Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 9 czerwca 2025 17:27
Data zakończenia: 9 czerwca 2025 17:28

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Oznaczenie Φ20F8/h6 odnosi się do typu pasowania

A. ciasnego na podstawie zasady stałego wałka

B. luźnego na podstawie zasady stałego otworu

C. luźnego na podstawie zasady stałego wałka

D. ciasnego na podstawie zasady stałego otworu

Pasowanie luźne według zasady stałego otworu, ciasne według zasady stałego wałka oraz ciasne według zasady stałego otworu to koncepcje, które nie odpowiadają zapisowi Φ20F8/h6. W przypadku pierwszej koncepcji, zastosowanie zasady stałego otworu oznaczałoby, że otwór byłby sztywny, a wałek mógłby mieć różne tolerancje, co wprowadzałoby nieprzewidywalność w montażu i eksploatacji. W praktyce, takie podejście byłoby niewłaściwe, gdyż wymaga precyzyjnego dopasowania, co nie jest celem zapisu luźnego. Ciasne pasowanie według zasady stałego wałka oraz stałego otworu sugeruje, że zarówno wałek, jak i otwór muszą mieć bliskie tolerancje, co prowadziłoby do znacznego tarcia i zużycia, a także potencjalnych problemów z montażem, co w przypadku zastosowań mechanicznych jest niepożądane. Dobre praktyki inżynieryjne opierają się na odpowiednim doborze tolerancji pasowania, by zminimalizować ryzyko nadmiernego zużycia i awarii komponentów. Dlatego istotne jest zrozumienie różnic między różnymi rodzajami pasowań oraz ich wpływu na zachowanie mechanizmów w trakcie pracy.

Pytanie 2

Kolor zielony jest używany na tablicach

A. ostrzegawczych

B. informacyjnych

C. nakazu

D. zakazu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kolor zielony na znakach informacyjnych jest powszechnie stosowany w różnych systemach oznakowania, w tym w ruchu drogowym oraz w obiektach publicznych. Znak informacyjny, oznaczony kolorem zielonym, służy do przekazywania pozytywnych informacji, takich jak kierunki dojazdu, lokalizacje obiektów użyteczności publicznej czy dostępność usług. W Polsce, zgodnie z przepisami regulującymi oznakowanie dróg, zielony kolor jest zarezerwowany dla oznaczeń wskazujących miejsca, które są korzystne dla użytkowników dróg, takie jak parkingi, szpitale czy stacje benzynowe. Przykładem zastosowania zielonego koloru jest tablica informacyjna wskazująca drogę do najbliższego szpitala, która ma na celu szybką identyfikację istotnych informacji w sytuacjach kryzysowych. Takie stosowanie kolorów zgodnie z normami i dobrymi praktykami zwiększa efektywność komunikacji wizualnej i minimalizuje ryzyko pomyłek w interpretacji znaków.

Pytanie 3

Jakie zawory wykorzystuje się w systemach hydraulicznych, gdy tylko określona ilość cieczy ma być kierowana do urządzenia wykonawczego, podczas gdy reszta powinna wracać do zbiornika lub innej części układu o niższym ciśnieniu?

A. Zawory dławiące

B. Zawory przelewowe

C. Zawory redukcyjne

D. Zawory bezpieczeństwa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawory przelewowe są kluczowym elementem w układach hydraulicznych, gdyż pełnią funkcję odprowadzania nadmiaru cieczy, co pozwala na kontrolę ciśnienia w systemie. Działają w sposób, który umożliwia przepływ cieczy do urządzenia wykonawczego, jednocześnie kierując resztę cieczy do zbiornika lub innej gałęzi o niższym ciśnieniu, co zapobiega przeciążeniu systemu. Zawory te są powszechnie stosowane w hydraulice mobilnej oraz stacjonarnej, gdzie wymagane jest utrzymanie stałego ciśnienia roboczego, np. w maszynach budowlanych czy systemach sterowania ruchami roboczymi. Zastosowanie zaworów przelewowych zgodnie z normami ISO 4413 oraz IEC 60947-5-1 zapewnia nie tylko efektywność, ale również bezpieczeństwo operacyjne. Przykłady zastosowań obejmują systemy hydrauliczne w dźwigach, gdzie zawory przelewowe chronią komponenty przed uszkodzeniem spowodowanym nadmiernym ciśnieniem, zapewniając jednocześnie stabilność ich działania. Warto również wspomnieć, że zawory przelewowe mogą mieć różne konstrukcje, jak np. sprężynowe czy tłokowe, co pozwala na ich dostosowanie do specyficznych wymagań aplikacji.

Pytanie 4

Aby szybko zidentyfikować na stanowisku montażowym skok oraz profil gwintu śruby, należy zastosować

A. mikroskop warsztatowy

B. suwmiarkę modułową

C. wzornik do gwintów

D. sprawdzian dwugraniczny

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wzornik do gwintów jest narzędziem służącym do szybkiego i precyzyjnego rozpoznania charakterystyki gwintów, w tym ich skoku oraz zarysu. Umożliwia on identyfikację typu gwintu poprzez porównanie z odpowiednimi wzorcami. Użycie wzornika pozwala na znaczne przyspieszenie procesu montażu, ponieważ operator może w łatwy sposób dobrać odpowiednią śrubę do gwintu, co jest szczególnie istotne w sytuacjach, gdzie precyzja i bezpieczeństwo są kluczowe, jak w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym. W praktyce, zastosowanie wzornika do gwintów pomaga unikać pomyłek podczas doboru komponentów, co może prowadzić do awarii mechanicznych. Zgodnie z normami ISO, weryfikacja gwintów przy użyciu wzorników jest częścią procedur zapewnienia jakości. Dlatego wzornik do gwintów stanowi standardowe narzędzie w warsztatach oraz na liniach produkcyjnych, co podkreśla jego znaczenie w procesach kontrolnych i montażowych.

Pytanie 5

Renowacja lekko zużytych czopów wałków stalowych osadzonych na łożyskach ślizgowych polega na

A. walcowaniu czopów

B. szlifowaniu czopów na mniejszy wymiar

C. spęczaniu czopów na prasach

D. pokryciu czopów warstwą smaru

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szlifowanie czopów na mniejszy wymiar jest uznaną metodą regeneracji elementów ułożyskowanych, szczególnie w kontekście wałków stalowych. Proces ten polega na usunięciu warstwy materiału z powierzchni czopów, co pozwala na wyeliminowanie zużycia oraz ewentualnych uszkodzeń powierzchniowych, takich jak rysy czy ślady korozji. Szlifowanie zapewnia uzyskanie wysokiej jakości powierzchni, co przekłada się na lepsze parametry pracy łożysk oraz wydłużenie żywotności całego zespołu. W praktyce, po szlifowaniu czopów, istotne jest również zastosowanie odpowiednich środków smarnych, aby zmniejszyć tarcie i zminimalizować ryzyko ponownego zużycia. Standardy przemysłowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie utrzymania wysokiej jakości procesów regeneracyjnych, co jest kluczowe dla niezawodności maszyn. Przykłady zastosowania tego procesu można zaobserwować w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie regeneracja wałów korbowych jest powszechnie stosowaną praktyką.

Pytanie 6

Rodzajem montażu wykorzystywanym w produkcji jednostkowej oraz małoseryjnej jest montaż

A. ciągły zróżnicowany

B. ciągły skoncentrowany

C. stacjonarno-ciągły

D. stacjonarny jednobrygadowy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Montaż stacjonarny jednobrygadowy jest techniką, która doskonale sprawdza się w produkcji jednostkowej i małoseryjnej. W tym procesie wszystkie komponenty są dostarczane do jednego stanowiska roboczego, gdzie pracownik wykonuje montaż, co pozwala na skupienie się na szczegółach oraz na jakości wykonania. Taki sposób montażu ułatwia dostosowanie się do specyficznych wymagań klienta oraz umożliwia wprowadzenie modyfikacji w produkcie w trakcie procesu produkcyjnego. Przykłady zastosowania obejmują produkcję maszyn specjalistycznych, gdzie każdy produkt wymaga indywidualnego podejścia. Dodatkowo, w kontekście standardów branżowych, montaż stacjonarny umożliwia zastosowanie metod kontroli jakości, co jest kluczowe w zapewnieniu wysokiego poziomu satysfakcji klienta. Przy odpowiedniej organizacji stanowiska roboczego, taki montaż pozwala na osiągnięcie wysokiej efektywności, minimalizując ryzyko błędów."

Pytanie 7

Wskaź sprzęgło do łączenia wałów, których osie są ustawione pod kątem nieprzekraczającym 30 stopni.

A. Krzyżowe (Oldhama)

B. Cierne

C. Wychylne (Cardana)

D. Kłowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprzęgło wychylne (Cardana) jest zaprojektowane specjalnie do łączenia wałów, których osie są ustawione względem siebie pod kątem do 30 stopni. Dzięki swojej konstrukcji, sprzęgło to jest w stanie efektywnie przenosić moment obrotowy, jednocześnie kompensując niewielkie różnice w ustawieniu wałów. W praktyce, zastosowanie sprzęgieł Cardana można zaobserwować w układach napędowych pojazdów mechanicznych, maszyn rolniczych oraz w przemyśle maszynowym, gdzie występują zróżnicowane kąty nachylenia osi. W takich zastosowaniach zapewniają one płynne działanie oraz minimalizację wibracji, co jest zgodne z zasadami inżynieryjnymi dotyczącymi komfortu i efektywności. Warto także zauważyć, że sprzęgła te są znane ze swojej trwałości i niskich kosztów utrzymania, co czyni je popularnym wyborem w wielu aplikacjach przemysłowych.

Pytanie 8

Który z elementów najsilniej wpływa na przyspieszenie procesu korozji chemicznej?

A. Wysoka temperatura

B. Wysokie ciśnienie

C. Niska wilgotność

D. Niska temperatura

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wysoka temperatura jest czynnikiem, który najsilniej przyspiesza postępowanie korozji chemicznej. Wzrost temperatury zwiększa energię cząsteczek, co prowadzi do szybszych reakcji chemicznych. W przypadku korozji, podwyższona temperatura może przyspieszyć procesy utleniania metali, co skutkuje intensyfikacją degradacji materiałów takich jak stal czy aluminium. Przykładami zastosowania tej wiedzy są procesy przemysłowe, w których kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie dla ochrony konstrukcji przed korozją. W branży chemicznej i petrochemicznej zachodzi wiele reakcji w wysokotemperaturowych warunkach, zatem stosowanie inhibitorów korozji i odpowiednich powłok ochronnych staje się niezbędne. Kluczowe standardy, jak ISO 12944 dotyczące ochrony przed korozją w środowisku atmosferycznym, podkreślają znaczenie monitorowania temperatur w procesach przemysłowych, aby zminimalizować ryzyko korozji. Wnioskując, kontrola wysokiej temperatury jest kluczowym elementem strategii zarządzania korozją.

Pytanie 9

Aby wytworzyć panewkę łożyska ślizgowego, konieczne jest użycie

A. silikonu

B. stali narzędziowej

C. polietylenu

D. brązu odlewniczego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Brąz odlewniczy jest materiałem o wysokiej odporności na zużycie oraz doskonałych właściwościach ślizgowych, co czyni go idealnym wyborem do produkcji panwi łożyskowych. Materiał ten charakteryzuje się dobrą przewodnością cieplną oraz odpornością na korozję, co jest szczególnie istotne w zastosowaniach przemysłowych, gdzie łożyska muszą pracować w trudnych warunkach. Brąz odlewniczy, ze względu na swoje właściwości mechaniczne, jest często stosowany w aparaturze przemysłowej oraz w maszynach, gdzie wymagana jest wysoka precyzja i niezawodność. Na przykład, w silnikach elektrycznych i maszynach CNC brąz odlewniczy stosuje się do produkcji elementów łożyskowych, które muszą wytrzymywać wysokie obciążenia dynamiczne. Warto również zauważyć, że zgodność brązu z odpowiednimi normami technicznymi oraz standardami jakości, jak np. PN-EN 1982, zapewnia jego właściwe zastosowanie i długowieczność.

Pytanie 10

Ile energii zostanie wykonane przez silnik o mocy 6,0 kW w ciągu jednej minuty?

A. 600 kJ

B. 60 kJ

C. 10 kJ

D. 360 kJ

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć pracę wykonaną przez silnik o mocy 6,0 kW w ciągu 1 minuty, należy skorzystać z wzoru na moc, który jest zdefiniowany jako praca wykonana w jednostce czasu. Moc (P) wyrażona w kilowatach (kW) jest równa pracy (W) w dżulach (J) podzielonej przez czas (t) w sekundach. Wzór wygląda następująco: P = W/t. Przekształcając wzór, można obliczyć pracę: W = P * t. W przypadku danego zadania, czas wynosi 1 minuta, co w sekundach daje 60 s. Zatem W = 6,0 kW * 60 s = 360 kJ. W praktyce, obliczenia tego typu są niezwykle istotne w inżynierii, gdzie precyzyjne określenie pracy silników elektrycznych pozwala na efektywne projektowanie systemów energetycznych oraz określenie kosztów operacyjnych urządzeń. Wiedza ta jest również kluczowa przy ocenie wydajności energetycznej oraz przy wyborze odpowiednich komponentów w instalacjach przemysłowych.

