Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechatronik
- Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
- Data rozpoczęcia: 30 maja 2025 17:11
- Data zakończenia: 30 maja 2025 18:00
Egzamin zdany!
Wynik: 20/40 punktów (50,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Konwersja programu napisanego w języku LD na kod maszynowy, który jest zrozumiały dla jednostki centralnej PLC, odbywa się w środowisku narzędziowym PLC przy użyciu polecenia
A. compile
B. upload
C. save as
D. download
Odpowiedzi 'download', 'save as' i 'upload' są błędne, bo różnią się całkowicie od kompilacji. 'Download' oznacza, że przesyłamy skompilowany program z komputera do PLC. To się dzieje po tym, jak kompilacja jest zakończona i jest kluczowe, żeby wprowadzić zmiany w programie na urządzeniu. Z kolei 'save as' to po prostu opcja zapisywania pliku pod nową nazwą, co nie ma nic wspólnego z konwersją do kodu maszynowego. Można się pomylić myśląc, że 'save as' ma coś do kompilacji, ale to dotyczy tylko zarządzania plikami. Natomiast 'upload' to coś odwrotnego niż 'download' – to przesyłanie programu z PLC do komputera, i to też nie jest odpowiednie w kontekście kompilacji. Jak się tych terminów nie zrozumie, można zrobić sporo błędów przy pracy z systemami automatyki. Ważne jest, żeby wiedzieć, że bez kompilacji program nie zadziała na PLC, co pokazuje, jak istotny jest ten proces w programowaniu i wdrażaniu systemów przemysłowych.
Pytanie 3
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 4
Jaki symbol literowy, zgodny z normą IEC 61131, wykorzystywany jest w oprogramowaniu sterującym dla PLC do identyfikacji jego fizycznych wejść dyskretnych?
A. |
B. Q
C. S
D. R
Symbol literowy "|" jest kluczowym elementem w standardzie IEC 61131, który definiuje sposób programowania sterowników PLC. W kontekście adresowania fizycznych wejść dyskretnych, ten symbol pełni rolę prefiksu przed numerem wejścia, co umożliwia jednoznaczne wskazanie, które z cyfrowych wejść jest używane w danym programie. Przykładowo, zapis "|X0" odnosi się do pierwszego wejścia dyskretnego, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży automatyki. Taki system adresowania ułatwia programistom pracę, ponieważ pozwala na łatwe rozpoznanie, które urządzenie jest połączone z danym wejściem. Ponadto, posługiwanie się tym standardem sprzyja lepszej organizacji kodu oraz jego późniejszej konserwacji, co jest szczególnie istotne w długoterminowych projektach automatyzacji. Zrozumienie i umiejętność stosowania tego symbolu jest podstawą efektywnego programowania w kontekście automatyki przemysłowej.
Pytanie 5
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 6
Tłoczysko siłownika pneumatycznego porusza się poziomo ruchem prostoliniowym, lecz z wolniejszą prędkością niż zazwyczaj. Co może być najprawdopodobniejszą przyczyną opóźnienia ruchu siłownika?
A. Uszkodzone zewnętrzne amortyzatory siłownika
B. Zepsute mocowanie siłownika
C. Nieszczelność, zużycie uszczelek lub pierścieni tłoka
D. Wyboczone lub uszkodzone tłoczysko
Nieszczelność, zużycie uszczelek lub pierścieni tłoka są głównymi przyczynami spowolnienia ruchu siłownika pneumatycznego. W momencie, gdy uszczelki lub pierścienie są uszkodzone, dochodzi do wycieku powietrza, co prowadzi do utraty ciśnienia w układzie. To z kolei powoduje, że siłownik nie może osiągnąć pełnej prędkości, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak automatyzacja procesów lub linie montażowe. W praktyce, regularne kontrole stanu uszczelek i pierścieni są niezmiernie ważne, aby zapewnić optymalną wydajność systemu pneumatycznego. W przypadku wykrycia nieszczelności, należy natychmiast zidentyfikować źródło problemu i wymienić uszkodzone elementy, co minimalizuje ryzyko awarii całego systemu. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują także stosowanie wysokiej jakości materiałów uszczelniających oraz przestrzeganie instrukcji producenta dotyczących montażu i konserwacji siłowników pneumatycznych.
Pytanie 7
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 8
Podczas montażu napędów hydraulicznych należy przestrzegać określonych norm technicznych. Która z wymienionych zasad jest nieprawidłowa?
A. Uszczelki oraz podkładki gumowe powinny być oczyszczone za pomocą rozpuszczalnika i wysuszone na świeżym powietrzu
B. Podczas montażu konieczne jest zapewnienie czystości, aby do instalowanego systemu nie dostały się zanieczyszczenia
C. Wszystkie uszczelnienia powinny być bardzo starannie złożone
D. Przed finalnym zamontowaniem wszystkie komponenty urządzeń hydraulicznych muszą być dokładnie oczyszczone
No więc, jeśli chodzi o to, że trzeba przemyć uszczelki i podkładki gumowe rozpuszczalnikiem, to nie jest najlepsza opcja. Dlaczego? Bo gumowe elementy bardzo źle reagują na te chemikalia i mogą się po prostu zniszczyć. W praktyce, jak używasz rozpuszczalników, to możesz osłabić właściwości tych uszczelek, co potem da się we znaki w hydraulice. A tam liczy się każda kropla i musisz mieć pewność, że wszystko działa jak należy. Wiesz, są różne standardy, jak na przykład ISO 4414, które mówią, że lepiej unikać chemii, bo to może zaszkodzić materiałom uszczelniającym. Więc zawsze warto trzymać się odpowiednich środków czyszczących, które są pokazane przez producenta, żeby wszystko działało długo i bezproblemowo.
Pytanie 9
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 10
Przegląd konserwacji napędów elektrycznych nie uwzględnia
A. wymiany zabrudzonego komutatora wirnika
B. czyszczenia żeber radiatorów
C. sprawdzania napięć silnika
D. sprawdzania połączeń elektrycznych
Wybrana przez Ciebie odpowiedź sugerująca, że przegląd konserwacyjny obejmuje wymianę zabrudzonego komutatora wirnika, pokazuje pewne nieporozumienie. Przegląd konserwacyjny ma na celu zapewnienie, że wszystko działa w optymalnych warunkach, a nie robienie dużych napraw, jak wymiana kluczowych części. Wymiana komutatora to proces dość skomplikowany, wymaga demontażu silnika, a nie prostej czynności jak czyszczenie radiatorów czy sprawdzanie napięć. Często można się spotkać z sytuacją, że osoby zajmujące się konserwacją mylnie myślą, że wymiana zużytych części powinna być częścią ich rutynowych zadań, co może prowadzić do marnotrawstwa czasu i zasobów. Dlatego warto dobrze wiedzieć, co naprawdę powinno się robić w ramach rutynowych przeglądów, a które zadania wymagają więcej przygotowania i specjalistycznej wiedzy.
Pytanie 11
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 12
Jakie dane powinny być zdefiniowane w programie sterującym jako dane typu BOOL?
A. Heksadecymalne
B. Dziesiętne
C. Binarne
D. Oktadecymalne
Odpowiedź "Binarne" jest poprawna, ponieważ dane typu BOOL są definiowane jako zmienne przyjmujące jedynie dwie wartości: prawda (true) oznaczona jako 1 oraz fałsz (false) oznaczona jako 0. W praktyce, w programowaniu i w systemach automatyki, zmienne typu BOOL są niezwykle użyteczne, gdyż pozwalają na podejmowanie decyzji oraz kontrolowanie przepływu programów. Na przykład, w instrukcjach warunkowych (if, switch) zmienne BOOL są wykorzystywane do decydowania, która część kodu powinna być wykonana. W kontekście automatyki przemysłowej, zmienne te mogą kontrolować stan urządzeń, takich jak czujniki czy siłowniki, co jest zgodne z najlepszymi praktykami projektowania systemów sterujących. Użycie danych typu BOOL w programach sterujących jest standardem, który zapewnia efektywne zarządzanie stanami systemu, co jest kluczowe dla zapewnienia jego niezawodności i bezpieczeństwa.
Pytanie 13
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 14
Jakiego elementu elektronicznego należy użyć do ograniczenia przepięć na cewce stycznika z napięciem stałym, który jest podłączony do wyjścia tranzystorowego sterownika PLC?
A. Tranzystor
B. Triak
C. Diodę
D. Diak
Dioda jest kluczowym elementem w układach elektronicznych, szczególnie w kontekście ochrony przed przepięciami. Stosowanie diody w obwodzie cewki stycznika napięcia stałego, która jest sterowana przez tranzystor, jest praktyką zgodną z zasadami inżynierii elektronicznej. Dioda pozwala na przepływ prądu w jednym kierunku, co jest niezbędne do ochrony elementów wrażliwych, takich jak tranzystory, przed niekontrolowanym wzrostem napięcia, który może wystąpić podczas wyłączania cewki. W momencie deaktywacji cewki, energia zgromadzona w polu magnetycznym cewki musi zostać odprowadzona. Dioda, umieszczona w przeciwnym kierunku względem normalnego przepływu prądu, umożliwia tę energię rozładować w sposób bezpieczny. Dzięki temu, stosowanie diod w takich aplikacjach jest zgodne z normami branżowymi i dobrymi praktykami, co przekłada się na dłuższą żywotność komponentów elektronicznych oraz większą niezawodność całego systemu. Przykłady zastosowań diod w obwodach obejmują nie tylko styczniki, ale także silniki DC i różne układy załączające, gdzie kontrola przepięć jest kluczowa dla ochrony układów elektronicznych.
Pytanie 15
W jakim trybie operacyjnym sterownik PLC wykonuje wszystkie etapy cyklu pracy?
A. RUN
B. START
C. TERM
D. STOP
Odpowiedzi takie jak STOP, TERM oraz START wskazują na nieprawidłowe zrozumienie cyklu pracy sterownika PLC. Tryb STOP jest stanem, w którym sterownik nie wykonuje żadnych operacji. W tym trybie program nie jest realizowany, co oznacza, że wszystkie sygnały wejściowe i wyjściowe są zablokowane, a brak realizacji programu może prowadzić do nieprawidłowego funkcjonowania całego systemu. Z punktu widzenia automatyki, stan STOP jest używany do serwisowania lub diagnostyki, ale nie do normalnej pracy. Tryb TERM, choć rzadziej spotykany, zazwyczaj odnosi się do fazy zakończenia działania programu, po której system nie działa, co również nie obejmuje cyklu pracy. Z kolei tryb START sugeruje, że program może być w trakcie uruchamiania, jednak nie oznacza to, że wszystkie fazy cyklu są realizowane. Często pracownicy lub inżynierowie automatyki mogą pomylić te tryby, skupiając się na ich nazwach, zamiast na funkcjonalnych aspektach. W praktyce każdy z tych trybów pełni różne role w kontekście pracy sterownika, ale tylko tryb RUN jest tym, który pozwala na aktywną realizację programu, interakcję z otoczeniem i pełne wykorzystanie możliwości sterownika PLC zgodnie z najlepszymi praktykami w zakresie automatyki przemysłowej. Zrozumienie tego rozróżnienia jest kluczowe dla efektywnej pracy w dziedzinie automatyki.
Pytanie 16
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 17
Jakie ciśnienie powietrza powinno panować w komorze siłownika jednostronnego działania o powierzchni tłoka A = 0,005 m2 oraz sprawności η = 0,7, aby siła przenoszona przez tłoczysko wynosiła F = 2100 N? (F = η· p · A)
A. 7 bar
B. 6 bar
C. 8 bar
D. 5 bar
Odpowiedź 6 bar jest poprawna, ponieważ zgodnie z równaniem F = η·p·A możemy obliczyć ciśnienie powietrza w komorze siłownika. W naszym przypadku mamy siłę F równą 2100 N, sprawność η równą 0,7 oraz powierzchnię tłoka A równą 0,005 m². Podstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy p = F / (η·A) = 2100 N / (0,7·0,005 m²) = 6 bar. Dzięki tym obliczeniom możemy stwierdzić, że ciśnienie 6 bar jest wystarczające do przeniesienia zadanego obciążenia. Takie obliczenia są kluczowe w projektowaniu układów hydraulicznych, gdzie precyzyjne oszacowanie ciśnienia roboczego pozwala na zapewnienie efektywności oraz bezpieczeństwa działania siłowników. W praktyce, odpowiednie ciśnienie ma wpływ na dynamikę ruchu oraz na żywotność komponentów systemu, a także na oszczędność energii.
Pytanie 18
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 19
Podczas inspekcji zauważono zbyt głośną pracę silnika indukcyjnego pierścieniowego. Aby zredukować hałas, konieczna jest wymiana
A. uszczelek pierścieniowych
B. łożysk tocznych
C. pierścieni ślizgowych
D. sprężyn dociskających
Wybór pierścieni ślizgowych, uszczelek pierścieniowych czy sprężyn dociskających w kontekście nadmiernego hałasu silnika indukcyjnego pierścieniowego jest niewłaściwy, ponieważ te elementy nie mają bezpośredniego wpływu na generowanie hałasu w wyniku działania silnika. Pierścienie ślizgowe są stosowane w konstrukcjach, gdzie następuje kontakt z wirującymi częściami, ale ich funkcja polega na zapewnieniu odpowiedniej szczelności i nie wpływa na poziom hałasu wynikający z tarcia w łożyskach. Uszczelki pierścieniowe mają za zadanie zminimalizować wycieki oleju, lecz ich wymiana nie wpłynie na hałas generowany podczas pracy silnika. Natomiast sprężyny dociskające, które są stosowane w różnorodnych mechanizmach, nie mają związku z redukcją hałasu silnika indukcyjnego. Typowe błędy myślowe, jakie mogą pojawić się w tym kontekście, to mylenie roli poszczególnych elementów konstrukcyjnych silnika oraz bagatelizowanie znaczenia stanu technicznego łożysk. W praktyce, silnik z uszkodzonymi łożyskami będzie generował hałas nie tylko z powodu ich zużycia, ale także z powodu dodatkowego obciążenia innych elementów konstrukcji, co może prowadzić do ich szybszego uszkodzenia oraz podwyższonego zużycia energii.
Pytanie 20
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 21
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 22
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 23
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 24
Jakim napięciem powinien być zasilany cyfrowy mikroprocesorowy regulator DCRK 12 przeznaczony do kompensacji współczynnika mocy w układach napędów elektrycznych, o danych znamionowych zamieszczonych w tabeli?
| Ilość stopni regulacji | 12 |
| Regulacja współczynnika mocy | 0,8 ind. – 0,8 pojem. |
| Napięcie zasilania i kontroli Ue | 380...415V, 50/60Hz |
| Roboczy zakres działania Ue | - 15% ... +10% Ue |
| Wejście pomiarowe prądu | 5 A |
| Typ pomiaru napięcia i prądu | RMS |
| Ilość wyjść przekaźnikowych | 12 |
| Maksymalny prąd załączenia | 12 A |
A. 400 V AC
B. 230 V AC
C. 400 V DC
D. 230 V DC
Poprawna odpowiedź to 400 V AC, co wynika z danych znamionowych regulatora DCRK 12, które wskazują na napięcie zasilania w zakresie 380...415V, 50/60Hz. W zastosowaniach przemysłowych, napięcia te są powszechnie stosowane w układach zasilających maszyny oraz urządzenia elektryczne. Napięcie 400 V AC jest standardem w Europie i wielu innych krajach, co czyni je odpowiednim wyborem dla aplikacji przemysłowych. Wartością wyjściową tego regulatora może być również dostosowanie do zmiennych warunków pracy, co jest istotne w kontekście optymalizacji współczynnika mocy. Znajomość standardowych napięć zasilających jest niezbędna dla inżynierów, aby projektować i wdrażać systemy zasilania, które są zarówno efektywne, jak i zgodne z normami bezpieczeństwa. W praktyce, korzystanie z odpowiednich napięć zasilających wpływa na stabilność i długowieczność sprzętu, co jest kluczowe w przemyśle.
Pytanie 25
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 28
Jakie materiały eksploatacyjne, które muszą być okresowo wymieniane w urządzeniu mechatronicznym, powinny być dobierane?
A. z protokołem przekazania urządzenia do eksploatacji
B. z kartą gwarancyjną
C. z dokumentacją techniczno-ruchową urządzenia
D. z tabliczki znamionowej urządzenia
Materiały eksploatacyjne w urządzeniach mechatronicznych są kluczowe dla zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania oraz przedłużenia żywotności. Właściwy dobór tych materiałów powinien opierać się na dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR) urządzenia, która dostarcza szczegółowych informacji na temat wymiany komponentów, ich specyfikacji oraz interwałów serwisowych. DTR określa również zalecane typy materiałów eksploatacyjnych, co pozwala uniknąć użycia niewłaściwych komponentów, które mogą prowadzić do uszkodzeń lub obniżenia wydajności urządzenia. Przykładowo, w przypadku maszyn przemysłowych, które wymagają regularnej wymiany filtrów czy olejów, DTR zawiera konkretne informacje, które pozwalają na efektywne planowanie konserwacji. Zastosowanie się do zaleceń zawartych w DTR jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, co przekłada się na zwiększenie niezawodności i bezpieczeństwa urządzeń w eksploatacji.
Pytanie 29
Na podstawie przedstawionych danych katalogowych narzędzia skrawającego określ wartość grubości warstwy skrawanej, którą należy ustawić w obrabiarce CNC dla obróbki zgrubnej stali.
| Rodzaj obróbki | Dokładność obróbki | Chropowatość powierzchni (Ra) μm | Zakres posuwów mm/obr | Zakres głębokości mm |
|---|---|---|---|---|
| Obróbka dokładna | IT6-IT9 | 0,32÷1,25 | 0,05÷0,3 | 0,5÷2 |
| Obróbka średniodokładna | IT9-IT11 | 2,5÷5 | 0,2÷0,5 | 2÷4 |
| Obróbka zgrubna | IT12-IT14 | 10÷40 | ≥0,4 | ≥4 |
A. 2,0 mm
B. 5,0 mm
C. 0,5 mm
D. 0,8 mm
Odpowiedź "5,0 mm" jest poprawna, ponieważ odpowiada minimalnej wartości głębokości skrawania dla obróbki zgrubnej stali, która według danych katalogowych narzędzia skrawającego powinna wynosić co najmniej 4 mm. W obróbce zgrubnej kluczowe jest zastosowanie odpowiedniej głębokości skrawania, aby efektywnie usunąć większe ilości materiału w krótszym czasie, co jest szczególnie istotne w przypadku stali, gdzie twardość materiału wymaga zastosowania bardziej agresywnych parametrów obróbczych. Dodatkowo, wybór głębokości skrawania na poziomie 5,0 mm pozwala na zminimalizowanie liczby przejść, co przekłada się na oszczędności czasu i kosztów produkcji. Zgodnie z normami branżowymi, takie zgrubne obróbki powinny być wykonywane z uwzględnieniem odpowiednich parametrów skrawania, aby uniknąć uszkodzeń narzędzia oraz zapewnić jakość powierzchni obrabianej. W praktyce, stosując głębokość skrawania równą 5,0 mm, operatorzy maszyn CNC mogą osiągnąć optymalne wyniki produkcyjne, co jest kluczowe w przemyśle obróbczo-mechanicznym.
Pytanie 30
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 31
W systemie hydraulicznym zauważono spadek efektywności działania siłownika. Jakie działanie powinno być podjęte w pierwszej kolejności, aby naprawić tę usterkę?
A. Zamienić mocowania siłownika
B. Ustawić wyższe ciśnienie na zaworze bezpieczeństwa
C. Zamienić pompę hydrauliczną
D. Wymienić uszczelnienia siłownika
Wybór pomocy w wymianie pompy hydraulicznej, mocowań siłownika czy zwiększenia ciśnienia na zaworze bezpieczeństwa zazwyczaj oparty jest na błędnym rozumieniu przyczyn obniżenia sprawności siłownika. Wymiana pompy hydrauliczej może wydawać się logicznym rozwiązaniem, jednak w rzeczywistości to uszczelnienia siłownika są najczęściej odpowiedzialne za straty ciśnienia i sprawności. Pompa, jeśli jest w dobrym stanie, z reguły dostarcza odpowiednią ilość oleju, ale niewłaściwe uszczelnienia prowadzą do wycieków, co de facto obniża moc siłownika. Z kolei wymiana mocowań siłownika może nie tylko okazać się niepotrzebna, ale i niewłaściwie zdiagnozować problem, gdyż mocowania w większości przypadków nie wpływają na jego sprawność. Zwiększenie ciśnienia na zaworze bezpieczeństwa, choć może chwilowo zwiększyć wydajność, nie rozwiązuje problemu, a wręcz może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak uszkodzenie systemu hydraulicznego lub wycieki. W praktyce, kluczowe jest zrozumienie podstawowych procesów hydraulicznych i umiejętność diagnozowania rzeczywistych przyczyn problemów, co w efekcie przyczynia się do zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności systemów hydraulicznych.
Pytanie 32
Jaką z poniższych instrukcji należy zastosować przy programowaniu sterownika PLC w języku LD, aby móc uzależnić proces sterowania od daty i czasu?
A. Zegar RTC
B. Zegar TP
C. Zegar TOF
D. Zegar TONR
Jak nie zaznaczyłeś zegara RTC, to musisz wiedzieć, że inne zegary jak TP, TOF i TONR to raczej timery do mierzenia różnych interwałów, a nie do śledzenia aktualnej daty. Zegar TP, czyli Timer Pulse, robi impuls na określony czas, co może być ok w niektórych aplikacjach, ale nie da ci informacji o aktualnym czasie. Zegar TOF (Timer Off-Delay) opóźnia wyłączenie sygnału, ale to też nie ma związku z monitorowaniem daty. Zegar TONR (Timer On-Delay with Reset) działa na zasadzie opóźnień w aktywacji sygnału i też nie służy do czasowego uzależnienia procesów. Warto zrozumieć, jak te zegary funkcjonują, żeby nie popełnić błędu przy programowaniu. Często ludzie mylą ich funkcje z zegarem RTC, a to może prowadzić do problemów w automatyzacji, bo użycie złego zegara w sytuacji, gdzie musisz śledzić czas, może spowodować poważne błędy w działaniu systemów przemysłowych.
Pytanie 33
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 34
Jakim rodzajem linii oznacza się sygnały sterujące wewnętrzne na schematach pneumatycznych?
A. Kreskową
B. Ciągłą
C. Dwupunktową
D. Punktową
Wybór niektórych linii, jak punktowa, ciągła czy dwupunktowa, na schematach pneumatycznych może prowadzić do wielu nieporozumień. Punktowa linia, na przykład, często stosowana jest do oznaczania elementów pomocniczych lub nieistniejących połączeń, co wprowadza w błąd, gdy myślimy o sygnałach sterujących. Używając punktowych linii, można nieumyślnie zasugerować, że sygnał jest przerywany lub nieaktywny, co jest sprzeczne z funkcją sygnałów sterujących. Ciągła linia z kolei zazwyczaj reprezentuje fizyczne połączenia, takie jak przewody i rury, co również nie pasuje do idei sygnałów wewnętrznych. Z kolei linia dwupunktowa nie jest standardowo uznawana w przepisach dotyczących schematów pneumatycznych, co może prowadzić do dalszych nieporozumień. W skutecznym projektowaniu systemów pneumatycznych kluczowe jest stosowanie ustalonych standardów, aby zapewnić jednoznaczność i zrozumiałość schematów. Stosując nieodpowiednie oznaczenia, można łatwo wprowadzić chaos w dokumentacji technicznej, co z kolei może prowadzić do błędów w instalacji, serwisie lub późniejszej konserwacji urządzeń. W związku z tym, kluczowym jest, aby każdy technik czy inżynier był dobrze zaznajomiony z właściwymi symbolami i ich znaczeniem w kontekście nie tylko teoretycznym, ale przede wszystkim praktycznym, co podkreśla znaczenie edukacji w tej dziedzinie.
Pytanie 35
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 36
Jaką czynność projektową nie jest możliwe zrealizowanie w oprogramowaniu CAM?
A. Generowania kodu dla obrabiarki CNC
B. Przygotowania instrukcji (G-CODE) dla maszyn typu Rapid Prototyping
C. Wykonywania symulacji obróbki obiektu w środowisku wirtualnym
D. Przygotowania dokumentacji technologicznej produktu
Wybierając odpowiedzi, takie jak 'Opracowania instrukcji (G-CODE) dla maszyn typu Rapid Prototyping', 'Symulowania obróbki obiektu w wirtualnym środowisku' czy 'Wygenerowania kodu dla obrabiarki CNC', można łatwo wpaść w pułapkę mylnego zrozumienia funkcji oprogramowania CAM. Oprogramowanie CAM jest zaprojektowane z myślą o generowaniu kodu sterującego i symulowaniu procesów obróbczych, co jest kluczowe dla efektywności produkcji. Niewłaściwe zrozumienie roli CAM może prowadzić do przekonania, że wszystkie aspekty projektowania i wytwarzania mieszczą się w jego funkcjonalności, co jest z gruntu błędne. Oprogramowanie CAM nie zapewnia jednak żadnych funkcji związanych z tworzeniem dokumentacji technologicznej, a to właśnie takie działania są niezbędne w wielu branżach, zwłaszcza w kontekście standardów jakości i procedur produkcyjnych. Często spotyka się błędy myślowe, takie jak założenie, że wszelkiego rodzaju instrukcje operacyjne mogą być generowane w CAM bez wcześniejszego przetworzenia danych w CAD. W praktyce, każdy projekt wymaga odpowiedniej dokumentacji, która może być realizowana jedynie poprzez dedykowane oprogramowanie CAD, a następnie wdrażana w procesie produkcji przez CAM. Ignorowanie tego podziału prowadzi do nieefektywności i błędów w procesie produkcyjnym.
Pytanie 37
Ile par biegunów powinno mieć uzwojenie stojana silnika o wielu prędkościach, aby po podłączeniu do źródła zasilania 230/240 V, 50 Hz jego wał obracał się z prędkością zbliżoną do 1500 obr/min?
A. jedna
B. trzy
C. cztery
D. dwie
Wybór innej liczby par biegunów prowadzi do błędnych wniosków dotyczących prędkości obrotowej silnika. Na przykład, wskazanie jednej pary biegunów skutkuje prędkością obrotową równą 3600 obr/min, co znacznie przekracza wymaganą wartość 1500 obr/min. W przypadku trzech par biegunów prędkość wynosiłaby 1200 obr/min, co również nie spełnia wymogu. Te nieprawidłowe odpowiedzi wynikają z błędnego zrozumienia zależności między liczbą biegunów a prędkością obrotową w silnikach synchronicznych. W praktyce, zbyt niska liczba par biegunów może prowadzić do problemów z kontrolą prędkości oraz do nieefektywności energetycznej. W przypadku silników o większej liczbie par biegunów, takich jak cztery, mogą wystąpić problemy z osiągnięciem wymaganej prędkości obrotowej. Kluczowe jest, aby inżynierowie projektujący systemy napędowe rozumieli te zależności, aby unikać nieefektywnych rozwiązań. Podstawową zasadą w inżynierii elektrycznej jest optymalne dopasowanie liczby biegunów do wymagań aplikacji, co pozwala na uzyskanie odpowiedniej efektywności oraz stabilności pracy urządzenia.
Pytanie 38
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
Podczas eksploatacji silnika prądu stałego zauważono iskrzenie szczotek spowodowane zanieczyszczeniem komutatora. Aby pozbyć się tej awarii, należy wyłączyć silnik, a potem
A. nałożyć na komutator olej lub smar
B. przetrzeć komutator mokrą szmatką
C. wyczyścić komutator i szczotki
D. oczyścić komutator i wypolerować papierem ściernym
Podejścia zaproponowane w pozostałych odpowiedziach mogą prowadzić do poważnych problemów z działaniem silnika prądu stałego. Przede wszystkim, przetarcie komutatora wilgotną szmatką może wydawać się logicznym rozwiązaniem, jednak w praktyce wprowadza wilgoć, która nie tylko nie usuwa zabrudzeń, ale również może prowadzić do korozji. Wilgoć w komutatorze sprzyja powstawaniu zwarć, co może uszkodzić szczotki oraz prowadzić do awarii silnika. Smarowanie komutatora olejem lub smarem to kolejny błędny krok, ponieważ olej i smar mogą pozostawić lepkie resztki, które przyciągają brud i kurzu, co z czasem pogarsza sytuację i może prowadzić do większych zanieczyszczeń. Umycie komutatora i szczotek również nie jest zalecane, ponieważ woda używana w tym procesie może pozostać na powierzchni, co prowadzi do problemów z przewodnictwem elektrycznym i dodatkowo sprzyja korozji. Te nieprawidłowe metody są często wynikiem błędnego przekonania, że można radzić sobie z zabrudzeniami w prosty sposób, jednak nie uwzględniają one specyfiki i wymogów dotyczących konserwacji komutatorów. Właściwe podejście powinno obejmować regularne czyszczenie i stosowanie odpowiednich technik, takich jak polerowanie papierem ściernym, aby zapewnić długoterminową wydajność i niezawodność operacyjną silników prądu stałego.