Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
- Data rozpoczęcia: 30 maja 2025 16:54
- Data zakończenia: 30 maja 2025 17:03
Egzamin zdany!
Wynik: 30/40 punktów (75,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 3
Jakie rozwiązanie stosuje się do mocowania frezów piłkowych?
A. trzpienia zabierakowego
B. trzpienia frezarskiego
C. tulei redukcyjnej
D. oprawki zaciskowej
Odpowiedzi 'trzpienia zabierakowego', 'oprawki zaciskowej' oraz 'tulei redukcyjnej' są błędne z kilku powodów. Trzpień zabierakowy, choć jest używany w różnych narzędziach skrawających, nie jest standardowym rozwiązaniem w kontekście mocowania frezów piłkowych. Jego konstrukcja często nie zapewnia wymaganego stopnia stabilności i precyzji, co jest kluczowe w obróbce z użyciem frezów piłkowych. Z kolei oprawki zaciskowe są wykorzystywane w innych typach narzędzi, takich jak wiertła, gdzie potrzebne jest szybkie mocowanie i demontaż. Przy mocowaniu frezów piłkowych, stabilność jest kluczowa, a oprawki zaciskowe mogą nie zapewnić wymaganej sztywności, co wpływa na jakość obróbki. Tuleje redukcyjne służą do dostosowywania średnicy narzędzi do wrzecion obrabiarek, ale same w sobie nie są przeznaczone do mocowania frezów piłkowych. Mogą prowadzić do luzów, co jest niepożądane w precyzyjnej obróbce. Użytkownicy często mylą funkcje tych elementów mocujących, przez co mogą wybierać niewłaściwe rozwiązania, co negatywnie wpływa na efektywność procesów produkcyjnych oraz bezpieczeństwo pracy. Zrozumienie różnic między tymi elementami jest kluczowe dla prawidłowego doboru narzędzi i ich mocowania w procesach obróbczych.
Pytanie 4
W warunkach obróbczych najlepiej chropowatość frezowanej powierzchni ocenić przy użyciu
A. wzorców chropowatości
B. profilometru optycznego
C. czujnika zegarowego
D. passametry
Czujnik zegarowy, choć może być używany do pomiarów długości czy odchyleń, nie jest narzędziem dedykowanym do oceny chropowatości powierzchni. Jego zastosowanie w tej dziedzinie może prowadzić do nieprecyzyjnych wyników, ponieważ czujnik zegarowy nie jest w stanie uchwycić drobnych nierówności i szczegółów geometrii powierzchni. Przemierzanie powierzchni czujnikiem nie dostarcza informacji o parametrach chropowatości zgodnie z normami. Passametr, jako przyrząd pomiarowy, służy głównie do pomiaru długości i średnic, a nie do analizy chropowatości. Zastosowanie passametru w tym kontekście jest dużym uproszczeniem, które może prowadzić do błędnych wniosków o jakości obrabianego materiału. Profilometr optyczny, z drugiej strony, jest rzeczywiście zaawansowanym narzędziem do pomiaru chropowatości, jednak ze względu na wysokie koszty oraz złożoność, nie jest tak powszechnie stosowany jak wzorce chropowatości. Ogólnie rzecz biorąc, niepoprawne podejścia wynikają z braku zrozumienia różnic pomiędzy narzędziami pomiarowymi oraz ich specyficznych zastosowań. Niezrozumienie norm i standardów dotyczących pomiaru chropowatości może prowadzić do błędnej oceny jakości produktów, co w dłuższym okresie wpływa na wydajność i bezpieczeństwo procesu produkcyjnego.
Pytanie 5
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 6
Narzędzia skrawające z ostrzami wykonanymi z jakich materiałów umożliwiają obróbkę materiałów przy bardzo dużych prędkościach skrawania?
A. stali narzędziowych do pracy na zimno
B. spiekanych tlenków metali
C. stali narzędziowych do pracy na gorąco
D. stali szybkotnących
Odpowiedź 'spiekanych tlenków metali' jest prawidłowa, ponieważ narzędzia skrawające wykonane z tego materiału charakteryzują się wyjątkową twardością oraz odpornością na wysokie temperatury, co czyni je idealnymi do obróbki materiałów przy bardzo dużych prędkościach skrawania. Spiekane tlenki metali, takie jak węglik wolframu, są wykorzystywane w procesach, gdzie tradycyjne materiały narzędziowe, takie jak stal szybkotnąca, mogą nie wytrzymać ekstremalnych warunków pracy. Przykładem zastosowania tych narzędzi są operacje skrawania w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym, gdzie wymagane są precyzyjne i szybkie cięcia w trudnych do obróbki materiałach, takich jak stopy tytanu czy kompozyty. Dobre praktyki branżowe wskazują na stosowanie narzędzi ze spiekanych tlenków metali w sytuacjach, gdzie wymagana jest nie tylko twardość, ale również odporność na ścieranie i wysoką temperaturę, co zapewnia trwałość narzędzi i zwiększa efektywność procesów produkcyjnych.
Pytanie 7
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 8
Liniał krawędziowy wykorzystywany jest przy weryfikacji
A. płaskości powierzchni.
B. równoległości płaszczyzn.
C. prostopadłości powierzchni.
D. bicia czołowego.
Liniał krawędziowy jest kluczowym narzędziem używanym do sprawdzania płaskości powierzchni. Dzięki swojej sztywności i prostoliniowości, pozwala na precyzyjne pomiary, które są niezbędne w wielu dziedzinach inżynierii oraz obróbki materiałów. Użycie liniału krawędziowego umożliwia wykrycie nierówności na powierzchni, co jest istotne w kontekście zapewnienia wysokiej jakości produktów i procesów technologicznych. Na przykład, w produkcji elementów maszyn, gdzie jakiekolwiek odchylenia od płaskości mogą prowadzić do problemów w dopasowaniu i funkcjonowaniu złożonych układów. Standardy takie jak ISO 1101 dotyczące tolerancji geometrycznych, podkreślają znaczenie pomiarów płaskości, co czyni liniał krawędziowy narzędziem niezbędnym w kontroli jakości. Ponadto, w praktyce przemysłowej, kontrola płaskości jest niezbędna przy montażu powierzchni roboczych, takich jak stoły frezarskie czy szlifierskie, gdzie precyzyjne dopasowanie elementów ma kluczowe znaczenie dla wydajności i dokładności produkcji.
Pytanie 9
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 10
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 11
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 12
Funkcja G33 jest wykorzystywana do programowania gwintów
A. gwintownicą uniwersalną
B. narzynką
C. gwintownikiem maszynowym
D. nożem do gwintów
Wybór narzędzia do gwintowania jest kluczowy dla osiągnięcia pożądanych parametrów jakościowych, jednak odpowiedzi dotyczące gwintowania gwintownikiem maszynowym, narzynką czy gwintownicą uniwersalną oraz nożem do gwintów są zrozumiałe, lecz niepoprawne w kontekście funkcji G33. Gwintowniki maszynowe są narzędziami stosowanymi w procesie gwintowania, jednak działają na zasadzie wkręcania do otworu, co nie jest zgodne z mechanizmem działania G33, który polega na ruchu liniowym. Narzynka, choć również używana w gwintowaniu, służy głównie do tworzenia gwintów na zewnętrznej powierzchni elementów cylindrycznych, co różni się od operacji realizowanej przez G33. Gwintownice uniwersalne, z drugiej strony, są narzędziami ręcznymi, a ich zastosowanie w maszynach CNC jest ograniczone, ponieważ wymagają one innego sposobu obsługi niż automatyzowane procesy. Wybór noża do gwintów jako narzędzia do gwintowania w kontekście G33 jest wynikiem braku zrozumienia w zakresie automatyzacji procesów skrawania, co jest niezbędne w nowoczesnych technologiach obróbczych. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy z tych narzędzi ma swoje miejsce w technologii obróbczej, jednak tylko nóż do gwintów jest zgodny z funkcją G33, która implikuje wykorzystanie narzędzi skrawających do obróbki materiałów. Dlatego zrozumienie różnic pomiędzy tymi narzędziami oraz ich zastosowaniem w kontekście automatyzacji procesów produkcyjnych jest niezbędne dla efektywnej pracy w obszarze CNC.
Pytanie 13
Funkcja gwintowania G33 wymaga określenia współrzędnej Z oraz
A. głębokości skrawania w każdym cyklu.
B. skoku gwintu.
C. ilości przejść.
D. ilości przejść oraz głębokości skrawania w każdym cyklu.
Wskazywanie głębokości skrawania przy każdym przejściu, liczby przejść, czy też ich kombinacji z głębokością skrawania jako odpowiedzi na pytanie o funkcję toczenia gwintu G33 jest nieprawidłowe, ponieważ te parametry są istotne w innych kontekstach obróbczych, ale nie są bezpośrednio związane z toczeniem gwintów. Głębokość skrawania odnosi się do maksymalnej wartości, na jaką narzędzie wkracza w materiał w jednym przejściu i jest bardziej kluczowa w operacjach takich jak frezowanie czy toczenie cylindryczne. W przypadku toczenia gwintów, głównym celem jest uzyskanie prawidłowego profilu gwintu, co osiąga się poprzez precyzyjne określenie skoku gwintu oraz prędkości obrotowej. Liczba przejść jest również parametrem stosowanym w ogólnym toczeniu, ale w kontekście toczenia gwintów skupiamy się przede wszystkim na tym, jak każdy obrót wrzeciona wpływa na kształt gwintu, a nie na liczbę przejść czy głębokości skrawania. Typowym błędem jest mylenie tych koncepcji, co może prowadzić do nieodpowiednich ustawień maszyn i w efekcie do produkcji wyrobów o niewłaściwych wymiarach oraz tolerancjach. W obróbce gwintów istotne jest, aby operacje były zharmonizowane z wymaganiami projektowymi, co wymaga zrozumienia, jakie parametry są krytyczne w tym konkretnym procesie.
Pytanie 14
Do wykonania gwintu zewnętrznego M12x1 na powierzchni walcowej należy użyć
A. narzynki do gwintów metrycznych
B. gwintownika do gwintów calowych
C. gwintownika do gwintów metrycznych
D. narzynki do gwintów calowych
Narzynki do gwintów metrycznych są narzędziami stosowanymi do wykonywania gwintów zewnętrznych na powierzchniach walcowych, w tym przypadku o średnicy nominalnej M12 i skoku 1. Gwinty metryczne są szeroko stosowane w przemysłowych standardach, takich jak norma ISO 68-1, która określa wymiary oraz tolerancje gwintów metrycznych. Stosowanie narzynek do gwintów metrycznych zapewnia precyzyjne wykonanie gwintu, co jest kluczowe dla prawidłowego połączenia elementów mechanicznych. Przykładem zastosowania gwintów metrycznych może być wszelkiego rodzaju konstrukcja maszyn, w której wykorzystuje się śruby i nakrętki o standardzie metrycznym. Poprawne wykonanie gwintu zewnętrznego zapewnia odpowiednią siłę łączenia, bezpieczeństwo oraz łatwość montażu elementów. Dlatego wybór narzynki metrycznej jest zgodny z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi.
Pytanie 15
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 16
Jakiego typu obróbki skrawaniem dotyczy proces dłutowania?
A. Strugania
B. Wytaczania
C. Toczenia
D. Honowania
Dłutowanie jest procesem obróbczej obróbki skrawaniem, który należy do strugania. Ta technika skrawania polega na usuwaniu materiału z powierzchni obrabianego przedmiotu za pomocą narzędzi zwanych dłutami. Dłuta mogą mieć różne kształty i zastosowania, dzięki czemu można uzyskiwać różnorodne profile oraz wykończenia powierzchni. W praktyce dłutowanie jest szczególnie przydatne w produkcji rowków, gniazd czy innych kształtów, które wymagają precyzyjnej obróbki. Dłutowanie wykorzystywane jest w takich dziedzinach jak mechanika precyzyjna, przemysł motoryzacyjny czy produkcja maszyn, gdzie dokładność oraz jakość powierzchni są kluczowe. Na przykład, w obróbce detali metalowych, dłutowanie może być stosowane do wykańczania wałków czy osi, co zapewnia odpowiednią pasowność elementów. Dłutowanie, jako metoda skrawania, jest także zgodne z normami i dobrymi praktykami branżowymi, w tym z zasadami stosowania narzędzi skrawających i obróbczych, co pozwala na efektywne zarządzanie procesami produkcyjnymi i optymalizację kosztów.
Pytanie 17
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 18
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 19
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 20
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 21
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 22
Najlepszą efektywność w obróbce rowków w otworach osiąga
A. przeciągarka
B. dłutownica
C. wytaczarka
D. frezarka
Przeciągarka to narzędzie, które jest szczególnie skuteczne w obróbce rowków wpustowych w otworach, ponieważ łączy w sobie wysoką precyzję oraz zdolność do obróbki materiałów o różnych twardościach. W procesie przeciągania narzędzie przesuwa się wzdłuż materiału, co pozwala na uzyskanie gładkich oraz dokładnych kształtów. Dzięki zastosowaniu przeciągarki można efektywnie tworzyć rowki wpustowe o precyzyjnych wymiarach, co jest kluczowe w zastosowaniach takich jak produkcja komponentów maszyn, gdzie tolerancje wymiarowe są niezwykle istotne. W praktyce, przeciągarka znajduje zastosowanie w wytwarzaniu wałów, osi, czy elementów zamków, gdzie rowki wpustowe są niezbędne do prawidłowego funkcjonowania mechanizmów. Dodatkowo, wielką zaletą przeciągarki jest możliwość obróbki na dużą skalę, co znacząco zwiększa wydajność procesu produkcyjnego. W kontekście standardów branżowych, stosowanie przeciągarek zgodnie z normami ISO pozwala na zachowanie wysokiej jakości oraz jednolitości produkcji.
Pytanie 23
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 24
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 25
Jak dokonuje się pomiaru skoku i zarysu gwintu po obróbce elementów w formie śruby?
A. suwmiarką uniwersalną
B. wzorcem zarysu gwintu
C. kątomierzem uniwersalnym
D. liniałem sinusowym
Wzorzec zarysu gwintu jest kluczowym narzędziem w ocenie dokładności i jakości gwintów po obróbce. Umożliwia on precyzyjne porównanie obrobionej części z ustalonymi standardami, co jest niezbędne dla zachowania wymagań jakościowych w produkcji. Wzorzec ten jest szczegółowo zaprojektowany, aby odzwierciedlać zarówno profil, jak i kąt zarysu gwintu, co pozwala na dokładne sprawdzenie skoku oraz głębokości gwintów. Przykładowo, w praktyce przemysłowej, inżynierowie jakości często wykorzystują wzorce zarysu gwintu do przeprowadzania oceny produktów wytwarzanych w seriach, co pozwala na wczesne wykrycie odchyleń od normy. Takie podejście z kolei przyczynia się do redukcji kosztów związanych z reklamacjami i poprawkami. Wzorce są zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak ISO 965, co zapewnia ich uniwersalność i akceptację w różnych branżach. Dzięki tym właściwościom, wzorzec zarysu gwintu jest niezastąpionym narzędziem w procesach zapewnienia jakości w produkcji elementów gwintowanych.
Pytanie 26
Jakim sprawdzianem przeprowadza się ostateczne weryfikacje dokładności otworu φ20H7?
A. szczękowego nastawnego
B. tłoczkowego dwugranicznego
C. szczękowego rolkowego
D. pierścieniowego jednogranicznego
Sprawdzian tłoczkowy dwugraniczny jest odpowiednim narzędziem do weryfikacji średnicy otworu φ20H7, ponieważ jest zaprojektowany do pomiarów z tolerancją. Tłoczkowy sprawdzian dwugraniczny pozwala na dokładne zmierzenie wymiaru i potwierdzenie, że otwór mieści się w określonych granicach tolerancji. W przypadku otworu φ20H7, tolerancja ta wynosi 20 mm +0,021 mm (górna granica) i +0,000 mm (dolna granica), co oznacza, że otwór musi mieć średnicę pomiędzy 20,000 mm a 20,021 mm. Użycie tłoczkowego sprawdzianu dwugranicznego jest zgodne z normami ISO, które zalecają stosowanie takich narzędzi w celu zapewnienia wysokiej dokładności wymiarowej w procesach produkcyjnych. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie precyzyjne wymiary są kluczowe dla bezpieczeństwa, takie sprawdziany są niezbędne do kontroli jakości komponentów.
Pytanie 27
W przypadku, gdy podczas toczenia zewnętrznych powierzchni często dochodzi do wykruszania się płytki skrawającej, powinno się
A. zwiększyć głębokość skrawania
B. zmniejszyć wartość posuwu
C. zwiększyć prędkość skrawania
D. wybrać mniejszy promień naroża
Zmniejszenie wartości posuwu podczas toczenia powierzchni zewnętrznych jest kluczowym działaniem, gdy zauważamy częste wykruszanie płytki skrawającej. Wiąże się to z redukcją obciążenia, jakie działa na narzędzie skrawające. W praktyce niższy posuw oznacza, że materiał jest usuwany wolniej, co pozwala na lepsze chłodzenie i mniejsze przeciążenia termiczne oraz mechaniczne. Dzięki temu narzędzie ma większe szanse na dłuższą żywotność, a jakość obróbki pozostaje na wysokim poziomie. W branży stosuje się różnorodne narzędzia i materiały skrawające, które są dostosowane do różnych warunków obróbczych. Przykładem mogą być płytki skrawające wykonane z węglika spiekanego, które charakteryzują się wysoką odpornością na zużycie, ale ich efektywność w dużej mierze zależy od odpowiednich parametrów skrawania, w tym posuwu. Standardy ISO dotyczące skrawania wskazują, że odpowiednie dobranie posuwu w kontekście materiału obrabianego i geometrii narzędzia jest niezwykle istotne dla uzyskania optymalnych wyników procesów obróbczych.
Pytanie 28
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 29
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 30
Suwmiarka uniwersalna z 50 kreskami na podziałce noniusza pozwala na dokonanie pomiaru z precyzją
A. 0,10 mm
B. 0,20 mm
C. 0,05 mm
D. 0,02 mm
Odpowiedź 0,02 mm jest prawidłowa, ponieważ suwmiarka uniwersalna z 50 kreskami na podziałce noniusza pozwala na pomiar z dokładnością do 0,02 mm. Zasada działania noniusza polega na tym, że poprzez odpowiednie zestawienie dwóch podziałek, głównej i dodatkowej (nonuszowej), można uzyskać precyzyjny odczyt wartości mierzonych. W przypadku suwmiarki z 50 kreskami, odstęp pomiędzy kreskami noniusza wynosi 0,02 mm, co umożliwia wyłapanie takiej precyzji pomiaru. Przykładowo, w inżynierii mechanicznej czy w obróbce metali, precyzyjny pomiar wymiarów jest kluczowy dla zapewnienia odpowiednich tolerancji w produkcji komponentów. Standardy, takie jak ISO 286, definiują klasy dokładności dla wymiarów, co czyni pomiary suwmiarką z dokładnością 0,02 mm istotnym narzędziem w procesach wytwórczych, gdzie minimalizacja błędów pomiarowych jest kluczowa.
Pytanie 31
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 32
Ustawienie trybu JOG w sterowniku CNC oznacza
A. manualne sterowanie urządzeniem
B. działanie krok po kroku
C. sterowanie w trybie automatycznym
D. pracę w trybie referencyjnym
Tryb JOG w sterowniku obrabiarki CNC oznacza ręczne sterowanie maszyną, co pozwala operatorowi na precyzyjne poruszanie narzędziem w różnych kierunkach bez uruchamiania pełnego cyklu obróbczej. W trybie tym operator ma pełną kontrolę nad prędkością i kierunkiem ruchu os. Przykładowo, podczas ustawiania detalu w maszynie lub w celu sprawdzenia geometrii narzędzia, operator może używać joysticka lub przycisków do manualnego przesuwania narzędzia w pożądane miejsce. Tryb JOG jest niezastąpiony w sytuacjach, gdy wymagana jest precyzyjna lokalizacja narzędzia, co jest kluczowe w procesach takich jak przycinanie, wiercenie czy frezowanie. W standardach branżowych, takich jak ISO 230 dotyczących testowania maszyn, dokładne pozycjonowanie narzędzia ma istotne znaczenie dla uzyskania wysokiej jakości obróbki. Dobrą praktyką jest również korzystanie z trybu JOG w celu inspekcji i konserwacji maszyny, co przyczynia się do dłuższej żywotności sprzętu i bezpieczeństwa operacji.
Pytanie 33
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 34
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 35
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 36
Jakie narzędzie wykorzystuje się do oceny równości płaszczyzny?
A. liniał
B. poziomica
C. kątownik
D. kątomierz
Liniał jest podstawowym narzędziem stosowanym do sprawdzania płaskości powierzchni. Działa na zasadzie umieszczania go na badanej powierzchni i obserwacji, czy nie występują szczeliny między liniałem a powierzchnią. W praktyce, użycie liniału do sprawdzenia płaskości jest szeroko stosowane w budownictwie, stolarstwie oraz mechanice. Na przykład, w przypadku montażu mebli, precyzyjna płaskość powierzchni blatu roboczego jest kluczowa dla stabilności i estetyki produktu. W branży budowlanej, użycie liniału do weryfikacji płaskich powierzchni np. fundamentów, jest istotnym krokiem w zapewnieniu jakości konstrukcji. Warto zaznaczyć, że zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 1101, precyzyjne pomiary płaskości mają kluczowe znaczenie dla zachowania tolerancji w wielu zastosowaniach inżynieryjnych. Wybór liniału o odpowiedniej długości i materiału jest również istotny, aby zapewnić dokładność pomiaru.
Pytanie 37
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 38
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
Zalecana prędkość skrawania dla obróbki stali nierdzewnej przy użyciu płytki wieloostrzowej wynosi vc = 80 m/min. Jak powinien być zapisany poprawnie skonfigurowany blok programu sterującego dla tej prędkości?
A. G33 Z80 K6
B. G95 S80 M03 M08 F0.25
C. G96 S80 M04 M08 F0.15
D. G03 I5 K0 X80 Z10
Niestety, odpowiedzi, które wybrałeś, nie są najlepszymi opcjami do programowania CNC. Na przykład, G95 S80 M03 M08 F0.25 używa G95, a to jest posuw na obrót. Przy obróbce stali nierdzewnej lepiej zadziała G96, bo utrzymuje stałą prędkość skrawania. Wysoka prędkość w długim czasie może dać przegrzanie narzędzi – to nie jest najlepsze dla jakości. G03 I5 K0 X80 Z10 odnosi się do ruchu łuku, więc nie pasuje do skrawania, a G33 Z80 K6 to skrawanie gwintów, co też nie ma sensu w kontekście stali nierdzewnej i płytek wieloostrzowych. Czasem użytkownicy mylą różne komendy, co kończy się nieefektywnością i poważnymi uszkodzeniami. Ważne, żeby dobrze rozumieć, jakie komendy są odpowiednie w danej sytuacji, bo to klucz do sukcesu w obróbce CNC.