Pytanie 11

Jakie narzędzia są używane do pomiaru luzów oraz odchyleń w płaskości powierzchni?

A. trzpienie kontrolne

B. kątowniki

C. walce kontrolne

D. szczelinomierze

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szczelinomierze są narzędziem pomiarowym stosowanym do precyzyjnego określania luzów oraz odchyłek płaskości powierzchni. Działa to na zasadzie wprowadzenia szczelinomierza w miejsce, gdzie chcemy zmierzyć odstęp, co pozwala na uzyskanie dokładnych wartości. To narzędzie jest szczególnie istotne w branży mechanicznej, gdzie precyzyjne dopasowanie części ma kluczowe znaczenie dla funkcjonowania maszyn. Wykorzystanie szczelinomierzy pozwala na kontrolę jakości wykonania elementów, co zgodne jest z normami ISO 9001 dotyczącymi systemów zarządzania jakością. Przykładem zastosowania może być pomiar luzów w łożyskach, co jest niezbędne do zapewnienia ich prawidłowego działania oraz długowieczności. Ponadto, w praktyce inżynieryjnej szczelinomierze są wykorzystywane do kontroli płaskości powierzchni przed montażem, co jest kluczowe w produkcji precyzyjnych komponentów.

Pytanie 12

Wskaż odpowiednio zorganizowany cykl remontowy, który został ukazany w formie strukturalnej.
Oznaczenia: RB – remont bieżący, RS – remont średni, RK – remont kapitalny

A. RK – RS1 – RB1 – RS2 – RB2 – RB3 – RS3

B. RK – RB1 – RB2 – RK – RS1 – RS2 – RS3

C. RK – RB1 – RB2 – RS – RB1 – RB2 – RK

D. RK – RS1 – RS2 – RB1 – RB2 – RS3 – RK

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwie zaplanowany cykl remontowy, przedstawiony w odpowiedzi trzeciej, pokazuje prawidłowe sekwencje prac remontowych. Rozpoczynamy od remontu kapitalnego (RK), który jest kluczowy, ponieważ obejmuje on kompleksowe prace modernizacyjne, zapewniające funkcjonalność obiektu na długie lata. Następnie przechodzimy do remontów bieżących (RB1, RB2), które są niezbędne do utrzymania dobrego stanu technicznego budynku oraz jego estetyki. Po wykonaniu remontów bieżących, następuje remont średni (RS), który może obejmować zarówno prace konserwacyjne, jak i modernizacyjne. W dalszej kolejności powracamy do remontów bieżących (RB1, RB2), co pozwala na uzupełnienie ewentualnych niedociągnięć oraz na bieżąco reagować na zmieniające się potrzeby obiektu. Ponownie kończymy cykl remontem kapitalnym (RK), co zapewnia, że wszystkie przeprowadzone prace są zgodne z aktualnymi standardami technicznymi oraz wymaganiami prawnymi. Taki cykl pracy jest zgodny z zasadami efektywności zarządzania nieruchomościami, które podkreślają konieczność planowania i programowania działań remontowych.

Pytanie 13

Z jakiego materiału wykonane są kordy do opon oraz pasy transmisyjne?

A. żywica epoksydowa

B. polichlorek winylu

C. poliestru

D. teflon

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poliester jest materiałem najczęściej wykorzystywanym do produkcji kordów w oponach i pasach transmisyjnych ze względu na jego doskonałe właściwości mechaniczne i odporność na działanie chemikaliów. Poliester charakteryzuje się wysoką wytrzymałością na rozciąganie oraz niskim skurczem pod wpływem zmian temperatury, co czyni go idealnym wyborem w aplikacjach wymagających dużej stabilności wymiarowej. Kordy poliestrowe zapewniają dobrą elastyczność i są odporne na wilgoć, co jest kluczowe w kontekście ich zastosowania w oponach, gdzie kontakt z wodą i różnymi substancjami chemicznymi jest nieunikniony. W praktyce, zastosowanie poliestru w produkcji opon przyczynia się do zwiększenia ich trwałości i osiągów. Standardy takie jak ISO 9001 oraz inne normy związane z bezpieczeństwem i jakością w przemyśle motoryzacyjnym podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich materiałów, co czyni poliester materiałem z wyboru dla producentów opon.

Pytanie 14

Na niekorzystny hałas przede wszystkim narażony jest pracownik

A. kuźni

B. spawalni

C. montowni

D. ślusarni

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kuźnia jest miejscem, w którym przetwarzanie metalu odbywa się przy użyciu intensywnych procesów, takich jak kucie, formowanie czy hartowanie. Te operacje generują znaczny poziom hałasu, co jest związane z używaniem młotów pneumatycznych, pras i innych narzędzi mechanicznych. Pracownicy kuźni narażeni są na hałas przekraczający dopuszczalne normy, co może prowadzić do uszkodzeń słuchu oraz innych problemów zdrowotnych. Zgodnie z normami bezpieczeństwa pracy, takimi jak PN-N-01307, istotne jest wprowadzenie odpowiednich środków ochrony osobistej, takich jak nauszniki i zatyczki do uszu, aby zminimalizować ryzyko. Dodatkowo, stosowanie technologii ograniczających hałas, takich jak osłony dźwiękochłonne, jest zalecane w celu poprawy warunków pracy. W kontekście szkoleń BHP ważne jest, aby pracownicy byli świadomi zagrożeń związanych z hałasem i umieli stosować odpowiednie procedury ochronne.

Pytanie 15

Czynności realizowane w regularnych odstępach czasu, według ustalonego planu, po upływie określonej ilości godzin pracy maszyny lub po osiągnięciu innej wskazanej miary wykorzystania to obsługa

A. sezonowa

B. okresowa

C. gwarancyjna

D. diagnostyczna

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'okresowa' jest poprawna, ponieważ odnosi się do regularnie zaplanowanych działań serwisowych, które są wykonywane po określonym czasie pracy maszyny lub po osiągnięciu wyznaczonej innej miary użytkowania. Takie praktyki są zgodne z zasadami zarządzania utrzymaniem ruchu i przewidują systematyczne kontrole, które zwiększają niezawodność oraz żywotność urządzeń. Przykładem mogą być regularne przeglądy techniczne, które odbywają się co kilka miesięcy lub po przepracowaniu określonej liczby godzin. Standard ISO 55000, dotyczący zarządzania aktywami, kładzie nacisk na znaczenie planowania i realizacji działań konserwacyjnych w celu minimalizacji ryzyka awarii. Dzięki okresowym zabiegom, przedsiębiorstwa mogą przewidywać potencjalne problemy, co prowadzi do zmniejszenia przestojów i niższych kosztów operacyjnych. Regularna konserwacja jest kluczowa w wielu branżach, takich jak przemysł produkcyjny, gdzie niezawodność maszyn ma bezpośredni wpływ na wydajność produkcji.

Pytanie 16

Mocowanie prasy hydraulicznej do podłoża należy zrealizować przy użyciu

A. klinów

B. śrub

C. pierścieni osadczych

D. wpustów pryzmatycznych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zamocowanie prasy hydraulicznej w podłożu za pomocą śrub jest najczęściej stosowaną metodą, ponieważ zapewnia stabilność i bezpieczeństwo eksploatacji maszyn. Śruby umożliwiają precyzyjne i mocne połączenie, co jest kluczowe w aplikacjach, gdzie siły działające na urządzenie są znaczne. W przypadku prasy hydraulicznej, która generuje duże ciśnienia i obciążenia, solidne zamocowanie jest niezbędne do minimalizacji drgań oraz uniknięcia przesunięć. To podejście jest zgodne z normami bezpieczeństwa, takimi jak EN 13445 dotycząca konstrukcji zbiorników ciśnieniowych, która podkreśla znaczenie odpowiedniego montażu i zabezpieczeń. Dodatkowo, śruby pozwalają na regulację napięcia, co umożliwia dostosowanie zamocowania w razie potrzeby, co nie jest możliwe w przypadku klinów czy wpustów pryzmatycznych. W praktyce, śruby montażowe używane są również w innych urządzeniach przemysłowych, co świadczy o ich uniwersalności i niezawodności w zastosowaniach inżynieryjnych.

Pytanie 17

Czopy wałów można regenerować przez

A. klejenie

B. lutowanie

C. toczenie

D. napawanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Napawanie to interesujący proces, który polega na dodawaniu materiału do spawanych elementów. Dzięki temu można odbudować albo wzmocnić miejsca, które się zużyły, np. czopy wałów. W praktyce napawanie jest mega ważne, zwłaszcza w maszynach przemysłowych, gdzie te czopy muszą wytrzymywać naprawdę dużo. Proces ten daje wysoką jakość połączeń oraz niezłą odporność na zużycie. Warto wspomnieć, że według standardów branżowych, takich jak ISO 3834, napawanie jest uznawane za jedną z lepszych metod regeneracji elementów metalowych. Odpowiednio wykonane napawanie potrafi znacząco przedłużyć żywotność wałów i zredukować koszty eksploatacji maszyn, co jest na pewno na plus.

Pytanie 18

Uszczelnienie labiryntowe klasyfikowane jest jako uszczelnienie

A. bezstykowe ruchowe

B. stykowe spoczynkowe

C. stykowe ruchowe

D. bezstykowe spoczynkowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Uszczelnienie labiryntowe klasyfikowane jest jako uszczelnienie stykowe ruchowe ze względu na jego zastosowanie w sytuacjach, w których zachodzi ruch pomiędzy uszczelnianymi elementami. W praktyce oznacza to, że uszczelnienia labiryntowe są często wykorzystywane w silnikach, skrzyniach biegów oraz innych mechanizmach wymagających ochrony przed wyciekami płynów. Działają na zasadzie tworzenia tzw. labiryntu, który skutecznie zatrzymuje ciecz w obiegu, jednocześnie umożliwiając ruch elementów. Ze względu na swoją konstrukcję, uszczelnienia labiryntowe zapewniają wysoką odporność na ciśnienie i temperaturę, co czyni je idealnym rozwiązaniem w aplikacjach przemysłowych. Warto również wspomnieć, że ich projektowanie i implementacja są zgodne z międzynarodowymi standardami jakości, takimi jak ISO 9001, co dodatkowo podkreśla ich znaczenie w branży. Przykładem zastosowania uszczelnień labiryntowych są pompy hydrauliczne, gdzie ich rola w utrzymaniu ciśnienia jest kluczowa dla efektywności systemu.

Pytanie 19

Ochronę elektrochemiczną elementów budowlanych uzyskuje się poprzez

A. polaryzację katodową

B. powłoki lakiernicze

C. powłoki galwaniczne

D. oksydowanie (czernienie)

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Polaryzacja katodowa to technika elektrochemiczna stosowana do ochrony metalowych elementów konstrukcyjnych przed korozją. Polega na wytworzeniu warunków, w których metalowy element staje się katodą w układzie elektrochemicznym, co skutkuje zmniejszeniem reakcji utleniania i spowolnieniem procesów korozji. W praktyce, proces ten często realizuje się w instalacjach ochrony katodowej, gdzie dany obiekt, na przykład rury przesyłowe, jest podłączany do źródła prądu stałego. Dzięki temu, poprzez przesyłanie prądu, metalowe elementy uzyskują ujemny potencjał, co znacząco obniża ich skłonność do korozji. Ochrona katodowa jest stosowana w wielu branżach, takich jak budownictwo, nafta czy gaz, i jest zgodna z normami, takimi jak NACE SP0169 oraz ISO 15589, które definiują zalecane praktyki w zakresie ochrony przed korozją. Przykładem zastosowania jest ochrona systemów wodociągowych, gdzie polaryzacja katodowa skutecznie zabezpiecza rury przed degradacją. Dodatkowo, technika ta może być połączona z innymi metodami ochrony, co zwiększa jej efektywność.

Pytanie 20

Który z wymienionych specjalistów nie powinien nosić rękawic w trakcie wykonywania swoich obowiązków?

A. Odlewnik

B. Hartownik

C. Tokarz

D. Spawacz

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Tokarz jest specjalistą zajmującym się obrabianiem metalu lub innych materiałów na tokarkach. W trakcie wykonywania pracy używa narzędzi skrawających, które wymagają precyzyjnego i sprawnego manewrowania. Rękawice mogą ograniczać czucie w palcach oraz precyzję ruchów, co zwiększa ryzyko wypadków oraz obniża jakość obróbki. Ponadto, w przypadku toczenia mogą wystąpić sytuacje, w których narzędzia lub materiał mogą zablokować się w maszynie, co wymaga szybkiej reakcji i interwencji, a rękawice mogą w tym przypadku stanowić przeszkodę. W branży obróbczej powszechnie uznaje się, że w przypadku tokarek i podobnych maszyn należy unikać korzystania z rękawic, aby zapewnić optymalną kontrolę i bezpieczeństwo. Przykładem dobrych praktyk jest przestrzeganie zasad BHP oraz szkoleń dotyczących właściwego użycia narzędzi, które kładą nacisk na umiejętność pracy bez rękawic w określonych warunkach.

Pytanie 21

Blacharnia funkcjonuje w systemie dwuzmianowym przez 5 dni w tygodniu. Na każdej zmianie zatrudnionych jest 6 pracowników, którzy pracują efektywnie przez 7 godzin. Każdy z pracowników produkuje 10 elementów z jednego arkusza blachy, a norma czasowa na wykonanie jednego elementu wynosi 0,5 godziny. Ile arkuszy blachy jest konsumowanych przez zakład w ciągu tygodnia pracy?

A. 24 arkusze

B. 84 arkuszy

C. 48 arkuszy

D. 96 arkuszy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć ilość arkuszy blachy zużywanych przez zakład blacharski w ciągu tygodnia, należy najpierw określić całkowitą liczbę elementów produkowanych przez wszystkich pracowników w ciągu jednego dnia. Zakład pracuje w systemie dwuzmianowym, co oznacza, że w ciągu jednego dnia pracuje 12 pracowników (6 na każdej zmianie). Każdy z nich pracuje 7 godzin, co daje łącznie 84 godziny pracy dziennie (12 pracowników * 7 godzin). Przy normie produkcji wynoszącej 0,5 godziny na element, można wyprodukować 168 elementów w ciągu jednego dnia (84 godziny / 0,5 godziny na element). W ciągu pięciu dni pracy, zakład wyprodukuje 840 elementów (168 elementów dziennie * 5 dni). Ponieważ każdy arkusz blachy pozwala na wyprodukowanie 10 elementów, to aby określić ilość arkuszy blachy, dzielimy 840 przez 10, co daje 84 arkusze blachy. Taki sposób obliczeń jest zgodny z najlepszymi praktykami zarządzania produkcją, które opierają się na precyzyjnych analizach wydajności i efektywności pracy.

Pytanie 22

Do kategorii przenośników cięgnowych zalicza się przenośnik

A. wałkowy

B. wstrząsowy

C. zabierakowy

D. śrubowy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przenośnik zabierakowy jest uznawany za część grupy przenośników cięgnowych, ponieważ wykorzystuje on cięgna w formie zębatek lub łańcuchów do transportu materiałów. W przenośnikach tych system zabieraków, które są umieszczone na pasku czy łańcuchu, podnosi i przemieszcza ładunki w górę lub na poziomie. Ten typ przenośnika jest szczególnie efektywny w aplikacjach, gdzie transport odbywa się pod kątem lub na dużych odległościach. Przykładowo, przenośniki zabierakowe są powszechnie stosowane w branży spożywczej do transportu produktów luzem, takich jak ziarna, a także w przemyśle ciężkim do przenoszenia materiałów sypkich. Ponadto, przenośniki te charakteryzują się wysoką niezawodnością i możliwością dostosowania do różnych warunków pracy, co czyni je wszechstronnym rozwiązaniem. W kontekście standardów, ich projektowanie powinno uwzględniać normy dotyczące bezpieczeństwa i efektywności energetycznej, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 23

Jaką ilość cieczy przetłoczy pompa tłokowa w ciągu 3 godzin, jeśli jej teoretyczna wydajność wynosi 500 m3/h, a jej sprawność objętościowa to 80%?

A. 1 500 m3

B. 800 m3

C. 1 200 m3

D. 500 m3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź wynika z obliczenia objętości cieczy tłoczonej przez pompę tłokową w ciągu 3 godzin, uwzględniając wydajność teoretyczną oraz sprawność objętościową. Wydajność teoretyczna pompy wynosi 500 m3/h. Aby obliczyć całkowitą ilość cieczy, mnożymy wydajność przez czas pracy pompy: 500 m3/h * 3 h = 1500 m3. Jednakże, ze względu na sprawność objętościową wynoszącą 80%, rzeczywista ilość cieczy tłoczonej przez pompę wynosi 80% z 1500 m3, co daje 1200 m3. Tego typu obliczenia są kluczowe w inżynierii, gdzie efektywność urządzeń ma istotny wpływ na wydajność procesów. Na przykład w systemach hydraulicznych, w których pompy są używane do transportu cieczy, znajomość sprawności pompy pozwala na odpowiednie dopasowanie urządzeń do wymagań systemu oraz optymalizację kosztów operacyjnych.

Pytanie 24

Położenie zamków trzech pierścieni tłokowych w tłoku powinno być względem siebie przesunięte o kąt wynoszący

A. 120°

B. 180°

C. 90°

D. 150°

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 120° jest poprawna, ponieważ w przypadku tłoków wielopierścieniowych, ich pierścienie tłokowe muszą być rozmieszczone w sposób minimalizujący ryzyko przedostawania się gazów spalinowych przez szczeliny. Przesunięcie pierścieni o kąt 120° zapewnia optymalne uszczelnienie, zmniejszając obciążenie na poszczególne pierścienie oraz rozkładając siły działające na tłok równomiernie. Takie rozmieszczenie pierścieni jest zgodne z normami branżowymi, które sugerują, aby zamki pierścieni znajdowały się w odległości 120° od siebie, co skutkuje jednocześnie lepszym odprowadzaniem ciepła i zwiększoną trwałością pierścieni. Przykład zastosowania tej praktyki można zaobserwować w silnikach spalinowych, gdzie właściwe rozmieszczenie pierścieni tłokowych ma kluczowe znaczenie dla ich wydajności oraz żywotności. Zastosowanie takiego rozwiązania przyczynia się do poprawy efektywności silnika oraz zmniejszenia emisji spalin, co jest zgodne z aktualnymi trendami w branży motoryzacyjnej.

Pytanie 25

Krótkie walcowe elementy służące zazwyczaj do łączenia różnorodnych przegubów to

A. sworznie

B. klin

C. zawleczki

D. wpusty

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sworznie to krótkie elementy złączne, które mają kluczowe znaczenie w mechanice i budowie maszyn. Służą do łączenia różnych części, często w przypadku przegubów, co pozwala na ich swobodne poruszanie się względem siebie. W praktyce sworznie są szeroko stosowane w układach zawieszeń, kolumnach kierowniczych oraz w wielu innych mechanizmach, gdzie istotna jest możliwość ruchu obrotowego lub liniowego. Dzięki swojej konstrukcji, sworznie mogą być łatwo wymieniane i utrzymywane, co przyczynia się do dłuższej żywotności całego systemu. W branży inżynieryjnej standardy ISO 8765 oraz DIN 7341 określają wymagania dotyczące sworzni, co sprawia, że są one niezawodnym rozwiązaniem w różnych aplikacjach. Warto również zauważyć, że sworznie mogą być wykonane z różnych materiałów, takich jak stal, aluminium czy tworzywa sztuczne, co pozwala na dopasowanie ich charakterystyki do specyfiki danego zastosowania. Ich uniwersalność i efektywność sprawiają, że stanowią one istotny element wielu konstrukcji mechanicznych.

Pytanie 26

Aby wykonać połączenie gwintowe, które wymaga regularnej regulacji długości cięgła, należy zastosować nakrętkę

A. koronkową

B. rzymską

C. kapturkową

D. radełkowaną

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nakrętka rzymska to naprawdę świetny wybór, gdy mamy do czynienia z połączeniami, które trzeba często regulować. Ma fajną konstrukcję z otworami i można do niej użyć klucza, co sprawia, że dostosowywanie długości jest szybkie i proste. To ma duże znaczenie w takich sytuacjach, gdzie precyzyjne ustawienia są kluczowe, jak na przykład w systemach zawieszeń. Tam cięgła często zmieniają długość z powodu zmieniających się warunków. Dzięki nakrętce rzymskiej nie trzeba demontować całej konstrukcji, by coś poprawić. Poza tym, te nakrętki są zgodne z normami DIN 444, więc wiesz, że spełniają określone standardy. Spotykamy je w różnych branżach, takich jak budownictwo, motoryzacja czy mechanika precyzyjna, gdzie ciągłe dostosowywanie parametrów to norma.

Pytanie 27

W zakres konserwacji maszyn i urządzeń nie wchodzi

A. dbanie o czystość

B. remonty okresowe

C. ochrona powierzchni przed korozją

D. prawidłowe smarowanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Remonty okresowe to trochę inna bajka niż konserwacja maszyn. Mówiąc prościej, konserwacja to te wszystkie regularne czynności, które robimy, żeby nasze urządzenia działały sprawnie. To znaczy sprawdzamy, czy wszystko jest na swoim miejscu, czyszczymy, smarujemy i zabezpieczamy przed rdzą. Na przykład, smarowanie łożysk to bardzo ważna sprawa, bo dzięki temu zmniejszamy tarcie i przedłużamy życie maszyn. W przemyśle często musimy też trzymać się różnych norm, jak ISO, które mówią o tym, jak powinno się przeprowadzać konserwację. Dlatego dobrze jest to dokumentować, żeby wszystko było jasne. A remonty okresowe to już inna historia, bo wiążą się z większymi pracami, jak wymiana części, co zazwyczaj oznacza przestoje i dodatkowe koszty. Dlatego ważne, żeby wszystko planować z wyprzedzeniem i dopasować do możliwości, które mamy.

Pytanie 28

Elementem konstrukcyjnym, który umożliwia przenoszenie energii ruchu obrotowego pomiędzy wałami, bez zamierzonej modyfikacji jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot, jest

A. przekładnia pasowa

B. hamulec

C. sprzęgło mechaniczne

D. przekładnia zębata

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprzęgło mechaniczne jest podzespołem konstrukcyjnym, którego podstawową funkcją jest przekazywanie energii ruchu obrotowego między wałami bez zmiany jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot. Przykładem zastosowania sprzęgieł mechanicznych mogą być maszyny przemysłowe, w których konieczne jest połączenie dwóch wałów napędowych, umożliwiając jednocześnie ich niezależny ruch w razie potrzeby. Sprzęgła stosuje się w różnych dziedzinach, od motoryzacji po inżynierię maszyn, i są kluczowymi elementami w systemach transmisji mocy. Standardy dotyczące sprzęgieł, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości i niezawodności tych komponentów w zastosowaniach przemysłowych. Współczesne rozwiązania inżynieryjne często wykorzystują sprzęgła elastyczne, które pomagają w absorbcji drgań i redukcji obciążeń na wały, co zwiększa trwałość systemu. Zrozumienie funkcji i typów sprzęgieł pozwala inżynierom na lepsze projektowanie systemów mechanicznych, zapewniając ich optymalną wydajność i niezawodność.

Pytanie 29

Korozja powstaje pod wpływem działania suchych gazów?

A. naprężeniowa

B. elektrochemiczna

C. chemiczna

D. zmęczeniowa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Korozja chemiczna jest procesem, w którym materiały metalowe ulegają degradacji w wyniku reakcji z czynnikami środowiskowymi, w tym suchymi gazami. W kontekście korozji, suche gazy, takie jak dwutlenek węgla czy siarkowodór, mogą reagować z powierzchnią metalu, prowadząc do powstawania tlenków lub innych związków chemicznych, które osłabiają strukturę materiału. Dla przykładu, w przypadku stali, reakcja z dwutlenkiem węgla może prowadzić do powstawania węglanów, które wpływają negatywnie na właściwości mechaniczne stali. W przemyśle, aby zapobiegać korozji chemicznej, stosowane są różne metody ochrony, takie jak stosowanie inhibitorów korozji, powłok ochronnych czy odpowiednich warunków atmosferycznych. Dobre praktyki w zakresie ochrony przed korozją obejmują regularne monitorowanie stanu technicznego materiałów oraz zastosowanie standardów, takich jak ISO 12944, które definiują wymagania dotyczące ochrony przed korozją w różnych środowiskach.

Pytanie 30

Stal, która jest używana do produkcji sprężyn, to gatunek

A. 40

B. 60G

C. 15H

D. SW9

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Stal gatunku 60G to stal węglowa o podwyższonej wytrzymałości, która jest powszechnie stosowana do produkcji sprężyn. Charakteryzuje się dobrą plastycznością oraz wysoką odpornością na zmęczenie, co czyni ją idealnym materiałem do zastosowań mechanicznych, takich jak sprężyny. W procesie produkcji sprężyn, stal 60G poddawana jest odpowiednim obróbkom cieplnym, co zwiększa jej trwałość oraz właściwości sprężyste. Przykładem może być zastosowanie tej stali w produkcji sprężyn ściskających i rozciągających w przemysłowych maszynach, a także w elementach zawieszenia pojazdów. Stal 60G jest zgodna z normami, takimi jak PN-EN 10083, co zapewnia jej wysoką jakość oraz niezawodność w zastosowaniach inżynieryjnych. Warto również wspomnieć, że stal ta jest szeroko dostępna na rynku, co ułatwia jej zastosowanie w różnych projektach inżynieryjnych.

Pytanie 31

Zadania związane z obsługą maszyn w trakcie ich eksploatacji, obejmujące przeglądy oraz konserwację, dotyczą

A. regulacji, czyszczenia, konserwacji oraz uzupełniania płynów

B. demontażu, sprawdzania, regeneracji oraz montażu

C. wyboru obiektów technicznych, regulacji oraz uzupełniania płynów

D. regulacji, konserwacji, pomiarów bezpośrednich oraz diagnostyki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Twoja odpowiedź o regulacji, czyszczeniu, konserwacji i uzupełnianiu płynów jest całkiem trafna. Wiesz, że te działania są naprawdę kluczowe, żeby maszyny działały jak należy. Regulacja wpływa na efektywność i bezpieczeństwo, co jest mega ważne. Czyszczenie pomaga usunąć brud, który może szybciej zużywać sprzęt, a regularna konserwacja, zgodna z planem, to nie tylko prewencja, ale i naprawy, co daje naszym maszynom dłuższą żywotność. No i te płyny – oleje czy płyny chłodnicze – to musisz uzupełniać, bo bez tego maszyna nie działa optymalnie. Przykład z samochodami? Kontrole poziomu oleju to standard, który wpływa na ich osiągi i niezawodność. Takie działania są zgodne z normami ISO i dobrymi praktykami w branży, czyli warto się do tego stosować, żeby uniknąć problemów i zadbać o bezpieczeństwo podczas pracy.

Pytanie 32

Przedstawiony na rysunku znak, zakazuje

A. zastawiania skrzyni.

B. składowania odpadów w skrzyni.

C. siadania na skrzyni.

D. przenoszenia skrzyni.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to "zastawiania skrzyni". Ten znak wyraźnie mówi, że nie można blokować dostępu do skrzyni. Jak wiadomo, znaki zakazu mają nas chronić przed różnymi niebezpieczeństwami. W pracy to bardzo ważne, żeby dostęp do skrzyń z narzędziami był zawsze otwarty. Na przykład w magazynie, gdzie są niebezpieczne substancje, zastawienie skrzyni mogłoby mocno utrudnić szybki dostęp w razie nagłej sytuacji. Poza tym, w Polsce są normy dotyczące oznakowania i takie znaki muszą być widoczne i jasne, co tutaj na szczęście zostało zrobione. Ignorowanie takich znaków może prowadzić do poważnych problemów i naruszeń przepisów BHP, więc lepiej się do tego stosować.

Pytanie 33

Metoda obróbcza pozwalająca na uzyskanie chropowatości powierzchni opisanej parametrem Ra=0,25 Ωm, to

A. frezowanie

B. dłutowanie

C. toczenie

D. szlifowanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szlifowanie jest procesem obróbki, który pozwala na uzyskanie wysokiej jakości powierzchni o niskiej chropowatości, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych. Parametr Ra = 0,25 μm wskazuje na gładkość powierzchni, co czyni szlifowanie idealnym wyborem dla komponentów wymagających precyzyjnego dopasowania, takich jak elementy maszyn czy narzędzia skrawające. W szlifowaniu wykorzystuje się narzędzia ścierne, które składają się z ziaren diamentowych lub korundowych, co pozwala na osiągnięcie bardzo małych tolerancji. Zastosowanie tej metody znajduje się w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w produkcji precyzyjnych części elektronicznych. Warto również zauważyć, że szlifowanie jest często stosowane do ukończenia procesów, takich jak toczenie czy frezowanie, w celu poprawy jakości powierzchni i zwiększenia trwałości elementów. Dobrą praktyką w obróbce jest przeprowadzanie analizy chropowatości powierzchni, co pozwala na optymalizację procesów i lepsze dostosowanie parametrów obróbczych do wymagań projektu.

Pytanie 34

W porównaniu do zwykłego żeliwa szarego, żeliwo modyfikowane wyróżnia się

A. lepszą możliwością obróbczości

B. wyższymi właściwościami mechanicznymi

C. większą odpornością na działanie korozji

D. większą zdolnością do tłumienia drgań

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Żeliwo modyfikowane, w porównaniu do żeliwa szarego zwykłego, rzeczywiście charakteryzuje się wyższymi właściwościami mechanicznymi. To wynika z zastosowania dodatków takich jak miedź, nikiel czy mangan, które powodują poprawę twardości oraz wytrzymałości na rozciąganie. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja elementów maszyn, które są narażone na dużą siłę i obciążenia, żeliwo modyfikowane sprawdza się znacznie lepiej, zapewniając dłuższą żywotność i niezawodność komponentów. W branży motoryzacyjnej elementy silników, takie jak bloki cylindrów, często wykonane są z żeliwa modyfikowanego, co przekłada się na ich większą odporność na pękanie i deformacje. Warto także zauważyć, że wyższe właściwości mechaniczne są zgodne z wymaganiami norm, takich jak ISO 1083, które definiują klasy jakości żeliwa w zależności od ich zastosowania. W praktyce, wybór żeliwa modyfikowanego prowadzi do oszczędności kosztów związanych z utrzymaniem i serwisowaniem, dlatego jest preferowany w wielu zaawansowanych technologiach.

Pytanie 35

Podczas aranżacji miejsca pracy dla obrabiarki CNC ważne jest, aby operator znajdował się w najlepszej pozycji, która jest

A. siedząca

B. leżąca

C. stojąca

D. klęcząca

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'siedząca' jest poprawna, ponieważ pozycja siedząca zapewnia operatorowi obrabiarki CNC stabilność oraz komfort, co przekłada się na efektywność wykonywanych zadań. Operatorzy spędzają znaczną ilość czasu przy maszynach, gdzie precyzja i kontrola nad narzędziem są kluczowe. Siedzenie pozwala na lepsze wsparcie dolnej części pleców oraz zmniejsza zmęczenie, co jest istotne w przypadku długotrwałego użytkowania obrabiarki. Warto także wspomnieć, że odpowiednio dobrany fotel ergonomiczny, który wspiera naturalną krzywiznę kręgosłupa, jest zgodny z normami BHP oraz ergonomii stanowiska pracy. Dodatkowo, w pozycji siedzącej operator może bliżej kontrolować panel sterujący, co zwiększa bezpieczeństwo i precyzję pracy. Standardy ISO 9241-11 podkreślają znaczenie ergonomicznych rozwiązań w miejscu pracy, co wpływa na zadowolenie pracowników oraz obniża ryzyko wystąpienia urazów związanych z długotrwałym wykonywaniem tych samych czynności.

Pytanie 36

Zadaniem pracownika przed uruchomieniem maszyny lub urządzenia, które nie wpływa na bezpieczeństwo obsługi, jest

A. przeprowadzenie próbnego uruchomienia urządzenia i ocena jego funkcjonowania

B. włączenie zasilania elektrycznego

C. przygotowanie narzędzi warsztatowych, akcesoriów roboczych oraz środków ochrony osobistej

D. zgłoszenie dostrzeżonych problemów i nieprawidłowości przełożonemu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przygotowanie pomocy warsztatowych, narzędzi pracy oraz środków ochrony jest kluczowym elementem, który nie wpływa bezpośrednio na bezpieczeństwo obsługi maszyny, ale jest istotny dla efektywności i komfortu pracy. Właściwe przygotowanie miejsca pracy, w tym dostęp do odpowiednich narzędzi i materiałów, pozwala na sprawne i bezpieczne wykonywanie zadań. Na przykład, jeśli pracownik zamierza przeprowadzić konserwację urządzenia, obecność właściwych narzędzi, takich jak klucze, wkrętaki czy smary, pozwala na szybsze i bardziej efektywne zakończenie pracy, minimalizując ryzyko błędów. Zgodnie z normami BHP, każdy pracownik powinien mieć możliwość przygotowania swojego stanowiska pracy w sposób, który sprzyja bezpieczeństwu i ergonomii. Warto również podkreślić, że odpowiednie środki ochrony osobistej, takie jak rękawice, okulary ochronne czy kaski, są niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa w trakcie wykonywania jakichkolwiek działań związanych z maszynami. To podejście wpisuje się w najlepsze praktyki branżowe, które zalecają odpowiednie przygotowanie każdego etapu pracy.

Pytanie 37

Na metalowe powierzchnie, aby zastosować powłoki ochronne przy użyciu metody galwanotechnicznej, wykorzystuje się

A. nickel.

B. molybden.

C. tungsten.

D. phosphorus.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nikiel jest powszechnie stosowany na powłoki ochronne metalowe nakładane metodą galwanotechniczną ze względu na swoje doskonałe właściwości antykorozyjne oraz estetyczne. Jego niska przewodność cieplna i wysoka odporność na działanie kwasów sprawiają, że jest idealnym materiałem do ochrony przed szkodliwymi czynnikami atmosferycznymi i chemicznymi. Powłoki niklowe są używane w wielu zastosowaniach, od elementów samochodowych po sprzęt elektroniczny, gdzie estetyka i trwałość mają kluczowe znaczenie. Proces galwanizacji niklem polega na elektrolitycznym osadzaniu niklu na powierzchni metalu, co prowadzi do uzyskania gładkiej i odpornej na zarysowania powłoki. Zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 1456, niklowanie jest stosowane tam, gdzie wymagane jest połączenie estetyki oraz funkcjonalności, co czyni je standardem w przemyśle.

Pytanie 38

Czynnikiem, który nie powoduje przyspieszonego zużycia pasa klinowego w systemie pasowym jest

A. nasączenie pasa olejem

B. brak równoległości osi wałów oraz zamontowanych kół pasowych

C. nieprostopadłe ustawienie kół względem osi wału

D. zbyt niska prędkość obrotu przekładni

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zbyt niska prędkość obrotowa przekładni nie jest przyczyną przyspieszonego zużycia pasa klinowego, ponieważ to prędkość obrotowa nie wpływa bezpośrednio na intensywność tarcia między pasem a kołem pasowym. W rzeczywistości, przy niskich prędkościach obrotowych, pasy klinowe mogą działać w bardziej stabilnych warunkach, co z reguły prowadzi do mniejszego zużycia. Ważne jest, aby zapewnić odpowiednią prędkość obrotową, która pozwoli na prawidłowe działanie przekładni, jednak nie jest ona bezpośrednio związana z przyspieszonym zużyciem pasa. Przykładem mogą być zastosowania w przemyśle, gdzie pasy klinowe są używane do napędu maszyn o niskich prędkościach, takich jak przenośniki taśmowe, gdzie kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej konserwacji i monitorowania stanu pasa, a niekoniecznie jego prędkości obrotowej. W praktyce, aby zminimalizować zużycie pasa, należy zwrócić uwagę na prawidłowe osadzenie kół pasowych oraz na ich równoległość, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności przekładni.

Pytanie 39

Przed montażem stalowego koła zębatego, które zostało namagnesowane podczas szlifowania w uchwycie elektromagnetycznym, należy

A. dokładnie oczyścić i odmagnesować

B. poddać odprężającemu wyżarzaniu oraz dokładnie oczyścić

C. ponownie szlifować w uchwycie, który nie powoduje namagnesowania

D. wyłącznie dokładnie oczyścić

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór odpowiedzi, która zaleca dokładne wyczyszczenie i odmagnesowanie stalowego koła zębatego przed montażem, jest zgodny z dobrymi praktykami inżynieryjnymi. Gdy koło zębate jest namagnesowane, może to prowadzić do problemów z precyzją pracy mechanizmu, a także do nadmiernego zużycia elementów współpracujących. Odmagnesowanie jest kluczowym krokiem, który zapewnia, że pole magnetyczne nie wpłynie na jego działanie. W praktyce stosuje się różne metody odmagnesowania, takie jak użycie demagnetyzatorów lub odpowiednie manipulacje w polu magnetycznym. Dodatkowo, dokładne wyczyszczenie elementu jest istotne, aby usunąć wszelkie zanieczyszczenia, które mogłyby wpłynąć na działanie przekładni. Warto zauważyć, że standardy ISO w zakresie obróbki mechanicznej podkreślają znaczenie przygotowania powierzchni przed montażem elementów w ruchu, co przekłada się na ich dłuższą żywotność oraz funkcjonalność. Takie praktyki są szczególnie ważne w przemyśle motoryzacyjnym i maszynowym, gdzie precyzyjne dopasowanie i niezawodność są kluczowe dla sprawności systemów.

Pytanie 40

Podczas instalacji połączenia wciskowego nie powinno się

A. centrować ułożenie elementów złącza

B. zabezpieczać połączeń poprzez włożenie klina pomiędzy czop a piastę

C. wprowadzać oprawy na czop z zastosowaniem siły poosiowej

D. wtłaczać czopa wału do otworu piasty

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zabezpieczanie połączenia wciskowego poprzez wbicie klina pomiędzy czop a piastę jest niewłaściwą praktyką, ponieważ takie działanie może doprowadzić do uszkodzenia elementów złącza oraz obniżenia ich trwałości. W przypadku połączeń wciskowych, kluczowe jest, aby elementy były ze sobą odpowiednio dopasowane, co zapewnia właściwe przenoszenie obciążeń. Dobrym rozwiązaniem jest wykorzystanie systemów złącznych, które są zaprojektowane z uwzględnieniem odpowiednich tolerancji, co minimalizuje ryzyko luzów. W praktyce, w przypadku zastosowania połączeń wciskowych, zaleca się stosowanie odpowiednich narzędzi montażowych, które umożliwiają precyzyjne dopasowanie elementów, a także kontrolowanie siły, z jaką czop wprowadzany jest do piasty. Przykładem może być użycie prasy hydraulicznej, która zapewnia równomierne rozłożenie sił i eliminację ryzyka uszkodzeń. Dobre praktyki w branży wymagają również regularnego sprawdzania stanu technicznego połączeń, aby zapewnić ich właściwe działanie w długim okresie eksploatacji.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej