Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 15 maja 2025 19:45
Data zakończenia: 15 maja 2025 20:22

Egzamin zdany!

Wynik: 32/40 punktów (80,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Przedstawiony harmonogram czasu pracy kierowców ilustruje liczbę kursów realizowanych przez przedsiębiorstwo logistyczne w ciągu tygodnia oraz długość poszczególnych odcinków tras. Każdy pojazd poruszał się ze średnią prędkością 80 km/h. Najwięcej czasu na realizację zleceń poświęcił kierowca

Kierowca	Trasa – 240 km	Trasa – 320 km	Trasa – 160 km	Trasa – 400 km
A.	X	X	X
B.		X	X	X
C.	X	X		X
D.	X		X	X

A. C.

B. A.

C. B.

D. D.

Kierowca C jest odpowiedzią prawidłową, ponieważ jego całkowita długość tras wynosi 960 km. Przy średniej prędkości 80 km/h, czas potrzebny na pokonanie tej odległości wynosi 12 godzin. W kontekście logistyki oraz zarządzania transportem, kluczowe jest umiejętne planowanie trasy oraz optymalizacja czasów realizacji zleceń. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być optymalizacja harmonogramu pracy kierowców poprzez analizę danych dotyczących odległości, czasu przejazdu oraz przerw na odpoczynek. W branży transportowej, zgodnie z przepisami, kierowcy muszą przestrzegać regulacji dotyczących maksymalnych czasów jazdy oraz minimalnych przerw, co wpływa na efektywność operacyjną firmy. Zrozumienie, który kierowca poświęcił najwięcej czasu na realizację zleceń, pozwala na lepsze zarządzanie zasobami ludzkimi oraz zwiększenie wydajności całego systemu logistycznego.

Pytanie 2

Jaką rolę odgrywają czynności przeładunkowe w globalnym funkcjonowaniu centrum logistycznego?

A. wskaźniki dynamiki

B. wskaźniki asymetrii

C. wskaźniki przeciętne

D. wskaźniki struktury

Wybór wskaźników dynamiki czy przeciętnych jako miar różnych czynności w centrum logistycznym to nie do końca dobry pomysł. Każda z tych kategorii skupia się na innych aspektach, więc nie dają pełnego obrazu. Wskaźniki dynamiki badają, co się zmienia w czasie, więc są ważne, ale nie pokazują struktury działań. Wskaźniki przeciętne mogą wprowadzać w błąd, bo pokazują średnie wartości i nie uwzględniają różnic między poszczególnymi czynnościami. Z kolei wskaźniki asymetrii dotyczą rozkładu danych, ale też nie oddają całości. Takie podejście może prowadzić do złych wniosków i pominięcia kluczowych kwestii. W praktyce, pomijanie wskaźników struktury może skutkować niewłaściwym zarządzaniem i brakiem możliwości poprawy procesów, co nie jest zgodne z najlepszymi praktykami w logistyce.

Pytanie 3

Który znak należy umieścić na opakowaniu zawierającym towary szybko psujące się?

A. B.

B. D.

C. C.

D. A.

Odpowiedź B jest prawidłowa, ponieważ znak ten wskazuje na produkty szybko psujące się, co jest kluczowe w kontekście transportu i przechowywania takich towarów. Zgodnie z międzynarodowymi standardami transportowymi, towary szybko psujące się, takie jak świeże owoce, warzywa, produkty mleczne czy mięso, wymagają szczególnej uwagi w zakresie warunków przechowywania i transportu. Umieszczenie odpowiedniego znaku na opakowaniu informuje wszystkich uczestników łańcucha dostaw o tym, że towar wymaga kontroli temperatury oraz szybkiego obiegu, aby zapobiec jego zepsuciu. Przykładowo, transportując świeże ryby, konieczne jest, aby były one przechowywane w odpowiednich warunkach chłodniczych. Użycie znaku B nie tylko zwiększa bezpieczeństwo produktu, ale również pozwala na optymalizację kosztów związanych z potencjalnymi stratami wynikającymi z zepsucia. W branży logistycznej i spożywczej, stosowanie odpowiednich znaków jest zgodne z wytycznymi organizacji takich jak ISO czy HACCP, które kładą nacisk na bezpieczeństwo żywności oraz minimalizowanie ryzyka w transporcie.

Pytanie 4

Jaki system informatyczny wykorzystywany jest w firmach produkcyjnych, aby określić ilość materiałów potrzebnych do planowanej produkcji?

A. DSS

B. DRP

C. CRM

D. MRP

MRP, czyli Material Requirements Planning, to system informatyczny ukierunkowany na zarządzanie zapotrzebowaniem na materiały w przedsiębiorstwach produkcyjnych. Jego głównym celem jest zapewnienie, że odpowiednie ilości materiałów są dostępne w odpowiednim czasie, co jest kluczowe dla efektywnego planowania produkcji. System ten opiera się na danych dotyczących zamówień, prognoz sprzedaży oraz struktury produktów, co pozwala na precyzyjne określenie, jakie materiały i w jakich ilościach są potrzebne do realizacji planowanej produkcji. Przykładem zastosowania MRP może być fabryka produkująca meble, która na podstawie zamówień klientów i prognoz, może z wyprzedzeniem zaplanować zakupy drewna, okuć oraz innych komponentów, eliminując tym samym ryzyko opóźnień w produkcji spowodowanych brakiem materiałów. MRP jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu łańcuchem dostaw oraz produkcją, a jego wdrożenie przyczynia się do optymalizacji kosztów, redukcji zapasów oraz zwiększenia efektywności operacyjnej. Warto również zaznaczyć, że MRP może być zintegrowane z innymi systemami, takimi jak ERP, co pozwala na jeszcze lepsze zarządzanie procesami przedsiębiorstwa.

Pytanie 5

Zamówienie nie obejmuje

A. ceny jednostkowej

B. warunków oraz terminu dostawy

C. kwoty podatku VAT

D. warunków oraz terminu płatności

Odpowiedź "kwoty podatku VAT" jest poprawna, ponieważ treść zamówienia powinna zawierać kluczowe informacje dotyczące transakcji, ale sama kwota podatku VAT nie jest niezbędna do określenia podstawowych warunków umowy. Zgodnie z przepisami prawa cywilnego oraz z praktykami w zakresie zamówień, dokumenty takie jak faktury czy zamówienia powinny zawierać informacje o warunkach dostawy, cenach jednostkowych oraz warunkach płatności. Przykładowo, w przypadku wystawienia faktury VAT, konieczne jest podanie kwoty netto, stawki VAT oraz kwoty brutto, co jest niezależne od samego zamówienia. W standardach ISO 9001 dotyczących zarządzania jakością, podkreśla się znaczenie jasnych i zrozumiałych dokumentów oraz odpowiednich zapisów dotyczących warunków transakcji, aby zapewnić zgodność z wymaganiami klientów oraz regulacjami prawnymi. Dlatego, choć kwota VAT jest istotna dla rozliczeń podatkowych, nie jest kluczowym elementem w treści samego zamówienia.

Pytanie 6

Przedsiębiorstwo otrzymało zamówienie od sklepu BAMBO na 3 500 sztuk parasoli. W magazynie producenta znajduje się 500 sztuk parasoli, w tym 100 sztuk to zapas zabezpieczający. Korzystając ze struktury wyrobu gotowego oblicz, ile minimum sprężyn powinien zamówić producent parasoli, aby zrealizować zamówienie od sklepu BAMBO.

A. 8 800 szt.

B. 10 000 szt.

C. 8 200 szt.

D. 9 300 szt.

Żeby zrealizować zamówienie na 3 500 parasoli, producent musi najpierw policzyć, ile sprężyn jest potrzebne do ich produkcji. W magazynie mamy 500 sztuk parasoli, ale 100 z nich jest na zapas, więc dostępnych do produkcji zostaje 400. W sumie więc, producent musi zrobić dodatkowe 3 100 parasoli (3 500 - 400 = 3 100). Jeśli do każdego parasola potrzebne są trzy sprężyny, to łącznie trzeba zamówić 9 300 sprężyn (3 100 * 3 = 9 300). Moim zdaniem, takie podejście do planowania produkcji jest mega ważne. Uwzględnienie zapasów i dokładne rachunki są kluczowe, żeby cała produkcja działała sprawnie. W praktyce, to pozwala uniknąć opóźnień w realizacji zamówień i lepiej zarządzać procesami produkcyjnymi, co jest w sumie zgodne z tym, co się dzieje w branży.

Pytanie 7

Oblicz ekonomiczną wielkość dostawy silników w oparciu o przedstawiony wzór, jeżeli miesięczny popyt na silniki kształtuje się na poziomie 400 szt., koszt obsługi zamówienia wynosi 250,00 zł, a miesięczny koszt magazynowania jednego silnika to 5,00 zł.

EWD – ekonomiczna wielkość dostawy
D – całkowity popyt w analizowanym okresie
k_z – koszt obsługi jednego zamówienia [zł]
k_u – koszt jednostkowy utrzymania zapasu [zł]

A. 20 000 szt.

B. 400 szt.

C. 200 szt.

D. 40 000 szt.

Poprawna odpowiedź to 200 sztuk, co można obliczyć z wykorzystaniem wzoru na ekonomiczną wielkość dostawy (EWD). EWD to ilość, która minimalizuje całkowite koszty związane z zamówieniem i magazynowaniem. W tym przypadku, mając miesięczny popyt 400 sztuk, koszt obsługi zamówienia 250,00 zł oraz miesięczny koszt magazynowania 5,00 zł, obliczenia prowadzą do optymalnej wielkości dostawy wynoszącej 200 sztuk. Praktycznie oznacza to, że firma powinna planować zamówienia co dwa miesiące, aby zaspokoić popyt i jednocześnie minimalizować koszty. W branży zarządzania zapasami, stosowanie EWD jest uznawane za najlepszą praktykę, ponieważ pozwala na efektywne zarządzanie zasobami, redukcję kosztów operacyjnych oraz zabezpieczenie przed nadmiernym gromadzeniem zapasów. To podejście jest zgodne z koncepcjami zarządzania łańcuchem dostaw, gdzie dąży się do optymalizacji procesów i zwiększenia efektywności.

Pytanie 8

Który wydatek związany z zarządzaniem magazynem należy do kosztów zmiennych dotyczących uzupełniania stanów magazynowych?

A. Wydatek na ubezpieczenie zapasów przechowywanych w magazynie na wypadek nieprzewidzianych zdarzeń

B. Wydatek utraconych dochodów z każdej niesprzedanej jednostki brakującego towaru

C. Koszt transportu obliczany według stawki za każdy przejechany kilometr

D. Wydatek spowodowany ubytkami naturalnymi zgromadzonych zapasów

Koszt transportu liczony wg stawki za każdy przejechany kilometr jest uznawany za koszt zmienny, ponieważ bezpośrednio zależy od ilości zamówień oraz odległości, jaką należy pokonać w celu dostarczenia towaru. W praktyce, w miarę wzrostu zapotrzebowania na produkty, zwiększa się liczba transportów, co skutkuje wyższymi kosztami transportu. W branży logistycznej, monitorowanie i optymalizacja kosztów transportu są kluczowe dla efektywności operacyjnej. Przykładowo, wprowadzenie systemu zarządzania flotą może pomóc w dokładnym śledzeniu tras i zużycia paliwa, co pozwala na redukcję kosztów. Dobre praktyki wskazują, że przedsiębiorstwa powinny regularnie analizować koszty transportu w kontekście zmieniających się potrzeb rynku oraz wprowadzać innowacje, aby zoptymalizować procesy logistyczne.

Pytanie 9

Jaka jest minimalna ilość wózków widłowych potrzebnych w magazynie, w którym średni obrót magazynowy paletowych jednostek ładunkowych (pjł) wynosi 248 szt./h, a norma czasu pracy jednego wózka to 3 min/pjł?

A. 4 wózki

B. 13 wózków

C. 20 wózków

D. 83 wózki

Aby obliczyć minimalną liczbę wózków widłowych potrzebnych w magazynie, należy wziąć pod uwagę średni obrót magazynowy oraz normę czasu pracy jednego wózka. Średni obrót magazynowy wynosi 248 pjł/h, co oznacza, że w ciągu jednej godziny należy obsłużyć 248 palet. Jeśli norma czasu pracy jednego wózka wynosi 3 minuty na jedną paletę, to przeliczenie tego czasu na godziny daje 3/60 = 0,05 godziny na paletę. W związku z tym, jeden wózek może obsłużyć 1/0,05 = 20 palet na godzinę. Aby obliczyć wymaganą liczbę wózków, dzielimy całkowity obrót przez ilość palet, które może obsłużyć jeden wózek: 248 pjł/h ÷ 20 pjł/wózek/h = 12,4 wózków. Oznacza to, że potrzebujemy co najmniej 13 wózków, aby zapewnić płynność operacji w magazynie. Takie obliczenia są zgodne z praktykami zarządzania logistyką, które podkreślają znaczenie odpowiedniego wyposażenia wózków widłowych w celu zminimalizowania przestojów i maksymalizacji efektywności pracy.

Pytanie 10

W kategorii Z analizy XYZ znajduje się asortyment

A. wydawany w dużych ilościach

B. zużywany równomiernie

C. zużywany nierównomiernie

D. średniej wielkości edycji

Odpowiedź "zużywany nierównomiernie" jest prawidłowa, ponieważ w analizie XYZ często spotykamy się z sytuacjami, gdzie różne elementy asortymentu są wykorzystywane w różnym stopniu. Taki stan rzeczy jest typowy dla systemów zarządzania zapasami, gdzie popyt na produkty nie jest jednorodny. Przykładem mogą być produkty sezonowe lub te, które są popularne tylko w określonych okresach roku. W związku z tym, aby skutecznie zarządzać zapasami, organizacje stosują metody prognozowania popytu oraz analizy ABC, które pomagają zidentyfikować elementy o największym wpływie na wyniki finansowe. Dobre praktyki w zarządzaniu zapasami sugerują, aby regularnie monitorować zużycie asortymentu i dostosowywać poziomy zapasów do rzeczywistych potrzeb, co pozwala minimalizować koszty przechowywania oraz unikać przestojów związanych z brakiem towaru.

Pytanie 11

W grupie A, określonej na podstawie analizy Pareto, znajduje się około 20% wszystkich pozycji w asortymencie, które generują

A. 15% przyjętego kryterium

B. 80% przyjętego kryterium

C. 5% przyjętego kryterium

D. 25% przyjętego kryterium

Analiza Pareto, znana również jako zasada 80/20, wskazuje, że w wielu sytuacjach 20% przyczyn prowadzi do 80% skutków. W kontekście asortymentu to oznacza, że grupa A, składająca się z około 20% wszystkich pozycji, generuje aż 80% wartości sprzedaży. Taki rozkład pozwala przedsiębiorstwom na skoncentrowanie się na kluczowych produktach, które mają największy wpływ na rentowność. Przykładem zastosowania tej zasady jest analiza produktów w sklepie, gdzie kilka najlepiej sprzedających się artykułów może generować znaczną część całkowitych przychodów. Dlatego też, skuteczne zarządzanie asortymentem wymaga identyfikacji tych kluczowych produktów. Firmy powinny zainwestować w marketing i promocję tych wybranych pozycji, aby maksymalizować zyski. W praktyce, zastosowanie analizy Pareto wspiera procesy decyzyjne w zarządzaniu zapasami, planowaniu sprzedaży oraz strategiach zakupowych, zgodnych z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 12

Zaletą ekologiczną opakowania jest

A. wysoka odporność na uszkodzenia.

B. odporność na wodę.

C. możliwość wielokrotnego użycia

D. zróżnicowane formy.

Wielokrotność użycia opakowania stanowi jedną z kluczowych zalet ekologicznych, gdyż pozwala na znaczne ograniczenie ilości odpadów generowanych przez jednorazowe opakowania. Opakowania wielokrotnego użytku, takie jak torby, pojemniki czy butelki, mogą być wykorzystywane wielokrotnie, co zmniejsza zapotrzebowanie na produkcję nowych materiałów. Przykładem są torby wielorazowego użytku, które mogą zastąpić setki jednorazowych toreb plastikowych, przyczyniając się do ochrony środowiska. Zgodnie z zasadami zrównoważonego rozwoju, wdrażanie systemów opakowań wielorazowego użytku jest promowane przez organizacje takie jak UNEP (Program Narodów Zjednoczonych ds. Środowiska), które podkreślają znaczenie odpowiedzialnego zarządzania zasobami. W praktyce, przedsiębiorstwa, które inwestują w opakowania wielokrotnego użytku, nie tylko przyczyniają się do zmniejszenia śladu węglowego, ale i mogą zyskać przewagę konkurencyjną, zyskując pozytywny wizerunek marki w oczach świadomych ekologicznie konsumentów.

Pytanie 13

Na podstawie liczby uczestników w pojedynczym ogniwie kanału dystrybucji wyróżnia się kanały

A. krótkie i długie

B. wąskie i szerokie

C. krótkie i szerokie

D. wąskie i długie

Odpowiedź "wąskie i szerokie" jest poprawna, ponieważ terminologia ta odnosi się do liczby podmiotów zaangażowanych w kanałach dystrybucji. Kanały wąskie, czyli te, które mają niewiele ogniw, charakteryzują się szybkim i bezpośrednim przepływem towarów od producenta do konsumenta, co może być korzystne w przypadku produktów ekskluzywnych lub niszowych. Przykładem mogą być luksusowe marki, które sprzedają swoje wyroby bezpośrednio w autoryzowanych sklepach. Z kolei kanały szerokie, które posiadają wiele ogniw dystrybucyjnych, są bardziej skomplikowane i mogą obejmować hurtownie, detalistów i innych pośredników, co zwiększa zasięg dystrybucji. W praktyce, firmy decydując się na szeroki kanał dystrybucji, mogą dotrzeć do szerszego grona klientów, co jest kluczowe w przypadku produktów masowych. Zrozumienie różnicy między tymi kanałami jest niezbędne dla efektywnego zarządzania strategią marketingową i dystrybucyjną, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi.

Pytanie 14

Magazyn o wysokości składowania 520 centymetrów, zgodnie z danymi zawartymi w tabeli, należy do magazynów

Podział magazynów ze względu na wysokość składowania
Rodzaj magazynu	Wysokość składowania zapasów [m]
Niskiego składowania	do 4,2
Średniego składowania	od 4,2 do 7,2
Wysokiego składowania	od 7,2 do 25
Bardzo wysokiego składowania	ponad 25

A. niskiego składowania.

B. bardzo wysokiego składowania.

C. średniego składowania.

D. wysokiego składowania.

Odpowiedź "średniego składowania" jest poprawna, ponieważ magazyn o wysokości składowania 520 cm (5,2 m) znajduje się w przedziale wysokości magazynów średniego składowania, który, zgodnie z aktualnymi standardami branżowymi, obejmuje wysokości od 4,2 m do 7,2 m. W praktyce magazyny średniego składowania są wykorzystywane w różnych branżach, gdzie niezbędne jest efektywne zarządzanie przestrzenią składowania, np. w logistyce i dystrybucji. Wysokość składowania wpływa na dobór odpowiednich systemów regałowych oraz urządzeń transportowych, takich jak wózki widłowe. W przypadku magazynów średniego składowania istotne jest uwzględnienie aspektów bezpieczeństwa, takich jak stabilność konstrukcji oraz odpowiednie usytuowanie regałów, które powinny spełniać normy określone w przepisach BHP i standardach ISO. Dodatkowo, w przypadku tego typu magazynów, zaleca się stosowanie systemów zarządzania magazynem (WMS), które optymalizują procesy składowania i wydawania towarów, co przekłada się na efektywność operacyjną.

Pytanie 15

Po pozytywnym zakończeniu audytu systemu zarządzania jakością, firma transportowa otrzymuje

A. świadectwo homologacji pojazdu

B. licencję na prowadzenie transportu drogowego

C. certyfikat kompetencji zawodowych

D. certyfikat zgodności z normami ISO

Certyfikat zgodności z normami ISO, szczególnie ISO 9001, jest kluczowym dokumentem dla przedsiębiorstw zarządzających jakością. Uzyskanie tego certyfikatu potwierdza, że system zarządzania jakością w firmie spełnia międzynarodowe standardy. Przykładowo, w branży transportowej, certyfikat ten może zwiększyć zaufanie klientów oraz poprawić efektywność operacyjną. Dobrze wdrożony system jakości pozwala na lepsze monitorowanie procesów, co w rezultacie prowadzi do optymalizacji kosztów i zwiększenia satysfakcji klientów. W praktyce, wiele przedsiębiorstw transportowych stara się zdobyć ten certyfikat jako element strategii rozwoju oraz różnicowania się na rynku. Ponadto, uzyskanie certyfikatu ISO 9001 może być wymagane przez niektóre organizacje lub instytucje, co otwiera dodatkowe możliwości współpracy. Warto również zaznaczyć, że certyfikacja to proces ciągłego doskonalenia, co wpisuje się w filozofię Kaizen, mającą na celu stałe podnoszenie standardów jakości.

Pytanie 16

Określanie rozmiaru oraz struktury np. przestrzeni magazynowej i środków transportu określamy mianem planowania

A. potencjału

B. produkcji

C. sprzedaży

D. obciążeń

Planowanie produkcji odnosi się głównie do strategii związanych z wytwarzaniem towarów, a nie do zarządzania przestrzenią magazynową czy środkami transportu. Koncentruje się na harmonogramowaniu i alokacji zasobów produkcyjnych, co może prowadzić do błędnych założeń, gdyż nie uwzględnia całego kontekstu logistycznego. Planowanie obciążeń z kolei dotyczy głównie przydzielania zadań w zakresie wykorzystania maszyn i ludzi w procesie produkcyjnym, co również jest nieadekwatne do opisanego zagadnienia. Wracając do planowania potencjału, kluczowym elementem jest umiejętność przewidywania i dostosowywania zasobów do wymagań rynku, co nie ma miejsca w przypadku podejścia opartego na obciążeniach. Planowanie sprzedaży natomiast koncentruje się na strategiach zwiększania przychodów i nie obejmuje zarządzania przestrzenią magazynową czy transportem. Zrozumienie różnicy pomiędzy tymi pojęciami jest fundamentalne dla efektywnego zarządzania operacyjnego w organizacji, ponieważ niewłaściwe przypisanie terminologii może prowadzić do nieefektywności i strat w procesach logistycznych. Właściwe zaplanowanie potencjału jest niezbędne dla zapewnienia optymalnych rezultatów i dostosowania działań do realiów rynkowych.

Pytanie 17

Gdzie w procesie rozdzielania zapasów znajdują się najbliżej klienta?

A. Montaż na zlecenie

B. Produkcja na zlecenie

C. Zakup i produkcja na zlecenie

D. Produkcja na magazyn

Odpowiedzi związane z kupnem i produkcją na zamówienie czy montażem na zamówienie są często mylone z produkcją na magazyn w kontekście umiejscowienia zapasów. Kupno i produkcja na zamówienie to modele, które opierają się na realizacji konkretnych żądań klientów, co oznacza, że zapasy są wytwarzane lub nabywane dopiero po złożeniu zamówienia. Taki proces ogranicza elastyczność w dostosowywaniu się do nagłych zmian w popycie, ponieważ wymaga czasu na realizację zamówienia. W rezultacie klienci mogą doświadczać opóźnień, co negatywnie wpływa na ich satysfakcję. Montaż na zamówienie, z drugiej strony, dotyczy sytuacji, w której komponenty są przygotowywane z wyprzedzeniem, ale finalny produkt jest składany dopiero po złożeniu zamówienia. Takie podejście również nie pozwala na szybkie reagowanie na zmiany w popycie, ponieważ wymaga dostępności odpowiednich komponentów w momencie zamówienia. Produkcja na zamówienie z kolei wprowadza dodatkowe opóźnienia związane z procesem produkcyjnym. Dlatego podejścia związane z produkcją na zamówienie są mniej efektywne w kontekście zaspokajania natychmiastowych potrzeb konsumentów, co czyni je mniej korzystnymi w dynamicznie zmieniającym się środowisku rynkowym. W związku z tym, firmy, które chcą utrzymać konkurencyjność, często decydują się na model produkcji na magazyn, aby zminimalizować ryzyko braku towaru i poprawić efektywność dostaw.

Pytanie 18

Pracownik magazynu doznał porażenia prądem elektrycznym. Jakie czynności należy podjąć w celu udzielenia pierwszej pomocy?

A. założeniu jałowego opatrunku w miejscu porażenia

B. odłączeniu osoby porażonej od źródła prądu

C. nałożeniu zimnych kompresów z wody na głowę i klatkę piersiową

D. założeniu opaski uciskowej Esmarcha powyżej miejsca porażenia

Odpowiedź polegająca na odłączeniu porażonego od źródła prądu jest kluczowa, ponieważ prąd elektryczny stwarza bezpośrednie zagrożenie dla życia i zdrowia osoby porażonej. Natychmiastowe odłączenie od źródła prądu minimalizuje ryzyko dalszych obrażeń oraz zwiększa szanse na przeżycie. W praktyce, aby to zrobić, należy najpierw ocenić sytuację pod kątem bezpieczeństwa: jeśli to możliwe, należy wyłączyć zasilanie w danym obszarze lub usunąć źródło prądu, na przykład odłączając przewód z gniazdka lub używając izolacyjnych narzędzi do oddzielenia osoby od prądu. Ważne jest, aby pamiętać o zasadzie 'bezpieczeństwo na pierwszym miejscu' i unikać ryzykownych działań, które mogłyby również narazić ratownika na porażenie. Po odłączeniu od źródła prądu, można przystąpić do dalszych działań, takich jak ocena stanu zdrowia poszkodowanego oraz udzielenie dalszej pomocy, w tym wezwanie służb ratunkowych. Znajomość protokołów postępowania w sytuacjach awaryjnych jest niezbędna, a profesjonalne szkolenia z zakresu pierwszej pomocy mogą pomóc w nabyciu tych umiejętności.

Pytanie 19

Zapas awaryjny to zapas

A. systematycznie stosowany do produkcji lub sprzedaży

B. utrzymywany na liniach produkcyjnych

C. tworzony w celu pokrycia prognozowanego wzrostu zapotrzebowania, ilości zamówień lub wielkości produkcji konkretnego wyrobu

D. ochraniający produkcję lub dystrybucję przed przerwami i zmianami w dostawach

Zarządzanie zapasami jest złożonym procesem, który wymaga zrozumienia różnych typów zapasów oraz ich funkcji w łańcuchu dostaw. Odpowiedzi, które twierdzą, że zapas wyprzedzający jest regularnie wykorzystywany do produkcji lub sprzedaży, mylnie interpretują jego rolę. Zapas wyprzedzający nie jest przeznaczony do stałego wykorzystania, ale raczej do przewidywania przyszłych potrzeb, co wyraźnie różni go od zapasu operacyjnego, który jest wykorzystywany na co dzień. Utrzymywany na liniach produkcyjnych zapas również nie odpowiada na definicję zapasu wyprzedzającego, ponieważ jego celem jest wsparcie bieżących procesów, a nie przewidywanie zmiany popytu. Ponadto, zabezpieczający produkcję przed nieciągłością dostaw zapas odnosi się bardziej do zapasu bezpieczeństwa, który jest zaplanowany w celu ochrony przed nieprzewidywalnymi zdarzeniami. Właściwe zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla efektywnego zarządzania zapasami. W praktyce, organizacje powinny stosować metody prognozowania oraz monitorować trendy rynkowe, aby skuteczniej dostosowywać poziom zapasów wyprzedzających. Niepoprawne zrozumienie tych koncepcji może prowadzić do nadmiernych wydatków oraz utraty konkurencyjności na rynku.

Pytanie 20

Jak długo maksymalnie można przechowywać w magazynie pomidory, które przyjęto 15 czerwca, jeśli okres ich składowania wynosi od 1 do 2 tygodni?

A. Do 22 czerwca

B. Do 05 lipca

C. Do 15 sierpnia

D. Do 29 czerwca

Odpowiedź "Do 29 czerwca" jest prawidłowa, ponieważ pomidory przyjęte do magazynu 15 czerwca mogą być przechowywane przez maksymalnie 2 tygodnie, co oznacza, że termin ich przechowywania kończy się 29 czerwca. W praktyce, w kontekście zarządzania magazynem, kluczowe znaczenie ma przestrzeganie terminów przydatności produktów, zwłaszcza świeżych owoców i warzyw, które mogą ulegać szybkiemu pogorszeniu jakości. Standardy branżowe, takie jak ISO 22000, podkreślają znaczenie monitorowania dat ważności oraz zarządzania zapasami, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. W przypadku pomidorów, które są szczególnie wrażliwe na warunki przechowywania, istotne jest również kontrolowanie temperatury i wilgotności w magazynie. Dobre praktyki obejmują rotację zapasów (first in, first out) oraz regularne sprawdzanie stanu przechowywanych produktów, aby uniknąć strat i zapewnić jakość.

Pytanie 21

Na podstawie kryterium lokalizacji, magazyny logistyczne klasyfikowane są na magazyny:

A. handlowe, zdecentralizowane, półotwarte

B. wysokiego składowania, produkcyjne, zamknięte

C. transportowo-spedycyjne, odpadów, specjalne

D. transportowo-spedycyjne, produkcyjne, handlowe

W analizowanej kwestii istnieje wiele mylnych koncepcji dotyczących klasyfikacji magazynów logistycznych według lokalizacji. Odpowiedzi, które sugerują podziały na magazyny odpadów, specjalne czy zdecentralizowane, nie są zgodne z powszechnie akceptowanymi standardami w branży logistycznej. Magazyny odpadów zazwyczaj nie są klasyfikowane jako miejsca składowania towarów w kontekście tradycyjnej logistyki, a ich funkcjonalność jest zupełnie inna, związana z obiegiem odpadów oraz ich recyklingiem. Z kolei magazyny specjalne są z reguły dostosowane do specyficznych potrzeb, ale nie stanowią odrębnej kategorii w kontekście lokalizacji. Magazyny wysokiego składowania, które również pojawiają się w niektórych odpowiedziach, odnoszą się do technologii przechowywania i nie powinny być mylone z kryteriami lokalizacji. W praktyce, błędy te mogą wynikać z niedostatecznego zrozumienia podstawowych funkcji magazynów oraz ich roli w łańcuchu dostaw. Kluczowe jest, aby zrozumieć, że każda kategoria magazynów ma swoje unikalne funkcje i zastosowania, a ich klasyfikacja musi opierać się na praktycznych aspektach działalności logistycznej, co zapewnia efektywność operacyjną oraz optymalizację procesów magazynowych.

Pytanie 22

Świeże jabłka mogą być przechowywane w magazynie przez kilka miesięcy, gdy są trzymane w temperaturze

A. -10°C do -4°C

B. 0°C do 4°C

C. 5°C do 25°C

D. -4°C do 0°C

Odpowiedź 0°C do 4°C jest prawidłowa, ponieważ ta temperatura sprzyja zachowaniu świeżości jabłek poprzez spowolnienie procesów metabolicznych oraz opóźnienie dojrzewania i starzenia się owoców. W temperaturze powyżej 4°C, jabłka mogą zacząć szybciej się psuć, co skutkuje utratą ich wartości odżywczych oraz organoleptycznych. W praktyce, wiele magazynów owoców i warzyw stosuje tę temperaturę jako standard przechowywania, aby minimalizować straty i zapewnić dłuższy okres przydatności do spożycia. Dodatkowo, w tego rodzaju warunkach, jabłka utrzymują odpowiednią wilgotność, co zapobiega ich deformacji i wysychaniu. Warto również wspomnieć, że odpowiednie wentylowanie przestrzeni magazynowej jest kluczowe dla uniknięcia kondensacji, co może prowadzić do rozwoju pleśni. Przechowywanie jabłek w przedziale 0°C do 4°C jest zatem zgodne z najlepszymi praktykami w branży spożywczej oraz z wytycznymi organizacji zajmujących się bezpieczeństwem żywności.

Pytanie 23

Na podstawie zamieszczonej tabeli określ metodę ustalania wielkości dostawy stosowaną przez ciastkarnię.

Tygodniowy popyt na cukier, t	3,0	3,5	3,5	4,5	5,5	3,0	2,5	2,0	2,5
Wielkość dostawy cukru, t	10,0	-	-	10,0	-	10,0	-	-	-

A. Stałej częstotliwości dostawy.

B. Stałej wielkości dostawy.

C. Maksymalnej dostawy.

D. Partia na partię.

Odpowiedź "Stałej wielkości dostawy" jest rzeczywiście trafna. W tabeli widać, że dostawcy trzymają się 10 ton cukru tygodniowo, bez względu na to, jak się zmienia popyt – który przecież waha się od 2,5 do 5,5 tony. To fajny przykład pokazujący, że ta ciastkarnia nie przejmuje się fluktuacjami popytu i po prostu ustala stałą wielkość dostaw. Z mojego doświadczenia, takie podejście może znacznie ułatwić zarządzanie kosztami przechowywania i zminimalizować ryzyko braków. W branży spożywczej to całkiem popularne, bo przewidywalność dostaw to klucz do sprawnej produkcji. Warto więc pomyśleć o tym, jak jeszcze lepiej zorganizować procesy logistyczne, bo odpowiednie planowanie dostaw może naprawdę zrobić różnicę.

Pytanie 24

Jakie będzie pole powierzchni modułu przechowalniczego, jeśli paletowe jednostki ładunkowe są ułożone prostopadle na paletach przemysłowych o wymiarach 1 200 x 1 000 mm oraz droga manipulacyjna ma szerokość 3 m?

A. 6,00 m2

B. 6,24 m2

C. 5,40 m2

D. 6,16 m2

Odpowiedź 6,16 m2 jest poprawna, ponieważ w celu obliczenia powierzchni modułu magazynowego, należy uwzględnić wymiary palet oraz drogę manipulacyjną. Paleta przemysłowa ma wymiary 1200 mm x 1000 mm, co odpowiada 1,2 m x 1,0 m. Przy układaniu palet w układzie prostopadłym, można zmieścić dwie palety wzdłuż dłuższej krawędzi i jedną paletę wzdłuż krótszej krawędzi. W związku z tym, całkowita powierzchnia zajmowana przez palety wynosi 2 palety x (1,2 m x 1,0 m) = 2,4 m2. Dodatkowo, musimy uwzględnić drogę manipulacyjną o szerokości 3 m. W przypadku, gdy droga ta jest zlokalizowana pomiędzy paletami, całkowita powierzchnia będzie wynosić 2,4 m2 + 3 m = 5,4 m2, co jest jednak błędne. Kluczowe jest prawidłowe zrozumienie układu, ponieważ ścisłe umiejscowienie palet oraz szerokość drogi manipulacyjnej wpływają na finalny wynik. Ostatecznym wynikiem jest 6,16 m2, uwzględniając odpowiednie rozmieszczenie oraz przestrzeń do manewrowania, co odpowiada standardom zarządzania przestrzenią magazynową.

Pytanie 25

Jaki dokument musi przygotować magazynier, aby zarejestrować przyjęcie zakupionych materiałów do magazynu?

A. PW

B. RW

C. WZ

D. PZ

Dokument PZ, czyli Przyjęcie Zewnętrzne, to naprawdę ważny element w zarządzaniu magazynem. Służy do rejestrowania przyjęcia towarów z zewnątrz, więc jego sporządzenie jest kluczowe, żeby dobrze udokumentować ten proces. To jest zgodne z ogólnie przyjętymi praktykami w logistyce i przepisami prawa. W PZ powinny się znaleźć informacje o rodzaju towarów, liczbie, numerach partii i dacie przyjęcia. Na przykład, w firmach produkcyjnych, gdzie przyjmowane są surowce do obróbki, ten dokument jest podstawą do kontrolowania stanów magazynowych i zarządzania produkcją. Jak dobrze uzupełnisz PZ, to też pozwoli zidentyfikować jakieś niezgodności czy reklamacje, co jest istotne dla jakości. Dodatkowo, dokumentacja PZ stanowi bazę do dalszych działań, jak inwentaryzacja czy przygotowywanie rozliczeń z dostawcami.

Pytanie 26

Przedstawiona tabela zawiera opis karty

Opis dokumentu przepływów produkcyjnych
Dokument przedstawiający przebieg procesu produkcji wyrobu gotowego. Zawiera on wszelkie informacje dotyczące ciągu operacji, które należy wykonać w odpowiedniej kolejności, aby z materiałów i półfabrykatów wytworzyć wyrób gotowy. Przebieg operacji produkcyjnych jest uzupełniony o czasy trwania poszczególnych etapów, zgodnie z marszrutą technologiczną. Dokument ten zawiera również informacje dotyczące materiałów i komponentów niezbędnych do wykonania wyrobu gotowego.

Opis dokumentu przepływów produkcyjnych

Dokument przedstawiający przebieg procesu produkcji wyrobu gotowego. Zawiera on wszelkie informacje dotyczące ciągu operacji, które należy wykonać w odpowiedniej kolejności, aby z materiałów i półfabrykatów wytworzyć wyrób gotowy. Przebieg operacji produkcyjnych jest uzupełniony o czasy trwania poszczególnych etapów, zgodnie z marszrutą technologiczną. Dokument ten zawiera również informacje dotyczące materiałów i komponentów niezbędnych do wykonania wyrobu gotowego.

A. zamówienia.

B. kanban.

C. technologicznej.

D. pracy.

Odpowiedź "technologicznej" jest poprawna, ponieważ opis na zdjęciu dotyczy dokumentu, który przybliża proces produkcji wyrobu gotowego. Karta technologiczna jest kluczowym narzędziem w zarządzaniu procesami produkcyjnymi, gdyż zawiera szczegółowe informacje dotyczące przebiegu poszczególnych operacji, czasu ich trwania oraz materiałów potrzebnych do wytworzenia danego produktu. Przykładem zastosowania karty technologicznej jest planowanie produkcji w przemyśle automotive, gdzie precyzyjne określenie procesów i czasów operacyjnych jest niezbędne do optymalizacji produkcji oraz zapewnienia jakości wyrobu. Zgodnie z normami ISO 9001, dokumentacja technologiczna powinna być systematycznie aktualizowana i kontrolowana, co pozwala na identyfikację potencjalnych usprawnień i redukcję kosztów produkcji. Użycie kart technologicznych ma więc kluczowe znaczenie dla efektywności operacyjnej firm.

Pytanie 27

Mrożone warzywa mogą być przechowywane w magazynie przez kilka miesięcy, jeśli znajdują się w odpowiednim zakresie temperatur

A. -5°C ÷ 0°C

B. -15°C ÷ +1°C

C. -1°C ÷ 0°C

D. -18°C ÷ -6°C

Mrożone warzywa powinny być przechowywane w temperaturze od -18°C do -6°C, co jest zgodne z zaleceniami różnych organizacji zajmujących się bezpieczeństwem żywności, takich jak FAO czy WHO. Przechowywanie w tym zakresie temperatur zapewnia optymalne warunki dla zachowania wartości odżywczych, smaku oraz wyglądu warzyw. W takiej temperaturze enzymy, które mogą powodować pogorszenie jakości produktu, są w znacznym stopniu zablokowane. Dodatkowo, mrożenie w tak niskiej temperaturze minimalizuje ryzyko rozwoju bakterii, co jest kluczowe dla utrzymania bezpieczeństwa żywności. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest magazynowanie mrożonych warzyw w sklepach spożywczych oraz w domowych zamrażarkach, gdzie stosowanie tych temperatur jest standardem. Kluczowe jest również przestrzeganie zasad FIFO (first in, first out), aby uniknąć przestarzałych produktów, co dodatkowo wpływa na jakość żywności.

Pytanie 28

Jaką metodę ustalania ilości dostaw powinno się wybrać przy bardzo dużych wydatkach na magazynowanie, niskich kosztach transportu oraz ekstremalnie krótkim czasie realizacji zamówienia?

A. Stałej wielkości dostawy

B. Partia na partię

C. Maksymalnej dostawy

D. Stałej częstotliwości dostawy

Wybór innych metod ustalania wielkości dostaw w kontekście wysokich kosztów magazynowania, niskich kosztów dostawy oraz krótkiego czasu realizacji, może prowadzić do nieefektywności. Metoda maksymalnej dostawy, w przeciwieństwie do partii na partię, zakłada dostarczanie jak największych ilości towaru w jednym zamówieniu. Tego rodzaju podejście nie uwzględnia konieczności ograniczenia kosztów magazynowania, co może prowadzić do wzrostu wydatków na przechowywanie towarów. Wysokie koszty magazynowania mogą się kumulować, jeśli towary będą leżały w magazynie przez dłuższy czas. Metoda stałej częstotliwości dostawy z kolei wiąże się z regularnym dostarczaniem towarów, co niekoniecznie odpowiada rzeczywistym potrzebom i zmieniającemu się popytowi rynkowemu. Taki system może prowadzić do nadmiaru zapasów, które obciążają budżet i zajmują cenną przestrzeń magazynową. Metoda stałej wielkości dostawy, podobnie jak stała częstotliwość, nie uwzględnia elastyczności, co w sytuacji zmiennego popytu może doprowadzić do sytuacji przestarzałych zapasów. Dlatego kluczowe jest, aby przy wyborze metody ustalania wielkości dostaw uwzględnić nie tylko koszty dostawy i magazynowania, ale także dynamikę rynku oraz aktualne zapotrzebowanie, co jest fundamentem skutecznego zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 29

Stałe zmiany wartości średniej badanej zmiennej zależnej (np. ciągły wzrost) w odniesieniu do innej zmiennej niezależnej (np. czas) określa się mianem

A. wahaniem

B. odchyleniem

C. trendem

D. średnią

Wybór innych odpowiedzi, takich jak średnia, odchylenie czy wahanie, może wynikać z niepełnego zrozumienia koncepcji analizy danych. Średnia odnosi się do statystycznego wskaźnika, który podsumowuje zbiór danych, ale nie odzwierciedla kierunku ani dynamiki zmian wartości. W kontekście analizy trendów, średnia może być myląca, ponieważ nie wskazuje, czy wartość rośnie, spada, czy pozostaje stabilna w czasie. Odchylenie, z kolei, zwykle odnosi się do rozproszenia danych w zbiorze, co oznacza różnice od średniej, ale nie wskazuje na długoterminowe zmiany wartości. Wahanie to termin, który może opisywać krótkoterminowe fluktuacje w danych, co również nie jest zgodne z definicją trendu. Typowe błędy myślowe prowadzące do tych niepoprawnych wyborów często wynikają z mylenia terminów i ich zastosowań w praktyce. Zrozumienie, że trend oznacza kierunek zmiany, a nie tylko jednorazowe statystyki, jest kluczowe dla właściwej analizy i interpretacji danych. Warto zatem zapoznać się z metodami analizy trendów, takimi jak analiza szeregów czasowych, aby lepiej uchwycić zjawiska występujące w dłuższej perspektywie czasowej.

Pytanie 30

W magazynie o konstrukcji półotwartej można przechowywać zapasy

A. gwoździ stolarskich

B. ryb mrożonych

C. ziarna zbóż

D. cementu w workach

Odpowiedź 'cementu w workach' jest prawidłowa, ponieważ magazyn półotwarty charakteryzuje się specyficznymi warunkami składowania, które są optymalne dla produktów budowlanych, takich jak cement. Magazyny półotwarte umożliwiają swobodny dostęp do materiałów, a jednocześnie zapewniają pewną ochronę przed warunkami atmosferycznymi, co jest kluczowe dla zachowania jakości cementu. Cement, składowany w workach, jest odporny na wilgoć, co sprawia, że jego właściwości nie ulegają pogorszeniu w takich warunkach. W praktyce, podczas budowy, dostępność materiałów budowlanych w magazynie półotwartym pozwala na szybkie zaopatrzenie w niezbędne surowce, co jest istotne w kontekście efektywności kosztowej i terminowości realizacji projektów budowlanych. Zarządzanie magazynem półotwartym dla cementu wiąże się z przestrzeganiem standardów bezpieczeństwa, takich jak oznakowanie strefy składowania oraz odpowiednie zabezpieczenie przed pożarem, co jest zgodne z normami BHP i najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 31

Aby wyprodukować zamówione 5 000 sztuk skrzyń, potrzebne jest 2 500 m2 płyty. W magazynie jest dostępnych 1 000 m2, a w trakcie produkcji znajduje się jeszcze 800 m2. Ile należy zamówić płyty, aby zrealizować planowaną produkcję?

A. 500 m2

B. 700 m2

C. 1500 m2

D. 1200 m2

Aby obliczyć ilość płyty potrzebnej do wytworzenia planowanych 5 000 sztuk skrzyń, należy najpierw określić całkowitą wymaganą powierzchnię. W tym przypadku, do produkcji 5 000 sztuk skrzyń potrzebne jest 2 500 m2 płyty. W magazynie mamy już 1 000 m2, a dodatkowo w toku produkcji znajduje się 800 m2. Zatem łączna dostępna powierzchnia wynosi 1 800 m2 (1 000 m2 + 800 m2). Pozostaje zatem obliczyć, ile jeszcze płyty musimy zamówić: 2 500 m2 - 1 800 m2 = 700 m2. Zamówienie tej ilości płyty jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania zapasami oraz praktykami optymalizacji produkcji, co pozwala na minimalizowanie kosztów związanych z nadwyżkami materiałów. Właściwe planowanie zapasów jest kluczowe dla uniknięcia opóźnień w produkcji oraz zapewnienia ciągłości procesów.

Pytanie 32

Termin planowanego przyjęcia towarów w lokalnym centrum dystrybucji ustala się, gdy stan magazynowy towarów będzie

A. wyższy niż zapas zabezpieczający

B. taki sam jak zapas zabezpieczający

C. taki sam jak zapas obrotowy

D. taki sam jak zapas początkowy

Odpowiedź "równy zapasowi zabezpieczającemu" jest prawidłowa, ponieważ zapas zabezpieczający pełni kluczową rolę w zarządzaniu łańcuchem dostaw, jako forma buforu, która chroni przed nieprzewidzianymi zdarzeniami, takimi jak opóźnienia w dostawach czy wzrost popytu. Ustalenie terminu przyjęcia towarów na poziomie zapasu zabezpieczającego pozwala zapewnić ciągłość operacyjną oraz minimalizować ryzyko przestojów w produkcji lub sprzedaży. Przykładem praktycznym może być firma zajmująca się sprzedażą detaliczną, która na podstawie analizy popytu i sezonowości produktów musi utrzymywać odpowiedni poziom zapasu zabezpieczającego, aby w szczycie sezonu nie zabrakło towaru na półkach. Dobre praktyki w logistyce zalecają, aby przedsiębiorstwa regularnie monitorowały i dostosowywały poziom zapasu zabezpieczającego w oparciu o zmiany w rynku oraz wewnętrzne analizy, co wspiera elastyczność i zdolność do szybkiego reagowania na zmiany. W ten sposób termin przyjęcia towarów ustalany na podstawie zapasu zabezpieczającego sprzyja optymalizacji operacji oraz zadowoleniu klientów.

Pytanie 33

Która zasada inwentaryzacji wskazuje, że określony stan składników majątku firmy powinien być zgodny z rzeczywistością?

A. Zasada wiernego obrazu

B. Zasada zamkniętych drzwi

C. Zasada komisyjna

D. Zasada niespodzianki

Zasada wiernego obrazu jest kluczowym elementem inwentaryzacji, ponieważ zapewnia, że stan składników majątku przedsiębiorstwa odzwierciedla ich rzeczywisty stan. Oznacza to, że wszystkie aktywa i pasywa powinny być przedstawione w sposób dokładny, co jest niezbędne do rzetelnego przedstawienia sytuacji finansowej firmy. Zasada ta jest zgodna z międzynarodowymi standardami rachunkowości (MSR) oraz regulacjami krajowymi, które wymagają, aby dane finansowe były przejrzyste i wiarygodne. Przykładowo, w praktyce oznacza to, że przedsiębiorstwo powinno regularnie przeprowadzać inwentaryzacje, aby zweryfikować stan posiadanych aktywów, takie jak zapasy czy nieruchomości. W przypadku wykrycia rozbieżności między rzeczywistym stanem a danymi ewidencyjnymi, konieczne jest podjęcie odpowiednich działań, aby je skorygować. Dzięki temu przedsiębiorstwo może podejmować lepsze decyzje zarządcze oraz zwiększać swoją efektywność operacyjną.

Pytanie 34

Rozładunek 160 paletowych jednostek ładunkowych (pjł) wymaga użycia dwóch wózków widłowych. Jaki będzie całkowity koszt rozładunku ładunku, jeżeli wózek X odbierze 40 pjł a wózek Y odbierze 120 pjł?

Koszty wynajęcia wózka i jego obsługi
Wózek X	koszt: 0,40 zł/pjł + operator: 18,00 zł/h; czas rozładunku jednej pjł: 3 minuty
Wózek Y	koszt: 0,75 zł/pjł + operator: 25,00 zł/h; czas rozładunku jednej pjł: 1 minuta

A. 106,00 zł

B. 192,00 zł

C. 86,00 zł

D. 149,00 zł

Dobra robota! Poprawna odpowiedź wynika z tego, że dobrze policzyłeś całkowity koszt rozładunku obu wózków. Wózek X, który zajmuje się 40 paletami, kosztuje 52 zł, a wózek Y, który ma do obsługi 120 pjł, kosztuje 140 zł. Jak je dodasz, wychodzi 192 zł. To jest ważne w logistyce, bo pomaga ogarniać koszty. Kiedy planujesz rozładunek, musisz pamiętać o różnych rzeczach, na przykład o czasie pracy wózków, jak szybko pracują operatorzy i jakie mogą być dodatkowe koszty przy obsłudze ładunku. Zrozumienie tych rzeczy może ułatwić optymalizację procesów i sprawić, że planowanie w magazynie lub transporcie będzie lepsze. W branży logistycznej precyzyjne obliczenia są kluczowe, bo to wpływa na decyzje finansowe i zarządzanie zasobami.

Pytanie 35

W zakładzie szlifierskim przetwarzane są tuleje cylindryczne. Na wyprodukowanie 100 sztuk produktów potrzebne jest 192 roboczo-godzin. Ile dni roboczych należy zaplanować na wykonanie 100 sztuk tulei, jeśli dysponujemy 2 szlifierkami, a praca odbywa się na dwie zmiany po 8 godzin każda?

A. 5 dni

B. 8 dni

C. 7 dni

D. 6 dni

Poprawna odpowiedź to 6 dni roboczych, ponieważ obliczenia opierają się na dostępnych zasobach i czasie produkcji. Na wykonanie 100 sztuk tulei cylindrowych potrzeba 192 roboczo-godzin. Mając dostępne 2 szlifierki oraz możliwość pracy na dwie zmiany po 8 godzin każda, całkowity czas pracy wynosi 16 godzin dziennie. Aby obliczyć liczbę dni roboczych potrzebnych do zrealizowania 192 roboczo-godzin, dzielimy 192 przez 16. Otrzymujemy wynik 12 dni roboczych. Jednakże, musimy wziąć pod uwagę, że czas pracy w szlifierni może być różny w zależności od zastosowanej technologii oraz organizacji procesu produkcyjnego. W praktyce, optymalizacja czasu produkcji, jak i efektywne wykorzystanie dostępnych maszyn, są kluczowe dla zwiększenia wydajności. Dobrze zorganizowane stanowisko pracy oraz odpowiednie planowanie cyklu produkcyjnego mogą przyczynić się do skrócenia czasu realizacji zamówień. Warto zaznaczyć, że stosowanie metod zarządzania produkcją, takich jak Lean Manufacturing, pozwala na lepsze wykorzystanie zasobów i skracanie czasu realizacji produkcji.

Pytanie 36

Kompletacja z użyciem głosu, w której pracownik magazynu otrzymuje polecenia przez słuchawki, a ich realizację musi potwierdzić poprzez odczyt cyfr i liter znajdujących się w miejscu, do którego został skierowany, dotyczy systemu

A. pick by light

B. pick by point

C. pick by voice

D. pick by frame

Odpowiedź 'pick by voice' jest prawidłowa, ponieważ ten system polega na korzystaniu z poleceń głosowych, które magazynier otrzymuje przez słuchawki. Pracownik musi potwierdzić wykonanie zadania poprzez odczyt zdań lub cyfr umieszczonych w lokalizacji, do której został wysłany. System ten znacząco zwiększa efektywność kompletacji, ponieważ pozwala na jednoczesne wykonywanie innych czynności, a także redukuje ryzyko błędów wynikających z nieczytelnych etykiet. W praktyce, w magazynach wykorzystujących 'pick by voice', pracownicy często otrzymują instrukcje takie jak: 'Wybierz 5 sztuk z lokalizacji A1, następnie potwierdź odczytując numer 1234'. Technologia ta opiera się na rozwoju systemów rozpoznawania mowy oraz intuicyjnych interfejsów użytkownika. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, takie rozwiązania są rekomendowane w logistyce i magazynowaniu, ponieważ zwiększają wydajność i poprawiają bezpieczeństwo pracy.

Pytanie 37

Procedury, które należy stosować w przypadku pożaru, powinny być opisane w

A. regulaminie magazynu

B. instrukcji bezpieczeństwa pożarowego

C. instrukcji bezpieczeństwa pracy i higieny

D. instrukcji magazynowej

Instrukcja bezpieczeństwa pożarowego jest kluczowym dokumentem, który powinien zawierać szczegółowe procedury dotyczące postępowania w sytuacjach zagrożenia pożarowego. Obejmuje ona nie tylko zasady ewakuacji, ale także informacje dotyczące wyposażenia gaśniczego, lokalizacji wyjść ewakuacyjnych oraz sposobów powiadomienia służb ratunkowych. Przykładem praktycznego zastosowania takiej instrukcji jest przeprowadzanie szkoleń pracowników, które obejmują symulacje ewakuacji oraz zapoznawanie ich z obsługą sprzętu gaśniczego. W Polsce regulacje dotyczące bezpieczeństwa pożarowego można znaleźć w Ustawie z dnia 24 sierpnia 1991 r. o ochronie przeciwpożarowej oraz w normach PN-EN dotyczących ochrony przed pożarami. Wdrażanie dobrych praktyk w zakresie bezpieczeństwa pożarowego przyczynia się do minimalizacji ryzyka wystąpienia pożaru oraz zapewnienia bezpieczeństwa pracowników i mienia.

Pytanie 38

Całkowity koszt użytkowania urządzeń przeładunkowych w magazynie to 30 000 zł, a ich wartość po czterech latach eksploatacji wynosi 15 000 zł. Jaki jest wskaźnik kosztu eksploatacji?

A. 0,4

B. 4

C. 0,2

D. 2

Wskaźnik kosztu eksploatacji jest kluczowym parametrem oceny efektywności inwestycji w urządzenia przeładunkowe. Oblicza się go poprzez podzielenie całkowitych kosztów eksploatacji przez wartość początkową urządzenia. W tym przypadku mamy 30 000 zł kosztów eksploatacji i 15 000 zł wartości po czterech latach. Dlatego obliczenie wygląda następująco: 30 000 zł / 15 000 zł = 2. Oznacza to, że koszty eksploatacji wynoszą dwukrotność wartości pozostałej urządzenia. W praktyce, wskaźnik ten informuje o tym, jak wiele kosztów generuje urządzenie w stosunku do jego wartości, co jest niezwykle istotne przy podejmowaniu decyzji o dalszej eksploatacji lub wymianie urządzenia. W branży logistycznej utrzymanie niskiego wskaźnika kosztu eksploatacji jest kluczowe dla rentowności operacji, dlatego monitorowanie tych wartości powinno być regularnym procesem decyzyjnym w każdym przedsiębiorstwie zajmującym się obsługą magazynową.

Pytanie 39

Transformacja ropy naftowej lub surowców energetycznych w potrzebne formy energii stanowi proces

A. wydobywczym

B. montażowym

C. przetwórczym

D. obróbczym

Odpowiedzi takie jak obróbcze, montażowe czy wydobywcze nie pasują do tego, jak naprawdę przetwarza się ropę naftową i surowce energetyczne. Obróbka raczej odnosi się do zmiany materiałów, by miały odpowiednie właściwości, co nie ma za bardzo sensu w kontekście surowców energetycznych. Procesy montażowe to z kolei łączenie gotowych części w końcowy produkt, co też nie ma wiele wspólnego z przetwarzaniem surowców, gdzie chodzi o uzyskanie nowych substancji chemicznych. Wydobycie to zupełnie inna sprawa, bo to wyciąganie surowców z ziemi, a nie ich przetwarzanie. Często mylimy te rzeczy i przypisujemy im jakieś podobne funkcje, ale to nie jest dobre podejście. Takie błędy w myśleniu mogą prowadzić do chaosu i problemów w zarządzaniu projektami w branży energetycznej.

Pytanie 40

Cykl produkcyjny to okres, który trwa

A. od uruchomienia zlecenia produkcyjnego, aż do jego zakończenia.

B. od momentu złożenia zamówienia, aż do momentu wystawienia faktury VAT

C. od momentu złożenia zamówienia, aż do wystawienia Wz

D. od uruchomienia zlecenia usługowego, aż do jego zakończenia.

Cykl produkcyjny jest kluczowym elementem zarządzania procesami wytwórczymi i obejmuje wszystkie etapy od momentu uruchomienia zlecenia produkcyjnego aż do jego zakończenia. Oznacza to, że cykl ten zaczyna się w momencie, gdy organizacja podejmuje decyzję o rozpoczęciu produkcji konkretnego wyrobu, co wiąże się z przygotowaniem materiałów, zasobów oraz technologii. Na przykład, w branży motoryzacyjnej cykl produkcyjny rozpoczyna się od uruchomienia linii montażowej, a jego zakończenie następuje w momencie, gdy gotowy pojazd opuszcza zakład. Ścisłe zarządzanie cyklem produkcyjnym jest zgodne z najlepszymi praktykami, takimi jak Lean Manufacturing, które dążą do eliminacji marnotrawstwa i optymalizacji efektywności. Uznając, że zakończenie cyklu produkcyjnego wiąże się często z analizą wydajności oraz kontroli jakości, organizacje mogą efektywnie dostosowywać swoje procesy produkcyjne, co wpływa na ich konkurencyjność oraz zadowolenie klientów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej