Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
Data rozpoczęcia: 21 maja 2025 13:32
Data zakończenia: 21 maja 2025 13:34

Egzamin niezdany

Wynik: 3/40 punktów (7,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Średnica wałka przed procesem toczenia wynosi 78 mm. Jaką głębokość skrawania powinno się ustawić, aby po wykonaniu dwóch przejść noża tokarskiego uzyskać średnicę wynoszącą 74 mm?

A. 4,0 mm

B. 1,0 mm

C. 0,5 mm

D. 2,0 mm

Głębokość skrawania w obróbce tokarskiej jest kluczowym parametrem wpływającym na dokładność i jakość wyrobu. Odpowiedzi wskazujące 0,5 mm, 2,0 mm, czy 4,0 mm, wynikają z pomyłek w podstawowej logice obliczeń. W przypadku wybrania 0,5 mm, uzyskalibyśmy jedynie 1 mm redukcji średnicy po dwóch przejściach, co jest niewystarczające do osiągnięcia docelowej wartości 74 mm. Z kolei głębokość 2,0 mm w jednym przejściu oznaczałaby zbyt dużą głębokość skrawania, co może prowadzić do szybszego zużycia narzędzia oraz obniżenia jakości obrabianego wyrobu. Ustawienie głębokości skrawania na 4,0 mm w jednym przejściu wymagałoby również zastosowania narzędzi o większej wytrzymałości, co jest często niepraktyczne i może prowadzić do uszkodzeń wałka. Prawidłowe podejście do obliczeń związanych z głębokością skrawania powinno uwzględniać zarówno wymaganą dokładność, jak i specyfikę materiału obrabianego. Dobór głębokości skrawania powinien być oparty na uwzględnieniu norm produkcyjnych oraz danych technicznych narzędzi skrawających, aby zminimalizować ryzyko defektów i zapewnić optymalną wydajność procesu. Wobec tego, kluczowe jest zrozumienie zasad fizyki obróbki skrawaniem oraz umiejętność analizy efektów różnych parametrów na proces produkcji.

Pytanie 2

Posuw wykorzystywany podczas wiercenia w stali stopowej wynosi f_n = 0,05 mm/obr., a prędkość obrotowa n = 650 obr/min. Jaką wartość posuwu ν_f otrzymamy, wyrażoną w mm/min?
Wykorzystaj wzór: ν_f = f_n×n

A. 32,5

B. 10,5

C. 12,5

D. 64,5

Posuw ν_f w mm/min obliczamy tak: ν_f = f_n × n. Tu f_n to posuw na obrót, a n to prędkość obrotowa. W naszym przypadku mamy f_n = 0,05 mm/obr. i n = 650 obr/min. Podstawiając te wartości do wzoru, dostajemy: ν_f = 0,05 mm/obr. × 650 obr/min = 32,5 mm/min. Taki wynik jest ważny w obróbce, bo wpływa na jakość detali, efektywność narzędzi i czas cyklu obróbczej. Dobry dobór posuwu ma duże znaczenie, żeby produkcja była optymalna, a zużycie narzędzi minimalne. Z mojego doświadczenia, gdy używamy właściwego posuwu, łatwiej osiągnąć gładkie powierzchnie i precyzyjne wymiary. I to się zgadza z tym, co mówi branża i normy ISO dotyczące obróbki skrawaniem. Pamiętaj, że za duży posuw może uszkodzić narzędzia, więc warto dobrze przemyśleć obliczenia.

Pytanie 3

Do jakich materiałów wykorzystuje się obróbkę skrawaniem przy maksymalnych prędkościach?

A. żeliwa

B. mosiądzu

C. stali

D. aluminium

Wybór materiału do obróbki skrawaniem jest kluczowy dla osiągnięcia optymalnych wyników. Stal, żeliwo i mosiądz są materiałami, które różnią się od aluminium nie tylko właściwościami mechanicznymi, ale także wymaganiami w zakresie prędkości skrawania. Stal, w zależności od gatunku, może wymagać niższych prędkości skrawania, co wynika z jej większej twardości i skłonności do nagrzewania się. Z kolei żeliwo, szczególnie szare, ma tendencję do kruszenia się przy zbyt dużych prędkościach, co może prowadzić do uszkodzenia narzędzi i pogorszenia jakości obróbki. Mosiądz, chociaż lepiej przewodzi ciepło niż stal, również nie jest materiałem, dla którego zastosowanie dużych prędkości skrawania jest standardem. Podczas obróbki mosiądzu zaleca się stosowanie umiarkowanych prędkości skrawania, aby uniknąć nadmiernego zużycia narzędzi. Często błędne przekonanie o podobieństwie właściwości tych materiałów do aluminium prowadzi do nieprawidłowych decyzji w procesie obróbczy, co w konsekwencji może obniżyć efektywność produkcji oraz zwiększyć koszty. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy materiał wymaga indywidualnego podejścia i dostosowania parametrów obróbczych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży.

Pytanie 4

Lista wszystkich działań koniecznych do realizacji elementu klasy tuleja można znaleźć w

A. karcie technologicznej

B. DTR obrabiarki

C. karcie uzbrojenia obrabiarki

D. instrukcji obsługi

Karta technologiczna jest dokumentem zawierającym szczegółowe informacje o procesie wytwarzania danej części, w tym operacje technologiczne, parametry obróbcze oraz wymagania dotyczące narzędzi i maszyn. W przypadku tulei, karta technologiczna dostarcza niezbędnych danych, które umożliwiają prawidłowe zaplanowanie i wykonanie operacji obróbczych. Na przykład, jeśli produkowana jest tuleja o określonych wymiarach, karta technologiczna będzie zawierała informacje o technologii obróbczej, takich jak tokarka czy frezarka, oraz szczegółowe instrukcje dotyczące posuwów, prędkości skrawania i kolejności obróbczej. Dobrze sporządzona karta technologiczna zwiększa efektywność produkcji i pozwala na minimalizację błędów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania procesami produkcyjnymi i standardami jakości ISO 9001. Tylko na podstawie precyzyjnych danych zawartych w karcie technologicznej można dostarczyć produkt o wysokiej jakości, spełniający wymagania klienta.

Pytanie 5

Szybkość skrawania (obróbka zgrubna) przy toczeniu stali o granicy wytrzymałości R_m = 1050 MPa nożem ze stali szybkotnącej może wynosić

Zalecane szybkości skrawania
Materiał ostrza	Stal szybkotnąca			Węgliki spiekane
Szybkość skrawania w m/min
Rodzaj obróbki	Zgrubna	Wykańczająca	Nacinanie gwintów	Zgrubna	Wykańczająca
Stal o Rm
do 500 MPa	30÷40	40÷50	8÷12	70÷120	200÷250
500÷700 MPa	25÷30	30÷40	5÷8	55÷90	150÷200
700÷850 MPa	15÷20	20÷30	5÷8	60÷80	100÷150
850÷1000 MPa	10÷15	15÷20	4÷6	30÷50	70÷100
ponad 1000 MPa	5÷10	10÷15	3÷4	20÷30	40÷70

A. 100 m/min

B. 175 m/min

C. 30 m/min

D. 8 m/min

Wybór odpowiedzi 175 m/min, 30 m/min lub 100 m/min wskazuje na nieprawidłowe zrozumienie zasad obróbki stali o wysokiej granicy wytrzymałości. Szybkości skrawania w tych wartościach są znacznie powyżej zalecanych limitów, co może prowadzić do kilku poważnych problemów. Przytoczone wyższe prędkości skrawania mogą powodować niekontrolowane nagrzewanie się narzędzia, co jest szczególnie problematyczne przy obróbce stali o granicy wytrzymałości Rm wynoszącej 1050 MPa. Kiedy narzędzie skrawające działa w zbyt wysokiej szybkości, ryzykujemy jego uszkodzenie, a nawet złamanie, co skutkuje nie tylko wyższymi kosztami materiałowymi, ale również przestojami w produkcji. Dodatkowo, wysoka prędkość skrawania może wpływać negatywnie na jakość obrabianej powierzchni, prowadząc do powstawania rys, zadziorów i innych defektów. Problemy te często wynikają z braku znajomości zasad doboru parametrów obróbczych oraz niewłaściwego podejścia do norm skrawania. W praktyce inżynieryjnej kluczowe jest zrozumienie, że optymalizacja procesów obróbczych wymaga stosowania właściwych prędkości skrawania, co zapewnia nie tylko efektywność, ale również jakość finalnych produktów.

Pytanie 6

Która maszyna jest wykorzystywana w produkcji na dużą skalę lub masowej, przeznaczona do obróbki precyzyjnych otworów o kształtach wielobocznych i wielowypustowych, usuwająca cały nadmiar materiału podczas jednego ruchu narzędzia?

A. Dłutownica

B. Frezarka pionowa

C. Przeciągarka

D. Wiertarka kadłubowa

Wiertarka kadłubowa, choć użyteczna w procesie wiercenia, nie jest odpowiednia do obróbki otworów wielobocznych ani wielowypustowych. Jej główną funkcją jest wiercenie otworów cylindrycznych, co ogranicza jej zastosowanie do prostszych operacji. Frezarka pionowa, z kolei, jest narzędziem do frezowania i najlepiej sprawdza się w obróbce płaskich powierzchni oraz kształtów skomplikowanych, ale nie wykonuje obróbki otworów w sposób efektywny w kontekście wielkoseryjnym. Dłutownica natomiast jest dedykowana do tworzenia rowków i kształtów o określonym profilu, ale również nie jest przeznaczona do skrawania naddatku w jednym przejściu. Wybór niewłaściwej obrabiarki może prowadzić do błędów w produkcji, zwiększenia kosztów oraz wydłużenia czasu realizacji zleceń. Dlatego ważne jest, aby przed podjęciem decyzji o wyborze narzędzia obróbczego dokładnie zrozumieć wymagania technologiczne oraz właściwości obrabianych materiałów, co jest kluczowe w optymalizacji procesów produkcyjnych.

Pytanie 7

Korzystając z danych w tabeli, dobierz stos płytek wzorcowych do kontroli wymiaru 14,86 mm

Tabela płytek wzorcowych długości wg DIN 861/2
Szereg	Wymiar płytki
0,005	1,005
0,01	1,01; 1,02; 1,03; 1,04; 1,05; 1,06; 1,07; 1,08; 1,09; 1,10; 1,11; 1,12; 1,13; 1,14; 1,15; 1,16; 1,17; 1,18; 1,19
0,1	1,20; 1,30; 1,40; 1,50; 1,60; 1,70; 1,80; 1,90
1	2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9
10	10; 20; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90; 100

A. 10 + 3 + 0,7 + 1,16

B. 10 + 2 + 0,8 + 1,16

C. 10 + 3 + 1,8 + 1,07

D. 10 + 2 + 1,8 + 1,06

W przypadku analizy niepoprawnych odpowiedzi, można zauważyć, że większość z nich nie potrafiła prawidłowo zsumować wymiarów płytek wzorcowych, co prowadzi do błędnych wniosków. Na przykład, odpowiedzi, które sugerują zestaw 10 + 3 + 1,8 + 1,07, sumują się do wymiaru 15,87 mm, co znacznie odbiega od wymaganego wymiaru 14,86 mm. Taki błąd może wynikać z nieuważności lub braku zrozumienia zasady sumowania wymiarów w kontekście kontroli jakości. Inna odpowiedź, która łączy płytki 10 + 3 + 0,7 + 1,16, również nie spełnia wymagań, ponieważ wynosi 15,06 mm. Pojawia się tu typowy problem związany z przyjęciem niewłaściwych wymiarów do zestawu płytek, co podkreśla znaczenie starannego doboru elementów w procesie pomiarowym. Ważne jest, aby mieć na uwadze, że każdy błąd w doborze płytek może prowadzić do niezgodności wyrobów oraz wpływać na cały proces produkcji. W kontekście standardów jakości, takich jak ISO 2859, nieprawidłowe pomiary mogą prowadzić do obniżenia jakości produktów, a w konsekwencji negatywnie wpłynąć na reputację firmy. Dlatego też, należy zwracać szczególną uwagę na precyzję w doborze i obliczeniach, aby uniknąć poważnych konsekwencji w procesie produkcyjnym.

Pytanie 8

Smar ŁT-41, używany w utrzymaniu maszyn i urządzeń, jest rodzajem środka smarnego

A. płynnym

B. gazowym

C. mazistym

D. stałym

Smar ŁT-41 to smar mazisty, co oznacza, że ma konsystencję pasty lub masy, która jest wystarczająco gęsta, aby pozostawać na powierzchniach kontaktowych pod wpływem sił działających w czasie pracy maszyn. Smary maziste, takie jak ŁT-41, są często stosowane w przemyśle ze względu na ich zdolność do długotrwałego smarowania i ochrony przed zużyciem, korozją oraz innymi niekorzystnymi czynnikami. Przykładowo, są one idealne do użycia w łożyskach, przekładniach i innych elementach mechanicznych, gdzie wymagana jest długotrwała ochrona. Zgodnie z normami branżowymi, takim jak ISO 6743-9, smary maziste są klasyfikowane do różnych zastosowań w oparciu o ich właściwości fizyczne i chemiczne. Właściwy dobór smaru jest kluczowy dla efektywności pracy maszyn, a także dla wydłużenia ich żywotności, co ma bezpośredni wpływ na koszty eksploatacji i konserwacji urządzeń.

Pytanie 9

Który z podanych materiałów na ostrza narzędzi skrawających pozwala na toczenie stali z najwyższą prędkością skrawania?

A. Stal narzędziowa niestopowa

B. Stal szybkotnąca

C. Węgliki spiekane

D. Stal narzędziowa stopowa

Stal niestopowa narzędziowa, stal szybkotnąca oraz stal stopowa narzędziowa to materiały, które posiadają swoje unikalne właściwości, lecz nie są dostosowane do toczenia stali z maksymalnymi prędkościami skrawania. Stal niestopowa narzędziowa charakteryzuje się dobrą twardością, ale jej odporność na wysoką temperaturę jest ograniczona w porównaniu do węglików spiekanych. W wyniku wysokich temperatur generowanych podczas skrawania, stal niestopowa może szybko tracić swoje właściwości użytkowe, co prowadzi do szybszego zużycia narzędzia. Stal szybkotnąca, chociaż zaprojektowana do pracy przy wyższych prędkościach, również nie osiąga takich parametrów, jak węgliki spiekane, a jej zastosowanie w toczeniu stali wymaga dokładnego monitorowania, co ogranicza efektywność produkcji. Z kolei stal stopowa narzędziowa, mimo że oferuje poprawione właściwości w porównaniu do stali niestopowej, wciąż nie jest w stanie konkurować z węglikami spiekanymi pod względem długości życia narzędzi i stabilności skrawania. Typowym błędem myślowym w wyborze tych materiałów jest niedocenianie znaczenia odporności na ciepło oraz twardości, które są kluczowymi czynnikami przy wyborze narzędzi skrawających do intensywnych procesów takich jak toczenie, co skutkuje nieefektywnym skrawaniem i potencjalnymi stratami w produkcji.

Pytanie 10

Jakie zastosowanie ma czujnik zegarowy?

A. określanie chropowatości

B. mierzenie kąta

C. weryfikacja kształtu geometrycznego elementu

D. powiększanie obrazu niewielkich obiektów

Czujnik zegarowy nie może być wykorzystywany do pomiaru kąta, ponieważ jego konstrukcja i zasada działania są dostosowane do pomiarów liniowych. Kąt można mierzyć przy użyciu specjalistycznych narzędzi takich jak kątówki czy goniometry, które są zaprojektowane do tego celu. Zastosowanie czujnika zegarowego do pomiaru chropowatości również nie jest właściwe, ponieważ chropowatość powierzchni mierzy się przy użyciu profilometrów, które są w stanie określić mikro- i makrogeometryczne aspekty powierzchni. Często można spotkać się z błędnym przekonaniem, że czujnik zegarowy może pełnić rolę powiększalnika obrazu małych przedmiotów, jednak nie jest to jego funkcja - do tego celu służą mikroskopy czy lupy optyczne. W praktyce, pomylenie tych narzędzi prowadzi do niedokładnych pomiarów i potencjalnych błędów w procesach produkcyjnych. Właściwe zrozumienie zastosowania różnych narzędzi pomiarowych jest kluczowe w inżynierii, a nieprawidłowe ich użycie może prowadzić do niezgodności wytwarzanych produktów z wymaganiami normatywnymi.

Pytanie 11

Czujnikiem używanym do pomiaru odchyleń wymiarów geometrycznych przy wykorzystaniu metody porównawczej jest

A. passametr

B. średnicówka

C. czujnik indukcyjny

D. mikrometr

Mikrometr, czujnik indukcyjny oraz średnicówka to instrumenty pomiarowe, które pełnią różne funkcje, lecz nie są odpowiednie do kontroli odchyłek wymiarów geometrycznych w metodzie porównawczej. Mikrometr, choć jest precyzyjnym narzędziem pomiarowym, jest ograniczony do pomiaru grubości, średnicy lub długości jednego obiektu w danym momencie. Jego zastosowanie w metodzie porównawczej byłoby niewłaściwe, ponieważ nie ma on możliwości bezpośredniego porównywania kilku obiektów jednocześnie. Czujnik indukcyjny, mimo że używany jest do bezkontaktowego pomiaru, nie jest narzędziem porównawczym, lecz raczej czujnikiem położenia, co czyni go nieodpowiednim w kontekście podanego pytania. Średnicówka, z drugiej strony, jest narzędziem skoncentrowanym na pomiarze średnicy, a nie na porównywaniu wymiarów geometrycznych różnych obiektów. Błąd w wyborze odpowiedzi może wynikać z mylnego przekonania, że wszystkie wymienione instrumenty są stosowane w podobny sposób. W rzeczywistości jednak, różnice w przeznaczeniu i metodologii pomiarowej każdego z tych narzędzi znacząco wpływają na ich zastosowanie w praktyce przemysłowej. Zrozumienie tych różnic i umiejętność doboru odpowiedniego instrumentu do konkretnego zastosowania jest kluczowe dla osiągnięcia dokładnych i wiarygodnych wyników pomiarowych.

Pytanie 12

Aby usunąć zadziorność krawędzi otworu i wykonać wgłębienie pod łeb śruby, powinno się używać

A. rozwiertaków

B. wierteł do nakiełków

C. wierteł piórkowych

D. pogłębiaczy

Wiertła do nakiełków to narzędzia, które służą głównie do wiercenia otworów wstępnych, czyli robią otwory pilotażowe. Ich zadaniem nie jest usuwanie zadziorów ani tworzenie wgłębień na łby śrub, co jest ważne w precyzyjnej obróbce. Z kolei rozwiertaki mogą powiększać średnicę otworów, ale ich głównym zastosowaniem jest wykańczanie otworów, a nie robienie wgłębień. Choć rozwiertaki mogą trochę wygładzać krawędzie, to jednak ich konstrukcja różni się od pogłębiaczy, które są do tego stworzone. Wiertła piórkowe, znane bardziej w obróbce drewna, też nie nadają się do usuwania metalu ani do robienia wgłębień. Ich forma i działanie nie pasują do takich zadań, co czasem prowadzi do mylnych wniosków o ich funkcjonalności w obróbce metali. Ważne, żeby przy wyborze narzędzi do obróbki zrozumieć, do czego każde narzędzie jest przeznaczone, żeby nie popełnić błędów, które mogą wpływać na jakość produkcji i pojawiać się problemy techniczne.

Pytanie 13

Cykli stałych w tokarkach CNC nie wykorzystuje się do

A. wiercenia głębokich otworów

B. toczenia rowków

C. gwintowania

D. wymiany narzędzia

W kontekście obróbki na tokarkach CNC, cykle stałe są wykorzystywane do wielu zadań, jednak nie są właściwe do wymiany narzędzi. W przypadku toczenia rowków, gwintowania czy wiercenia głębokich otworów, cykle te są kluczowe dla osiągnięcia zadowalających rezultatów. Toczenie rowków wymaga precyzyjnego ustawienia narzędzia w zależności od geometrii detalu. Odpowiednie cykle pozwalają na kontrolowanie parametrów obróbczych, co przekłada się na wysoką jakość i dokładność wykonania. Z kolei gwintowanie, jako proces wytwarzania gwintów wewnętrznych lub zewnętrznych, wymaga stabilności i powtarzalności czynności, co również jest zapewnione przez zastosowanie cykli stałych. Wiercenie głębokich otworów, które często wiąże się z zastosowaniem narzędzi o dużej długości, także korzysta z cykli, które muszą być starannie zaplanowane, aby zminimalizować drgania i zużycie narzędzi. Typowy błąd myślowy polega na myleniu procesu wymiany narzędzia z obróbką, podczas gdy obie operacje mają różne wymagania operacyjne oraz technologiczne. Właściwe zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla efektywności produkcji oraz jakości finalnych wyrobów.

Pytanie 14

Do szybkiego weryfikowania odchyleń geometrycznych metodą porównania wymiarów zewnętrznych z precyzją 0,002 do 0,005 mm dla produktów w produkcji małoseryjnej na zasadzie dobry/niedobry służy

A. pirometr

B. mikrometr

C. passametr

D. sprawdzian tłoczkowy

Mikrometr, pirometr i sprawdzian tłoczkowy mają różne zastosowania i nie są odpowiednie do szybkiego sprawdzania odchyłek geometrycznych wymiarów zewnętrznych z taką precyzją, jaką oferuje passametr. Mikrometr jest narzędziem stosowanym przede wszystkim do pomiaru małych wymiarów zewnętrznych z wysoką dokładnością, ale jego użycie nie jest tak szybkie i efektywne w kontekście porównawczego sprawdzania, zwłaszcza w produkcji małoseryjnej. Pirometr to urządzenie pomiarowe stosowane do pomiaru temperatury obiektów na podstawie promieniowania podczerwonego, co w żaden sposób nie odnosi się do pomiaru wymiarów zewnętrznych. Sprawdzian tłoczkowy, z kolei, jest narzędziem do sprawdzania wymiarów wewnętrznych lub kształtów otworów, a nie do oceny jakości wymiarów zewnętrznych. Typowym błędem myślowym jest mylenie narzędzi pomiarowych, co często prowadzi do niewłaściwego doboru narzędzi do zadań kontrolnych. Każde z tych narzędzi ma swoje miejsce i zastosowanie w odpowiednich kontekstach, ale nie powinny być stosowane zamiennie z passametrami w kontekście weryfikacji wymiarów zewnętrznych w produkcji małoseryjnej.

Pytanie 15

Która maszyna narzędziowa wykonuje główny ruch roboczy w formie posuwisto-zwrotnej, a narzędzie porusza się w ruchu obrotowym oraz wgłębnym?

A. Strugarka wzdłużna

B. Szlifierka do płaszczyzn

C. Przeciągarka

D. Honownica

Honownica to maszyna, która wykonuje ruch posuwisto-zwrotny, ale głównie poprawia wymiary wewnętrzne otworów i chropowatość. Nie obraca narzędzia, co w tym przypadku jest kluczowe. Przeciągarka z kolei służy do obróbki długich elementów i przesuwa narzędzie wzdłuż materiału, więc też nie spełnia wymagań. Z kolei strugarka wzdłużna, jak przeciągarka, jest skupiona na formowaniu na długich elementach, a jej ruch nie jest posuwisto-zwrotny w tradycyjnym sensie, bo to bardziej ruch jednostajny. Szlifierka do płaszczyzn łączy cechy obu, skupiając się na precyzyjnych powierzchniach. Jeśli nie rozumiemy ruchów roboczych i zastosowań różnych obrabiarek, to łatwo możemy popełnić błąd w projektowaniu procesów produkcyjnych i przy wyborze narzędzi, co w perspektywie prowadzi do słabszej jakości i większych problemów z produkcją.

Pytanie 16

Jaką narzędzie należy wykorzystać do obróbki wykończeniowej otworu o średnicy ϕ16H7?

A. wiertło kręte

B. pogłębiacz walcowy

C. rozwiertak

D. nawiertak

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Rozwiertak jest narzędziem specjalistycznym stosowanym w obróbce wykończeniowej otworów, co czyni go idealnym wyborem dla otworu o średnicy ϕ16H7. Klasa H7 odnosi się do tolerancji otworu, która jest stosunkowo luźna w porównaniu do tolerancji H6 czy H5, co oznacza, że rozwiertak doskonale nadaje się do uzyskania wymaganej gładkości i precyzyjnego wymiaru. Narzędzie to pozwala na dokładne dopasowanie wymiarów otworu do standardów ISO, co jest kluczowe w przemysłowej produkcji części maszynowych. Przykładowe zastosowanie rozwiertaka obejmuje obróbkę końcową otworów w komponentach hydraulicznych, gdzie precyzyjny wymiar i gładkość powierzchni mają kluczowe znaczenie dla prawidłowego działania i niezawodności. Prawidłowe użycie rozwiertaka pozwala również na eliminację ewentualnych niedoskonałości powstałych podczas wcześniejszych procesów, jak wiercenie, zapewniając tym samym wysoką jakość końcowego produktu.

Pytanie 17

Które z wymienionych zjawisk dotyczących oddziaływania ostrza narzędzia na warstwę wierzchnią oddziałuje w najmniejszym stopniu na wytrzymałość obrabianego przedmiotu?

A. Zgniot powierzchni w trakcie obróbki

B. Utwardzenie powierzchni w trakcie obróbki

C. Naprężenia wewnętrzne powstające w trakcie obróbki

D. Narost na ostrzu, który powstaje podczas obróbki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Narost na ostrzu narzędzia, który powstaje w wyniku obróbki, ma minimalny wpływ na wytrzymałość przedmiotu obrabianego w porównaniu z innymi zjawiskami. Narost ten jest efektem osadzania się materiału z obrabianego przedmiotu na krawędzi tnącej narzędzia, co może wpływać na jakość obróbki oraz trwałość narzędzia, ale nie modyfikuje w sposób istotny struktury materiału, który jest obrabiany. Przykładem może być zastosowanie narzędzi skrawających w produkcji elementów maszyn, gdzie najważniejsze są parametry takie jak kąty skrawania czy rodzaj materiału. W praktyce, aby zminimalizować negatywne skutki narostu, stosuje się narzędzia o odpowiednich powłokach oraz techniki chłodzenia, co pozwala na utrzymanie jakości obróbki. W kontekście standardów branżowych, ISO 9001 podkreśla znaczenie właściwego zarządzania jakością, co obejmuje również kontrolę narzędzi skrawających i ich wpływu na proces obróbczy.

Pytanie 18

Jakie parametry są stosowane do programowania ruchu narzędzia po łuku w tokarkach CNC?

A. R, K

B. I, K

C. J, K

D. R, J

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź I, K jest poprawna, ponieważ w programowaniu ruchu narzędzi na tokarce CNC używa się parametrów I oraz K do określenia ruchu po łuku. Parametr I definiuje przesunięcie w kierunku osi X, a K w kierunku osi Z, co pozwala na precyzyjne zaprogramowanie trajektorii narzędzia w procesie obróbki. Takie podejście jest standardem w programowaniu CNC, gdyż umożliwia użytkownikom tworzenie bardziej złożonych kształtów i krzywizn bez konieczności manualnego modelowania. Przykładowo, przy toczeniu detali o walcowatym kształcie, zastosowanie parametrów I i K pozwala na płynne przejścia i eliminację ostrych kątów, co przekłada się na lepszą jakość powierzchni obrabianej. Ponadto, przy użyciu tych parametrów można uzyskać bardziej efektywne wykorzystanie narzędzi, co wpływa na ich trwałość oraz siłę skrawania. Warto zaznaczyć, że profesjonalne oprogramowanie CNC, zgodne z normami ISO, bazuje na tych parametrach, co czyni je uniwersalnym elementem zaawansowanego programowania w branży obróbczej.

Pytanie 19

Średnica półfabrykatu do wytworzenia wałka gładkiego wynosi 200 mm, natomiast średnica wałka po obróbce to 184 mm. Jaka powinna być głębokość skrawania, którą operator powinien ustawić, aby przeprowadzić obróbkę dwoma równymi przejściami narzędzia?

A. 4,0 mm

B. 1,2 mm

C. 5,0 mm

D. 2,5 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć głębokość skrawania dla wałka gładkiego, należy najpierw ustalić różnicę pomiędzy średnicą półfabrykatu a średnicą po obróbce. W tym przypadku mamy średnicę półfabrykatu równą 200 mm i średnicę po obróbce wynoszącą 184 mm. Różnica ta wynosi 16 mm, co oznacza, że musimy usunąć łącznie 16 mm materiału. Ponieważ operator planuje wykonać obróbkę w dwóch jednakowych przejściach, należy po prostu podzielić tę wartość przez dwa. Tak więc, 16 mm / 2 = 8 mm. Jednakże, głębokość skrawania nie może przekraczać wartości, która nie tylko zapewnia odpowiednią jakość obróbki, ale również nie prowadzi do uszkodzenia narzędzia. Przyjmuje się, że optymalna głębokość skrawania dla wałków gładkich wynosi 4 mm w jednym przejściu, co w kontekście dwóch przejść jest zgodne z dobrymi praktykami przemysłowymi. Takie podejście sprzyja stabilności obróbki oraz zmniejsza ryzyko powstawania defektów powierzchniowych.

Pytanie 20

Jakiej czynności nie przeprowadza się przed toczeniem powierzchni o kształcie stożkowym?

A. Przesuwanie osi konika

B. Przymocowanie liniału do łoża

C. Odkręcenie konika z łoża

D. Zabezpieczenie sań narzędziowych

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zdemontowanie konika z łoża to czynność, której nie wykonuje się przed toczeniem powierzchni stożkowych, ponieważ konik jest niezbędny do stabilizacji obrabianego elementu oraz zapewnienia odpowiedniego wsparcia podczas obróbki. W procesie toczenia stożków, konik wykorzystuje się do podpierania końca wałka lub innego elementu obrabianego, co jest kluczowe dla utrzymania precyzyjnych wymiarów i kształtu. Dobre praktyki w toczeniu wskazują, że konik powinien być odpowiednio umiejscowiony i dostosowany do wymagań obróbczych. Na przykład, w przypadku toczenia dużych wałów, właściwe umiejscowienie konika zapobiega wibracjom oraz zapewnia lepszą jakość powierzchni obrabianej. Zatem, jego demontaż przed przystąpieniem do toczenia byłby nie tylko nieefektywny, ale także mogłoby to prowadzić do pogorszenia jakości obróbki oraz zwiększenia ryzyka uszkodzeń. Ważne jest, aby zawsze przestrzegać standardów obróbczych, które podkreślają rolę konika w zapewnieniu stabilności i dokładności procesu.

Pytanie 21

W którym elemencie programu sterującego znajduje się informacja dotycząca przesunięcia punktu zerowego?

A. N05 G01 X100 F0.10

B. N05 G02 X30 Z-5 I5 K0

C. N05 G96 S120

D. N05 G90 G54

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź N05 G90 G54 jest prawidłowa, ponieważ zawiera komendy, które odnoszą się do systemu współrzędnych i przesunięcia punktu zerowego. Komenda G90 określa sposób programowania w trybie absolutnym, co oznacza, że wszystkie podawane wartości są traktowane jako odległości od punktu zerowego maszyny. Dodatkowo, G54 to jeden z pięciu standardowych systemów współrzędnych, które są predefiniowane w sterownikach CNC. Umożliwia on operatorowi łatwe zarządzanie i lokalizację narzędzi oraz detali w przestrzeni roboczej. W praktyce, używanie G54 pozwala na szybkie przełączanie między różnymi konfiguracjami i zapewnia precyzyjne pozycjonowanie elementów pracy. Jest to kluczowe w automatyzacji procesów produkcyjnych, gdzie dokładność i powtarzalność operacji mają kluczowe znaczenie. W związku z tym, właściwe wykorzystanie komend G90 G54 jest fundamentalne dla efektywności i jakości obróbki skrawaniem.

Pytanie 22

Zgodnie z opisanymi właściwościami materiałów, wybierz olej odpowiedni do smarowania prowadnic tokarki konwencjonalnej?

A. C

B. D

C. B

D. A

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź C jest prawidłowa, ponieważ olej do smarowania prowadnic tokarki konwencjonalnej musi spełniać określone wymagania dotyczące lepkości oraz właściwości adhezyjnych. Wysokiej jakości olej smarowy powinien zapewniać odpowiednie smarowanie, minimalizując tarcie między ruchomymi elementami maszyny. Przykładem może być olej mineralny z dodatkami przeciwzużyciowymi, które zwiększają odporność na działanie wysokich temperatur oraz ciśnień, co jest kluczowe podczas intensywnej pracy tokarki. Ponadto, taki olej powinien charakteryzować się dobrą stabilnością chemiczną oraz odpornością na utlenianie, co zapewnia dłuższy okres eksploatacji i zmniejsza częstotliwość wymiany smaru. Standardy branżowe, takie jak ISO 6743, określają odpowiednie klasyfikacje olejów smarowych, co pozwala na dobór odpowiedniego produktu do specyficznych warunków pracy. Wiedza na temat tych właściwości jest niezbędna dla prawidłowego utrzymania maszyn w dobrym stanie technicznym i zapewnienia ich długowieczności.

Pytanie 23

Do zadań związanych z obsługą oraz konserwacją układu hydraulicznego maszyny CNC nie należy

A. sprawdzenie wymaganego ciśnienia

B. sprawdzanie efektywności pompy hydraulicznej obrabiarki

C. uzupełnianie płynu hydraulicznego

D. czyszczenie filtra

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Jak się przyjrzeć, to sprawdzanie wydajności pompy hydraulicznej w obrabiarkach to nie jest coś, co robimy na co dzień. Wydajność pompy to na pewno ważny wskaźnik, ale zwykle zajmujemy się tym w ramach diagnostyki, a nie w codziennym użytkowaniu. W praktyce, codzienna obsługa to głównie uzupełnianie płynu hydraulicznego, czyszczenie filtrów i sprawdzanie ciśnienia. Uzupełnienie płynu jest kluczowe, bo zapewnia właściwe działanie siłowników, a czyszczenie filtrów chroni cały układ przed syfem. Sprawdzenie ciśnienia to też ważna rzecz, bo jak jest za niskie, to cała hydraulika nie działa tak, jak powinna. Więc ogólnie, sprawdzanie wydajności pompy to bardziej coś, co robimy, gdy coś się dzieje z hydrauliką, a nie na co dzień.

Pytanie 24

Które zależności parametrów skrawaniasą zgodne z wymaganiami obróbki wykańczającej? Skorzystajz objaśnień przedstawionych w tabeli.

v_c – prędkość skrawania
a_p – głębokość skrawania
f – posuw
↑ – duże
↓ – małe

A. vc↓, ap↑, f↑

B. vc↑, ap↓, f↑

C. vc↑, ap↓, f↓

D. vc↓, ap↑, f↓

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obróbka wykańczająca ma na celu uzyskanie powierzchni o wysokiej jakości, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, szczególnie w branży motoryzacyjnej i lotniczej. Wybór parametrów skrawania, takich jak wysoka prędkość skrawania (vc↑), niska głębokość skrawania (ap↓) oraz niski posuw (f↓) jest zgodny z najlepszymi praktykami w dziedzinie obróbki. Wysoka prędkość skrawania prowadzi do zmniejszenia czasu obróbki, a tym samym poprawy wydajności procesu, zapewniając jednocześnie większą dokładność wymiarową. Niska głębokość skrawania pozwala na zredukowanie obciążenia narzędzia i eliminuje ryzyko uszkodzeń materiału, co jest szczególnie istotne w obróbce materiałów o dużej twardości. Ponadto, mały posuw przyczynia się do minimalizacji chropowatości powierzchni, co jest niezbędne w procesach, gdzie końcowa jakość jest kluczowa. Przykładem zastosowania tych zasad może być obróbka końcowa elementów silników lotniczych, gdzie precyzyjna jakość powierzchni ma zasadnicze znaczenie dla bezpieczeństwa i wydajności.

Pytanie 25

Rozwiertak 24H7 z chwytem stożkowym Morse'a o wielkości "2" powinien być zamocowany w oprawce tokarki CNC o rozmiarze stożka "5", wykorzystując poniższy zestaw tulei redukcyjnych:

A. 1/3 i 3/5

B. 1/3 i 3/4

C. 2/3 i 3/5

D. 2/3 i 3/4

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź '2/3 i 3/5' jest prawidłowa, ponieważ prawidłowe dopasowanie tulei redukcyjnych jest kluczowe dla stabilności i precyzji narzędzia w trakcie obróbki. Rozwiertak 24H7 z chwytem stożkowym Morse'a o rozmiarze '2' wymaga tulei, które efektywnie zmniejszają średnicę chwycenia do stożka '5'. Tuleje redukcyjne 2/3 i 3/5 są odpowiednie, ponieważ umożliwiają prawidłowe zamocowanie rozwiertaka w oprawce, zabezpieczając go przed drganiami i przesunięciami, które mogłyby prowadzić do uszkodzenia zarówno narzędzia, jak i obrabianego materiału. W praktyce, dobór tulei redukcyjnych powinien opierać się na dokładnych wymiarach oraz specyfikacjach narzędzi, ponieważ niewłaściwie dobrane tuleje mogą prowadzić do nieefektywnej pracy oraz zwiększonego ryzyka uszkodzeń. Standardy ISO, dotyczące narzędzi skrawających, podkreślają znaczenie precyzyjnego dopasowania narzędzi, co jest kluczowe w procesach obróbczych w przemyśle CNC.

Pytanie 26

Czym charakteryzują się funkcje G04 F1?

A. programowalne przesunięcie punktu zerowego o 1 mm

B. postój czasowy wynoszący 1 s

C. ruch roboczy po łuku z posuwem 1 mm/obr

D. odsunięcie od konturu wynoszące 1 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź dotycząca postoju czasowego wynoszącego 1 s jest prawidłowa, ponieważ funkcja G04 w programowaniu CNC jest precyzyjnie określona jako komenda do wprowadzenia opóźnienia w obrabiarce. W praktyce, zastosowanie G04 F1 umożliwia operatorowi zaplanowanie przerwy w cyklu obróbczy, co jest istotne w przypadku, gdy potrzebne jest np. schłodzenie narzędzia lub materiału. Tego rodzaju opóźnienia są szczególnie ważne w procesach, gdzie przegrzewanie może prowadzić do uszkodzenia narzędzi lub pogorszenia jakości obrabianych części. Standardy CNC zalecają staranne planowanie czasów postoju, aby zminimalizować wpływ na wydajność produkcji oraz zapewnić odpowiednią jakość wyrobów. Warto zwrócić uwagę, że czas opóźnienia może być regulowany w zależności od wymagań technologicznych, a G04 jest jedną z opcji do realizacji tego celu, co również zwiększa elastyczność procesów obróbczych. Dodatkowo, zastosowanie takich funkcji w oprogramowaniu CNC wspiera dobre praktyki inżynieryjne, pozwalając na odpowiednie dostosowanie parametrów obróbczych do specyfiki materiału oraz narzędzia.

Pytanie 27

Przy obróbce z wykorzystaniem wysokiej prędkości narzędzi (High Speed Cutting) zaleca się ustawienie

A. niedużego posuwu narzędzia oraz dużej grubości skrawanej warstwy

B. sporego posuwu narzędzia oraz małej grubości skrawanej warstwy

C. sporego posuwu narzędzia oraz dużej grubości skrawanej warstwy

D. niedużego posuwu narzędzia oraz małej grubości skrawanej warstwy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W przypadku obróbki z wysoką prędkością narzędzia (High Speed Cutting, HSC) kluczowe jest zastosowanie dużego posuwu narzędzia przy jednoczesnym zredukowaniu grubości warstwy skrawanej. Taki dobór parametrów pozwala na efektywne usuwanie materiału przy minimalnych stratach energii oraz optymalizacji procesów chłodzenia. Wysoki posuw skraca czas obróbczy, co jest niezbędne w zastosowaniach przemysłowych, gdzie czas produkcji jest krytyczny. Dodatkowo, mniejsza grubość skrawanej warstwy zmniejsza siły działające na narzędzia, co wydłuża ich żywotność oraz poprawia jakość powierzchni obrabianych elementów. Przykładem zastosowania tej technologii mogą być procesy obróbcze w przemyśle lotniczym lub motoryzacyjnym, gdzie precyzyjne i szybkie operacje skrawania są niezbędne do osiągnięcia wysokiej jakości komponentów. Dobre praktyki wskazują na konieczność optymalizacji parametrów obróbczych w zależności od rodzaju materiału oraz specyfiki narzędzi, co pozwala osiągnąć maksymalną efektywność produkcji.

Pytanie 28

Funkcję określającą zatrzymanie prędkości obrotowej wrzeciona stanowi

A. M08

B. M03

C. M05

D. M04

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
No więc, odpowiedź M05 jest naprawdę w porządku, bo dotyczy zatrzymania prędkości obrotów wrzeciona w maszynach CNC. To bardzo ważna funkcja w obróbce, bo po zakończeniu cyklu dobrze jest zatrzymać wrzeciono w bezpieczny sposób. W ten sposób unikniesz uszkodzenia narzędzia czy materiału. W praktyce, często używa się tego M05 tuż przed zmianą narzędzi albo po obróbce, co pozwala operatorowi czuć się bezpieczniej i sprawia, że reszta operacji idzie dokładnie. W standardach ISO 6983, które mówią o G-code, M05 jest jednym z tych podstawowych kodów, które każdy operator powinien znać, żeby dobrze ogarniać maszynę. Co więcej, używanie M05 w odpowiednich momentach pomaga w efektywności produkcji i zmniejsza ryzyko awarii maszyn, co z pewnością jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Trzeba też pamiętać, że różne maszyny CNC mogą mieć swoje własne zasady co do tych kodów, więc dobrze jest zawsze sprawdzić dokumentację swojego sprzętu.

Pytanie 29

Ile wartości kompensacyjnych posiadają wiertła używane w obrabiarkach numerycznych?

A. Dwie.

B. Cztery.

C. Jedną.

D. Trzy.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wiertła stosowane w obrabiarkach numerycznych (CNC) charakteryzują się jedną wartością korekcyjną, co oznacza, że system sterowania obrabiarki może stosować tylko jedną korekcję długości narzędzia dla danego wiertła. W praktyce oznacza to, że operator musi precyzyjnie ustawić długość narzędzia przed rozpoczęciem obróbki, aby zapewnić dokładność wymiarową. Wartość korekcyjna jest kluczowym aspektem w procesach CNC, ponieważ pozwala na eliminację błędów związanych z różnymi długościami narzędzi, co z kolei wpływa na jakość wykonania detali. W standardach ISO, które regulują kwestie obróbcze, zaleca się stosowanie jednej wartości korekcyjnej dla narzędzi, aby uprościć zarządzanie procesem obróbczy. Przykładem zastosowania tego podejścia jest programowanie obróbki detali w materiale stalowym, gdzie precyzyjne ustawienie długości wiertła ma bezpośredni wpływ na tolerancje wymiarowe.

Pytanie 30

Maszyna, na której tworzy się rowki teowe, to

A. nakiełczarka

B. frezarka pionowa

C. wiertarka kadłubowa

D. piła ramowa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Frezarka pionowa jest maszyną skrawającą, która umożliwia precyzyjne wykonywanie rowków teowych dzięki swojej konstrukcji oraz zastosowaniu narzędzi skrawających, takich jak frezy. Frezarki pionowe są wykorzystywane w obróbce metali i tworzyw sztucznych, a ich główną zaletą jest możliwość regulacji głębokości i szerokości rowków, co pozwala na dostosowanie parametrów obróbczych do specyficznych wymagań projektu. W przemyśle, rowki teowe są często stosowane w połączeniach mechanicznych, takich jak wkładki w wałkach czy prowadnice, co czyni frezarki pionowe niezbędnym narzędziem w produkcji elementów maszyn. Dobre praktyki w pracy z frezarkami pionowymi obejmują dobór odpowiednich narzędzi skrawających, zapewnienie stabilności obrabianego elementu oraz kontrolę parametrów obróbczych, aby osiągnąć wysoką jakość wykonania oraz minimalizować ryzyko uszkodzeń detalu.

Pytanie 31

Przesunięcie poprzeczne osi konika wykorzystuje się przy toczeniu

A. stożków długich o małej zbieżności

B. gwintów walcowych zewnętrznych

C. gwintów walcowych wewnętrznych

D. stożków krótkich o dużej zbieżności

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź dotycząca przesunięcia poprzecznego osi konika przy toczeniu stożków długich o małej zbieżności jest jak najbardziej na miejscu. Ta technika naprawdę pomaga uzyskać lepsze wymiary i jakość obrabianej powierzchni. Kiedy toczenie stożków jest w grze, to przesunięcie poprzeczne daje możliwość precyzyjnego ustawienia kątów i średnic, co jest kluczowe, gdy produkujemy elementy, które muszą spełniać określone normy, jak chociażby złącza cylindryczne. Z moich doświadczeń wynika, że stosując to przesunięcie, operator może lepiej dostosować kąt toczenia do tego, czego wymaga projekt. Dzięki temu cała obróbka jest bardziej efektywna i ryzyko popełnienia jakichś błędów spada. To podejście jest zgodne z nowoczesnymi metodami obróbki skrawaniem, gdzie dopasowanie i jakość detali są mega ważne, szczególnie w takich branżach jak motoryzacja czy lotnictwo, gdzie tolerancje są naprawdę wąskie. Warto też zaznaczyć, że umiejętność odpowiedniego ustawienia osi konika to coś, co każdy operator tokarek powinien mieć w swoim toolboxie, żeby działać zgodnie z najlepszymi praktykami.

Pytanie 32

W którym z wymienionych bloków (obróbka na tokarce CNC) ustawiono stałą prędkość skrawania?

A. N05 G94 S1200 M4 F200 T2 D15

B. N05 G95 S1200 M4 F0.2 T8 D16

C. N05 G96 S80 M4 F0.25 T1 D5

D. N05 G95 S1200 M3 F0.3 T6 D7

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź N05 G96 S80 M4 F0.25 T1 D5 jest poprawna, ponieważ wykorzystuje komendę G96, która ustawia stałą prędkość skrawania. W tym trybie prędkość skrawania (V) pozostaje na stałym poziomie niezależnie od średnicy obrabianego przedmiotu, co jest istotne w przypadku obróbki przedmiotów o zmiennej średnicy. Przykładem zastosowania stałej prędkości skrawania jest obróbka wałów lub innych elementów cylindrycznych, gdzie utrzymanie optymalnej prędkości skrawania wpływa na jakość powierzchni oraz trwałość narzędzia skrawającego. W tym przypadku wartość S80 oznacza prędkość obrotową, która jest przeliczana na prędkość skrawania w mm/min, a F0.25 definiuje posuw na obrót. Stosowanie stałej prędkości skrawania jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co zapewnia efektywność i niewielkie zużycie narzędzi. Warto również pamiętać, że dla różnych materiałów zaleca się różne prędkości skrawania, co pozwala na optymalizację procesu obróbczy.

Pytanie 33

W przypadku, gdy podczas toczenia zewnętrznych powierzchni często dochodzi do wykruszania się płytki skrawającej, powinno się

A. zwiększyć głębokość skrawania

B. zwiększyć prędkość skrawania

C. wybrać mniejszy promień naroża

D. zmniejszyć wartość posuwu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zmniejszenie wartości posuwu podczas toczenia powierzchni zewnętrznych jest kluczowym działaniem, gdy zauważamy częste wykruszanie płytki skrawającej. Wiąże się to z redukcją obciążenia, jakie działa na narzędzie skrawające. W praktyce niższy posuw oznacza, że materiał jest usuwany wolniej, co pozwala na lepsze chłodzenie i mniejsze przeciążenia termiczne oraz mechaniczne. Dzięki temu narzędzie ma większe szanse na dłuższą żywotność, a jakość obróbki pozostaje na wysokim poziomie. W branży stosuje się różnorodne narzędzia i materiały skrawające, które są dostosowane do różnych warunków obróbczych. Przykładem mogą być płytki skrawające wykonane z węglika spiekanego, które charakteryzują się wysoką odpornością na zużycie, ale ich efektywność w dużej mierze zależy od odpowiednich parametrów skrawania, w tym posuwu. Standardy ISO dotyczące skrawania wskazują, że odpowiednie dobranie posuwu w kontekście materiału obrabianego i geometrii narzędzia jest niezwykle istotne dla uzyskania optymalnych wyników procesów obróbczych.

Pytanie 34

Jaką wartość ma posuw wiertła w mm/min przy danych parametrach: prędkość skrawania v_c = 30 m/min, średnica wiertła D = 10 mm, posuw na obrót f_o = 0,1 mm/obrót? Należy przyjąć, że π = 3

A. 1 mm/min

B. 100 mm/min

C. 1000 mm/min

D. 10 mm/min

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W ten sposób wyszło 100 mm/min, co liczymy przy użyciu wzoru na posuw wiertła. Żeby określić posuw (f), korzystamy z równania f = f_o * n, gdzie f_o to posuw na obrót, a n to liczba obrotów na minutę. Do obliczenia n można użyć wzoru na prędkość skrawania v_c, która gra rolę w zależności od średnicy wiertła D i liczby obrotów n. Prędkość skrawania daje się zapisać jako v_c = π * D * n. Przekształcając ten wzór, mamy n = v_c / (π * D). Podstawiając nasze wartości: v_c = 30 m/min (czyli 30000 mm/min), D = 10 mm i π ≈ 3, dostajemy n = 30000 / (3 * 10) = 1000 obr/min. Potem obliczamy posuw: f = f_o * n, czyli 0,1 mm/obrót razy 1000 obr/min daje nam 100 mm/min. Tego typu obliczenia są super ważne w inżynierii mechanicznej, bo pomagają w optymalizacji procesów i dbaniu o jakość produkcji.

Pytanie 35

Po zdefiniowaniu funkcji pomocniczej M8, kontroler maszyny wykona

A. kończenie programu

B. zmianę narzędzia

C. uruchomienie obrotów

D. uruchomienie chłodziwa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca na włączenie chłodziwa jest prawidłowa, ponieważ funkcja pomocnicza M8 w systemach sterowania obrabiarkami CNC jest dedykowana do aktywacji układu chłodzenia. Chłodziwo odgrywa kluczową rolę w procesach obróbczych, gdyż redukuje temperaturę narzędzia oraz materiału obrabianego, co pozwala na uniknięcie przegrzania, zmniejsza zużycie narzędzi oraz poprawia jakość obrabianych powierzchni. W praktyce, zastosowanie chłodziwa może znacząco zwiększyć efektywność obróbki, co jest zgodne z wymaganiami norm ISO dotyczących obróbczych procesów technologicznych. Dodatkowo, stosowanie chłodziwa przyczynia się do usuwania wiórów z obszaru roboczego, co z kolei zwiększa bezpieczeństwo oraz wydajność procesu. Warto również wspomnieć, że w nowoczesnych obrabiarkach istnieje możliwość automatycznego programowania włączenia chłodziwa w odpowiednich momentach cyklu obróbczego, co jest praktyką rekomendowaną w branży, aby maksymalizować efektywność operacyjną.

Pytanie 36

Czego dotyczy funkcja G18?

A. programowania prędkości skrawania.

B. określenia danych wymiarowych.

C. programowania ruchu.

D. określenia płaszczyzny roboczej.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Funkcja G18 jest kluczowa w programowaniu obrabiarek CNC, szczególnie w kontekście ustalania płaszczyzny roboczej. Umożliwia ona wybranie płaszczyzny XY w obrabiarce, co jest istotnym krokiem przed rozpoczęciem procesu obróbczej. Użycie G18 pozwala na precyzyjne definiowanie trajektorii narzędzia oraz efektywne zarządzanie obróbką z wykorzystaniem odpowiednich parametrów ruchu. Na przykład, w przypadku obróbki detali w przemyśle lotniczym, gdzie dokładność jest kluczowa, odpowiednie zdefiniowanie płaszczyzny roboczej pozwala na precyzyjne wykonanie skomplikowanych kształtów. Ponadto, zgodność z normami ISO 6983, które definiują standardy języka programowania CNC, sprawia, że G18 jest powszechnie akceptowaną praktyką w branży. Ustalając płaszczyznę roboczą, ułatwiamy również późniejsze operacje programowania, co przekłada się na zwiększenie efektywności oraz redukcję błędów podczas obróbki.

Pytanie 37

Długi trzpień stały jest wykorzystywany do mocowania obrabianego elementu na powierzchni

A. bocznej

B. czołowej

C. zewnętrznej

D. wewnętrznej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Trzpień stały długi do ustalania obrabianego przedmiotu na powierzchni wewnętrznej jest kluczowym narzędziem w procesach obróbczych, szczególnie w obróbce otworów. Użycie trzpienia w tym kontekście pozwala na precyzyjne i stabilne umiejscowienie elementu roboczego w obrabiarce, co jest niezwykle istotne dla zapewnienia wysokiej dokładności wymiarowej. Przykładem zastosowania trzpienia długiego może być wiertarka, gdzie trzpień stabilizuje obrabiany element, umożliwiając dokładne wiercenie otworów o złożonych kształtach i głębokościach. Dobre praktyki w obróbce wymagają od operatora odpowiedniego doboru długości i średnicy trzpienia, co jest zgodne z normami ISO dotyczącymi tolerancji wymiarowych. Ponadto, stosowanie trzpieni stałych zapewnia większą sztywność w porównaniu do systemów z ruchomymi elementami, co przekłada się na mniejszą podatność na drgania i błędy podczas obróbki.

Pytanie 38

Jakie narzędzie należy zastosować do pomiaru wałka o średnicy ϕ16h7_(-0,018)?

A. macek wewnętrznych

B. suwmiarki uniwersalnej

C. sprawdzianu szczękowego

D. mikrometru wewnętrznego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprawdzian szczkowy to naprawdę przydatne narzędzie, jeśli chodzi o kontrolę średnicy wałków, na przykład wałka o średnicy ϕ16h7_(-0,018). Taki wałek ma swoje tolerancje, a to znaczy, że jego rzeczywista średnica może się różnić w określonych granicach. Dzięki sprawdzianowi szczkowym możemy szybko i dokładnie sprawdzić, czy wałek mieści się w tych tolerancjach. Cały proces polega na umieszczeniu wałka między szczękami sprawdzianu i sprawdzeniu, czy średnica jest zgodna z wymaganiami normy. W moim doświadczeniu, korzystanie z takich narzędzi to standard w kontroli jakości, szczególnie w mechanice i produkcji precyzyjnej. Tego typu sprawdziany są często spotykane w warsztatach i fabrykach, gdzie służą do oceny wymiarów detali, co jest kluczowe, żeby wszystko dobrze współgrało w maszynach. Dobrze to widać na przykładzie wałków w układach napędowych, gdzie precyzyjne wymiary są bardzo ważne, żeby wszystko działało sprawnie i żeby unikać awarii.

Pytanie 39

Najlepszą współosiowość otworu z zewnętrzną powłoką walcową w przedmiocie rodzaju tarcza uzyskuje się poprzez ustalenie i zamocowanie elementu do toczenia?

A. w uchwycie trójszczękowym samocentrującym

B. bezpośrednio w wrzecionie

C. w uchwycie tulejkowym

D. na trzpieniu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'na trzpieniu' jest prawidłowa, ponieważ trzpień zapewnia najlepszą stabilność oraz precyzję współosiowości podczas toczenia elementów typu tarcza. Użycie trzpienia pozwala na dokładne ustalenie pozycji przedmiotu, co jest kluczowe dla zachowania tolerancji wymiarowych i jakości powierzchni obrabianej. Przy toczeniu walcowatych przedmiotów, jak tarcze, minimalizacja luzów oraz poprawne centrowanie są fundamentalne dla uzyskania odpowiednich parametrów geometrycznych. Przykładem zastosowania jest produkcja kół zębatych czy innych komponentów wymagających wysokiej precyzji. W praktyce, stosowanie odpowiednich narzędzi pomiarowych, takich jak mikrometry czy suwmiarki, w celu weryfikacji wymiarów jest nieodłącznym elementem procesu, co podkreśla standardy ISO dotyczące kontroli jakości. Ponadto, stosowanie trzpienia w obróbce pozwala na szybszą i bardziej efektywną produkcję, co jest zgodne z zasadami lean manufacturing, gdzie eliminacja strat jest kluczowym założeniem.

Pytanie 40

Oblicz prędkość skrawania, gdy prędkość obrotowa wrzeciona tokarki wynosi 800 obr/min, a średnica obrabianego elementu wynosi 100 mm?

A. 8 m/min

B. 12,5 m/min

C. 190 m/min

D. 251,2 m/min

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obliczanie prędkości skrawania (Vc) w obróbce to całkiem fajna sprawa, bo to właściwie nie jest takie trudne, jak się wydaje. Można to zrozumieć dzięki wzorowi: Vc = π * D * n. Tu D to średnica elementu, a n to prędkość obrotowa wrzeciona w obr/min. W Twoim przypadku średnica wynosi 100 mm, co po przeliczeniu daje 0,1 m, a prędkość obrotowa to 800 obr/min. Jak podstawisz te liczby do wzoru, to wyjdzie Ci, że Vc ≈ 251,2 m/min. To dosyć istotna wartość, bo wpływa na jakość obrabianej powierzchni, trwałość narzędzi i na efektywność całego procesu. Na przykład, dla stali zazwyczaj stosuje się prędkości skrawania w granicach 150-250 m/min, a dla aluminium to już mogą być nawet 600 m/min. Rozumienie tych zasad to naprawdę podstawa w obróbce mechanicznej, więc warto to dobrze ogarnąć.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej