Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 9 czerwca 2025 09:20
Data zakończenia: 9 czerwca 2025 09:32

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Codzienna obsługa przekładni pasowej została zrealizowana poprawnie, jeśli przeprowadzono

A. pomiar średnicy kół.

B. sprawdzenie naciągu pasa.

C. smarkowanie przekładni.

D. malowanie kół pasowych.

Sprawdzenie naciągu pasa jest kluczowym elementem obsługi codziennej przekładni pasowej, ponieważ niewłaściwy naciąg może prowadzić do nieefektywnego przenoszenia mocy oraz zwiększonego zużycia materiałów. Zbyt luźny pas może spowodować jego ślizganie się, co prowadzi do spadku wydajności i przyspiesza zużycie zarówno pasa, jak i kół pasowych. Z kolei zbyt mocny naciąg może prowadzić do nadmiernego obciążenia łożysk oraz innych elementów przekładni, co również pogarsza ich żywotność. Regularne sprawdzanie naciągu powinno być zgodne z zaleceniami producentów oraz normami technicznymi, co zapewnia optymalne warunki pracy i minimalizuje ryzyko awarii. Przykładowo, w przypadku przekładni stosowanych w przemyśle, zachowanie odpowiedniego naciągu można osiągnąć poprzez użycie specjalnych narzędzi pomiarowych, a także przez regularne szkolenie personelu odpowiedzialnego za konserwację urządzeń.

Pytanie 2

Przed zamontowaniem gumowych pierścieni uszczelniających tłok siłownika, należy

A. zwilżyć poprzez zanurzenie w oleju

B. odtłuścić poprzez umycie w benzynie ekstrakcyjnej

C. podgrzać do temperatury około 80°C

D. rozciągnąć na wałku do uzyskania odpowiedniej średnicy

Podgrzewanie gumowych pierścieni uszczelniających do temperatury około 80°C może wydawać się rozsądne w kontekście ich elastyczności, ale w rzeczywistości jest to praktyka ryzykowna. Guma, pod wpływem wysokiej temperatury, może stracić swoje właściwości elastomerowe, co prowadzi do kruchości i nieodwracalnych uszkodzeń. Wiele rodzajów gumy, szczególnie tych używanych w uszczelnieniach, ma określony zakres temperatur roboczych, a ich przekroczenie może skutkować całkowitym utratą funkcji uszczelniającej. Odtłuszczanie pierścieni poprzez mycie w benzynie ekstrakcyjnej również jest niewłaściwe, ponieważ może prowadzić do ich chemicznej degradacji i zmiany właściwości fizykochemicznych. Guma jest materiałem wrażliwym na różne chemikalia, a stosowanie substancji, które mogą z nią reagować, jest niebezpieczne i może skutkować nieszczelnością. Rozciąganie pierścieni na wałku w celu uzyskania odpowiedniej średnicy jest kolejnym błędnym podejściem, które może prowadzić do ich trwałego uszkodzenia. W praktyce uszczelki powinny być dobierane z odpowiednią tolerancją, by zapewnić prawidłowe dopasowanie do elementów konstrukcyjnych. Właściwe postępowanie z gumowymi uszczelkami jest kluczowe dla zapewnienia ich długotrwałej wydajności i niezawodności w zastosowaniach hydraulicznych.

Pytanie 3

Jaką wartość będzie miała teoretyczna sprawność n=deltaT/T1 obiegu Carnota, jeśli temperatura źródła ciepła wynosi T1=500 K, a czynnik w trakcie przemiany schładza się do T2=200 K?

A. 80%

B. 60%

C. 40%

D. 20%

Sprawność teoretyczna obiegu Carnota, definiowana jako n = (T1 - T2) / T1, jest kluczowym parametrem w termodynamice, który określa maksymalną możliwą sprawność dowolnego cyklu cieplnego pracującego między dwoma źródłami ciepła. W tym przypadku, mając T1 = 500 K i T2 = 200 K, możemy obliczyć sprawność jako n = (500 K - 200 K) / 500 K = 0.6, czyli 60%. Taki obieg jest idealnym modelem, od którego większość rzeczywistych cykli cieplnych odchyla się z powodu strat energii, takich jak tarcie czy nieodwracalność procesów. Praktycznym przykładem zastosowania obiegu Carnota jest projektowanie silników cieplnych oraz systemów chłodzenia, gdzie zrozumienie sprawności teoretycznej pozwala inżynierom na optymalizację wydajności i minimalizowanie strat. Zgodnie z zasadami inżynierii cieplnej, dążenie do osiągnięcia sprawności zbliżonej do tej teoretycznej jest kluczowe w rozwoju technologii energetycznych i ekologicznych, co podkreśla znaczenie efektywności energetycznej w dzisiejszym świecie.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

Jakie urządzenia wykorzystuje się do pomiaru momentu obrotowego na wale maszyny?

A. obrotomierze

B. klucze dynamometryczne

C. dynamomierze

D. hamulce dynamometryczne

Hamulce dynamometryczne są zaawansowanym narzędziem stosowanym do pomiaru momentu obrotowego na wałach maszyn, umożliwiającym precyzyjny odczyt wartości siły obrotowej. Działają na zasadzie oporu, który jest generowany w odpowiedzi na zastosowany moment obrotowy. Dzięki temu można uzyskać dokładne pomiary, które są kluczowe w procesach inżynieryjnych, takich jak testowanie silników, konstrukcja maszyn czy ocena wydajności komponentów mechanicznych. W praktyce hamulce dynamometryczne są często wykorzystywane w laboratoriach badawczych oraz w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzyjne dane dotyczące momentu obrotowego są niezbędne do optymalizacji układów napędowych. Istotne jest, aby stosować hamulce dynamometryczne zgodnie z obowiązującymi normami, co zapewnia wiarygodność pomiarów oraz bezpieczeństwo operacji. Warto również pamiętać, że pomiar momentu obrotowego jest niezbędny do prawidłowego projektowania i kontroli systemów mechanicznych, co podkreśla znaczenie hamulców dynamometrycznych w nowoczesnej inżynierii mechanicznej.

Pytanie 6

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 7

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 8

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 9

Czynności związane z inspekcjami, regulacją, utrzymaniem, naprawami oraz remontami maszyn i urządzeń technologicznych to w procesie eksploatacji działania powiązane z

A. zasilaniem maszyn i urządzeń technologicznych

B. zarządzaniem maszynami i urządzeniami technologicznych

C. użytkowaniem maszyn i urządzeń technologicznych

D. obsługiwaniem maszyn i urządzeń technologicznych

Odpowiedź dotycząca obsługiwania maszyn i urządzeń technologicznych jest prawidłowa, ponieważ obejmuje wszystkie działania związane z ich przeglądami, regulacją, konserwacją, naprawami i remontami. Obsługa maszyn to nie tylko ich użytkowanie, ale także zapewnienie ich sprawności technicznej oraz bezpieczeństwa operacyjnego. W praktyce oznacza to wykonywanie regularnych przeglądów, które są zgodne z zaleceniami producentów oraz normami branżowymi, takimi jak ISO 9001, które nakładają obowiązek utrzymywania procesów produkcyjnych w należytym stanie. W kontekście eksploatacji maszyn, obsługa obejmuje także planowanie i przeprowadzanie konserwacji prewencyjnej oraz reagowanie na awarie, co wpływa na wydajność produkcji oraz minimalizuje ryzyko kosztownych przestojów. Przykładem może być regularna kontrola stanu technicznego maszyn CNC, która pozwala na wczesne wykrywanie usterek oraz ich usuwanie przed pojawieniem się większych problemów. Takie podejście w znaczący sposób przyczynia się do zwiększenia trwałości urządzeń oraz ich efektywności.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 13

Elementem konstrukcyjnym, który umożliwia przenoszenie energii ruchu obrotowego pomiędzy wałami, bez zamierzonej modyfikacji jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot, jest

A. przekładnia zębata

B. hamulec

C. przekładnia pasowa

D. sprzęgło mechaniczne

Sprzęgło mechaniczne jest podzespołem konstrukcyjnym, którego podstawową funkcją jest przekazywanie energii ruchu obrotowego między wałami bez zmiany jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot. Przykładem zastosowania sprzęgieł mechanicznych mogą być maszyny przemysłowe, w których konieczne jest połączenie dwóch wałów napędowych, umożliwiając jednocześnie ich niezależny ruch w razie potrzeby. Sprzęgła stosuje się w różnych dziedzinach, od motoryzacji po inżynierię maszyn, i są kluczowymi elementami w systemach transmisji mocy. Standardy dotyczące sprzęgieł, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie jakości i niezawodności tych komponentów w zastosowaniach przemysłowych. Współczesne rozwiązania inżynieryjne często wykorzystują sprzęgła elastyczne, które pomagają w absorbcji drgań i redukcji obciążeń na wały, co zwiększa trwałość systemu. Zrozumienie funkcji i typów sprzęgieł pozwala inżynierom na lepsze projektowanie systemów mechanicznych, zapewniając ich optymalną wydajność i niezawodność.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

Na niekorzystny hałas przede wszystkim narażony jest pracownik

A. ślusarni

B. kuźni

C. montowni

D. spawalni

Kuźnia jest miejscem, w którym przetwarzanie metalu odbywa się przy użyciu intensywnych procesów, takich jak kucie, formowanie czy hartowanie. Te operacje generują znaczny poziom hałasu, co jest związane z używaniem młotów pneumatycznych, pras i innych narzędzi mechanicznych. Pracownicy kuźni narażeni są na hałas przekraczający dopuszczalne normy, co może prowadzić do uszkodzeń słuchu oraz innych problemów zdrowotnych. Zgodnie z normami bezpieczeństwa pracy, takimi jak PN-N-01307, istotne jest wprowadzenie odpowiednich środków ochrony osobistej, takich jak nauszniki i zatyczki do uszu, aby zminimalizować ryzyko. Dodatkowo, stosowanie technologii ograniczających hałas, takich jak osłony dźwiękochłonne, jest zalecane w celu poprawy warunków pracy. W kontekście szkoleń BHP ważne jest, aby pracownicy byli świadomi zagrożeń związanych z hałasem i umieli stosować odpowiednie procedury ochronne.

Pytanie 16

Korozja elektrochemiczna występuje na skutek

A. niewłaściwej eksploatacji.

B. działania elektrolitów na materiał.

C. niewłaściwej konstrukcji.

D. wpływu aktywnych związków chemicznych.

Korozja elektrochemiczna jest zjawiskiem, które zachodzi w obecności elektrolitów. Elektrolity to substancje, które zawierają jony zdolne do przewodzenia prądu elektrycznego, co jest kluczowe w procesie korozji. W momencie, gdy metal znajduje się w kontakcie z elektrolitem, na jego powierzchni mogą zachodzić reakcje redoks, prowadzące do degradacji materiału. Przykładem praktycznym może być korozja rdzy na stalowych konstrukcjach budowlanych, które są narażone na działanie wody i soli. W takich przypadkach stosuje się różnorodne metody ochrony, takie jak malowanie powierzchni, anodowanie czy też stosowanie inhibitorów korozji. Praktyki te są zgodne z normami EN ISO 12944 dotyczącymi ochrony przed korozją, które zalecają odpowiednie metody zabezpieczania konstrukcji stalowych. Wiedza na temat korozji elektrochemicznej jest istotna dla inżynierów, którzy projektują i utrzymują infrastrukturę, aby zapobiegać uszkodzeniom i wydłużać żywotność materiałów.

Pytanie 17

Wykonywanie prac spawalniczych w sąsiedztwie materiałów łatwopalnych jest niedozwolone w odległości mniejszej niż

A. 75 m

B. 5 m

C. 25 m

D. 35 m

Wykonywanie prac spawalniczych w pobliżu materiałów łatwopalnych stanowi poważne zagrożenie dla bezpieczeństwa, dlatego przepisy BHP jasno określają minimalne odległości, w jakich można prowadzić takie prace. Zgodnie z wytycznymi, prace spawalnicze powinny być prowadzone w odległości nie mniejszej niż 5 metrów od materiałów łatwopalnych. Taka odległość ma na celu zminimalizowanie ryzyka pożaru, które może być spowodowane iskrami lub wysokotemperaturowym łukiem spawalniczym. W praktyce, dla zachowania jeszcze większego bezpieczeństwa, zaleca się stosowanie dodatkowych środków ochronnych, takich jak osłony, kurtyny ogniowe czy odpowiednie oznakowanie stref zagrożenia. Przykłady zastosowania tych zasad można znaleźć w przepisach krajowych i międzynarodowych, takich jak normy ISO oraz wytyczne OSHA, które podkreślają znaczenie odpowiednich procedur ochrony przeciwpożarowej podczas prac spawalniczych. Przestrzeganie tych zasad nie tylko chroni zdrowie i życie pracowników, ale także zmniejsza ryzyko strat materialnych oraz prawnych konsekwencji związanych z pożarami.

Pytanie 18

Jakie czynności nie są częścią codziennej konserwacji urządzeń mechanicznych?

A. Uzupełniania środka smarującego przed uruchomieniem urządzenia

B. Smarowania komponentów i zespołów zgodnie z instrukcją

C. Dokonywania zabezpieczeń przed korozją

D. Identyfikacji powodów wzrostu hałasu pracy urządzenia

Wykonywanie zabezpieczeń antykorozyjnych nie jest częścią codziennej konserwacji maszyn, ponieważ jest to proces bardziej skomplikowany, który zazwyczaj wymaga szczegółowej analizy stanu powierzchni i zastosowania odpowiednich środków ochrony przed korozją. Codzienna konserwacja obejmuje rutynowe czynności, takie jak smarowanie, które mają na celu zapewnienie prawidłowego funkcjonowania maszyny w krótkim okresie. Przykładowo, smarowanie elementów i zespołów według instrukcji oraz uzupełnianie środka smarującego przed uruchomieniem maszyny są istotnymi zadaniami, które pomagają w utrzymaniu odpowiednich parametrów pracy maszyny i minimalizują ryzyko uszkodzeń. Natomiast zabezpieczenia antykorozyjne są zazwyczaj realizowane w ramach regularnych przeglądów maszyn, które są przeprowadzane co określony czas, w zależności od warunków pracy i otoczenia. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001 czy normy dotyczące zarządzania jakością, podkreślają znaczenie pełnej konserwacji oraz monitorowania stanu technicznego maszyn, co wykracza poza codzienną rutynę. Zrozumienie różnicy między codziennymi obowiązkami a długoterminowymi strategiami konserwacyjnymi jest kluczowe w zapewnieniu optymalnej efektywności maszyn.

Pytanie 19

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 20

Aby osiągnąć wysoką precyzję wymiarowania otworu, konieczne jest użycie

A. nawiertaka

B. pogłębiacza

C. wiertła

D. rozwiertaka

Rozwiertak jest narzędziem skrawającym, które służy do precyzyjnego powiększania średnicy już istniejących otworów w materiałach, co jest kluczowe w procesach wymagających dużej dokładności wymiarowej. Dzięki zastosowaniu rozwiertaka można uzyskać tolerancje wymiarowe na poziomie IT6-IT7, co czyni go idealnym do prac w przemyśle maszynowym i budowlanym, gdzie precyzja ma ogromne znaczenie. Przykładem zastosowania rozwiertaka może być przygotowanie otworów do montażu łożysk, gdzie nie tylko wymagana jest odpowiednia średnica, ale także gładkość i jakość powierzchni wewnętrznej. Warto również zauważyć, że rozwiertaki mogą być stosowane w różnych materiałach, w tym w stalach, aluminium czy tworzywach sztucznych, co czyni je wszechstronnym narzędziem w wielu zastosowaniach produkcyjnych. Dobre praktyki obejmują stosowanie odpowiednich prędkości obrotowych i posuwów, które są dostosowane do specyfiki materiału oraz geometrii narzędzia, co przekłada się na zwiększenie efektywności i wydajności procesów obróbczych.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

W przedstawionej poniżej fragmencie tabelki rysunku złożeniowego wynika, że na wykonanie pokrywy 805x40 należy zamówić stal

Ilość	Nazwa elementu	Poz.	Materiał	Nr normy rysunku	Nor. wymiarowa Nor. war. techn.	jedn.	całk. Masa w kg	Uwagi
1	Pokrywa ϕ 805×40	1	35T	rys. 97-00-0- 01-2	PN-59/ H-84019	141	141

A. stal węglowa do ulepszania cieplnego.

B. węglową konstrukcyjną wyższej jakości ogólnego przeznaczenia.

C. żaroodporną.

D. o specjalnej odporności na zużycie cierne.

Wybrana odpowiedź, czyli stal węglowa do ulepszania cieplnego, jest prawidłowa, ponieważ oznaczenie '35T' odnosi się do stali niestopowej, która jest przeznaczona do ulepszania cieplnego. Proces ten polega na hartowaniu oraz późniejszym odpuszczaniu, co znacząco poprawia właściwości mechaniczne stali, takie jak twardość i wytrzymałość na rozciąganie. Stal węglowa do ulepszania cieplnego jest szeroko stosowana w produkcji elementów narażonych na duże obciążenia i zużycie, takich jak wały, zębatki czy pokrywy maszyn. Zastosowanie tej stali sprawia, że finalny produkt wykazuje zwiększoną odporność na uszkodzenia mechaniczne, co jest kluczowe w wielu branżach, od przemysłu motoryzacyjnego po budownictwo. Warto również zauważyć, że zgodnie z normą PN-EN 10083, stal węglowa do ulepszania cieplnego jest klasyfikowana jako jeden z podstawowych materiałów konstrukcyjnych o szerokim zastosowaniu w inżynierii mechanicznej.

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 24

Jakie napięcie prądu przemiennego jest uważane za bezpieczne dla ludzi, nie przekraczając

A. 24 V

B. 60 V

C. 110 V

D. 220 V

Napięcie prądu przemiennego do 24 V jest uznawane za bezpieczne dla ludzi, ponieważ minimalizuje ryzyko porażenia elektrycznego. Wartości poniżej 50 V AC są ogólnie uważane za niskonapięciowe, co oznacza, że w normalnych warunkach eksploatacyjnych nie stwarzają zagrożenia dla zdrowia. Przykładem zastosowania niskonapięciowego prądu przemiennego są systemy oświetleniowe w budynkach mieszkalnych oraz urządzenia elektroniczne zasilane z adapterów. W praktyce, urządzenia zasilane niskim napięciem są szeroko stosowane w zastosowaniach domowych, takich jak lampki nocne, zasilacze dla zabawek elektronicznych i urządzenia mobilne. Ponadto, standardy takie jak IEC 61140 określają wymagania dotyczące bezpieczeństwa w niskonapięciowych instalacjach elektrycznych, co potwierdza, że napięcia poniżej 24 V są bezpieczne w użyciu, o ile są stosowane zgodnie z zasadami i normami bezpieczeństwa.

Pytanie 25

Obliczenia wytrzymałości nitów w połączeniu powinny być przeprowadzane w kontekście

A. ściskania

B. skręcania

C. zginania

D. ścierania

Obliczanie wytrzymałości nitów na zginanie, skręcanie czy ściskanie jest koncepcją nieprawidłową, ponieważ te rodzaje obciążeń nie oddają rzeczywistych warunków, w jakich nity pracują w połączeniach. Zginanie odnosi się do sytuacji, w której element jest poddawany momentom zginającym, co w przypadku nitów nie jest dominującym zjawiskiem. Nity zazwyczaj nie są projektowane do przenoszenia takich obciążeń, co może prowadzić do ich przedwczesnego uszkodzenia. Skręcanie z kolei wiąże się z działaniem momentów skręcających, które również nie występują w typowych zastosowaniach nitów. Nity są stosunkowo nieelastycznymi połączeniami, a ich wytrzymałość na ściskanie nie jest kluczowym aspektem, ponieważ połączenia nitowe nie są projektowane z myślą o obciążeniach osiowych. Kluczowym błędem w myśleniu o obliczeniach wytrzymałościowych jest brak uwzględnienia rzeczywistych warunków obciążeń, jakie występują w konstrukcji. Dlatego też, aby zapewnić bezpieczeństwo i funkcjonalność połączeń nitowych, wymagana jest analiza ich wytrzymałości na ścinanie, co jest zgodne z uznawanymi standardami inżynieryjnymi i praktykami branżowymi.

Pytanie 26

Po zakończeniu pracy na tokarce, łoże należy nasmarować

A. olejem napędowym

B. olejem maszynowym

C. benzyną

D. naftą

Odpowiedź 'olejem maszynowym' jest jak najbardziej na miejscu! Ten olej jest stworzony do smarowania różnych części maszyn, jak na przykład łożyska czy przekładnie. Dzięki niemu zmniejszamy tarcie i zużycie, co zdecydowanie wpływa na dłuższą żywotność narzędzi i maszyn. Na tokarce, po skończonej pracy, smarowanie łoża jest mega ważne, bo to pomaga utrzymać wszystko w porządku i precyzyjnie działa. Olej maszynowy nie tylko chroni przed rdzą, ale też ładnie zbiera zanieczyszczenia i tworzy warstwę ochronną, co jest naprawdę przydatne. Jeśli regularnie stosujesz olej zgodnie z tym, co mówi producent, i nie zapominasz o harmonogramach konserwacji, to jesteś na dobrej drodze. W przemyśle, szczególnie w motoryzacji i lotnictwie, gdzie dokładność jest kluczowa, źle dobrany olej może spowodować naprawdę kosztowne problemy, a tego raczej nie chcemy.

Pytanie 27

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 28

Ile paczek elektrod (po 20 sztuk) potrzeba na tydzień w zakładzie operującym w systemie dwuzmianowym od poniedziałku do piątku oraz w sobotę w systemie jednozmianowym, jeśli każdy pracownik zużywa 30 elektrod w ciągu zmiany, a na jednej zmianie pracuje 4 pracowników?

A. 60 paczek

B. 44 paczek

C. 66 paczek

D. 40 paczek

Aby obliczyć tygodniowy zapas paczek elektrod, musimy najpierw ustalić, ile elektrod zużywa każdy pracownik w ciągu tygodnia. W zakładzie pracującym w systemie dwuzmianowym od poniedziałku do piątku oraz w sobotę w systemie jednozmianowym, mamy 4 pracowników na każdej zmianie. W ciągu tygodnia (5 dni po 2 zmiany) zużycie elektrod przez 4 pracowników wynosi: 30 elektrod * 4 pracowników * 2 zmiany * 5 dni = 1200 elektrod. W sobotę, przy jednej zmianie, zużycie wynosi: 30 elektrod * 4 pracowników = 120 elektrod. Całkowite tygodniowe zużycie elektrod wynosi więc 1200 + 120 = 1320 elektrod. Ponieważ jedna paczka zawiera 20 elektrod, obliczamy zapas paczek: 1320 elektrod / 20 elektrod na paczkę = 66 paczek. Taki sposób obliczeń jest zgodny z dobrą praktyką zarządzania zapasami, co pozwala uniknąć przestojów w produkcji z powodu braku materiałów.

Pytanie 29

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 30

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 31

Aby zapobiec obracaniu się panewków cienkościennych w trakcie montażu, jakie rozwiązanie powinno zostać zastosowane?

A. lutowanie miękkie

B. występy ustalające

C. wkręty bez łbów

D. kołki stożkowe

Występy ustalające to ważny element w montażu, bo pomagają trzymać panewkę cienkościenną w odpowiedniej pozycji. Dzięki nim panewka nie obraca się, a to jest kluczowe, żeby nie uszkodzić ani samej panewki, ani innych części układu. W praktyce można je często zobaczyć w silnikach spalinowych i wszędzie tam, gdzie precyzja ma znaczenie. Te występy są robione zgodnie z pewnymi normami branżowymi, co zapewnia, że działają tak, jak powinny, nawet w trudnych warunkach. Ważne jest także, żeby dobrać odpowiedni materiał do ich produkcji, żeby zmniejszyć ryzyko uszkodzeń czy szybkiego zużycia, co wpływa na całą efektywność układu. Dobrze jest korzystać z występów ustalających w każdej sytuacji, gdzie łożyska są narażone na obroty, bo to sprawia, że wszystko działa dłużej i bezawaryjnie.

Pytanie 32

Którą z poniższych technik nie wykorzystuje się do formowania gwintów?

A. Toczenie.

B. Frezowanie.

C. Struganie.

D. Walcowanie.

W toczeniu, walcowaniu i frezowaniu wykorzystuje się różne techniki kształtowania gwintów, co przyczynia się do mylnego przekonania, że struganie również może być stosowane w tym celu. Toczenie to proces, w którym element obrabiany jest umieszczany w tokarkach, a narzędzie skrawające przemieszcza się wzdłuż obrabianego elementu, co umożliwia formowanie gwintów poprzez odpowiednie ustawienie narzędzi. Walcowanie gwintów, natomiast, to proces, który polega na deformacji materiału w celu uzyskania gwintu, co stanowi efektywną metodę obróbcza w produkcji elementów śrubowych o dużej wytrzymałości. Frezowanie również może być używane do kształtowania gwintów, lecz w innym kontekście, wykorzystując narzędzia frezarskie do skrawania, co daje możliwość precyzyjnego modelowania kształtów gwintów. Myślenie, że struganie może pełnić tę samą rolę, wynika często z niepełnej wiedzy na temat specyfiki metod obróbczych i ich zastosowań. Struganie jest szczególnie cenione za zdolność do uzyskiwania wysokiej jakości powierzchni oraz wymiarów, jednak nie jest narzędziem do formowania gwintów, co prowadzi do ważnego wniosku: należy precyzyjnie dobierać metodę obróbcza do konkretnego zadania, aby optymalizować efektywność procesu produkcyjnego.

Pytanie 33

Które z poniższych połączeń zalicza się do grupy połączeń, które nie mogą być rozdzielone?

A. Wpustowe

B. Kołkowe

C. Nitowe

D. Klinowe

Połączenia nitowe należą do grupy połączeń nierozłącznych, co oznacza, że nie można ich łatwo rozłączyć bez ich uszkodzenia. Zastosowanie nitów jest powszechne w różnych branżach, takich jak budownictwo, motoryzacja czy lotnictwo, gdzie wymagana jest trwałość i stabilność połączeń. Nity są wykorzystywane do łączenia elementów metalowych, a ich wytrzymałość na rozciąganie oraz ściskanie zapewnia, że połączenia te mogą przenieść duże obciążenia. Przykładem zastosowania nitów może być konstrukcja mostów, gdzie nity łączą stalowe elementy nośne, lub w przemyśle lotniczym, gdzie nity łączą różne części kadłuba samolotu. W kontekście norm i standardów branżowych, stosowanie połączeń nitowych jest ściśle regulowane przez wytyczne dotyczące jakości materiałów oraz technologii montażu, co gwarantuje bezpieczeństwo i niezawodność konstrukcji. Warto także pamiętać, że w przypadku połączeń nitowych, proces przygotowania powierzchni i odpowiednie dobranie materiałów mają kluczowe znaczenie dla efektywności i trwałości połączeń.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Jaka jest teoretyczna sprawność obiegu Carnota, gdy temperatura źródła ciepła wynosi 500 K, a czynnik w trakcie przemiany schładza się do 300 K?

A. 80%

B. 60%

C. 20%

D. 40%

Zrozumienie sprawności obiegu Carnota jest kluczowe dla analizy wydajności systemów energetycznych. Odpowiedzi wskazujące na 60%, 20% czy 80% opierają się na błędnych założeniach dotyczących relacji pomiędzy temperaturami źródła ciepła i chłodnicy. W przypadku 60% można błędnie założyć, że sprawność obiegu jest po prostu proporcjonalna do różnicy temperatur, co ignoruje kluczowy wpływ wartości bezwzględnych temperatur na wydajność. Odpowiedź 20% może wynikać z nieprawidłowego zastosowania wzoru na sprawność, a także z pomieszania pojęć związanych z temperaturami ciepła i chłodzenia. Odpowiedź 80% sugeruje, że różnice temperatur są zbyt wysokie, co również jest sprzeczne z zasadami termodynamiki, które jasno stwierdzają, że sprawność nie może przekraczać 100% i zawsze jest mniejsza od 1 dla rzeczywistych procesów. Te błędne koncepcje są wynikiem niedostatecznego zrozumienia podstawowych zasad termodynamiki oraz nieprzestrzegania precyzyjnych standardów obliczeń energetycznych, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków na temat efektywności obiegów termodynamicznych.

Pytanie 36

W systemach chłodniczych oraz grzewczych, czyli w instalacjach z rzadko wymienianym czynnikiem, aby zatrzymać proces korozji, stosuje się

A. inhibitory korozji

B. ochronę elektrolityczną

C. powłoki ochronne niemetalowe

D. powłoki ochronne metalowe

Stosowanie powłok ochronnych niemetalowych, takich jak tworzywa sztuczne, może w teorii oferować pewną ochronę przed korozją, jednak w praktyce nie są one wystarczająco skuteczne w długofalowej ochronie metalowych elementów układów chłodniczych i ciepłowniczych. Powłoki te mogą być podatne na uszkodzenia mechaniczne oraz degradację chemiczną, co ogranicza ich efektywność w trudnych warunkach eksploatacji. Ochrona elektrolityczna opiera się na zasadzie zmiany potencjału elektrycznego metali, co w rzeczywistości jest bardziej skomplikowane i wymaga precyzyjnego monitorowania oraz odpowiedniego zarządzania układami, co czyni ją mniej praktyczną dla przeciętnego użytkownika. Z kolei powłoki ochronne metalowe, choć mogą oferować pewien poziom ochrony, są z reguły bardziej kosztowne i trudniejsze w aplikacji, a ich skuteczność w warunkach wody i czynników chemicznych często nie dorównuje efektywności inhibitorów korozji. Istnieje również ryzyko błędnego zastosowania, gdyż niewłaściwie dobrane powłoki mogą prowadzić do zjawiska korozji podpowłokowej, co jeszcze bardziej komplikuje problem. Dlatego też brak zrozumienia różnorodności metod ochrony przed korozją oraz ich ograniczeń w kontekście długotrwałej eksploatacji często prowadzi do błędnych wniosków i wyborów, które mogą skutkować poważnymi konsekwencjami finansowymi oraz operacyjnymi.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 38

Przyjmując koszt materiału na wał w wysokości 50 zł, czas realizacji 15 godzin oraz stawkę za godzinę pracy równą 30 zł, jaki będzie całkowity bezpośredni koszt produkcji wału?

A. 350 zł

B. 500 zł

C. 400 zł

D. 450 zł

Bezpośredni koszt wyprodukowania wału składa się z dwóch podstawowych elementów: kosztu materiału oraz kosztu pracy. W tym przypadku koszt materiału wynosi 50 zł. Następnie musimy obliczyć całkowity koszt pracy, który uzyskujemy mnożąc czas wykonania (15 godzin) przez stawkę za godzinę pracy (30 zł). To daje nam: 15 godzin * 30 zł/godzinę = 450 zł. Aby uzyskać całkowity bezpośredni koszt wyprodukowania wału, należy dodać koszt materiału do całkowitych kosztów pracy: 50 zł + 450 zł = 500 zł. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w procesach zarządzania kosztami w produkcji, ponieważ pozwalają na dokładne oszacowanie wydatków związanych z wytwarzaniem produktów. W praktyce takie analizy są stosowane w budżetowaniu, podejmowaniu decyzji o cenach oraz w ocenie rentowności projektów. Przykładem może być analiza kosztów w przemyśle, gdzie precyzyjnie obliczone koszty produkcji pomagają w ustaleniu cen sprzedaży i zyskowności wyrobów.

Pytanie 39

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 40

Kiedy istnieje podejrzenie uszkodzenia kręgosłupa u poszkodowanego, konieczne jest wezwanie pogotowia oraz

A. położyć poszkodowanego z lekko uniesionymi nogami

B. ulegować poszkodowanego w pozycji półsiedzącej z podparciem

C. ulegować poszkodowanego w pozycji bezpiecznej bocznej

D. pozostawić poszkodowanego w pozycji, w jakiej znajduje się po urazie

Pozostawienie poszkodowanego w pozycji przyjętej po urazie jest kluczowe dla ochrony jego kręgosłupa. W sytuacji podejrzenia urazu kręgosłupa, wszelkie ruchy mogą pogorszyć stan poszkodowanego i prowadzić do dodatkowych uszkodzeń rdzenia kręgowego. Dlatego niezwykle istotne jest, aby nie zmieniać pozycji ofiary, co może zminimalizować ryzyko jej dalszego uszkodzenia. W praktyce medycznej, standardy postępowania w takich sytuacjach zalecają nie tylko nieporuszanie poszkodowanego, ale także wezwanie zespołu ratunkowego, który będzie w stanie profesjonalnie zabezpieczyć kręgosłup i przetransportować poszkodowanego do szpitala. W przypadku urazów kręgosłupa, zaleca się dodatkowo, aby osoby w pobliżu nie próbowały udzielać pomocy, jeśli nie są przeszkolone w zakresie stabilizacji kręgosłupa. W sytuacjach kryzysowych, kluczowe jest postępowanie zgodnie z ustalonymi protokołami, aby zapewnić bezpieczeństwo poszkodowanego.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej