznymi i dzięki temu nasze produkty mają lepszą jakość i precyzję, a to jest mega ważne w mechanice i inżynierii.
Pytanie 10
Na jakich maszynach wytwarzane są zęby w kołach zębatych stożkowych?
A. na strugarce wzdłużnej
B. na dłutownicy Fellowsa
C. na strugarce Gleasona
D. na dłutownicy Magga
Wybór niewłaściwych narzędzi do obróbki zębów kołowych, takich jak dłutownice Fellowsa, dłutownice Magga czy strugarki wzdłużne, jest powszechnym błędem, który może wynikać z niepełnego zrozumienia specyfiki procesu wytwarzania kół zębatych stożkowych. Dłutownice Fellowsa, chociaż używane w przemyśle do obróbki różnych kształtów, nie są optymalnym rozwiązaniem do precyzyjnego wytwarzania zębów zębatych, zwłaszcza w przypadku skomplikowanych profili, które wymagają wyjątkowej dokładności. Dłutownice Magga również nie są przeznaczone do obróbki zębów stożkowych, a ich użycie w tym kontekście może prowadzić do znaczących odchyleń wymiarowych i jakościowych. Strugarki wzdłużne, mimo że mogą być używane do produkcji prostych kształtów, nie zapewniają wymaganej geometrii i jakości zębów, które są kluczowe w aplikacjach wymagających dużych obciążeń. W procesie obróbczy, zębów stożkowych, przyjmuje się standardy precyzyjnej obróbki, które są niezbędne do zapewnienia trwałości i wydajności przekładni. Zastosowanie niewłaściwych narzędzi w tym kontekście nie tylko zwiększa ryzyko nieprawid
Pytanie 11
Włączenie obrabiarki w trybie DRY RUN umożliwia przeprowadzanie
A. wyłącznie w trybach ręcznych
B. testów z przyspieszonym przesuwem
C. z opcją edytowania programu
D. bez wykorzystywania cykli obróbczych
Wielu operatorów maszyn w obróbce CNC może mylnie sądzić, że tryb DRY RUN umożliwia edycję programu podczas jego działania. Jednak w rzeczywistości, w trybie tym maszyna nie jest przeznaczona do wprowadzania zmian w kodzie programu; służy ona jedynie do symulacji, co pozwala na sprawdzenie poprawności ścieżek narzędzia bez wpływu na rzeczywisty proces obróbczy. Istnieje także przekonanie, że DRY RUN można wykorzystać do pracy bez cykli obróbczych, co nie jest do końca prawdą. Przyspieszony przesuw w tym trybie nie oznacza, że maszyna jest w stanie działać bez tych cykli; raczej przyspiesza wykonywanie ruchów, ale wciąż wykonuje je zgodnie z zaprogramowanymi sekwencjami. Nie można również myśleć, że tryb ten ma zastosowanie wyłącznie w trybach ręcznych, co byłoby niezgodne z duchem automatyzacji i optymalizacji procesów produkcyjnych. Właściwe zrozumienie i wykorzystanie trybu DRY RUN są kluczowe dla zachowania bezpieczeństwa i wydajności w obróbce CNC, a nieznajomość tego aspektu może prowadzić do poważnych błędów w pracy obrabiarki.
Pytanie 12
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 13
Jakie są właściwe etapy obróbcze do wykonania otworu gwintowanego na tokarce uniwersalnej?
A. frezowanie krawędzi, wiercenie, gwintowanie
B. frezowanie krawędzi, nawiercanie, gwintowanie, wiercenie
C. wiercenie, nawiercanie, gwintowanie
D. nawiercanie, wiercenie, frezowanie krawędzi, gwintowanie
Odpowiedź, która wskazuje na kolejność: nawiercanie, wiercenie, fazowanie krawędzi, gwintowanie, jest poprawna ze względu na logiczny przebieg procesu obróbczo-technologicznego. Na początku należy nawiercić otwór, aby uzyskać odpowiednią średnicę, co przygotowuje materiał do następnej operacji. Wiercenie to kluczowy etap, który pozwala na uzyskanie dokładnego wymiaru otworu oraz jego głębokości. Faza krawędziowa jest istotna, gdyż zmniejsza ryzyko uszkodzenia gwintu oraz zapewnia lepszą jakość zakończenia otworu. Wynika to z faktu, że odpowiednie zfazowanie ułatwia wprowadzenie narzędzia do gwintowania, co wpływa na precyzję oraz trwałość gwintu. W odniesieniu do standardów przemysłowych, proces ten jest zgodny z praktykami stosowanymi w obróbce skrawaniem, które podkreślają znaczenie kolejności zabiegów dla uzyskania oczekiwanych rezultatów. Przykładem zastosowania tej sekwencji może być produkcja elementów maszyn, w których wysokie wymagania dotyczące dokładności wymiarowej i jakości gwintów mają kluczowe znaczenie dla ich funkcjonalności.
Pytanie 14
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 15
Aby precyzyjnie umiejscowić imadło maszynowe na stole frezarki, wykorzystuje się
A. pozycjonujące kołki
B. wahliwe podkładki
C. ustalające kamienie
D. mimośrodowe dźwignie
Dźwignie mimośrodowe, podkładki wahliwe oraz kołki pozycjonujące to rozwiązania, które mogą być stosowane w różnych kontekstach produkcyjnych, ale nie są one optymalnymi metodami ustalania imadła maszynowego na stole frezarki. Dźwignie mimośrodowe służą do wstępnego mocowania elementów, ale nie zapewniają one wystarczającej stabilności podczas frezowania, gdyż mogą wprowadzać dodatkowe luz oraz zmieniać pozycję imadła pod wpływem sił obróbczych. Podkładki wahliwe, choć użyteczne w kontekście niwelowania nierówności powierzchni, nie gwarantują precyzyjnego ustalenia imadła w odniesieniu do osi narzędzia skrawającego, co jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości obróbki. Kołki pozycjonujące są również stosowane w wielu procesach produkcyjnych, ale ich zastosowanie do mocowania imadeł nie zapewnia stabilności, co może prowadzić do błędów w wymiarach detali. W praktyce, błędne podejścia do ustalania imadła mogą prowadzić do poważnych problemów związanych z jakością produkcji oraz bezpieczeństwem pracy, dlatego kluczowe jest stosowanie odpowiednich standardów i technik, takich jak kamienie ustalające, które zapewniają wymaganą precyzję i stabilność w procesach obróbczych.
Pytanie 16
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 17
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 18
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 19
Wymienne wkładki skrawające narzędzi frezarskich, używane do obróbki profilowej, mają formę
A. ośmiokątną
B. prostokątną
C. romboidalną
D. okrągłą
Wybór romboidalnego, prostokątnego lub ośmiokątnego kształtu jako odpowiedzi na to pytanie nie jest zgodny z rzeczywistością i może wynikać z nieporozumień dotyczących geometrii narzędzi skrawających. Płytki romboidalne są używane w niektórych aplikacjach, ale nie są typowe dla narzędzi frezarskich obróbczych profilowych. Często mylone są z narzędziami skrawającymi stosowanymi w toczeniu, gdzie kształt romboidalny może być bardziej powszechny. Kształt prostokątny, z kolei, jest stosowany głównie w przypadku narzędzi skrawających do operacji, gdzie wymagana jest większa powierzchnia skrawająca, ale nie jest on odpowiedni dla narzędzi frezarskich do obróbki profilowej. Również kształt ośmiokątny, mimo iż może być stosowany w niektórych specyficznych narzędziach, nie znajduje powszechnego zastosowania w kontekście frezowania profili. Kluczowym błędem jest zatem niedostrzeganie, że kształt narzędzi skrawających powinien być dostosowany do specyfiki obróbki. Kiedy płytki mają niewłaściwy kształt, następuje nie tylko obniżenie efektywności skrawania, ale także zwiększenie ryzyka uszkodzenia narzędzi oraz obróbki, co może prowadzić do wadliwych produktów. Wybór odpowiedniego kształtu narzędzia jest zatem kluczowy dla efektywności procesu produkcyjnego oraz jakości finalnego wyrobu.
Pytanie 20
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 21
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 22
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 23
Aby sprawdzić wykonanie wymiaru ϕ40H7, jakiego narzędzia należy użyć?
A. czujnika zegarowego
B. suwmiarki klasycznej
C. sprawdzianu tłoczkowego dwugranicznego
D. sprawdzianu szczękowego regulowanego
Wybór sprawdzianu szczękowego nastawnego jako narzędzia do pomiaru wymiaru ϕ40H7 nie jest odpowiedni, ponieważ sprawdzian ten jest przeznaczony głównie do pomiaru wymiarów zewnętrznych w stanie nieskalibrowanym. Jest on mniej precyzyjny w porównaniu do sprawdzianu tłoczkowego dwugranicznego, który specyficznie mierzy dwa granice wymiarowe, co jest kluczowe w przypadku tolerancji takich jak H7. Użycie suwmiarki uniwersalnej również nie jest właściwym wyborem, ponieważ suwmiarka ma ograniczenia w dokładności pomiarów przy większych średnicach i tolerancjach. Suwmiarki mogą być podatne na błędy użytkownika, a ich odczyt może być subiektywny. Z kolei czujnik zegarowy, mimo że może być użyty do pomiarów, nie zastępuje narzędzi zaprojektowanych specjalnie do sprawdzania tolerancji wymiarowych. Typowe błędy myślowe prowadzące do wyboru niewłaściwego narzędzia pomiarowego obejmują niepełne zrozumienie wymagań dotyczących tolerancji wymiarowych oraz nieświadomość specyficznych zastosowań poszczególnych narzędzi. Warto pamiętać, że wybór odpowiednich narzędzi pomiarowych jest kluczowy dla zapewnienia jakości i dokładności produkowanych elementów.
Pytanie 24
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 25
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
Na jakiej maszynie realizowany jest proces radełkowania?
A. szlifierce taśmowej
B. tokarce uniwersalnej
C. strugarce poprzecznej
D. wiertarce promieniowej
Zarówno wiertarka promieniowa, jak i szlifierka taśmowa, a także strugarka poprzeczna, są maszynami, które pełnią inne funkcje w procesach obróbczych. Wiertarka promieniowa jest wykorzystywana głównie do wiercenia otworów o różnych średnicach, co nie ma nic wspólnego z radełkowaniem, które wymaga precyzyjnego ruchu obrotowego narzędzia wzdłuż materiału. Szlifierka taśmowa natomiast służy do szlifowania powierzchni, eliminując nierówności i zwiększając gładkość, co również nie jest celem radełkowania. Strugarka poprzeczna jest maszyną, której zadaniem jest struganie materiałów, co w zasadzie różni się od techniki radełkowania, która koncentruje się na tworzeniu rowków na powierzchni detalu. Typowym błędem myślowym w tym przypadku jest mylenie funkcji poszczególnych narzędzi i maszyn. Użytkownicy często nie dostrzegają, że każda z tych maszyn została zaprojektowana z myślą o konkretnych zastosowaniach, a ich niesłuszne użycie do zadań, do których nie są przeznaczone, może prowadzić do uszkodzenia materiału lub narzędzia. Wiedza na temat specyfiki maszyn obróbczych jest kluczowa dla osiągnięcia wysokiej jakości wytwarzanych detali oraz efektywności procesu produkcyjnego.
Pytanie 28
Określ średnicę wiertła pod gwint metryczny M8 drobnozwojowy o skoku 1 mm. Skorzystaj z danychprzedstawionych w tabeli.
| Gwint metryczny (M) | Gwint drobnozwojowy (MF) | Gwint rurowy Whitworth'a (BSP) | |||
|---|---|---|---|---|---|
| Wymiar gwintu | Średnica wiertła [mm] | Wymiar gwintu | Średnica wiertła [mm] | Wymiar gwintu [″] | Średnica wiertła [mm] |
| M2 | 1,60 | M3x0,35 | 2,65 | G1/16 | 6,80 |
| M3 | 2,50 | M4x0,5 | 3,50 | G1/8 | 8,80 |
| M4 | 3,30 | M5x0,5 | 4,50 | G1/4 | 11,80 |
| M5 | 4,20 | M6x0,75 | 5,20 | G3/8 | 15,25 |
| M6 | 5,00 | M7x0,75 | 6,20 | G1/2 | 19,00 |
| M7 | 6,00 | M8x0,75 | 7,20 | G5/8 | 21,00 |
| M8 | 6,80 | M8x1 | 7,00 | G3/4 | 24,50 |
| M9 | 7,80 | M9x1 | 8,00 | G7/8 | 28,25 |
| M10 | 8,50 | M10x1 | 9,00 | G1 | 30,75 |
A. 7,20 mm
B. 6,80 mm
C. 7,00 mm
D. 14,00 mm
Odpowiedź 7,00 mm jest poprawna, ponieważ dla gwintu metrycznego M8 drobnozwojowego o skoku 1 mm, średnica wiertła wynosi dokładnie 7,00 mm. Wiertła stosowane do gwintów metrycznych są zgodne z normami określającymi średnice wiertła dla poszczególnych typów gwintów. W przypadku gwintu M8, średnica wiertła musi być precyzyjnie dobrana, aby zapewnić właściwe wtapianie gwintu oraz uniknąć uszkodzenia materiału. Użycie zbyt małej średnicy wiertła może prowadzić do trudności w wkręcaniu śruby, a zbyt dużej do osłabienia połączenia. W praktyce inżynierskiej, dokładne przestrzeganie tabel z wymiarami gwintów jest kluczowe dla zapewnienia jakości i trwałości połączeń. Wprowadzenie do obliczeń gwintów metrycznych uwzględnia również tolerancje, co ma istotne znaczenie w procesach produkcyjnych i montażowych, gdzie precyzja jest niezbędna, by unikać potencjalnych awarii.
Pytanie 29
Pryzmę wykorzystuje się najczęściej do identyfikacji obrabianych elementów w procesach realizowanych na
A. frezarkach
B. tokarkach
C. walcarkach
D. gwinciarkach
Frezarki są maszynami, które wykorzystują ruch obrotowy narzędzia skrawającego w celu usunięcia materiału z przedmiotu obrabianego. Pryzma, czyli mocowanie przedmiotów na frezarkach, jest kluczowym elementem w procesach obróbczych, ponieważ zapewnia stabilność i precyzję działania. Dzięki prawidłowemu zamocowaniu elementów, można uzyskać wysoką jakość powierzchni oraz dokładność wymiarową. W praktyce, zastosowanie pryzmy na frezarkach pozwala na skrawanie w wielu płaszczyznach, co jest szczególnie istotne w produkcji części mechanicznych o złożonych kształtach. Standardy takie jak ISO 2768 dotyczące tolerancji wymiarowej potwierdzają znaczenie precyzyjnego mocowania przedmiotów. Użycie pryzmy jest zatem zgodne z dobrymi praktykami w branży, a jej skuteczne zastosowanie może znacznie zwiększyć efektywność produkcji oraz zminimalizować odpady materiałowe.
Pytanie 30
Jakie maszyny wykorzystuje się w obróbce seryjnej do przetwarzania otworów o kształcie np.: wielowypustowym?
A. tokarki CNC
B. honownice
C. dłutownice
D. przeciągarki
Tokarki CNC są maszynami zaprojektowanymi głównie do obróbki materiałów poprzez obrót detalu i użycie narzędzi skrawających. Choć są wszechstronne, ich zdolność do obróbki otworów kształtowych jest ograniczona w porównaniu do przeciągarek, które specjalizują się w takich operacjach. W przypadku honownic, ich zadaniem jest wykańczanie powierzchni otworów poprzez delikatne usuwanie materiału, co sprawia, że nie są one odpowiednim narzędziem do produkcji seryjnej otworów o bardziej skomplikowanych kształtach. Dłutownice, z drugiej strony, są maszynami stosowanymi głównie do tworzenia rowków i kształtów w materiałach płaskich, co również nie odpowiada wymaganiom obróbki otworów kształtowych. Wybór niewłaściwej maszyny może prowadzić do jakościowych problemów w produktach, takich jak nieregularności w wymiarach czy niska jakość powierzchni. Często zdarza się, że użytkownicy, nie rozumiejąc specyfiki różnych maszyn, wybierają niewłaściwe rozwiązania, co prowadzi do nieefektywności procesu produkcyjnego. Kluczowym jest, aby przy wyborze maszyn do obróbki skupić się na ich przeznaczeniu oraz dostosować je do specyficznych potrzeb produkcji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.
Pytanie 31
Aby zweryfikować prostoliniowość prowadnic obrabiarki, należy zastosować
A. suwmiarki uniwersalnej
B. transametru
C. czujnika zegarowego
D. liniału sinusowego
Wybór innych narzędzi pomiarowych, takich jak transametr, liniał sinusowy, czy suwmiarka uniwersalna, do sprawdzania prostoliniowości prowadnic obrabiarki, nie jest optymalnym rozwiązaniem. Transametr, choć użyteczny w pomiarach długości, zazwyczaj nie oferuje wystarczającej precyzji, aby wiarygodnie określić prostoliniowość na poziomie wymaganym w obróbce precyzyjnej. Liniał sinusowy, z drugiej strony, służy do sprawdzania kątów i może być stosowany do pomiarów poziomych, lecz nie jest dedykowany do pomiarów prostoliniowości w kontekście obrabiarki. Suwmiarka uniwersalna, choć wszechstronna, nie jest narzędziem przeznaczonym do pomiarów precyzyjnych, jak prostoliniowość. Pomiar z użyciem suwmiarki może być obarczony dużym błędem ludzkim, co jest nieakceptowalne w procesach produkcyjnych, gdzie wymagana jest wysoka jakość i dokładność. Kluczowym błędem myślowym w tym przypadku jest przekonanie, że różne przyrządy pomiarowe można stosować zamiennie bez uwzględnienia ich specyfiki i przeznaczenia. Rekomendowane jest, aby do takich zastosowań zawsze wybierać narzędzia, które są standardowo uznawane za odpowiednie do danej specyfikacji i typu pomiaru, co w przypadku prostoliniowości prowadnic obrabiarki jednoznacznie wskazuje na czujnik zegarowy.
Pytanie 32
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 33
W produkcji jednostkowej, do nacinania uzębień kół zębatych, najbardziej opłacalnym rozwiązaniem jest zakup i wykorzystanie
A. frezarki pionowej ze stołem magnetycznym
B. dłutownicy Fellowsa
C. frezarki uniwersalnej z podzielnicą
D. dłutownicy Maaga
Dłutownice Maaga i Fellowsa, mimo że są popularnymi maszynami do nacinania uzębień, nie są optymalnym wyborem w kontekście produkcji jednostkowej. Dłutownica Maaga, znana ze swojej zdolności do obróbki dużych serii, wymaga specyficznych narzędzi, co w przypadku produkcji jednostkowej prowadzi do zwiększenia kosztów związanych z zakupem i utrzymaniem tych narzędzi. Również dłutownica Fellowsa, chociaż stosunkowo precyzyjna, jest bardziej odpowiednia do produkcji masowej, gdzie można zredukować koszty poprzez dużą liczbę powtórzeń. W kontekście produkcji jednostkowej, jej zastosowanie wiąże się z dużym nakładem czasu na przystosowanie maszyny do różnych zadań, co wpływa negatywnie na efektywność operacyjną. Frezarka pionowa ze stołem magnetycznym również nie jest najlepszym wyborem w tej sytuacji. Choć umożliwia obróbkę detali o różnorodnych kształtach, jej ograniczenia związane z czasem przestawiania i koniecznością stosowania dodatkowych uchwytów mogą prowadzić do komplikacji w procesie produkcyjnym. Typowym błędem jest myślenie, że bardziej wyspecjalizowane maszyny zawsze zapewnią lepsze wyniki. Praktyka pokazuje, że wszechstronność i możliwość szybkiej adaptacji do różnych zadań są kluczowe, szczególnie w produkcji jednostkowej, gdzie efektywność i koszt są na pierwszym miejscu.
Pytanie 34
W przypadku produkcji masowej elementów o kształcie tulei, jakie narzędzia powinno się wykorzystać?
A. tokarki karuzelowe
B. tokarki uniwersalne
C. automaty tokarskie
D. tokarki rewolwerowe
Tokarki uniwersalne, tokarki rewolwerowe oraz tokarki karuzelowe to maszyny, które mają swoje zastosowania, ale nie są optymalne dla produkcji masowej tulei. Tokarki uniwersalne charakteryzują się wszechstronnością, co umożliwia obróbkę różnych kształtów, jednak ich wydajność w produkcji masowej jest ograniczona przez konieczność ręcznego ustawiania i regulacji, co wydłuża czas cyklu produkcyjnego i zwiększa ryzyko błędów. Tokarki rewolwerowe, mimo że są bardziej zautomatyzowane, są zazwyczaj lepiej przystosowane do produkcji mniejszych serii i bardziej skomplikowanych kształtów, co czyni je mniej odpowiednimi dla dużych nakładów produkcyjnych, takich jak tuleje. Z kolei tokarki karuzelowe, które świetnie sprawdzają się w obróbce dużych detali i seryjnej produkcji, wymagają specyficznych rozwiązań dla załadunku i rozładunku, co może wpływać na efektywność w produkcji prostych elementów, takich jak tuleje. Często pojawiające się błędne przekonania o uniwersalności tych maszyn w kontekście produkcji masowej mogą wynikać z niewłaściwego zrozumienia ich zastosowań i możliwości. W rzeczywistości, automaty tokarskie są zaprojektowane z myślą o maksymalizacji wydajności, co czyni je najlepszym wyborem w przemyśle maszynowym dla produkcji seryjnej standardowych elementów.
Pytanie 35
Funkcja gwintowania G33 wymaga
A. ręcznego zaprogramowania każdego etapu działania narzędzia.
B. wskazania parametrów średnicy gwintu oraz głębokości skrawania przy każdym etapie.
C. wskazania parametrów średnicy gwintu oraz liczby przejść.
D. wskazania parametrów średnicy gwintu, liczby przejść oraz głębokości skrawania przy każdym etapie.
Podanie parametrów średnicy gwintu i liczby przejść bez uwzględnienia ręcznego programowania narzędzia prowadzi do istotnych nieporozumień w zakresie procesu toczenia gwintu G33. W praktyce, sama znajomość średnicy gwintu i liczby przejść nie jest wystarczająca, ponieważ gwinty wymagają precyzyjnego dostosowania parametrów skrawania do konkretnego materiału oraz geometrii narzędzia. Użytkownicy często zapominają, że każdy materiał ma swoje unikalne właściwości skrawne, które mogą znacząco wpłynąć na wydajność obróbki. Ponadto, przejścia narzędzia muszą być dobrze zaplanowane, aby uniknąć problemów związanych z przeciążeniem narzędzia lub zbyt małą głębokością skrawania, co może prowadzić do niewłaściwego kształtu gwintu. Ręczne programowanie pozwala na elastyczne dostosowywanie głębokości skrawania oraz prędkości posuwu w odpowiedzi na zmieniające się warunki obróbcze. Typowym błędem jest przekonanie, że automatyzacja bez odpowiedniego nadzoru operatora wystarczy do osiągnięcia pożądanych efektów. Bez osobistego nadzoru i programowania na poziomie przejścia, jakość wykończenia i dokładność gwintu mogą być znacznie poniżej wymaganych standardów, co może prowadzić do odrzucenia detali podczas kontroli jakości.
Pytanie 36
Aby uzyskać na obrabianej powierzchni chropowatość Ra równą 0,16 µm, obróbkę należy wykonać przy użyciu
A. strugarki
B. frezarki
C. dłutownicy
D. szlifierki
Chociaż strugarki, frezarki i dłutownice są również narzędziami używanymi do obróbki materiałów, to nie są one odpowiednie do uzyskania chropowatości na poziomie 0,16 µm. Strugarki, które działają poprzez usuwanie materiału za pomocą ostrzy, mogą zapewniać przyzwoite wykończenie, jednak ich zastosowanie w przypadku wymaganej chropowatości Ra 0,16 µm jest ograniczone, ponieważ zazwyczaj osiągają one wykończenie na poziomie Ra 0,8 µm lub gorszym. Frezarki, podobnie jak strugarki, służą do usuwania materiału, ale również nie są w stanie uzyskać tak wysokiej gładkości powierzchni. Dłutownice, które są używane do obróbki kształtowej, mają ograniczone zastosowanie w kontekście uzyskiwania wysokiej chropowatości, co również czyni je niewłaściwym wyborem w tym przypadku. Powszechnym błędem jest założenie, że metody obróbcze, takie jak frezowanie czy struganie, mogą zastąpić szlifowanie w zastosowaniach wymagających bardzo małych wartości chropowatości. Jednakże, aby spełnić takie wymagania, konieczne jest zastosowanie odpowiednich technologii, takich jak szlifowanie, które zapewniają precyzyjne i skuteczne wykończenie powierzchni.
Pytanie 37
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 38
W trakcie toczenia materiału najbardziej pożądanym ze względu na wytrzymałość narzędzia jest wiór
A. schodkowy
B. wstęgowy
C. piłkowy
D. odpryskowy
Odpowiedź 'odpryskowy' jest prawidłowa, ponieważ w procesie toczenia materiału wiór odpryskowy charakteryzuje się wysoką trwałością ostrza narzędzia skrawającego. Zjawisko to wynika z faktu, że wiór odpryskowy, w przeciwieństwie do innych rodzajów wiórów, takich jak wiór wstęgowy czy piłkowy, jest rezultatem działania dużych sił skrawających, które powodują, że materiał jest odrywany w formie małych, jednorodnych odłamków. To zjawisko prowadzi do mniejszych strat materiałowych oraz lepszego wykończenia powierzchni. W praktyce oznacza to, że narzędzia skrawające, które generują wiór odpryskowy, mogą pracować dłużej bez konieczności wymiany, co przekłada się na oszczędności w zakresie kosztów i czasu. W branży obróbczej, zgodnie z najlepszymi praktykami, priorytetem jest osiągnięcie jak najwyższej jakości wykończenia oraz efektywności procesu skrawania, co w przypadku toczenia materiału osiąga się poprzez optymalizację parametrów skrawania, co z kolei sprzyja pojawieniu się wiórów odpryskowych.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
Na jakie z wymienionych miejsc w tokarkach CNC może wpływać programista?
A. Punkt bazy wrzeciona
B. Punkt wymiany narzędzia
C. Punkt zerowy maszyny
D. Miejsca odniesienia narzędzia
Punkt wymiany narzędzia w tokarkach CNC jest krytyczny dla efektywności procesu obróbczej, ponieważ decyduje o tym, jakie narzędzie zostanie użyte w danym kroku produkcji. Programista ma bezpośredni wpływ na to, jak ten punkt jest zdefiniowany w programie obróbczej. Ustalenie właściwego punktu wymiany narzędzia pozwala na optymalizację czasu przestoju podczas zmiany narzędzi, co jest szczególnie ważne w produkcji seryjnej. Na przykład, w przypadku programowania w systemie ISO, programista definiuje punkty wymiany, które mogą być umieszczone w sposób, który minimalizuje ruch maszyny i maksymalizuje wydajność. W praktyce, umiejętne zarządzanie tymi punktami może prowadzić do znacznego skrócenia cyklu produkcyjnego oraz zwiększenia precyzji obrabianych części. Dobre praktyki branżowe zalecają także regularne przeglądanie i dostosowywanie tych punktów w celu optymalizacji procesu produkcyjnego, co jest istotne w kontekście zmieniających się wymagań produkcyjnych.