Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 30 maja 2025 09:13
Data zakończenia: 30 maja 2025 09:32

Egzamin zdany!

Wynik: 22/40 punktów (55,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakie są dopuszczalne naprężenia ścinające kt, jeżeli maksymalne naprężenia rozciągające kr = 150 MPa i zależność kt = 0,60kr?

A. 90 MPa

B. 120 MPa

C. 75 MPa

D. 105 MPa

Odpowiedź 90 MPa jest prawidłowa, ponieważ obliczamy dopuszczalne naprężenia ścinające kt, korzystając z podanej zależności kt = 0,60kr. W tym przypadku, gdy dopuszczalne naprężenia rozciągające kr wynoszą 150 MPa, należy wykonać proste obliczenie: kt = 0,60 * 150 MPa = 90 MPa. Wartości te są kluczowe w kontekście projektowania konstrukcji inżynierskich, gdzie obliczenia naprężeń pozwalają na określenie granic bezpieczeństwa materiału. Znajomość zależności między naprężeniami rozciągającymi a ścinającymi jest istotna, szczególnie w przypadku materiałów stosowanych w mechanice, inżynierii budowlanej czy przemyśle motoryzacyjnym. Przykładowo, przy projektowaniu belek, słupów czy innych elementów konstrukcyjnych, inżynierowie muszą wziąć pod uwagę zarówno naprężenia rozciągające, jak i ścinające, aby zapewnić stabilność i bezpieczeństwo konstrukcji. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w inżynierii, które podkreślają konieczność analizy różnych rodzajów naprężeń w kontekście ich wpływu na trwałość i funkcjonalność materiałów.

Pytanie 2

Dobierz wymiary wpustu do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40.

Wymiary wpustów pryzmatycznych
Średnica [mm]		Wpust [mm]		Długość wpustu (l) [mm]
powyżej	do	b	h	od	do
38	44	12	8	28	140
44	50	14	9	36	160
50	58	16	10	45	180
58	65	18	11	50	200

A. 14 x 9 x 60

B. 16 x 10 x 60

C. 12 x 8 x 60

D. 18 x 11 x 60

Wybór odpowiedzi "12 x 8 x 60" jest poprawny, ponieważ odpowiada ustalonym normom dla wpustów do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40 mm. Wymiary wpustu są kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej współpracy między kołem pasowym a wałem. Zgodnie z obowiązującymi normami, szerokość wpustu powinna wynosić 12 mm, a wysokość 8 mm. Długość 60 mm mieści się w dopuszczalnym zakresie od 28 mm do 140 mm, co czyni ten wariant idealnym do tego zastosowania. W praktyce, odpowiedni dobór wymiarów wpustu wpływa na efektywność przenoszenia momentu obrotowego, zmniejsza ryzyko wystąpienia luzów oraz przedłuża żywotność komponentów. W przypadku zastosowań przemysłowych, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie, zastosowanie właściwych wymiarów jest niezbędne dla utrzymania prawidłowego działania maszyn. Prawidłowe dopasowanie wpustu zapobiega również usterkom, które mogą wynikać z niewłaściwego montażu, takich jak wibracje czy nadmierne zużycie elementów.

Pytanie 3

Jakie kolory powinny mieć kable doprowadzające gazy do urządzenia spawalniczego?

A. Czerwona do tlenu, szara do acetylenu

B. Niebieska do tlenu, szara do acetylenu

C. Szara do tlenu, czerwona do acetylenu

D. Niebieska do tlenu, czerwona do acetylenu

Przewody doprowadzające gazy do urządzenia spawalniczego muszą być odpowiednio oznakowane, aby zapewnić bezpieczeństwo oraz prawidłowe użytkowanie sprzętu. Zgodnie z przyjętymi standardami, niebieski kolor jest przypisany do przewodów dostarczających tlen, natomiast czerwony do przewodów z acetylenem. Takie oznaczenie jest powszechnie stosowane w branży spawalniczej, co ułatwia identyfikację gazów i minimalizuje ryzyko wypadków. Przykładowo, w zakładach spawalniczych, gdzie używa się zarówno tlenu, jak i acetylenu, pracownicy są szkoleni z zakresu rozpoznawania kolorów przewodów, co ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa. W przypadku pomylenia przewodów może dojść do niebezpiecznych sytuacji, takich jak eksplozje czy pożary. Odpowiednie oznakowanie przewodów jest także ważne w kontekście procedur serwisowych – serwisanci muszą być w stanie szybko i jednoznacznie zidentyfikować, które gazu dotyczą poszczególne przewody. W związku z tym, stosowanie kolorów zgodnych z normami branżowymi jest nie tylko zalecane, ale wręcz obligatoryjne dla zapewnienia bezpieczeństwa w pracy.

Pytanie 4

Do metod obwiedniowych przy nacinaniu uzębień nie kwalifikuje się

A. kształtowa

B. dłutowanie

C. frezowanie

D. struganie

Odpowiedź 'kształtowa' jest poprawna, ponieważ metody obwiedniowe nacinania uzębień obejmują techniki, które są wykorzystywane do nadawania kształtu i precyzyjnego przetwarzania materiałów. Do tych metod należą dłutowanie, struganie i frezowanie, które polegają na usuwaniu nadmiaru materiału w sposób kontrolowany. Kształtowe nacinanie uzębień, w odróżnieniu od wymienionych metod, nie jest uznawane za metodę obwiedniową, ponieważ koncentruje się na formowaniu detali poprzez nadawanie im ściśle określonych kształtów, co nie wpisuje się w definicję obwiedniowego nacinania. Przykładowo, podczas frezowania, narzędzie porusza się wzdłuż obwiedni, co pozwala na uzyskanie skomplikowanych profili. W praktyce, wybór odpowiedniej metody obróbczej jest kluczowy w procesie projektowania i wytwarzania, ponieważ każda z nich ma swoje specyficzne zastosowania i ograniczenia, które należy brać pod uwagę w kontekście jakości i efektywności produkcji.

Pytanie 5

W zależności od sposobu działania, wyróżniamy dwa rodzaje, które są

A. hamulców

B. przekładni

C. pasowań

D. sprzęgieł

Jak wybierzesz zły typ mechanizmu, na przykład przekładnie, sprzęgła albo pasowania, to możesz się mocno pogubić w ich funkcjach i zastosowaniach. Przekładnie tak naprawdę są do przenoszenia momentu obrotowego i zmiany kierunku obrotu, co nie ma nic wspólnego z hamulcami. Na przykład, przekładnie planetarne są w automatycznych skrzyniach biegów do zarządzania prędkością, a nie do zatrzymywania. Jak ich nie zrozumiesz dobrze, to może być błędne myślenie o wydajności i bezpieczeństwie napędu. Tak samo z sprzęgłami, one służą do łączenia i rozłączania napędu, co też nie ma wiele wspólnego z hamulcami, które zatrzymują lub regulują prędkość. Pasowania to kolejne rzeczy, które praktycznie nie mają znaczenia w kontekście hamulców, bo one dotyczą tylko wymiarów i tolerancji, a nie funkcji. Typowe błędy to mylenie ról tych mechanizmów, co może przynieść poważne problemy w projektowaniu i używaniu systemów mechanicznych.

Pytanie 6

Do stosowania powłok zabezpieczających przed korozją na elementach stalowych nie wykorzystuje się

A. magnezu

B. cynku

C. aluminium

D. kadmu

Wybór aluminium, kadmu lub cynku jako materiałów do wykonywania powłok antykorozyjnych może wydawać się logiczny, biorąc pod uwagę ich powszechne zastosowanie w branży ochrony przed korozją. Aluminium charakteryzuje się doskonałą odpornością na korozję dzięki tworzeniu naturalnej powłoki tlenkowej, co sprawia, że jest szeroko stosowane w budownictwie i przemyśle transportowym. Kadm, mimo że jego stosowanie jest ograniczone z powodu toksyczności, oferuje doskonałą ochronę w warunkach wysokiej wilgotności. Cynk jest najpopularniejszym materiałem stosowanym w galwanizacji i oferuje niezawodną barierę dla stali, skutecznie zapobiegając jej utlenieniu. Wybór tych materiałów może jednak prowadzić do nieporozumień, ponieważ nie wszystkie metale są równoważne w kontekście ich zastosowania jako powłok antykorozyjnych. Magnez, który może być mylnie postrzegany jako odpowiedni materiał, ma zupełnie inne właściwości. Jest bardziej podatny na korozję niż inne materiały wymienione w odpowiedziach, a jego stosowanie w kontekście ochrony stali nie jest praktykowane. Typowym błędem myślowym jest założenie, że wszystkie metale mają podobne właściwości antykorozyjne, co jest dalekie od prawdy. Kluczem do skutecznej ochrony przed korozją jest zrozumienie nie tylko właściwości materiałów, ale również warunków, w jakich będą one wykorzystywane. Właściwy dobór materiałów i technik antykorozyjnych jest podstawą efektywnej ochrony stali przed korozją.

Pytanie 7

Zamierzoną przerwę w funkcjonowaniu urządzenia, wynikającą z organizacji jego użytkowania, określa się mianem

A. zatrzymania

B. postoju

C. wyłączenia

D. przestojem

Przestój to taki zaplanowany czas, kiedy maszyna czy urządzenie nie działa. To często potrzebne, żeby wszystko funkcjonowało jak należy. Przykłady mogą być różne, np. kiedy linia produkcyjna jest wyłączona na czas przeglądu technicznego, żeby sprawdzić, czy wszystko jest w porządku. Dzięki temu unika się problemów, a maszyny mogą dłużej działać bezawaryjnie. W branży produkcyjnej zgodnie z normami ISO 9001, przestoje są ważnym elementem zarządzania jakością. Planowanie takich przerw i ich dokumentowanie to klucz do tego, żeby produkcja szła bez zakłóceń i żeby ryzyko awarii było jak najmniejsze. Dobrze przemyślane zarządzanie przestojami może pomóc w zwiększeniu efektywności i obniżeniu kosztów. Moim zdaniem, to jest naprawdę ważne w każdej produkcji.

Pytanie 8

Podczas montażu przekładni zębatych stopniowych osie wałów, na których zamontowane są koła zębate walcowe, powinny być względem siebie

A. prostopadłe

B. równoległe

C. obrócone o kąt 45°

D. zwichrowane

Odpowiedź "równoległe" jest poprawna, ponieważ podczas montażu przekładni zębatych stopniowych osie wałów muszą być ustawione równolegle, aby zapewnić prawidłowe przenoszenie napędu i minimalizować zużycie elementów. W przypadku kół zębatych walcowych, które działają na zasadzie zazębiania, ich osadzenie na równoległych osiach pozwala na efektywne przekazywanie momentu obrotowego bez dodatkowych obciążeń. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak w przekładniach w maszynach CNC, zachowanie równoległości osi wpływa na precyzję pracy oraz żywotność elementów. Dobre praktyki inżynieryjne, takie jak stosowanie precyzyjnych narzędzi do montażu oraz regularne kontrole ustawienia osi, są kluczowe dla zapewnienia wysokiej wydajności i niezawodności systemów napędowych. W przemyśle stosuje się także odpowiednie normy, takie jak ISO 6336 dotyczące obliczeń wytrzymałościowych dla zębów kół zębatych, które uwzględniają także wpływ poprawnego ustawienia osi.

Pytanie 9

Widoczne uszkodzenia koszyczków łożyska tocznego nie mogą być spowodowane

A. przegrzaniem łożyska

B. wadami konstrukcyjnymi

C. niewłaściwym smarowaniem

D. normalnym działaniem łożyska

Normalna praca łożyska tocznego jest kluczowa dla jego wydajności oraz długowieczności. W trakcie prawidłowego użytkowania nie powinno dochodzić do widocznych uszkodzeń koszyczków. Właściwie zaprojektowane i eksploatowane łożysko podczas pracy powinno charakteryzować się minimalnym zużyciem oraz niskim poziomem generowanego ciepła. Przykładem może być łożysko w silniku elektrycznym, które przy zachowaniu odpowiednich parametrów pracy, takich jak temperatura, prędkość obrotowa i moment obrotowy, nie powinno wykazywać oznak zużycia. Zgodnie z normami ISO 281, łożyska powinny być regularnie monitorowane, co pozwala na wczesne wykrycie jeśli wystąpią nieprawidłowości. Zastosowanie wysokiej jakości smarów oraz prawidłowe smarowanie są również kluczowe w utrzymaniu łożysk w idealnym stanie, co pozwala uniknąć uszkodzeń i przedłuża ich żywotność. W ten sposób normalna praca łożyska nie powinna prowadzić do jego uszkodzenia, co podkreśla znaczenie odpowiedniego użytkowania i konserwacji.

Pytanie 10

W ramach operacji przygotowawczej, należy

A. czyścić i osuszać elementy

B. pokrywać części farbą

C. sprawdzać połączenia

D. łączyć elementy w finalny produkt

Montaż części w gotowy wyrób, malowanie elementów oraz kontrola połączeń to etapy, które z pewnością są istotne w całym procesie produkcji, jednak nie mogą być uznane za część operacji montażowej wstępnej. Montaż w gotowy wyrób powinien być realizowany po odpowiednim przygotowaniu komponentów, co czyni mycie i suszenie kluczowym krokiem w wstępnym etapie. Wybrane działania, takie jak malowanie, są często wykonywane po montażu lub w ramach osobnych procesów, a nie na etapie wstępnym, co może prowadzić do zanieczyszczenia malowanej powierzchni. Z kolei kontrola połączeń jest niezbędna, ale również nie znajduje się w fazie wstępnej, a jej celem jest zapewnienie, że zmontowane elementy są ze sobą prawidłowo połączone i działają zgodnie z wymaganiami. Wszelkie błędne interpretacje tych etapów mogą wynikać z niepełnego zrozumienia procesu produkcyjnego, w którym każdy krok ma swoje ściśle określone miejsce i rolę. Ignorowanie wstępnych działań, takich jak czyszczenie, może prowadzić do poważnych problemów jakościowych, dlatego kluczowe jest zrozumienie, że każdy z tych kroków ma swoją specyfikę i znaczenie w całym procesie produkcyjnym.

Pytanie 11

Jakie urządzenie wykorzystuje się do osadzania łożysk tocznych w korpusach?

A. nożyce dźwigniowe

B. przeciągarka

C. gilotyna

D. prasa śrubowa

Prasa śrubowa jest narzędziem powszechnie stosowanym do osadzania łożysk tocznych w korpusach, ponieważ pozwala na precyzyjne i równomierne rozkładanie sił działających na łożysko, co minimalizuje ryzyko uszkodzeń. Dzięki zastosowaniu prasy, można kontrolować głębokość i sposób osadzenia łożyska, co jest kluczowe dla jego właściwej pracy. W praktyce, proces ten odbywa się poprzez stopniowe naciskanie na łożysko, co pozwala zapewnić idealne dopasowanie i eliminować potencjalne luzy, które mogłyby prowadzić do szybszego zużycia. W branży, w której precyzja ma kluczowe znaczenie, korzystanie z prasy śrubowej jest zgodne z normami jakościowymi, takimi jak ISO 9001. Dodatkowo, prasy śrubowe są dostępne w różnych wersjach, co pozwala na ich zastosowanie w szerokim zakresie aplikacji przemysłowych, od małych urządzeń po dużą maszynerię.

Pytanie 12

Jakie urządzenie należy wykorzystać do obróbki powierzchni przylegania głowicy cylindrów?

A. strugarkę

B. dłutownicę

C. tokarkę

D. szlifierkę

Dłutownica, tokarka i strugarka, mimo że są maszynami obróbczo-mechanicznymi, nie są odpowiednimi narzędziami do wykańczania powierzchni przylegania głowicy cylindrów ze względu na swoje właściwości i zastosowanie. Dłutownica jest przeznaczona do obróbki materiałów poprzez skrawanie na dużych powierzchniach, jednak jej użycie do szlifowania powierzchni przylegania mogłoby prowadzić do niepożądanych uszkodzeń i nierówności. Tokarka działa na zasadzie obrotu materiału, co jest idealne do formowania cylindrycznych kształtów, ale nie nadaje się do precyzyjnego wykańczania płaskich powierzchni, takich jak te w głowicy cylindrów. Z kolei strugarka, podobnie jak dłutownica, jest przeznaczona do obróbki dużych powierzchni i nie daje wymaganego poziomu dokładności. Jednym z typowych błędów myślowych jest założenie, że każda maszyna obróbcza może być użyta do różnych zadań; w rzeczywistości każda z nich ma swoje specyficzne zastosowanie. W kontekście obróbki mechanicznej, jakość wykonania jest kluczowa, a niewłaściwy dobór narzędzi może skutkować utratą precyzji, co w przypadku głowic cylindrów jest niedopuszczalne. Używanie niewłaściwych narzędzi może prowadzić do zmniejszenia szczelności, wydajności silnika, a nawet do jego uszkodzenia.

Pytanie 13

Na metalowe powierzchnie, aby zastosować powłoki ochronne przy użyciu metody galwanotechnicznej, wykorzystuje się

A. molybden.

B. tungsten.

C. phosphorus.

D. nickel.

Nikiel jest powszechnie stosowany na powłoki ochronne metalowe nakładane metodą galwanotechniczną ze względu na swoje doskonałe właściwości antykorozyjne oraz estetyczne. Jego niska przewodność cieplna i wysoka odporność na działanie kwasów sprawiają, że jest idealnym materiałem do ochrony przed szkodliwymi czynnikami atmosferycznymi i chemicznymi. Powłoki niklowe są używane w wielu zastosowaniach, od elementów samochodowych po sprzęt elektroniczny, gdzie estetyka i trwałość mają kluczowe znaczenie. Proces galwanizacji niklem polega na elektrolitycznym osadzaniu niklu na powierzchni metalu, co prowadzi do uzyskania gładkiej i odpornej na zarysowania powłoki. Zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 1456, niklowanie jest stosowane tam, gdzie wymagane jest połączenie estetyki oraz funkcjonalności, co czyni je standardem w przemyśle.

Pytanie 14

Dokument, który jest tworzony po zainstalowaniu urządzenia oraz jego odbiorze w trybie komisyjnym, to

A. karta serwisowa maszyny

B. protokół zdawczo-odbiorczy

C. instrukcja dotycząca konserwacji i smarowania

D. roczny harmonogram napraw i przeglądów

Protokół zdawczo-odbiorczy to kluczowy dokument sporządzany po zakończeniu procesu instalacji maszyny oraz jej komisyjnego odbioru. Jego głównym celem jest potwierdzenie, że maszyna została dostarczona w pełni sprawna oraz zgodna z wymaganiami zamówienia. Dokument ten powinien zawierać szczegółowe informacje dotyczące parametrów technicznych urządzenia, jego stanu oraz ewentualnych zastrzeżeń zgłoszonych podczas odbioru. Z perspektywy praktycznej, protokół jest niezbędny nie tylko do celów ewidencyjnych, ale również jako dowód w przypadku późniejszych roszczeń gwarancyjnych lub reklamacyjnych. W przypadku jakichkolwiek usterek, dokument ten jest często pierwszym krokiem w procesie rozwiązywania problemów, ponieważ jasno określa stan maszyny w momencie jej odbioru. Dobrą praktyką jest także, aby obie strony – dostawca oraz odbiorca – podpisały protokół, co wzmacnia obowiązujące zobowiązania i ułatwia przyszłą współpracę.

Pytanie 15

Ostatecznym procesem realizacji otworu fi 8H6 będzie

A. docieranie

B. dłutowanie

C. rozwiercanie

D. pogłębianie

Odpowiedź 'rozwiercanie' jest jak najbardziej trafna. To właśnie ten proces pozwala na uzyskanie otworu o średnicy fi 8H6 z odpowiednią tolerancją. Rozwiercanie to krok, który następuje po wstępnym wierceniu i ma na celu idealne dopasowanie otworu do wymagań tolerancyjnych. Jeśli mamy do czynienia z otworami tej średnicy, kluczowe jest, żeby wszystko było dokładnie wymierzone i powierzchnia była odpowiedniej jakości. Przykładem, gdzie rozwiercanie ma znaczenie, są różne elementy maszyn, gdzie otwory muszą być super precyzyjne, żeby można było zamontować łożyska lub inne istotne komponenty. Z normami ISO się nie żartuje, bo tolerancje dla otworów powinny być ściśle przestrzegane. A rozwiercanie to jeden z najważniejszych procesów, który pomaga w osiągnięciu tych norm. Dodatkowo, dzięki rozwiercaniu, powierzchnia otworu staje się lepsza, co jest ważne przy montażu i funkcjonowaniu elementów w układach mechanicznych.

Pytanie 16

Produkcja, która nie wymaga przygotowania dokumentacji technologicznej montażu, to?

A. jednostkowa

B. seryjna

C. masowa

D. wielkoseryjna

Produkcja jednostkowa charakteryzuje się wytwarzaniem pojedynczych egzemplarzy lub małych serii produktów, co często wiąże się z unikalnymi wymaganiami klienta czy specyfiką projektu. W tym kontekście opracowanie dokumentacji technologicznej montażu nie jest wymagane, ponieważ każdy produkt może mieć różną konstrukcję czy użyte materiały, co sprawia, że standardowa dokumentacja nie znajduje zastosowania. Przykładem mogą być prototypy maszyn lub unikalne instalacje, które są dostosowywane do indywidualnych potrzeb. W produkcji jednostkowej kluczowe jest elastyczne podejście oraz umiejętność dostosowania się do zmieniających się wymagań, co często przekłada się na mniejsze zapotrzebowanie na formalną dokumentację technologiczną. Zgodnie z zasadami inżynierii produkcji, projekty jednostkowe skupiają się na jakości i dostosowaniu produktu, a nie na powtarzalności procesu, co ogranicza potrzebę szczegółowego planowania montażu.

Pytanie 17

Pielęgnacja korpusu obrabiarki polega na

A. wykonaniu miedziowania galwanicznego

B. nałożeniu kompozytów metalożywicznych

C. nałożeniu powłok kompozytowych

D. uzupełnieniu uszkodzonych powłok lakierowanych

Uzupełnienie uszkodzonych powłok lakierowanych jest kluczowym elementem konserwacji korpusu obrabiarki. Regularne przeglądy i konserwacja powłok lakierowanych mają na celu nie tylko poprawę estetyki maszyny, ale również ochronę przed korozją oraz uszkodzeniami mechanicznymi. W przypadku uszkodzenia powłok, na przykład poprzez uderzenia lub zarysowania, narażone są elementy metalowe, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do osłabienia struktury obrabiarki. Uzupełniając te powłoki, przywracamy ich pierwotne właściwości ochronne, co wpływa na długotrwałość urządzenia. W praktyce stosuje się różnorodne materiały lakiernicze, które powinny być dobrane zgodnie z rekomendacjami producenta obrabiarki, aby zapewnić ich kompatybilność z oryginalnymi powłokami. Przykłady zastosowania obejmują okresowe kontrole wizualne oraz nanoszenie nowych warstw lakieru, które powinny spełniać normy jakości, takie jak ISO 12944 dotyczące ochrony przed korozją. Dbałość o właściwą konserwację powłok lakierowanych wpływa nie tylko na funkcjonalność maszyny, ale także na bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 18

Po zakończeniu pracy na tokarce konieczne jest nałożenie oleju

A. korpus tokarki

B. łoże tokarki

C. paski przenoszące napęd z silnika

D. koła zębate we wrzecienniku

Po zakończeniu prac na tokarce kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej konserwacji urządzenia, co ma na celu jego długotrwałą eksploatację i utrzymanie precyzji obróbczej. Smarowanie łoża tokarki jest niezbędne, ponieważ to właśnie na tym elemencie opiera się cały system prowadzenia wrzeciona i narzędzi skrawających. Dobrze naoliwione łoże pozwala na płynny ruch i minimalizuje tarcie, co z kolei przekłada się na dokładność obróbcza oraz żywotność mechanizmów tokarskich. W praktyce, po każdej sesji obróbczej zaleca się nałożenie oleju smarowego na łoże, aby zapobiec korozji oraz osadzaniu się zanieczyszczeń i wiórów. Dodatkowo, regularne smarowanie jest zgodne z zaleceniami producentów maszyn i normami branżowymi, co zapewnia optymalne warunki pracy. Przykładem może być zastosowanie oleju mineralnego o odpowiedniej lepkości, który skutecznie chroni metalowe powierzchnie.

Pytanie 19

Do której grupy należy zakwalifikować pożar propanu-butanu?

Grupa pożarów	Określenie rodzaju pożarów
Grupa A	Pożary ciał stałych pochodzenia organicznego podczas spalania których występuje zjawisko żarzenia się (drewno, papier, węgiel...)
Grupa B	Pożary cieczy palnych i ciał stałych topiących się podczas palenia (benzyna, nafta rozpuszczalniki...)
Grupa C	Pożary gazów (metan, gaz ziemny, acetylen...)
Grupa D	Pożary metali (sód, potas, magnez...)

A. Grupa C

B. Grupa A

C. Grupa B

D. Grupa D

Propan-butan to mieszanina gazów, która jest powszechnie stosowana jako paliwo w różnych zastosowaniach, w tym w systemach grzewczych, urządzeniach kuchennych oraz pojazdach z silnikami na gaz. Zgodnie z klasyfikacją pożarów, pożary gazów, takich jak metan, acetylen czy propan-butan, przypisuje się do grupy C. W sytuacji zagrożenia pożarowego, odpowiednie procedury gaszenia muszą być zgodne z wytycznymi dotyczącymi tej grupy. W praktyce oznacza to, że do gaszenia pożarów grupy C stosuje się środki gaśnicze, takie jak dwutlenek węgla lub proszki gaśnicze, które są skuteczne w przypadku pożarów gazów. Przykładem może być użycie gaśnic zawierających CO2, które skutecznie tłumią płomienie, eliminując źródło tlenu, co jest kluczowe w przypadku gazów palnych. Znajomość klasyfikacji pożarów oraz właściwego podejścia do ich gaszenia jest niezbędna dla bezpieczeństwa zarówno w domach, jak i w przemyśle.

Pytanie 20

Jeśli czas produkcji jednego wałka na tokarce wynosi 6 minut, a stawka za godzinę pracy tokarza to 100 złotych, natomiast koszt materiałów wynosi 2 złote, to jaki będzie całkowity koszt zrealizowania serii 10 wałków?

A. 220 zł

B. 120 zł

C. 72 zł

D. 60 zł

Jak ktoś wybrał złą odpowiedź, to może wynikać z tego, że nie za bardzo zrozumiał, jak się liczy koszty produkcji. Czasem myli się, jak obliczać koszty pracy z czasem produkcji, co skutkuje, że wychodzi coś zupełnie innego. Na przykład, jeśli ktoś sprawdza czas pracy tylko dla jednego wałka i robi na podstawie złych założeń, to może dojść do wniosku, że do wykonania 10 wałków wystarczy tylko 60 minut pracy. A tak naprawdę potrzebujemy 60 minut na 10 wałków, czyli to już jest błąd. Ważne, żeby licząc, brać pod uwagę zarówno czas pracy, jak i koszty materiałów. Koszt materiału do jednego wałka to 2 złote, czyli 10 wałków kosztuje 20 zł, ale bez kosztu pracy nie wyjdziemy z tym na zero. No i pamiętajmy też o jednostkach miary - jak się złapie błąd w przemnożeniu, to można sobie narobić bałaganu. W produkcji dobrze jest mieć szczegółowe zapisy kosztów i czasu, bo to pozwala lepiej zarządzać finansami i uniknąć zysków, a czasem nawet strat.

Pytanie 21

Wskaż ryzyko dla zdrowia pracownika przy obsłudze szlifierek.

A. Pyły unoszące się z szlifowanej powierzchni

B. Zranienie spowodowane dotykiem ze ściernicą

C. Ściernica, która w trakcie działania może się złamać

D. Zwiększona temperatura szlifowanego składnika

Pyły unoszące się ze szlifowanej powierzchni oraz skaleczenia spowodowane kontaktem ze ściernicą, choć mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia, nie są bezpośrednio odpowiedzialne za zagrożenie życia w kontekście obsługi szlifierek. Pyły, które powstają podczas szlifowania, mogą prowadzić do problemów zdrowotnych, takich jak choroby płuc, ale nie stwarzają natychmiastowego zagrożenia dla życia, jak to ma miejsce w przypadku rozerwania ściernicy. Co więcej, skaleczenia, choć bolesne i potencjalnie niebezpieczne, są zazwyczaj mniej groźne niż urazy spowodowane odłamkami ściernic, które mogą być znacznie bardziej niebezpieczne. Z kolei podwyższona temperatura szlifowanego elementu może prowadzić do poparzeń, ale nie zawsze oznacza bezpośrednie zagrożenie życia. Ważne jest, aby w kontekście bezpieczeństwa pracy z szlifierkami uwzględniać wszystkie potencjalne zagrożenia, jednak kluczowym elementem jest unikanie sytuacji, w których może dojść do rozerwania ściernicy. Pracownicy powinni być świadomi różnorodnych zagrożeń oraz odpowiednich procedur bezpieczeństwa, aby skutecznie minimalizować ryzyko w miejscu pracy.

Pytanie 22

Do smarowania urządzeń i maszyn nie wykorzystuje się

A. smarów stałych

B. nafty

C. grafitu

D. olejów maszynowych

Smarowanie maszyn i urządzeń to kluczowy aspekt utrzymania ich sprawności i trwałości. Wybór odpowiednich substancji smarnych jest istotny dla zapewnienia odpowiednich warunków pracy oraz zapobiegania zużyciu i uszkodzeniom. Stosowanie smarów stałych, takich jak grafit, jest powszechną praktyką w niektórych aplikacjach, gdzie występują ekstremalne warunki, takie jak duże obciążenia czy wysokie temperatury. Grafit, dzięki swoim właściwościom ślizgowym, może być używany jako dodatek do smarów lub samodzielny środek smarny, co czyni go efektywnym w redukcji tarcia. Również oleje maszynowe, które są starannie dobierane w zależności od wymagań technicznych danego urządzenia, odgrywają fundamentalną rolę w smarowaniu. Często zawierają dodatki poprawiające ich właściwości, takie jak dodatki antyutleniające czy przeciwdziałające pienieniu. Powszechnym błędem jest mylenie nafty z odpowiednimi olejami, co może prowadzić do nieprawidłowego doboru smarów. Nafta, z racji swojej niskiej lepkości i braku właściwości smarnych, nie jest odpowiednia do ochrony ruchomych części maszyn. Dlatego ważne jest, aby zrozumieć różnice pomiędzy różnymi rodzajami smarów oraz stosować je zgodnie z zaleceniami producentów maszyn, aby uniknąć poważnych uszkodzeń oraz kosztownych przestojów w produkcji.

Pytanie 23

Unieruchomienie części w sposób wzajemny poprzez wtłoczenie występuje w połączeniu

A. wciskowym

B. nitowanym

C. wielowypustowym

D. gwintowym

Połączenia wielowypustowe, nitowane i gwintowe, mimo że mają swoje zastosowania, nie odpowiadają na pytanie dotyczące wzajemnego unieruchomienia części poprzez wtłoczenie. W przypadku połączeń wielowypustowych, elementy mają wzajemne wypusty, które mogą nie zapewniać pełnego unieruchomienia w sytuacjach wymagających dużych sił. Tego rodzaju połączenia są często stosowane w mechanizmach, które nie wymagają stałej i pełnej stabilności, co ogranicza ich użyteczność w kontekście długoterminowej wydajności i niezawodności. Połączenia nitowane opierają się na zastosowaniu nitów do łączenia części, co wymaga precyzyjnego procesu montażu i może być mniej efektywne w kontekście unieruchomienia, ponieważ nity mogą ulegać luzom w wyniku drgań czy zmiany temperatury. Z kolei połączenia gwintowe, pomimo swojej elastyczności i możliwości demontażu, są uzależnione od siły dokręcenia, co w niektórych aplikacjach może prowadzić do luzów i niestabilności połączenia. Typowe błędne myślenie w tego typu odpowiedziach polega na założeniu, że wszystkie metody łączenia mogą być stosowane zamiennie bez uwzględnienia ich specyficznych właściwości i ograniczeń. W przypadku potrzeby trwałego unieruchomienia, kluczowe jest dobranie odpowiedniego typu połączenia, co czyni połączenie wciskowe najbardziej odpowiednim rozwiązaniem w tym kontekście.

Pytanie 24

Ile warunków równowagi występuje w zbieżnym dwuwymiarowym układzie sił?

A. 2

B. 4

C. 3

D. 6

Cztery warunki równowagi, które mogą być błędnie zidentyfikowane, są często mylone z pojęciem zbieżnego układu sił. Ważne jest, aby zrozumieć, że cztery warunki równowagi dotyczą zupełnie innego kontekstu, który jest związany z trójwymiarowymi układami sił i momentów. W rzeczywistości w trójwymiarze mamy do czynienia z równowagą zarówno sił, jak i momentów, co prowadzi do określenia czterech wymagań dla równowagi. Natomiast w płaskim układzie sił, szczególnie w kontekście zbieżności, mamy tylko dwa podstawowe warunki. Zastosowanie czterech warunków równowagi w płaskiej analizie sił prowadzi do nieporozumień i może skutkować błędnymi obliczeniami w projektowaniu konstrukcji. Typowym błędem myślowym jest mylenie pojęć związanych z równowagą statyczną i dynamiczną. W praktyce, projektanci muszą być bardzo ostrożni w interpretacji warunków równowagi, aby uniknąć niepoprawnych rozwiązań, które mogą prowadzić do awarii strukturalnych. Dlatego tak istotne jest, aby koncentrować się na odpowiednich zasadach matematycznych i fizycznych, które rządzą analizą statyczną, aby zapewnić bezpieczeństwo i trwałość obiektów budowlanych.

Pytanie 25

Oblicz koszt wyprodukowania na frezarce 100 sztuk kół zębatych, jeżeli pracownik w ciągu godziny wykonuje 5 kół, a stawka za godzinę pracy frezera wynosi 50 zł. Dolicz koszty dodatkowe podane w tabeli.

Koszty	Kwota (zł)
Materiał do wykonania 100 kół zębatych	50,00
Amortyzacja frezarki wyliczona na wykonanie 100 kół zębatych	200,00

A. 1 250 zł

B. 1 300 zł

C. 1 450 zł

D. 1 500 zł

Obliczenia kosztów wyprodukowania 100 sztuk kół zębatych na frezarce są zgodne z standardowymi praktykami inżynieryjnymi. Aby obliczyć całkowity koszt, należy uwzględnić zarówno koszty pracy, jak i dodatkowe wydatki związane z produkcją. W tym przypadku, pracownik produkuje 5 kół na godzinę, co oznacza, że na wyprodukowanie 100 kół potrzebuje 20 godzin (100 kół / 5 kół na godzinę). Stawka za godzinę pracy wynosi 50 zł, więc koszt pracy wynosi 1000 zł (20 godzin x 50 zł). Następnie doliczamy koszty materiałów, które wynoszą 50 zł, oraz amortyzację frezarki w wysokości 200 zł. Suma tych kosztów daje łączny koszt produkcji 1250 zł. Ważne jest, aby w każdym procesie produkcyjnym uwzględniać wszystkie elementy kosztowe, co jest praktyką zgodną z zarządzaniem kosztami produkcji w przemyśle.

Pytanie 26

Składnikiem spalin pochodzących z silnika, który świadczy o niepełnym procesie spalania, jest

A. dwutlenek azotu

B. para wodna

C. dwutlenek węgla

D. sadza

Para wodna, dwutlenek azotu oraz dwutlenek węgla są składnikami spalin, które nie świadczą o niecałkowitym spalaniu. Para wodna jest naturalnym produktem ubocznym procesu spalania, powstającym w wyniku pełnego utlenienia wodoru zawartego w paliwie. Jej obecność w spalinach nie jest wskaźnikiem problemów z efektywnością spalania. Dwutlenek węgla, będący rezultatem całkowitego spalania węglowodorów, również nie jest oznaką niecałkowitego spalania. W rzeczywistości jego ilość w spalinach może dostarczyć informacji o wydajności energetycznej silnika; im więcej CO2, tym lepsze spalanie, co wskazuje na efektywną konwersję energii. Z kolei dwutlenek azotu jest produktem reakcji azotu zawartego w powietrzu z tlenem w wysokotemperaturowym środowisku spalania. Jego obecność w spalinach jest związana z procesami, takimi jak spalanie w silnikach o wysokiej sprawności, ale nie świadczy o niepełnym spalaniu. Wprowadzenie tych pojęć do analizy składników spalin może prowadzić do błędnych wniosków. Zrozumienie różnicy między produktami całkowitego i niecałkowitego spalania jest kluczowe dla prawidłowej oceny efektywności silników oraz ich wpływu na środowisko. Niewłaściwe podejście do analizy składu spalin może prowadzić do mylnych strategii redukcji emisji, które nie rozwiążą problemów związanych z zanieczyszczeniem powietrza.

Pytanie 27

Osoba obsługująca młot kuźniczy powinna obligatoryjnie używać

A. kask zabezpieczający

B. maskę przeciwwybuchową

C. skórny fartuch

D. ochronniki słuchu

Ochronniki słuchu są niezbędnym elementem wyposażenia osobistego ochrony podczas obsługi młota kuźniczego, ze względu na generowany hałas, który może przekraczać 100 dB. Długotrwałe narażenie na takie poziomy hałasu może prowadzić do nieodwracalnych uszkodzeń słuchu, a nawet do głuchoty. Dlatego stosowanie ochronników słuchu jest kluczowe dla ochrony zdrowia pracowników. W praktyce, osoby pracujące w kuźniach powinny korzystać z ochronników, które spełniają normy europejskie EN 352, zapewniając odpowiedni poziom tłumienia hałasu. Przykładem mogą być nauszniki z aktywnym tłumieniem dźwięków, które pozwala na komunikację w pracy, jednocześnie chroniąc słuch. Ponadto, regularne kontrole stanu technicznego ochronników słuchu oraz ich odpowiednia konserwacja są elementami dobrych praktyk, które zwiększają skuteczność ochrony.

Pytanie 28

Progi, groźne przejścia oraz przeszkody powinny być oznaczane kolorem

A. czerwonym

B. żółtym

C. niebieskim

D. zielonym

Oznaczanie progów, niebezpiecznych przejść i przeszkód kolorem żółtym jest zgodne z ogólnymi zasadami bezpieczeństwa w przestrzeni publicznej oraz zaleceniami zawartymi w standardach dotyczących oznakowania drogowego. Kolor żółty jest powszechnie stosowany w kontekście ostrzegania użytkowników o potencjalnych zagrożeniach, co w praktyce ma na celu zwiększenie widoczności i zwrócenie uwagi na miejsca, które mogą stwarzać ryzyko. Przykładem mogą być oznaczenia na chodnikach w pobliżu schodów czy krawędzi jezdni, gdzie istotne jest, aby osoby przechodzące były świadome ewentualnych niebezpieczeństw. Ponadto, stosowanie koloru żółtego jest zgodne z normą PN-EN 12899-1, która określa wymagania dotyczące znaków drogowych. Warto również zauważyć, że w kontekście niepełnosprawnych osób, odpowiednie oznaczenia zwiększają ich poczucie bezpieczeństwa oraz umożliwiają lepszą orientację w przestrzeni publicznej.

Pytanie 29

Jaką wartość ma temperatura źródła ciepła w cyklu Carnota, jeśli różnica temperatur pomiędzy źródłem ciepła a zewnętrznym otoczeniem wynosi 80 K, a efektywność cyklu osiąga 0,4?

A. 400 K

B. 200 K

C. 160 K

D. 120 K

Wybór niewłaściwej odpowiedzi opiera się na kilku powszechnych błędach myślowych, związanych głównie z nieprawidłowym zastosowaniem wzorów termodynamicznych i błędnym rozumieniem pojęć związanych z obiegiem Carnota. Na przykład, w przypadku odpowiedzi 160 K, można zauważyć, że nie uwzględnia ona całkowitej różnicy temperatur, która stanowi kluczowy element w obliczeniach. Zastosowanie jedynie wartości z zakresu pauzowego między T1 a T2, bez zachowania odpowiednich relacji, prowadzi do nietrafnych wyników. Wybór odpowiedzi 400 K może wynikać z nieprawidłowego założenia, że obie temperatury są równoważne w kontekście obiegu, co jest sprzeczne z założeniami teorii. Z kolei błędna odpowiedź 120 K może wynikać z pomyłkowego dodawania lub odejmowania wartości bez uwzględnienia zasady sprawności, co skutkuje całkowitym zniekształceniem obliczeń. Aby poprawnie zrozumieć koncepcje zachodzące w obiegu Carnota, niezbędna jest znajomość wzorów i zasad termodynamiki, które są fundamentalne dla inżynierii cieplnej. W praktyce błąd w obliczeniach sprawności może prowadzić do nieefektywnych systemów, co z kolei przekłada się na zwiększone koszty operacyjne oraz wpływ na środowisko. Z tego względu, znajomość i stosowanie właściwych wzorów oraz kryteriów jest niezbędne w pracy inżynieryjnej.

Pytanie 30

Oznaczenie Φ20F8/h6 odnosi się do typu pasowania

A. ciasnego na podstawie zasady stałego wałka

B. luźnego na podstawie zasady stałego wałka

C. luźnego na podstawie zasady stałego otworu

D. ciasnego na podstawie zasady stałego otworu

Pasowanie luźne według zasady stałego otworu, ciasne według zasady stałego wałka oraz ciasne według zasady stałego otworu to koncepcje, które nie odpowiadają zapisowi Φ20F8/h6. W przypadku pierwszej koncepcji, zastosowanie zasady stałego otworu oznaczałoby, że otwór byłby sztywny, a wałek mógłby mieć różne tolerancje, co wprowadzałoby nieprzewidywalność w montażu i eksploatacji. W praktyce, takie podejście byłoby niewłaściwe, gdyż wymaga precyzyjnego dopasowania, co nie jest celem zapisu luźnego. Ciasne pasowanie według zasady stałego wałka oraz stałego otworu sugeruje, że zarówno wałek, jak i otwór muszą mieć bliskie tolerancje, co prowadziłoby do znacznego tarcia i zużycia, a także potencjalnych problemów z montażem, co w przypadku zastosowań mechanicznych jest niepożądane. Dobre praktyki inżynieryjne opierają się na odpowiednim doborze tolerancji pasowania, by zminimalizować ryzyko nadmiernego zużycia i awarii komponentów. Dlatego istotne jest zrozumienie różnic między różnymi rodzajami pasowań oraz ich wpływu na zachowanie mechanizmów w trakcie pracy.

Pytanie 31

Które z wymienionych oznacza gwint metryczny o drobniejszych zwojach?

A. M42

B. E27

C. Tr12x5

D. M16x1

Odpowiedzi M42, Tr12x5 i E27 nie są poprawne, i jest kilka powodów. M42 to gwint metryczny, ale ma skok 2,0 mm, więc to gwint standardowy, a nie drobnozwojny, co często jest mylone w przemyśle. Z kolei Tr12x5 to gwint trapezowy, który jest zupełnie innym typem i używa się go w aplikacjach z dużymi obciążeniami. E27 to z kolei gwint elektryczny, który stosuje się w lampach, więc też nie pasuje do gwintów metrycznych. Wydaje mi się, że kluczowe jest zrozumienie, jakie są różnice między tymi gwintami i jak je stosować, bo niewłaściwy dobór elementów w konstrukcjach mechanicznych może narobić naprawdę sporych problemów.

Pytanie 32

Jakie zawory wykorzystuje się w systemach hydraulicznych, gdy tylko określona ilość cieczy ma być kierowana do urządzenia wykonawczego, podczas gdy reszta powinna wracać do zbiornika lub innej części układu o niższym ciśnieniu?

A. Zawory bezpieczeństwa

B. Zawory redukcyjne

C. Zawory dławiące

D. Zawory przelewowe

Zawory przelewowe są kluczowym elementem w układach hydraulicznych, gdyż pełnią funkcję odprowadzania nadmiaru cieczy, co pozwala na kontrolę ciśnienia w systemie. Działają w sposób, który umożliwia przepływ cieczy do urządzenia wykonawczego, jednocześnie kierując resztę cieczy do zbiornika lub innej gałęzi o niższym ciśnieniu, co zapobiega przeciążeniu systemu. Zawory te są powszechnie stosowane w hydraulice mobilnej oraz stacjonarnej, gdzie wymagane jest utrzymanie stałego ciśnienia roboczego, np. w maszynach budowlanych czy systemach sterowania ruchami roboczymi. Zastosowanie zaworów przelewowych zgodnie z normami ISO 4413 oraz IEC 60947-5-1 zapewnia nie tylko efektywność, ale również bezpieczeństwo operacyjne. Przykłady zastosowań obejmują systemy hydrauliczne w dźwigach, gdzie zawory przelewowe chronią komponenty przed uszkodzeniem spowodowanym nadmiernym ciśnieniem, zapewniając jednocześnie stabilność ich działania. Warto również wspomnieć, że zawory przelewowe mogą mieć różne konstrukcje, jak np. sprężynowe czy tłokowe, co pozwala na ich dostosowanie do specyficznych wymagań aplikacji.

Pytanie 33

Jakie jest wydłużenie sprężyny pod wpływem siły F = 1200 N, jeżeli jej stała wynosi c = 6000 N/cm?

A. 0,6 cm

B. 0,3 cm

C. 0,2 cm

D. 0,5 cm

Wybór innej odpowiedzi może wynikać z nieporozumienia dotyczącego obliczeń lub z niezrozumienia zasady działania sprężyn. Na przykład, jeśli ktoś wybrałby 0,3 cm lub 0,5 cm, mógłby błędnie założyć, że stała sprężyny nie jest istotna lub pomylić jednostki, co prowadzi do błędnych wyników. Ważne jest, aby pamiętać, że jednostki muszą być spójne w obliczeniach. Użycie wartości c w N/cm bez jej przeliczenia na N/m może prowadzić do ogromnych błędów w wynikach, jako że 1 cm to 0,01 m, co drastycznie zmienia wartość stałej sprężyny. Ponadto, nieznajomość podstawowych zasad prawa Hooke'a może skutkować mylnym postrzeganiem wydłużenia sprężyny. Kluczowym elementem jest zrozumienie, że wydłużenie jest proporcjonalne do przyłożonej siły, co jest określane przez stałą sprężyny. W praktyce inżynierskiej, niepoprawne zrozumienie tego zależności może prowadzić do poważnych błędów w projektowaniu i wykonaniu systemów mechanicznych, co może skutkować awarią lub niewłaściwym działaniem urządzeń. Aby uniknąć tych błędów, niezbędne jest ścisłe przestrzeganie zasad inżynieryjnych oraz dokładne przeliczenia jednostek.

Pytanie 34

Najlepszym sposobem na ochronę przed korozją elementów stalowych konstrukcji, które nie muszą być estetyczne, jest

A. platerowanie

B. cynkowanie ogniowe

C. metalizacja natryskowa

D. nanoszenie proszkowych powłok malarskich

Platerowanie, metalizacja natryskowa oraz nanoszenie proszkowych powłok malarskich to różne techniki, które są stosowane w ochronie elementów stalowych, ale każda z nich ma swoje ograniczenia, które nie czynią ich najlepszym rozwiązaniem w kontekście trwałego zabezpieczenia przed korozją. Platerowanie polega na nałożeniu cienkiej warstwy metalu na powierzchnię stali, co może prowadzić do problemów z adhezją oraz niewystarczającą ochroną w przypadku uszkodzenia powłoki. Metalizacja natryskowa, chociaż oferuje lepsze pokrycie, często nie zapewnia takiej trwałości i odporności na korozję jak cynkowanie ogniowe. Powłokowe malowanie proszkowe jest bardziej estetyczne, ale również nie jest tak odporne na ekstremalne warunki atmosferyczne oraz chemiczne jak powłoka cynkowa. Ponadto, każda z tych metod wymaga regularnej konserwacji i może nie wytrzymać długotrwałego kontaktu z wilgocią, co czyni je mniej efektywnymi w porównaniu do cynkowania ogniowego. W praktyce, wybór odpowiedniej metody zabezpieczania stali powinien opierać się na analizie specyficznych warunków środowiskowych oraz wymagań dotyczących trwałości i kosztów eksploatacji, co często prowadzi do błędnych wyborów w projektowaniu zabezpieczeń przed korozją.

Pytanie 35

Jakie narzędzia są używane do pomiaru luzów oraz odchyleń w płaskości powierzchni?

A. trzpienie kontrolne

B. kątowniki

C. walce kontrolne

D. szczelinomierze

Szczelinomierze są narzędziem pomiarowym stosowanym do precyzyjnego określania luzów oraz odchyłek płaskości powierzchni. Działa to na zasadzie wprowadzenia szczelinomierza w miejsce, gdzie chcemy zmierzyć odstęp, co pozwala na uzyskanie dokładnych wartości. To narzędzie jest szczególnie istotne w branży mechanicznej, gdzie precyzyjne dopasowanie części ma kluczowe znaczenie dla funkcjonowania maszyn. Wykorzystanie szczelinomierzy pozwala na kontrolę jakości wykonania elementów, co zgodne jest z normami ISO 9001 dotyczącymi systemów zarządzania jakością. Przykładem zastosowania może być pomiar luzów w łożyskach, co jest niezbędne do zapewnienia ich prawidłowego działania oraz długowieczności. Ponadto, w praktyce inżynieryjnej szczelinomierze są wykorzystywane do kontroli płaskości powierzchni przed montażem, co jest kluczowe w produkcji precyzyjnych komponentów.

Pytanie 36

Przekładnia mechaniczna kątowa cechuje się przesunięciem osi zębnika w odniesieniu do osi koła talerzowego. Podany opis odnosi się do przekładni

A. walcowej

B. falowej

C. obiegowej

D. hipoidalnej

Przekładnia falowa, walcowa oraz obiegowa to inne typy przekładni mechanicznych, które różnią się zasadniczo od przekładni hipoidalnej. Przekładnia falowa opiera się na zjawisku fal mechanicznych i jest używana głównie w zastosowaniach wymagających dużych przełożeń oraz elastyczności. Jej konstrukcja, polegająca na wykorzystaniu fal w zębatkach, nie pozwala na przesunięcie osi w sposób opisany w pytaniu, co czyni ją niewłaściwą odpowiedzią. Z kolei przekładnia walcowa, która wykorzystuje cylindryczne zębatki, jest typowym rozwiązaniem w wielu standardowych aplikacjach, ale również nie spełnia wymogu przesunięcia osi, a jej zastosowanie skupia się na przenoszeniu obrotu wzdłuż jednej osi. Przekładnia obiegowa, z drugiej strony, to układ, w którym ruch wykonywany jest przez zębatki poruszające się wzdłuż obiegu, co również nie odpowiada opisowi przekładni hipoidalnej. Typowym błędem przy wyborze typu przekładni jest skupienie się na ogólnych cechach zębatek, zamiast na ich specyficznych parametrach konstrukcyjnych, jak przesunięcie osi, które jest kluczowe dla zrozumienia różnic pomiędzy tymi systemami. Zrozumienie tych różnic jest niezbędne do skutecznego projektowania i doboru odpowiednich przekładni w różnych aplikacjach mechanicznych.

Pytanie 37

Jakie zagrożenie mogą stwarzać stalowe wałki podczas toczenia dla oczu człowieka?

A. wióry odpryskowe oddzielające się od obrabianej powierzchni

B. pył unoszący się z obrabianej powierzchni

C. wysoka temperatura podczas obróbki

D. skaleczenia wynikające z kontaktu z nożem tokarskim

Dobra decyzja, wybrałeś wióry odpryskowe jako zagrożenie dla oczu przy toczeniu stalowych wałków. Te małe, ostre kawałki metalu mogą łatwo latać w powietrzu i naprawdę stwarzają duże ryzyko dla wzroku. Pamiętaj, że w miejscu pracy warto zadbać o odpowiednie zabezpieczenia, jak gogle ochronne, które spełniają normy PN-EN 166. Fajne jest też, że wiele firm stawia na osłony na maszynach, co naprawdę pomaga zminimalizować ryzyko kontaktu z odpryskami. A tak na marginesie, nie tylko wióry są niebezpieczne - różne zanieczyszczenia też mogą wyrządzić krzywdę. Dlatego przestrzeganie zasad BHP i regularne szkolenia dla pracowników są mega ważne. W toczeniu istotne jest też, żeby dobrze dobierać narzędzia i parametry obróbcze, to może pomóc w redukcji odprysków, co w końcu wpływa na nasze bezpieczeństwo.

Pytanie 38

Jakie są produkty całkowitego oraz pełnego spalania paliw węglowodorowych?

A. tlenek węgla oraz woda

B. tlenek węgla oraz sadza

C. dwutlenek węgla i woda

D. dwutlenek węgla i sadza

Odpowiedzi takie jak "tlenek węgla i sadza" czy "dwutlenek węgla i sadza" pokazują, że mogą być jakieś nieporozumienia co do tego, co się dzieje podczas spalania paliw węglowodorowych. Tlenek węgla powstaje, gdy nie ma wystarczająco dużo tlenu, żeby cały węgiel przerobić na dwutlenek węgla, czyli jest to efekt niepełnego spalania. A sadza to już zupełnie inne zjawisko, bo powstaje z procesów, gdzie też brakuje tlenu. To wszystko ma spore znaczenie, bo te produkty uboczne, jak tlenek węgla czy sadza, są nie tylko niepożądane, ale też mogą być szkodliwe dla zdrowia i środowiska. Ważne, żeby zrozumieć, jak kluczowe jest zapewnienie odpowiedniej ilości tlenu w procesie spalania. Całkowite spalanie to cel, do którego warto dążyć, bo zmniejsza emisje i zwiększa efektywność. W wielu branżach, na przykład w energetyce czy transporcie, właściwe zarządzanie spalaniem jest naprawdę istotne, żeby spełnić normy emisji.

Pytanie 39

Do rotacyjnych pomp wyporowych należy pompa

A. łopatkowa

B. przeponowa

C. tłokowa

D. skrzydełkowa

Pompa tłokowa, pompa przeponowa oraz pompa skrzydełkowa różnią się od pompy łopatkowej pod względem zasady działania i zastosowania. Pompa tłokowa, znana ze swojego cyklicznego działania, wykorzystuje ruch tłoka do przemieszczania cieczy. Jest to pompa wyporowa, ale nie rotacyjna, co czyni ją nieodpowiednią odpowiedzią na to pytanie. Tłok w pompie tłokowej działa w ruchu liniowym, co powoduje, że pompa ta generuje określone impulsy w przepływie, co może być problematyczne w niektórych aplikacjach, gdzie wymagany jest bardziej jednolity przepływ. Pompa przeponowa z kolei również nie jest pompą rotacyjną, lecz opiera się na elastycznej membranie, która przemieszcza się w cyklu, co skutkuje zmianą objętości w komorze roboczej. Działa na zasadzie ciśnienia, a nie obrotów, co czyni ją odpowiednią do zastosowań wymagających pompowania cieczy z zawartością stałych cząstek. Pompa skrzydełkowa, choć może wydawać się podobna, również nie jest klasyfikowana jako pompa rotacyjna wyporowa, ponieważ jej działanie polega na obracaniu wirnika z wbudowanymi skrzydełkami, co generuje ruch cieczy, ale nie w taki sam sposób jak w pompie łopatkowej. Warto zatem znać różnice pomiędzy tymi typami pomp, aby właściwie dobierać urządzenia do konkretnych zastosowań przemysłowych.

Pytanie 40

W dźwignicach wykorzystuje się zabezpieczenia, które zapobiegają niepożądanemu opadaniu ładunku, takie jak

A. przeciwciężar

B. mechanizm zapadkowy

C. wielokrążek

D. mechanizm kleszczowy

Mechanizm zapadkowy jest kluczowym elementem stosowanym w dźwignicach jako zabezpieczenie przed niepożądanym opuszczeniem ładunku. Działa on na zasadzie blokady, która uniemożliwia ruch w dół, gdy dźwignica nie jest aktywowana. Dzięki temu, w przypadku awarii lub niekontrolowanego ruchu, ładunek jest utrzymywany na miejscu, co zwiększa bezpieczeństwo operacji. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak podnoszenie ciężkich elementów w magazynach czy na placach budowy, mechanizm zapadkowy chroni przed ryzykiem upadku ładunku, co mogłoby prowadzić do poważnych uszkodzeń mienia lub zranień ludzi. Stosowanie mechanizmów zapadkowych jest zgodne z normami bezpieczeństwa pracy oraz najlepszymi praktykami branżowymi, które wymagają, aby urządzenia podnoszące były wyposażone w skuteczne systemy zabezpieczeń. Wiele nowoczesnych dźwignic jest projektowanych z uwzględnieniem tych standardów, co czyni je bardziej niezawodnymi i bezpiecznymi w codziennym użytkowaniu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej