Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 8 kwietnia 2025 12:58
Data zakończenia: 8 kwietnia 2025 13:24

Egzamin niezdany

Wynik: 16/40 punktów (40,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Podaj, jaki typ frezu należy zastosować do frezowania rowka zamkniętego na wpust pryzmatyczny?

A. Frez palcowy

B. Frez tarczowy

C. Frez walcowy

D. Frez krążkowy

Wybór nieodpowiedniego rodzaju frezu może prowadzić do wielu problemów podczas obróbki, w tym do obniżenia jakości wykonania oraz zwiększenia kosztów produkcji. Frez krążkowy nie nadaje się do frezowania rowków zamkniętych, ponieważ jego konstrukcja i sposób skrawania są dostosowane do innych zastosowań, takich jak cięcie i frezowanie płaskich powierzchni. Użycie freza walcowego również może być niewłaściwe, ponieważ jego kształt i umiejscowienie ostrzy ograniczają zdolność do precyzyjnego frezowania wgłębnym, co jest kluczowe przy rowkach zamkniętych. Z kolei frez tarczowy, przeznaczony głównie do cięcia i obróbki dużych powierzchni, nie oferuje wymaganej precyzji w odniesieniu do wycinania rowków, co może prowadzić do błędów wymiarowych i nierówności. Typowe błędy myślowe w doborze narzędzi to pomijanie specyfiki danego procesu obróbczej oraz ignorowanie wymagań dotyczących jakości produkcji. Fachowa wiedza i znajomość narzędzi skrawających są kluczowe w osiąganiu pożądanych rezultatów obróbczych, dlatego zawsze należy dokładnie analizować wymagania dotyczące konkretnego zadania.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Jaką maksymalną wartość siły rozciągającej można przyłożyć do pręta o kwadratowym przekroju, którego bok wynosi 2 cm, jeśli materiał ma k_r = 120 MPa?

A. 60 kN

B. 24 kN

C. 30 kN

D. 48 kN

Wybierając inne wartości siły, można napotkać typowe błędy w obliczeniach, które prowadzą do nieprawidłowych wniosków. Często można spotkać się z nieprawidłowym zrozumieniem zależności pomiędzy polem przekroju a naprężeniem. Na przykład, przyjęcie błędnej wielkości pola przekroju, takie jak 3 cm² lub 5 cm², prowadzi do znacznego zawyżenia lub zaniżenia obliczeń. Inny typowy błąd to nieprawidłowe przeliczenie jednostek, co jest kluczowe w inżynierii. Na przykład, nieprzekształcenie jednostek z centymetrów na metry skutkuje niepoprawnym wynikiem, ponieważ 1 MPa to 1 N/mm², a nie N/cm². Ponadto, pomijanie zależności między materiałem a jego maksymalnym naprężeniem może prowadzić do nadmiernego obciążenia prętów, co jest sprzeczne z zasadami projektowania w inżynierii. Każdy materiał ma swoje ograniczenia, które są ściśle określone w normach, takich jak Eurokod czy inne standardy branżowe. Zrozumienie tych zasad jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i funkcjonalności w projektach inżynieryjnych.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 6

Aby zamontować długą tulejkę w obudowie maszyny lub urządzenia, należy użyć

A. regulatora.

B. prasę.

C. udaru.

D. dźwigni.

Młotek, pokrętło i dźwignia to narzędzia, które mogą być używane w różnych kontekstach, lecz ich zastosowanie do montażu długiej tulejki w korpusie maszyny jest niewłaściwe. Młotek, mimo że jest powszechnie stosowany do wprowadzania elementów, może powodować nierównomierne uderzenia, co prowadzi do deformacji tulejki oraz uszkodzenia korpusu. Tego rodzaju uszkodzenia są szczególnie niebezpieczne w przypadku elementów mechanicznych, gdzie precyzja montażu jest kluczowa dla późniejszej wydajności i bezpieczeństwa pracy maszyny. Pokrętło, z kolei, jest narzędziem używanym głównie do regulacji, a nie do montażu. Nie jest ono w stanie wywrzeć wystarczającej siły potrzebnej do wprowadzenia długiej tulejki, co może prowadzić do nieprawidłowego osadzenia elementu. Dźwignia, chociaż oferuje pewne korzyści mechaniczne, nie jest odpowiednia do montażu tulejek, ponieważ wymaga precyzyjnego działania, które trudno osiągnąć w przypadku dłuższych elementów. Wybór niewłaściwego narzędzia do montażu może prowadzić nie tylko do uszkodzenia elementów, ale także do zwiększonego ryzyka awarii maszyny, co jest niezgodne z normami bezpieczeństwa obowiązującymi w przemyśle. Dlatego w praktyce inżynieryjnej zaleca się zawsze stosowanie narzędzi odpowiednich do specyfiki wykonywanych prac, a w przypadku montażu tulejek - prasy jako najbardziej profesjonalnego i efektywnego rozwiązania.

Pytanie 7

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 8

Jakie jest dzienne zapotrzebowanie na arkusze blachy w zakładzie pracującym w systemie dwuzmianowym, w którym na każdą zmianę przypada 7 pracowników, jeżeli każdy z nich produkuje 20 elementów podczas zmiany, a jeden arkusz blachy wystarcza na 10 elementów?

A. 28

B. 10

C. 14

D. 20

W celu obliczenia dziennego zużycia arkuszy blachy w zakładzie, należy najpierw ustalić liczbę elementów produkowanych w ciągu dnia. Zakład pracuje w systemie dwuzmianowym, co oznacza, że w ciągu dnia mamy dwie zmiany. Zatrudnionych jest 7 pracowników na zmianie, a każdy z nich wykonuje 20 elementów w czasie swojej zmiany. Obliczenia należy przeprowadzić następująco: 7 pracowników x 20 elementów/pracownik x 2 zmiany = 280 elementów dziennie. Ponieważ jeden arkusz blachy wystarcza na wykonanie 10 elementów, można obliczyć zużycie arkuszy blachy dziennie: 280 elementów dziennie ÷ 10 elementów/arkusz = 28 arkuszy blachy. Praktyczne znaczenie tego obliczenia leży w efektywnym zarządzaniu materiałami w procesie produkcyjnym, co jest zgodne z zasadami Lean Manufacturing, które promują redukcję odpadów i optymalizację zasobów. Dobre praktyki wskazują, że precyzyjne planowanie zapotrzebowania na materiały przyczynia się do zwiększenia wydajności produkcji oraz minimalizacji kosztów.

Pytanie 9

W odniesieniu do elementów obracających się stosuje się wyrównoważenie dynamiczne, które pozwala na modyfikację rozkładu mas w płaszczyznach korekcyjnych, co znacznie zmniejsza

A. hałas

B. naprężenia

C. temperaturę

D. drgania

Wyrównoważenie dynamiczne to kluczowy proces w inżynierii mechanicznej, który polega na dostosowywaniu rozkładu masy w wirujących elementach. Dzięki odpowiedniemu rozmieszczeniu masy można znacząco zredukować drgania, które są jednym z głównych problemów w obrębie maszyn wirujących. Drgania te mogą prowadzić do uszkodzeń komponentów, zwiększonego zużycia materiałów, a także do obniżenia komfortu użytkowania, szczególnie w maszynach stosowanych w przemyśle lub w pojazdach. Przykładem może być wirnik silnika, którego niewłaściwe wyrównoważenie może skutkować wibracjami, które z kolei wpływają negatywnie na trwałość łożysk i całej konstrukcji. Standardy takie jak ISO 1940-1 określają zasady dotyczące równoważenia maszyn, co wskazuje na znaczenie tego procesu w projektowaniu i eksploatacji urządzeń mechanicznych. Korygując rozkład masy, inżynierowie są w stanie minimalizować te drgania, co prowadzi do dłuższej żywotności maszyn oraz poprawy ich wydajności.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

Niezawodność oraz trwałość maszyn i urządzeń nie są uzależnione od

A. warunków eksploatacji

B. standardu wykonania

C. rozwiązania konstrukcyjnego

D. daty wyprodukowania

Trwałość i niezawodność maszyn oraz urządzeń są kluczowymi kryteriami w inżynierii i zarządzaniu produkcją, stąd pochopne wnioski na temat ich determinacji mogą prowadzić do nieporozumień. Warunki użytkowania, które obejmują środowisko pracy, sposób eksploatacji oraz regularność konserwacji, mają fundamentalne znaczenie dla długowieczności maszyn. Niewłaściwe eksploatowanie maszyny, na przykład w ekstremalnych warunkach, może znacząco skrócić jej żywotność, niezależnie od daty produkcji. Jakość wykonania to kolejny kluczowy element wpływający na trwałość – maszyny wyprodukowane z użyciem materiałów niskiej jakości lub na podstawie nieefektywnych procesów produkcyjnych są bardziej podatne na awarie. Rozwiązania konstrukcyjne, które obejmują projektowanie i zastosowane technologie, determinuje nie tylko funkcjonalność, ale również odporność na zużycie i awarie. Warto zauważyć, że w wielu przypadkach to właśnie innowacyjne rozwiązania konstrukcyjne mogą znacząco poprawić trwałość maszyn. Dlatego kluczowym błędem jest ignorowanie wpływu jakości wykonania, warunków eksploatacji oraz zastosowanych technologii na trwałość maszyn, a zamiast tego skupianie się jedynie na dacie ich produkcji, co jest mylące i niezgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 12

Przed zamontowaniem gumowych pierścieni uszczelniających tłok siłownika, należy

A. rozciągnąć na wałku do uzyskania odpowiedniej średnicy

B. odtłuścić poprzez umycie w benzynie ekstrakcyjnej

C. zwilżyć poprzez zanurzenie w oleju

D. podgrzać do temperatury około 80°C

Podgrzewanie gumowych pierścieni uszczelniających do temperatury około 80°C może wydawać się rozsądne w kontekście ich elastyczności, ale w rzeczywistości jest to praktyka ryzykowna. Guma, pod wpływem wysokiej temperatury, może stracić swoje właściwości elastomerowe, co prowadzi do kruchości i nieodwracalnych uszkodzeń. Wiele rodzajów gumy, szczególnie tych używanych w uszczelnieniach, ma określony zakres temperatur roboczych, a ich przekroczenie może skutkować całkowitym utratą funkcji uszczelniającej. Odtłuszczanie pierścieni poprzez mycie w benzynie ekstrakcyjnej również jest niewłaściwe, ponieważ może prowadzić do ich chemicznej degradacji i zmiany właściwości fizykochemicznych. Guma jest materiałem wrażliwym na różne chemikalia, a stosowanie substancji, które mogą z nią reagować, jest niebezpieczne i może skutkować nieszczelnością. Rozciąganie pierścieni na wałku w celu uzyskania odpowiedniej średnicy jest kolejnym błędnym podejściem, które może prowadzić do ich trwałego uszkodzenia. W praktyce uszczelki powinny być dobierane z odpowiednią tolerancją, by zapewnić prawidłowe dopasowanie do elementów konstrukcyjnych. Właściwe postępowanie z gumowymi uszczelkami jest kluczowe dla zapewnienia ich długotrwałej wydajności i niezawodności w zastosowaniach hydraulicznych.

Pytanie 13

Jak bardzo skróci się pręt o początkowej długości l=0,5 m w wyniku ściskania, jeżeli jego skrócenie jednostkowe wynosi E=0,02?

A. 4 cm

B. 1 cm

C. 2 cm

D. 0,5 cm

Wybrane odpowiedzi, które wskazują na inne wartości skrócenia, można wyjaśnić jako wynik nieprawidłowego zrozumienia pojęcia skrócenia jednostkowego oraz błędnych obliczeń opartych na jego definicji. Na przykład, odpowiedzi sugerujące skrócenie 2 cm, 4 cm, czy nawet 0,5 cm, mogą wynikać z niepoprawnego zastosowania wzorów. Należy pamiętać, że skrócenie jednostkowe jest miarą względną i odnosi się do stosunku zmiany długości do długości pierwotnej, a nie do konkretnej wartości zmiany bezpośrednio. W przypadku skrócenia 0,5 cm, użytkownik mógł mylnie zinterpretować jednostkowe skrócenie jako bezpośrednią wartość skrócenia, nie uwzględniając długości pręta, co prowadzi do poważnej pomyłki w obliczeniach. Z kolei odpowiedzi 2 cm i 4 cm wskazują na całkowicie błędne zrozumienie wpływu skrócenia jednostkowego – w rzeczywistości, wartości te są zbyt dużymi przeszacowaniami skrócenia w kontekście podanych danych. Kluczowe jest, aby przy rozwiązywaniu problemów inżynieryjnych stosować odpowiednie wzory i najpierw dokładnie zrozumieć, co oznaczają dane pojęcia, ponieważ niewłaściwe obliczenia mogą prowadzić do poważnych błędów projektowych i inżynieryjnych.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

Jaką prędkość kątową osiągnie obiekt poruszający się po okręgu o promieniu 5 m, jeśli jego prędkość liniowa wynosi 20 m/s?

A. 4 rad/s

B. 8 rad/s

C. 2 rad/s

D. 1 rad/s

Aby obliczyć prędkość kątową ciała poruszającego się po torze kołowym, możemy skorzystać z zależności między prędkością liniową a prędkością kątową. Wzór, który łączy te dwie wartości, to: \( \omega = \frac{v}{r} \), gdzie \( \omega \) to prędkość kątowa, \( v \) to prędkość liniowa, a \( r \) to promień toru. W naszym przypadku prędkość liniowa wynosi 20 m/s, a promień toru wynosi 5 m. Wstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy: \( \omega = \frac{20 \text{ m/s}}{5 \text{ m}} = 4 \text{ rad/s} \). Tego rodzaju obliczenia są niezwykle istotne w mechanice, na przykład w projektowaniu systemów transportu, gdzie ważne jest zapewnienie odpowiednich parametrów ruchu. W przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym, zrozumienie relacji między prędkością liniową a kątową pozwala na optymalizację trajektorii ruchu i zwiększenie efektywności energetycznej pojazdów.

Pytanie 16

Proces wymiany ciepła, który może zachodzić w próżni, to

A. przenikanie

B. promieniowanie

C. przewodzenie

D. wnikanie

Przenikanie, przewodzenie i wnikanie to wszystkie procesy, które wymagają fizycznego medium do transferu energii cieplnej, co sprawia, że nie mogą one zachodzić w próżni. Przenikanie, jako proces, polega na przekazywaniu ciepła poprzez ruch cząsteczek w substancji stałej lub cieczy, co jest niemożliwe w próżni. Przewodzenie ciepła, podobnie, jest efektem kontaktu cząsteczek w materiale, co oznacza, że wymiana ciepła nie może zachodzić w próżni, gdzie nie ma cząsteczek. Wnikanie, które odnosi się do absorpcji ciepła przez materiał, również wymaga obecności medium. Typowym błędem myślowym jest mylenie różnych sposobów wymiany ciepła. Zrozumienie, że promieniowanie jako forma wymiany energii nie wymaga medium, jest kluczowe w wielu dziedzinach, od meteorologii po inżynierię materiałową. Dlatego ważne jest, aby przy analizie wymiany ciepła rozróżniać między tymi procesami, aby uniknąć błędnych wniosków w pracy inżynierskiej oraz naukowej.

Pytanie 17

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 18

Waga koła zębatego po przetworzeniu wynosi 0,6 kg, a cena 1 kg stali to 25 zł. Odpady produkcyjne (wióry) stanowią 40% masy materiału, jakie będą koszty materiału koniecznego do wyprodukowania 200 kół?

A. 1 500 zł

B. 4 500 zł

C. 5 000 zł

D. 3 500 zł

Podczas analizy błędnych odpowiedzi, istotne jest zrozumienie, jakie założenia i obliczenia prowadziły do nieprawidłowych wyników. Często przyczyną pomyłek jest niedoszacowanie wpływu odpadów produkcyjnych na zapotrzebowanie materiałowe. Na przykład, niektóre odpowiedzi mogły zakładać, że masa 200 kół to 120 kg bez uwzględnienia odpadów, co prowadziłoby do zaniżenia całkowitych kosztów materiałowych. Koszty materiałów należy zawsze obliczać na podstawie całkowitego zapotrzebowania, które uwzględnia nie tylko masę gotowego produktu, ale również straty materiałowe. W praktyce, takie błędy mogą wynikać z braku znajomości procesu produkcji, gdzie odpady są standardowym zjawiskiem. W przemyśle metalowym, na przykład, często stosuje się normy dotyczące strat materiałowych, które powinny być brane pod uwagę przy planowaniu produkcji. Ignorowanie tych norm prowadzi do nieadekwatnego szacowania kosztów, co może wpłynąć na rentowność całego projektu. Dlatego niezwykle ważne jest, aby przed przystąpieniem do obliczeń, jasno zdefiniować wszystkie zmienne i założenia, co jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi.

Pytanie 19

Najlepszym sposobem na ochronę przed korozją elementów stalowych konstrukcji, które nie muszą być estetyczne, jest

A. cynkowanie ogniowe

B. platerowanie

C. nanoszenie proszkowych powłok malarskich

D. metalizacja natryskowa

Cynkowanie ogniowe jest jedną z najskuteczniejszych metod zabezpieczania elementów stalowych przed korozją, szczególnie w przypadkach, gdy nie jest wymagany estetyczny wygląd. Proces ten polega na zanurzeniu oczyszczonego elementu stalowego w stopionym cynku, co skutkuje utworzeniem trwałej powłoki, która chroni stal przed działaniem czynników atmosferycznych i chemicznych. Dzięki tej metodzie można uzyskać odporność na korozję, która wynosi od 20 do 50 lat, w zależności od środowiska, w którym stosowane są elementy. Cynkowanie ogniowe jest powszechnie stosowane w budownictwie, na przykład w konstrukcjach stalowych mostów, słupów energetycznych czy ogrodzeń. Ponadto, zgodnie z normą PN-EN ISO 1461, proces ten zapewnia kontrolę jakości powłok cynkowych, co zwiększa ich efektywność. Warto podkreślić, że cynkowanie ogniowe jest także bardziej ekologiczne niż niektóre inne metody zabezpieczeń, ponieważ ilość odpadów i emisji jest znacznie mniejsza. Znając te aspekty, można w pełni docenić zalety tej technologii w zakresie ochrony stali przed korozją.

Pytanie 20

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 21

Jaką czynność należy wykonać w pierwszej kolejności, gdy operator obrabiarki traci przytomność?

A. wyłączenie napędu

B. okrycie kocem

C. wykonanie sztucznego oddychania

D. ułożenie w pozycji bezpiecznej

W przypadku utraty przytomności przez operatora obrabiarki, pierwszą czynnością, którą należy wykonać, jest wyłączenie napędu maszyny. Kluczowym powodem, dla którego ta procedura jest priorytetowa, jest bezpieczeństwo. Utrata przytomności w takim kontekście może prowadzić do poważnych wypadków, w tym urazów zarówno dla operatora, jak i osób znajdujących się w pobliżu. Wyłączenie napędu natychmiast przerywa wszelkie ruchy maszyny, co zapobiega dalszym niebezpieczeństwom. Przykładem dobrych praktyk w branży jest wprowadzenie przycisków awaryjnego zatrzymania w łatwo dostępnych miejscach, co umożliwia szybkie działanie w sytuacjach kryzysowych. Warto również uwzględnić procedury szkoleniowe, które uczą pracowników reagowania na takie sytuacje, aby zminimalizować ryzyko i zapewnić bezpieczeństwo w miejscu pracy. Zgodnie z normami BHP, operatorzy powinni być zaznajomieni z zasadami pierwszej pomocy, ale priorytetowe powinno być zawsze wyłączenie napędu maszyny, zanim przystąpi się do dalszych działań ratunkowych.

Pytanie 22

Podczas instalacji hydraulicznych systemów napędowych należy

A. zagwarantować odpowiednie smarowanie systemów.

B. dokonać maksymalnego dokręcenia złączek, aby zapobiec ich odkręceniu.

C. wykorzystać dowolne komponenty w przypadku braku rekomendowanych.

D. utrzymać należyitą czystość montowanych elementów.

Montaż hydraulicznych układów napędowych wymaga zastosowania odpowiednich komponentów oraz przestrzegania zasad, które zapewniają ich prawidłowe działanie. Wybór dowolnych podzespołów w przypadku braku zalecanych jest podejściem skrajnie nieodpowiedzialnym. Każdy element układu hydraulicznego jest projektowany z myślą o specyficznych parametrach, takich jak ciśnienie robocze, wymiary oraz materiał. Wykorzystanie niewłaściwych podzespołów prowadzi do uszkodzeń, a w skrajnych przypadkach do awarii całego systemu. Zachowanie czystości podczas montażu to kluczowy aspekt, który nie może być pomijany. Kontaminacja oleju hydraulicznego, nawet w niewielkich ilościach, może prowadzić do zatykania filtrów, co może skutkować nieefektywnym działaniem pompy oraz innymi problemami związanymi z układami sterowania. Ponadto, zapewnienie odpowiedniego smarowania układów jest niezbędne dla minimalizacji tarcia i zużycia, co również wpływa na ich trwałość. Wreszcie, dokręcanie złączek z maksymalną siłą jest niebezpieczne, ponieważ może prowadzić do uszkodzenia gwintów oraz innych komponentów. Wszystkie te błędne podejścia mogą prowadzić do skrócenia żywotności układów hydraulicznych oraz zwiększenia kosztów eksploatacyjnych. W związku z tym, kluczowe jest stosowanie się do ustalonych norm i dobrych praktyk inżynieryjnych, aby zapewnić niezawodność i efektywność pracy układów hydraulicznych.

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 24

W hydrokinetycznych przekładniach stosuje się głównie

A. zwiększenie lepkości oleju hydraulicznego na skutek ruchu elementów przekładni.

B. przekazywanie energii do elementów przekładni przez przepływający olej hydrauliczny.

C. obniżenie lepkości oleju hydraulicznego w wyniku ruchu elementów przekładni.

D. zmianę ciśnienia oleju spowodowaną zmianą jego objętości w wyniku podgrzewania.

Odpowiedź wskazująca na przekazanie energii elementom przekładni przez poruszający się olej hydrauliczny jest prawidłowa, ponieważ w przekładniach hydrokinetycznych kluczowym elementem jest wykorzystanie oleju hydraulicznego jako medium przenoszącego moc. W tym przypadku, energia mechaniczna jest przekazywana z jednego elementu na drugi przez rucholiwy olej, który wypełnia przestrzeń roboczą przekładni. Głównym zastosowaniem tego systemu jest w automatycznych skrzyniach biegów, gdzie olej hydrauliczny, poruszając się, przekazuje moment obrotowy z silnika do kół. Przykłady zastosowania przekładni hydrokinetycznych obejmują pojazdy osobowe i ciężarowe, a także maszyny budowlane, gdzie efektywność i płynność działania są kluczowe. Dobrze zaprojektowana przekładnia hydrokinetyczna zapewnia minimalne straty energii, a także pozwala na zmniejszenie zużycia paliwa. W praktyce, regulacja odpowiedniego ciśnienia w systemie hydraulicznym jest fundamentalna dla efektywności operacyjnej, co odzwierciedla standardy branżowe dotyczące projektowania i eksploatacji systemów hydraulicznych.

Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

Jaka jest średnica otworu przygotowanego pod gwint M20 × 2,5? Skorzystaj z wzoru: d_o = d_g– 1,1∙P, gdzie: – d_o – średnica otworu, – d_g – średnica gwintu, – P – skok gwintu?

A. 18,45 mm

B. 17,50 mm

C. 19,00 mm

D. 17,25 mm

No więc, 17,25 mm to rzeczywiście dobra odpowiedź! Używając wzoru d_o = d_g – 1,1∙P dla gwintu M20 × 2,5, doszliśmy do tego wyniku. W gwincie M20 średnica d_g to 20 mm, a skok P to 2,5 mm. Jak podstawiłem te liczby do wzoru, wyszło mi: d_o = 20 mm – 1,1 ∙ 2,5 mm, czyli 20 mm – 2,75 mm, co daje 17,25 mm. Te obliczenia są mega ważne, gdy rozmyślamy nad projektowaniem i robieniem połączeń gwintowych. Jak odpowiednia średnica otworu pod gwint jest zachowana, to mamy pewność, że wszystko będzie dobrze pasować i wytrzyma. W normach ISO 965-1 są podane tolerancje dla gwintów metrycznych, więc to pokazuje, jak istotne są dokładne obliczenia. W inżynierii, na przykład w produkcji części do maszyn, precyzyjne wyliczenia otworów są kluczowe, bo zapewniają, że wszystkie elementy będą długo działać, zwłaszcza przy dużych obciążeniach mechanicznych.

Pytanie 27

Do smarowania urządzeń i maszyn nie wykorzystuje się

A. olejów maszynowych

B. grafitu

C. smarów stałych

D. nafty

Nafta jest substancją ropopochodną, która nie jest stosowana do smarowania maszyn i urządzeń ze względu na swoje właściwości chemiczne i fizyczne. Nie jest ona odpowiednia do tego celu, ponieważ ma niską lepkość oraz może powodować szybsze zużycie i korozję części maszynowych. W przeciwieństwie do olejów maszynowych, które posiadają odpowiednią lepkość i dodatki antykorozyjne, nafta nie zapewnia skutecznego smarowania. W praktyce, do smarowania maszyn używa się olejów mineralnych lub syntetycznych, które są zaprojektowane tak, aby minimalizować tarcie oraz chronić przed zużyciem. Przykładami właściwych substancji smarnych są oleje silnikowe, stosowane w silnikach samochodowych, lub smary stałe, używane w łożyskach. Zgodnie z normami branżowymi, na przykład ISO 6743, rodzaje olejów i smarów powinny być dobierane w zależności od warunków pracy oraz specyfiki urządzenia, aby zapewnić optymalne działanie i przedłużyć żywotność komponentów.

Pytanie 28

Sprawdzanie bicia promieniowego po zmontowaniu kół zębatych wykonuje się przy użyciu czujnika zegarowego na średnicy

A. wierzchołkowej

B. koła zasadniczego

C. podstaw

D. podziałowej kół

Podziałowa średnica koła zębatego to kluczowy parametr w procesie montażu i technologii obróbczej, który odnosi się do teoretycznej średnicy koła, na której zęby koła są zaprojektowane do współpracy z innymi elementami przekładni. Sprawdzanie bicia promieniowego za pomocą czujnika zegarowego na średnicy podziałowej jest zgodne z najlepszymi praktykami przy montażu kół zębatych. Pomiar ten pozwala na precyzyjne ustalenie, czy koła zębate są prawidłowo osadzone i nie wykazują nadmiernego luzu, co mogłoby prowadzić do ich szybszego zużycia lub uszkodzenia. W praktyce, jeśli nieprawidłowości w biciach zostaną wykryte, można je skorygować poprzez regulację montażu, co zwiększa żywotność przekładni oraz poprawia jej efektywność. W branży inżynieryjnej, zgodnie z normami ISO 1328, dbałość o detale w zakresie pomiarów bicia promieniowego jest kluczowa dla zapewnienia niezawodności pracy zespołów napędowych.

Pytanie 29

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 30

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 31

Która z wymienionych charakterystyk nie powinna być brana pod uwagę przy ocenie efektywności urządzenia?

A. Wydajność

B. Eksploatacyjne zużycie energii

C. Przeciętny czas sprawności

D. Niezawodność

Rozważając pozostałe wielkości, które należy brać pod uwagę przy ocenie funkcjonalności urządzenia, warto zwrócić uwagę na niezawodność, eksploatacyjne zużycie energii oraz przeciętny czas sprawności. Niezawodność to jeden z kluczowych wskaźników, który odzwierciedla, jak często urządzenie może działać bezawaryjnie w określonym okresie. Wysoka niezawodność oznacza, że użytkownik może mieć pewność co do ciągłości pracy urządzenia i minimalizacji kosztów związanych z naprawami oraz przestojami. Eksploatacyjne zużycie energii jest również istotne, ponieważ wpływa na koszty operacyjne i efektywność energetyczną urządzenia. W dobie rosnącej świadomości ekologicznej i zrównoważonego rozwoju, zmniejszenie zużycia energii stało się nie tylko kwestią oszczędności, ale również odpowiedzialności społecznej. Przeciętny czas sprawności to kolejny ważny wskaźnik, który określa przeciętny czas, w którym urządzenie działa bez przerwy. Wysoki czas sprawności jest z kolei wskaźnikiem, że urządzenie dobrze spełnia swoje funkcje. Oceniając funkcjonalność urządzenia, niewłaściwe jest pomijanie tych aspektów, ponieważ prowadzi to do niekompletnej analizy i może skutkować wyborem urządzenia, które nie spełnia oczekiwań użytkowników. Często popełnianym błędem jest skupienie się jedynie na wydajności, co może prowadzić do zignorowania innych krytycznych aspektów, które w dłuższej perspektywie mają kluczowe znaczenie dla pełnej funkcjonalności i satysfakcji z użytkowania.

Pytanie 32

W przypadku intensywnych krwawień z ran na dolnych częściach kończyn, aby zatrzymać krwotok, przede wszystkim poszkodowanemu należy

A. wezwać pomoc medyczną.

B. założyć opatrunek uciskowy.

C. wyczyścić ranę.

D. natychmiast unieść kończynę powyżej poziomu serca.

W sytuacji obfitych krwawień na dolnych częściach rąk lub nóg ważne jest, aby zrozumieć, że niektóre podejścia mogą być mniej skuteczne lub wręcz niewłaściwe. Zdezynfekowanie rany, choć istotne w kontekście zapobiegania zakażeniom, powinno być przeprowadzane dopiero po opanowaniu krwawienia. Jeśli krwawienie nie zostanie zatrzymane, jakiekolwiek próby oczyszczania rany mogą prowadzić do dodatkowych komplikacji, takich jak zwiększone krwawienie lub wprowadzenie bakterii do rany. Zastosowanie opatrunku uciskowego jest istotne, jednak powinno być wykonane po uniesieniu kończyny, aby maksymalizować skuteczność tych działań. Nie należy także zapominać o wezwaniu fachowej pomocy, jednakże, jeżeli nie zostanie zastosowane uniesienie kończyny, może to prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych. W przypadkach obfitych krwawień kolejnym błędem jest oczekiwanie, że samo wezwanie pomocy wystarczy. W sytuacjach kryzysowych kluczowe jest, aby działać szybko i skutecznie, zanim przybędzie pomoc. Dlatego uniesienie kończyny powinno być traktowane jako priorytet, a inne metody, takie jak dezynfekcja czy wezwanie pomocy, powinny być realizowane w kolejności, która zapewnia bezpieczeństwo poszkodowanego.

Pytanie 33

Pokrywanie naprawianych elementów maszyn oraz urządzeń metalową warstwą przy jednoczesnym topnieniu materiału bazowego nazywa się

A. anodowaniem

B. zgrzewaniem

C. napawaniem

D. spawaniem

Napawanie to proces, w którym na powierzchni naprawianej części maszyny lub urządzenia nanoszona jest warstwa metalu, jednocześnie topniejąc podłożem. Proces ten ma na celu zwiększenie odporności na zużycie, korozję oraz poprawę właściwości mechanicznych naprawianej powierzchni. Napawanie jest szczególnie przydatne w przemyśle ciężkim, np. w naprawie części maszyn budowlanych, takich jak łyżki koparek czy wały napędowe. W praktyce stosuje się różne metody napawania, w tym napawanie łukowe, gazowe oraz laserowe, w zależności od wymagań technicznych i materiałowych. Warto zaznaczyć, że napawane warstwy muszą być odpowiednio dobrane pod kątem składu chemicznego oraz struktury, aby zapewnić trwałość i funkcjonalność naprawianych elementów. W branży stosuje się standardy takie jak EN ISO 14732 dotyczące napawania, które definiują wymagania dotyczące jakości i bezpieczeństwa tych procesów.

Pytanie 34

Położenie zamków trzech pierścieni tłokowych w tłoku powinno być względem siebie przesunięte o kąt wynoszący

A. 120°

B. 150°

C. 180°

D. 90°

Odpowiedź 120° jest poprawna, ponieważ w przypadku tłoków wielopierścieniowych, ich pierścienie tłokowe muszą być rozmieszczone w sposób minimalizujący ryzyko przedostawania się gazów spalinowych przez szczeliny. Przesunięcie pierścieni o kąt 120° zapewnia optymalne uszczelnienie, zmniejszając obciążenie na poszczególne pierścienie oraz rozkładając siły działające na tłok równomiernie. Takie rozmieszczenie pierścieni jest zgodne z normami branżowymi, które sugerują, aby zamki pierścieni znajdowały się w odległości 120° od siebie, co skutkuje jednocześnie lepszym odprowadzaniem ciepła i zwiększoną trwałością pierścieni. Przykład zastosowania tej praktyki można zaobserwować w silnikach spalinowych, gdzie właściwe rozmieszczenie pierścieni tłokowych ma kluczowe znaczenie dla ich wydajności oraz żywotności. Zastosowanie takiego rozwiązania przyczynia się do poprawy efektywności silnika oraz zmniejszenia emisji spalin, co jest zgodne z aktualnymi trendami w branży motoryzacyjnej.

Pytanie 35

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 36

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 38

Nie używa się na cięgnach nośnych w dźwignicach

A. łańcuchów zębatych

B. łańcuchów sworzniowych

C. lin stalowych

D. pasy klinowe

Pomysł na to, jak działają cięgna nośne w dźwignicach, opiera się na tym, że muszą one przenosić duże ciężary w bezpieczny sposób. Gdy patrzymy na te odpowiedzi, to łańcuchy sworzniowe, łańcuchy zębate i liny stalowe są tym, co zwykle się stosuje w dźwignicach. Ale pasy klinowe do tego się nie nadają. Mają one ograniczone możliwości wytrzymałościowe i nie poradzą sobie z obciążeniami, które są w dźwignicach. One działają z kołami pasowymi, więc są super do przenoszenia mocy, ale nie do podnoszenia rzeczy. Użycie ich w dźwignicach mogłoby spowodować szybkie zużycie i zagrożenie dla bezpieczeństwa. W inżynierii trzeba przestrzegać norm dotyczących bezpieczeństwa, które podpowiadają, jakie materiały i technologie są dobre, jak łańcuchy i liny, żeby wszystko działało jak należy. Zrozumienie tych rzeczy jest ważne, żeby operacje w branży dźwigowej były bezpieczne i efektywne.

Pytanie 39

Gdy po weryfikacji poprawności montażu łożyska ślizgowego (przestrzeganiu odpowiednich luzów między łożyskiem a wałkiem) występuje zbyt duże nagrzewanie się łożyska, co powinno się sprawdzić?

A. kierunek rotacji wałka

B. dokreślenie śrub pokrywy

C. smarowanie łożysk

D. prędkość obrotowa wałka

Dokręcenie śrub pokrywy, kierunek obrotów wałka czy prędkość obrotowa wałka, mimo że mogą wpływać na działanie łożysk, nie są bezpośrednimi przyczynami nadmiernego grzania się łożysk ślizgowych. Dokręcenie śrub pokrywy jest ważne dla zapewnienia stabilności montażu, jednak jeśli łożysko jest niewłaściwie smarowane, nawet dobrze dokręcone elementy nie zapobiegną przegrzewaniu się. Kierunek obrotów wałka oraz prędkość obrotowa mogą wpływać na obciążenie łożyska, ale w przypadku, gdy łożysko jest prawidłowo smarowane, nie powinny prowadzić do nadmiernego nagrzewania. Warto pamiętać, że łożyska ślizgowe wymagają odpowiedniego smarowania, aby zmniejszyć tarcie i zapewnić optymalne warunki pracy. Często błędnie zakłada się, że problemy z łożyskami można rozwiązać poprzez regulację elementów mechanicznych, co prowadzi do zaniedbania kluczowego aspektu, jakim jest smarowanie. Niewłaściwe podejście do diagnozy problemu może prowadzić do poważnych awarii maszyn oraz zwiększonych kosztów eksploatacji. W branży inżynieryjnej kluczowe są procedury utrzymania ruchu, które powinny obejmować regularną kontrolę stanu smarowania łożysk oraz stosowanie odpowiednich technik serwisowych. Bez tego, nie tylko zwiększa się ryzyko uszkodzenia łożysk, ale także całego systemu mechanicznego.

Pytanie 40

Jaką wartość ma sprawność cyklu Carnota, jeśli temperatura dolnego źródła wynosi 600 K, a górnego 800 K?

A. 20%

B. 25%

C. 60%

D. 80%

Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć, że wiele osób może mylić pojęcia i stosować niewłaściwe wzory do obliczeń. Na przykład, próba uzyskania sprawności na poziomie 60% czy 80% jest niemożliwa w kontekście podanych temperatur. Warto zauważyć, że sprawność obiegu Carnota jest zawsze mniejsza niż 1 (100%) i wynika to z drugiej zasady termodynamiki, która mówi, że w każdym procesie cieplnym część energii jest tracona jako ciepło do otoczenia. Kolejnym błędem jest przyjmowanie, że sprawność może być wyższa w przypadku niższej różnicy temperatur między źródłami, co jest sprzeczne z zasadami termodynamiki. Również podejście do tematu poprzez intuicję, zamiast stosowania odpowiednich wzorów, prowadzi do nieprawidłowych wyników. W praktyce, efektywność obiegu Carnota jest czynnikiem kluczowym przy projektowaniu systemów energetycznych, dlatego niezwykle istotne jest zrozumienie, w jaki sposób różnice temperatur wpływają na wydajność cyklu. Aby uzyskać lepsze wyniki, konieczne jest zrozumienie fizycznych zasad rządzących wydajnością energetyczną oraz ciągłe poszukiwanie innowacji w dziedzinie technologii cieplnej.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej