Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 1 czerwca 2025 23:01
Data zakończenia: 1 czerwca 2025 23:16

Egzamin zdany!

Wynik: 28/40 punktów (70,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

W 20-tonowej mieszaninie trójskładnikowej znajduje się 5 ton składnika A, 12 ton składnika B oraz reszta to składnik C. Jaka jest procentowa zawartość (m/m) składnika C w tej mieszaninie?

A. 30%

B. 3%

C. 15%

D. 6%

Aby obliczyć zawartość procentową składnika C w mieszance, musimy najpierw ustalić, ile ton tego składnika znajduje się w 20-tonowej mieszance. Mamy 5 ton składnika A i 12 ton składnika B, co razem daje 17 ton. Składnik C zatem ma masę 20 ton - 17 ton = 3 tony. Zawartość procentowa obliczana jest według wzoru: (masa składnika / masa całej mieszaniny) x 100%. W tym przypadku: (3 tony / 20 ton) x 100% = 15%. Zrozumienie tej metody jest kluczowe w wielu dziedzinach przemysłu, takich jak chemia, farmacja czy produkcja, gdzie precyzyjne obliczenia składników mają kluczowe znaczenie dla jakości i bezpieczeństwa produktów. W praktyce, obliczenie procentowego udziału składników pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych oraz kontrolę jakości, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Pytanie 2

W jakim celu stosuje się filtrację wsteczną w systemach uzdatniania wody?

A. Dodawanie środków chemicznych do wody

B. Usuwanie nagromadzonych zanieczyszczeń z filtra

C. Zmniejszenie twardości wody

D. Zwiększenie przewodności wody

Filtracja wsteczna, znana również jako backwash, to kluczowy proces stosowany w systemach uzdatniania wody, mający na celu usunięcie nagromadzonych zanieczyszczeń z filtra. Jest to proces, w którym przepływ wody jest odwracany, co pozwala na wypłukanie zanieczyszczeń zgromadzonych w medium filtracyjnym. Dzięki temu filtry mogą być ponownie efektywne i zapewniać wysoką jakość filtrowanej wody. Filtracja wsteczna jest niezbędna do utrzymania optymalnej wydajności systemów filtracyjnych, zapobiegając ich zapychaniu i zwiększając trwałość medium filtracyjnego. W praktyce, regularne przeprowadzanie backwash jest standardową procedurą w instalacjach uzdatniania wody, zarówno w przemyśle, jak i w domowych systemach filtracyjnych. Proces ten pozwala na utrzymanie niskiego ciśnienia roboczego, co jest kluczowe dla efektywnego działania całego systemu. Dzięki filtracji wstecznej zyskujemy pewność, że system działa optymalnie, a jakość wody spełnia wymagane normy.

Pytanie 3

Jakie dane powinna zawierać dokumentacja dotycząca produkcji nitrobenzenu metodą okresową?
oraz temperaturę różnych etapów tego procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość HNO₃?

A. Ilość benzenu wprowadzoną do reaktora, skład oraz ilość mieszaniny nitrującej, czas trwania i temperaturę etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość HNO3

B. Ilość toluenu oraz kwasu azotowego(V) wprowadzanych do reaktora, czas trwania i temperaturę różnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość nitrobenzenu

C. Ilość nitrobenzenu oraz mieszaniny nitrującej wprowadzanych do reaktora, czas trwania i temperaturę poszczególnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość H2SO4

D. Ilość benzenu oraz kwasu siarkowego(VI) wprowadzanych do reaktora, czas trwania

Dokumentacja dotycząca produkcji nitrobenzenu powinna naprawdę zawierać wszystkie istotne informacje, żeby móc dokładnie przeanalizować, co się dzieje w reaktorze. Właściwa odpowiedź podkreśla znaczenie ilości benzenu, który trafia do reaktora, oraz skład i ilość mieszaniny nitrującej. To wszystko jest ważne, żeby ocenić, jak efektywny jest ten proces nitrowania. Ponadto, czas trwania i temperatura na różnych etapach mają ogromne znaczenie, bo to właśnie one wpływają na wydajność i selektywność uzyskiwanego produktu. Wyniki analizy zawartości HNO3 w mieszaninie poreakcyjnej są istotne, bo można dzięki nim sprawdzić, jak skutecznie odbyła się reakcja i w razie potrzeby dostosować parametry procesu. Generalnie, takie dane pomagają w optymalizacji całego procesu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynierii chemicznej. W końcu, dobrze prowadzona dokumentacja to podstawa, żeby trzymać się norm jakości, co jest kluczowe z punktu widzenia przepisów dotyczących ochrony środowiska i bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 4

Jakie ciśnienie gazu występuje na wylocie wypełnionej kolumny absorpcyjnej, jeśli do absorbera dostarczany jest surowy gaz ziemny (zawierający składniki, które mają być absorbowane — CO₂ i H₂S) oraz ciekły absorbent?

A. Ciśnienie gazu pozostaje na tym samym poziomie. Wypełnienie kolumny powoduje obniżenie ciśnienia gazu, jednak opary absorbentu sprawiają, że ciśnienie nie zmienia się

B. Ciśnienie gazu jest wyższe niż na wlocie. Temperatura gazu w trakcie procesu rośnie

C. Ciśnienie gazu jest niższe niż na wlocie. Wypełnienie kolumny oraz usuwanie składników gazu powodują obniżenie ciśnienia gazu

D. Ciśnienie gazu jest mniejsze niż na wlocie. Temperatura gazu w trakcie procesu maleje

Dobra robota! Odpowiedź, że ciśnienie gazu jest niższe niż na wlocie, jest jak najbardziej trafna. Wiesz, podczas absorpcji z gazu usuwane są różne składniki, a jego objętość się zmniejsza. Kiedy gaz przepływa przez wypełnioną kolumnę, to zjawisko powoduje spadek ciśnienia. Jeśli się dobrze zastanowisz, to zasady termodynamiki oraz równanie Bernoulliego dobrze to wyjaśniają – tam, gdzie jest więcej oporu, czyli w wypełnionej kolumnie, ciśnienie faktycznie maleje. W praktyce inżynieryjnej takie coś jest istotne, zwłaszcza przy odsiarczaniu gazu ziemnego, gdzie usunięcie H2S i CO2 ma ogromne znaczenie, by spełnić normy jakości. Pamiętaj też, że projektując takie kolumny, trzeba myśleć o tych zmianach ciśnienia, żeby wszystko działało jak należy i było zgodne z normami, takimi jak API czy ASME – to naprawdę ważne w przemyśle!

Pytanie 5

Surowica, która zasila kolumnę rektyfikacyjną, powinna być przygotowana wstępnie

A. zmieszana z inhibitorem korozji

B. podgrzana

C. napowietrzona

D. wzbogacona w składnik o niższej temperaturze wrzenia

Podgrzewanie surowki, która zasilana jest kolumna rektyfikacyjną, jest kluczowym procesem zapewniającym jej odpowiednią właściwość fizyczną i chemiczną. Wysoka temperatura zmniejsza lepkość cieczy, co ułatwia jej przepływ przez system, a także sprzyja lepszemu wymieszaniu składników. Podgrzanie surowki przyczynia się do skuteczniejszego odparowania składników lotnych, co jest niezwykle istotne w procesie rektyfikacji, gdzie mamy do czynienia z separacją substancji o różnych temperaturach wrzenia. Praktyka ta jest zgodna z normami obowiązującymi w branży chemicznej i petrochemicznej, które zalecają optymalizację warunków procesowych dla uzyskania wysokiej jakości produktu końcowego. W wielu instalacjach przemysłowych, takich jak rafinerie czy zakłady chemiczne, stosuje się systemy podgrzewania, takie jak wymienniki ciepła, aby utrzymać odpowiednią temperaturę surowki przed jej wprowadzeniem do kolumny rektyfikacyjnej. Dzięki temu można zwiększyć wydajność procesu oraz minimalizować straty materiałowe, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie efektywności energetycznej.

Pytanie 6

Jednym ze sposobów na oszacowanie zużycia komponentów maszynowych jest metoda liniowa, która polega na

A. przeprowadzaniu badań dotykowych elementu po jego użyciu

B. ważeniu części przed i po określonym czasie eksploatacji

C. ustaleniu zmian objętości części przed oraz po użytkowaniu

D. ustaleniu zmian wymiarów liniowych składnika

Metoda liniowa jest bardzo ważna przy monitorowaniu zużycia części maszyn. Chodzi o to, żeby regularnie sprawdzać wymiary różnych elementów, co pomaga w ocenie ich stanu. Z mojego doświadczenia, zmiany wymiarów mogą wynikać z takich rzeczy jak ścieranie, deformacje czy zmiany temperatury, co powoduje, że maszyna może przestać działać dokładnie. Jak się dba o te pomiary, to można szybko wyłapać problemy i zaplanować konserwację lub wymianę części zanim dojdzie do awarii. W przemyśle motoryzacyjnym na przykład, pomiary wymiarów rzeczy jak wały korbowe czy części zawieszenia są na porządku dziennym, bo to pomaga utrzymać pojazdy w świetnej formie i zapewnia bezpieczeństwo na drodze. No i nie zapomnijmy o normach ISO 9001, które podkreślają, jak ważne są precyzyjne pomiary dla wydajności maszyn.

Pytanie 7

Ruch materiałów w trybie przeciwprądowym jest najskuteczniejszy podczas suszenia gorącymi gazami, ale w sytuacji, gdy sucha substancja może ulegać rozkładowi, bezpieczniejsze jest zastosowanie ruchu współprądowego. W tym kontekście obowiązuje zasada

A. maksymalnego wykorzystania energii

B. umiarkowania technologicznego

C. maksymalnego wykorzystania surowców

D. maksymalnego wykorzystania sprzętu

Wybór odpowiedzi związanej z najlepszym wykorzystaniem energii lub surowców w kontekście suszenia materiałów nie uwzględnia kluczowego aspektu, jakim jest wpływ temperatury na jakość przetwarzanych substancji. Najlepsze wykorzystanie energii odnosi się do efektywności energetycznej procesów, ale nie zawsze przekłada się na ochronę integracji chemicznej materiałów. Zastosowanie gorących gazów w ruchu przeciwprądowym, mimo że optymalizuje zużycie energii, może prowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych w przypadku delikatnych substancji, takich jak enzymy czy witaminy, które łatwo ulegają rozkładowi. Z kolei najlepsze wykorzystanie surowców sugeruje maksymalizację ich wykorzystania bez odniesienia do metod obróbczych, co może prowadzić do strat jakości. W praktyce, ignorowanie umiary technologicznego w dążeniu do oszczędności i efektywności może prowadzić do pogorszenia jakości końcowego produktu oraz zwiększenia odpadów technologicznych, co jest sprzeczne z zasadami zrównoważonego rozwoju i odpowiedzialności społecznej w przemyśle. W kontekście technologii, istotne jest dostosowanie parametrów procesów do właściwości przetwarzanych materiałów, co jest fundamentem współczesnych standardów produkcyjnych.

Pytanie 8

Zgazowanie węgla metodą Lurgi przebiega w temperaturze bliskiej 1000°C i pod ciśnieniem 2÷3 MPa.
Wybierz odpowiedni przyrząd do kontroli ciśnienia tego procesu.

Przyrząd	Rodzaj przyrządu	Zakres pomiarowy [MPa]	Zakres temperatury pracy [°C]
A.	Manometr sprężynowy – rurka Bourdona miedziana	6,0 ÷ 8,0	do 110
B.	Manometr sprężynowy – rurka Bourdona stalowa	6,0 ÷ 8,0	do 700
C.	Manometr przeponowy – przepona stalowa	2,0 ÷ 5,0	do 1000
D.	Manometr przeponowy – przepona gumowa	0,005 ÷ 0,008	do 300

A. D.

B. C.

C. A.

D. B.

Zgadza się, odpowiedź C jest prawidłowa. Zgazowanie węgla metodą Lurgi, które zachodzi w wysokotemperaturowych i ciśnieniowych warunkach, wymaga zastosowania odpowiednich narzędzi do monitorowania parametrów procesu. Manometr przepłonowy z przepłoną stalową charakteryzuje się zakresem pomiarowym 2,0÷5,0 MPa oraz możliwością pracy w temperaturach do 1000°C, co czyni go idealnym do zastosowania w tym procesie. W przemyśle gazowym i petrochemicznym ważne jest, aby zastosowane urządzenia pomiarowe były zgodne z wymogami procesów technologicznych, co zapewnia bezpieczeństwo i efektywność. Użycie manometrów nieodpowiednich do warunków pracy może prowadzić do nieprawidłowych odczytów, co w konsekwencji może zagrażać bezpieczeństwu operacyjnemu. W praktyce, monitorowanie ciśnienia za pomocą odpowiednich manometrów jest kluczowe dla zapewnienia optymalnych warunków procesowych, co pozwala na osiągnięcie maksymalnej wydajności zgazowania węgla.

Pytanie 9

Jakie cechy stali manganowej mają kluczowe znaczenie dla jej wykorzystania przy produkcji okładzin szczęk w łamaczach szczękowych?

A. Zwiększona odporność na działanie kwasów oraz łatwość w obróbce mechanicznej

B. Mały współczynnik rozszerzalności liniowej oraz wysoka odporność na pękanie

C. Niska temperatura topnienia oraz wysoka odporność na zginanie

D. Zwiększona wytrzymałość mechaniczna oraz wysoka odporność na ścieranie

Stal manganowa to materiał, który w sumie ma w sobie mnóstwo fajnych właściwości. Słynie z tego, że ma dużo manganu, dzięki czemu jest super wytrzymała i świetnie znosi ścieranie. To dlatego idealnie nadaje się do produkcji okładzin w łamaczach szczękowych. Wytrzymałość to kluczowa sprawa, bo łamacze muszą radzić sobie z ogromnymi siłami, gdy przetwarzają różne materiały, nie ma co do tego wątpliwości. Odporność na ścieranie również ma znaczenie, bo okładziny ciągle ocierają się o twarde rzeczy i muszą wytrzymać długo. Przykładowo, w górnictwie czy budownictwie, gdzie używa się takich maszyn do rozdrabniania skał, stal manganowa naprawdę wydłuża życie sprzętu i poprawia wydajność. Warto też wiedzieć, że są normy, jak na przykład ASTM A128, które określają, jakie parametry musi mieć ta stal, co jeszcze bardziej podkreśla, jak ważna jest w przemyśle.

Pytanie 10

Do krystalizatora wieżowego jest wtryskiwany przez dysze

A. od góry roztwór nasycony w temperaturze otoczenia

B. od dołu roztwór nasycony w temperaturze otoczenia

C. od dołu gorący roztwór nasycony

D. od góry gorący roztwór nasycony

Wybór podania roztworu nasyconego o temperaturze otoczenia od dołu jest nieodpowiedni, ponieważ prowadzi do znacznych strat wydajności w procesie krystalizacji. Roztwór wprowadzony w tej formie może sprzyjać niepożądanym zjawiskom, takim jak lokalne krystalizowanie, co obniża efektywność całego procesu. Chłodny roztwór nasycony, podawany od dołu, zmniejsza temperaturę w obrębie krystalizatora, co skutkuje mniejszą rozpuszczalnością substancji i spowolnieniem tempa krystalizacji. Ponadto, wtryskiwanie gorącego roztworu nasyconego od góry ma na celu stworzenie gradientu temperatury, który jest kluczowy dla efektywnego wzrostu kryształów. Wprowadzenie roztworu z góry pozwala na lepsze rozdzielenie kryształów i ich właściwe ułożenie, co jest trudne do osiągnięcia w przypadku podawania roztworu od dołu. Istnieje ryzyko, że chłodny roztwór spowoduje zjawiska turbulencji, co dodatkowo utrudnia kontrolę nad procesem. W przemyśle chemicznym i pokrewnych zastosowaniach należy przestrzegać sprawdzonych metod, które zapewniają optymalizację jakości i efektywności produkcji kryształów, a w tym kontekście wstrzykiwanie gorącego roztworu nasyconego od góry jest standardem, który wykazuje najlepsze rezultaty.

Pytanie 11

Jednym z etapów przygotowania maszyn do remontów jest sprawdzenie, które polega na

A. przywróceniu zużytym elementom odpowiednich wymiarów, kształtów i właściwości przez najczęściej uzupełnienie ubytków

B. demontażu urządzenia lub aparatu na podzespoły i części składowe

C. połączeniu różnych elementów w podzespoły i zespoły zgodnie z wcześniej określonymi wymaganiami technicznymi

D. określeniu stopnia zużycia urządzenia lub aparatu oraz jego komponentów

Analizując pozostałe odpowiedzi, można zauważyć, że wprowadzenie do praktyki błędnych podejść może prowadzić do nieefektywnego zarządzania zasobami technicznymi. Połączenie poszczególnych części w podzespoły i zespoły według z góry określonych warunków technicznych, mimo że jest istotnym procesem, nie jest fazą weryfikacji. Jest to bardziej zwieńczenie etapu montażu lub przebudowy, który następuje po ocenie stanu technicznego. Demontaż aparatu lub urządzenia na zespoły i części składowe również nie odpowiada definicji weryfikacji. Demontaż jest działaniem, które może być stosowane w ramach konserwacji, ale nie jest tożsamy z oceną stanu technicznego. Dodatkowo przywracanie elementom zużytym właściwych wymiarów i właściwości przez uzupełnianie ubytków to działanie naprawcze, które ma miejsce po stwierdzeniu, że elementy są już zużyte, a nie podczas weryfikacji. W praktyce, mylenie tych procesów może prowadzić do opóźnień w konserwacji oraz dodatkowych kosztów, co jest sprzeczne z zasadami efektywności operacyjnej. Kluczowe jest zrozumienie, że weryfikacja to przede wszystkim ocena stanu, a nie działania naprawcze czy montażowe.

Pytanie 12

Jaką obróbkę powinien przejść gaz syntezowy przed wprowadzeniem go do reaktora, aby ochronić katalizator, który w procesie syntezy amoniaku jest narażony na toksyczne działanie związków siarki, arsenu i fosforu?

A. Utlenieniu

B. Oczyszczeniu

C. Oziębieniu

D. Osuszeniu

Odpowiedź "Oczyszczeniu" jest prawidłowa, ponieważ proces syntezy amoniaku wykorzystuje katalizatory, które są wrażliwe na zanieczyszczenia chemiczne. Związki siarki, arsenu i fosforu mogą znacznie obniżyć aktywność katalizatora, dlatego kluczowe jest, aby gaz syntezowy był odpowiednio oczyszczony przed jego wprowadzeniem do reaktora. Oczyszczanie gazu może obejmować różne techniki, takie jak adsorpcja na węglu aktywnym lub zastosowanie filtrów, które usuwają toksyczne zanieczyszczenia. Stosowanie takich metod jest zgodne z dobrymi praktykami w przemyśle chemicznym, które nakładają obowiązek minimalizowania wpływu zanieczyszczeń na procesy katalityczne. W praktyce, wynikiem skutecznego oczyszczania jest zwiększona efektywność reakcji, co przekłada się na lepszą wydajność produkcji amoniaku oraz dłuższą żywotność katalizatora, co jest korzystne zarówno ekonomicznie, jak i ekologicznie.

Pytanie 13

Jaką substancję należy dodać do roztworu solanki, używanego w procesie uzyskiwania sody metodą Solvaya, aby zapobiec powstawaniu niepożądanych osadów w rurociągach i urządzeniach?

A. CaCO3

B. Ca(OH)2

C. Mg(OH)2

D. Mg(HCO3)2

Odpowiedzi CaCO3 i Mg(HCO3)2 są nieprawidłowe, ponieważ wprowadzenie tych substancji do solanki może prowadzić do niepożądanych reakcji chemicznych i wytrącania się osadów. CaCO3, czyli węglan wapnia, rozpuszcza się w wodzie tylko w ograniczonym stopniu, a przy wyższych stężeniach lub w nieodpowiednich warunkach pH może prowadzić do wytrącania się osadu, co zatyka systemy rurociągowe. Podobnie, Mg(HCO3)2, węglan magnezu, może pod wpływem podwyższonej temperatury i ciśnienia rozkładać się, co prowadzi do powstawania osadów, co jest niepożądane w kontekście efektywności procesu. W przypadku Mg(OH)2, choć może wydawać się korzystny, jego rozpuszczalność w wodzie jest ograniczona, co czyni go mniej efektywnym w kontekście regulacji pH w solance. Przy wyborze odpowiednich substancji do procesów chemicznych, ważne jest zrozumienie ich właściwości fizykochemicznych oraz wpływu na procesy zachodzące w aparaturze. Kluczowym błędem jest brak zrozumienia, jak te substancje wchodzą w interakcje z innymi składnikami w solance i jakie mogą być tego konsekwencje dla efektywności całego procesu chemicznego.

Pytanie 14

Jakie działania nie powinny być realizowane w procesie technologicznym?

A. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu surowców

B. Osiąganie wysokiej wydajności produktów z jednostki objętości urządzenia

C. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu energii

D. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy maksymalnym zużyciu surowców

Postępowanie polegające na najszybszym prowadzeniu procesów przy minimalnym wykorzystaniu surowców jest nieodpowiednie, ponieważ prowadzi do nieefektywności w szerokim kontekście procesu technologicznego. W praktyce, maksymalne wykorzystanie surowców jest kluczowe dla optymalizacji kosztów produkcji oraz minimalizacji odpadów. Wiele branż, takich jak przemysł chemiczny czy spożywczy, stosuje zasady zrównoważonego rozwoju, w których dąży się do jak największej efektywności wykorzystania surowców. Przykładem może być metodologia Lean Manufacturing, która koncentruje się na eliminacji marnotrawstwa, gdzie surowce są wykorzystywane w sposób maksymalny, co również przekłada się na lepszą jakość produktów końcowych. Wprowadzenie efektywnych procesów technologicznych pozwala nie tylko na zwiększenie wydajności, ale także na zminimalizowanie negatywnego wpływu na środowisko. Dobre praktyki wskazują, że każdy proces technologiczny powinien być zaprojektowany z myślą o równowadze między wydajnością a efektywnością wykorzystania zasobów, co jest fundamentalne w nowoczesnym podejściu do produkcji.

Pytanie 15

Energia uwalniająca się w wyniku reakcji chemicznych jest zazwyczaj stosowana do wstępnego podgrzewania surowców wprowadzanych do reaktorów lub do wytwarzania pary wodnej w dedykowanych kotłach utylizacyjnych. Jaką zasadą technologiczną uzasadnia się takie podejście?

A. Optymalnego wykorzystania surowców

B. Optymalnego wykorzystania różnic potencjałów

C. Optymalnego wykorzystania aparatury

D. Optymalnego wykorzystania energii

W każdej z opcji, które nie zostały wybrane, występuje kluczowe zrozumienie pojęcia efektywności i racjonalnego wykorzystania zasobów, jednak nie odnoszą się one bezpośrednio do głównego celu, jakim jest oszczędność energii. Stwierdzenie "Najlepszego wykorzystania różnic potencjałów" wskazuje na chęć maksymalizacji różnic energetycznych, co w kontekście ciepła produktów reakcji nie jest właściwym podejściem. Potencjały energetyczne istnieją, ale kluczowe jest ich praktyczne zastosowanie w formie energii cieplnej, a nie tylko różnic potencjałów. Z kolei odpowiedź "Najlepszego wykorzystania surowców" koncentruje się na efektywności w zakresie surowców, co jest ważne, jednak nie ma bezpośredniego związku z celem optymalizacji procesów energetycznych. Efektywne zarządzanie surowcami powinno iść w parze z energetyką, a nie być traktowane jako samodzielny proces. Odpowiedź "Najlepszego wykorzystania aparatury" sugeruje, że maksymalne wykorzystanie sprzętu jest kluczem do sukcesu, co jest prawdą, ale nie odnosi się do odnawiania energii cieplnej z reakcji. W praktyce, nawet najlepsza aparatura nie zrekompensuje utraty energii, jeśli nie będzie wdrożona strategia jej efektywnego wykorzystania. Te typowe nieporozumienia mogą prowadzić do obniżonej efektywności procesów przemysłowych i marnotrawstwa zasobów, co bezpośrednio wpływa na efektywność energetyczną i zrównoważony rozwój całego sektora.

Pytanie 16

Aby przetransportować siarkę w temperaturze 114°C do wieży granulacyjnej, należy zastosować

A. rurociągi chłodzone przeponowo wodą

B. przenośniki zgarniakowe

C. przenośniki taśmowe

D. rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną

Rurociągi ogrzewane przeponowo parą wodną są najlepszym rozwiązaniem do transportu siarki w wysokiej temperaturze 114°C. Wysoka temperatura siarki oraz jej właściwości chemiczne wymagają zastosowania systemów, które zapewnią odpowiednią izolację termiczną oraz minimalizację ryzyka krystalizacji. Użycie pary wodnej jako medium grzewczego pozwala na utrzymanie stałej temperatury transportowanej substancji, co jest kluczowe w procesie transportu. Tego rodzaju systemy są także zgodne z normami bezpieczeństwa, zapewniając, że siarka nie ulegnie degradacji ani nie zmieni swojego stanu skupienia podczas transportu. Przykłady zastosowania takich rurociągów można znaleźć w rafineriach oraz zakładach chemicznych, gdzie transportuje się substancje wymagające określonych warunków termicznych. Stosowanie rurociągów ogrzewanych parą wodną jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi oraz standardami branżowymi, co czyni je najbezpieczniejszym i najefektywniejszym rozwiązaniem w tej sytuacji.

Pytanie 17

Jakie urządzenie można wykorzystać do pomiaru natężenia przepływu cieczy?

A. wiskozymetr Ubbelohdego

B. zwężka Venturiego

C. aparatura Orsata

D. urządzenie Abla-Pensky'ego

Wiskozymetr Ubbelohdego jest urządzeniem używanym do pomiaru lepkości cieczy, a nie natężenia przepływu. Jego działanie opiera się na pomiarze czasu, jaki zajmuje cieczy opadanie przez rurkę o określonych wymiarach, co nie ma bezpośredniego związku z pomiarem natężenia przepływu. Lepkość jest kluczowym parametrem w procesach, które dotyczą cieczy o różnorodnych właściwościach reologicznych, ale nie dostarcza informacji o ilości przepływającej cieczy w jednostce czasu. Aparat Orsata, z drugiej strony, jest przeznaczony do pomiaru ciśnienia gazów, a nie cieczy, co również czyni go nieodpowiednim narzędziem w kontekście pomiarów przepływu cieczy. Użycie aparatu Abla-Pensky’ego, który jest specjalistycznym urządzeniem wykorzystywanym w badaniach specyficznych parametrów cieczy, również nie odnosi się bezpośrednio do pomiaru natężenia przepływu. Dlatego stosowanie tych urządzeń w kontekście pomiaru natężenia przepływu cieczy jest nieadekwatne, gdyż każde z nich ma swoje specyficzne zastosowanie, które nie obejmuje tej funkcji. Użytkownicy mogą mylić te urządzenia z przyrządami pomiarowymi, ponieważ są one używane w kontekście cieczy, jednak ich właściwości i funkcje są całkowicie różne od tego, co oferuje zwężka Venturiego, która łączy w sobie prostotę i wysoką efektywność w pomiarze przepływu cieszy.

Pytanie 18

Jak przeprowadzić pomiar gęstości frakcji pobranej z kolumny rektyfikacyjnej do analizy dynamicznej?

A. Umieścić elektrodę wodorową bezpośrednio w strumieniu cieczy wypływającej z kranu probierczego i zrealizować pomiar wartości

B. Zainstalować czujnik psychometru bezpośrednio w strumieniu cieczy wypływającej z kranu probierczego i dokonać pomiaru wartości

C. Przelać próbkę do krystalizatora, włożyć do niego areometr i po upływie określonego czasu odczytać wynik

D. Przelać próbkę do wysokiego naczynia, zanurzyć w cieczy areometr i odczytać wynik po ustaleniu poziomu

Pomiar gęstości frakcji pobranej z kolumny rektyfikacyjnej jest kluczowym elementem analizy ruchowej, pozwalającym na monitorowanie procesu separacji składników. Przelać próbkę do wysokiego naczynia i zanurzyć w cieczy areometr jest najlepszym podejściem, gdyż zapewnia optymalne warunki do dokładnego pomiaru. Areometr, dzięki swojej konstrukcji, pozwala na precyzyjne określenie gęstości cieczy na podstawie zasady Archimedesa. Podczas pomiaru ważne jest upewnienie się, że ciecz, w której umieszczany jest areometr, jest wystarczająco głęboka, by uniknąć wpływu na wynik, jaki miałoby zbyt małe zanurzenie. Stąd też, użycie wysokiego naczynia jest istotne. Przykładowo, w przemyśle chemicznym takie pomiary są kluczowe w ocenie czystości frakcji lub wydajności procesu rektyfikacji. Dobrą praktyką jest przeprowadzenie kalibracji areometru w znanych gęstościach, co pozwala na zapewnienie dokładności pomiarów. Dodatkowo, warto pamiętać o temperaturze, która wpływa na gęstość cieczy i może wymagać odpowiednich korekcji. Kluczowe jest również dokumentowanie wyników, aby zapewnić ich wiarygodność w kontekście jakości analizy.

Pytanie 19

Przed przetworzeniem rudy siarki, w oparciu o zasadę jak najlepszego wykorzystania urządzeń, należy ją

A. rozpuścić w selektywnym rozpuszczalniku

B. wyprażyć w piecu szamotowym

C. poddać wzbogaceniu

D. oczyścić w procesie elektrolizy

Ruda siarki przed dalszym przetwarzaniem powinna być poddana wzbogaceniu. Wzbogacenie polega na usunięciu zbędnych zanieczyszczeń, co zwiększa zawartość siarki w produkcie końcowym. W praktyce oznacza to wykorzystanie różnych metod separacji, takich jak flotacja czy grawitacja, które pozwalają na uzyskanie bardziej czystego surowca. Przykładowo, w przypadku rudy siarki, flotacja może być stosowana do oddzielenia siarki od innych minerałów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w przemyśle mineralnym. Wzbogacenie jest kluczowe, ponieważ pozwala na optymalizację procesu wydobycia i przetwarzania, co skutkuje mniejszym zużyciem energii i materiałów w dalszych etapach. Dobre praktyki w branży zalecają, aby każda partia rudy była analizowana pod kątem zawartości surowca przed poddaniem dalszym procesom, co pozwala na lepsze zaplanowanie działań oraz maksymalizację efektywności ekonomicznej.

Pytanie 20

Jakie urządzenie powinno być wykorzystane do mieszania substancji o konsystencji ciastowatej lub płynnej, mających bardzo dużą lepkość?

A. Mieszarkę bębnową

B. Zagniatarkę ślimakową

C. Mieszalnik przesypowy

D. Barboter zbiornikowy

Mieszarka bębnowa, mimo że jest używana w wielu procesach technologicznych, nie jest odpowiednia do materiałów o bardzo dużej lepkości. Jej działanie opiera się na obracającym się bębnie, który wprowadza składniki w ruch, jednak nie zapewnia wystarczającej siły nacisku i mieszania, jakie są wymagane przy pracy z gęstymi masami. Z drugiej strony, mieszalnik przesypowy jest przeznaczony głównie do jednorodnego mieszania sypkich materiałów, co sprawia, że nie nadaje się do zastosowań związanych z ciastami i pastami o wysokiej lepkości. Barboter zbiornikowy, który jest stosowany do mieszania cieczy, również nie spełni wymagań dotyczących mieszania materiałów gęstych, gdyż jego mechanizm mieszania jest dostosowany do cieczy o znacznie mniejszej lepkości. Popularnym błędem w ocenie tych urządzeń jest mylenie ich zastosowań, co może prowadzić do niewłaściwego doboru technologii w procesach produkcyjnych. Wybór odpowiedniego urządzenia do specyficznych zastosowań jest kluczowy dla uzyskania optymalnych wyników, a ignorowanie właściwości materiałów oraz mechanizmów działania tych urządzeń może skutkować nieefektywnym procesem produkcyjnym.

Pytanie 21

Jaki jest podstawowy cel stosowania inhibitorów korozji w przemysłowych instalacjach chemicznych?

A. Zwiększenie przewodności cieczy

B. Zmniejszenie ciśnienia roboczego

C. Ochrona urządzeń przed uszkodzeniami chemicznymi

D. Zwiększenie lepkości cieczy

Inhibitory korozji są kluczowymi substancjami chemicznymi stosowanymi w przemyśle chemicznym, ponieważ ich podstawowym zadaniem jest ochrona urządzeń przed uszkodzeniami chemicznymi. Korozja to proces, który prowadzi do degradacji materiałów, zwłaszcza metali, w wyniku reakcji chemicznych z otaczającym środowiskiem. W instalacjach przemysłowych, gdzie często występują agresywne chemikalia i wysokie temperatury, ryzyko korozji jest szczególnie wysokie. Inhibitory korozji działają na różne sposoby: mogą tworzyć ochronną warstwę na powierzchni metalu, zmieniać środowisko reakcyjne, aby było mniej agresywne lub wpływać na kinetykę reakcji korozji. Dzięki temu zmniejsza się tempo degradacji materiałów, co przedłuża żywotność urządzeń i zmniejsza koszty związane z przestojami i wymianą uszkodzonych części. W praktyce stosowanie inhibitorów korozji jest standardem w wielu gałęziach przemysłu, takich jak przemysł naftowy, gazowy, chemiczny i energetyczny. Przykładem może być dodawanie inhibitorów do wody chłodzącej w systemach kotłowych, aby zapobiec korozji rur i wymienników ciepła. Takie działania są zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i normami branżowymi, które kładą nacisk na minimalizowanie ryzyka korozji dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów przemysłowych.

Pytanie 22

W reaktorze zachodzi reakcja syntezy amoniaku opisana równaniem:
N₂ + 3H₂ → 2 NH₃ Jaką ilość wodoru powinno się wprowadzić do reaktora (mieszaninę wodoru z azotem podaje się do reaktora w proporcji stechiometrycznej), zakładając, że 300 m³ azotu ulegnie całkowitemu przereagowaniu?

A. 300 m3

B. 100 m3

C. 900 m3

D. 500 m3

Reakcja syntezy amoniaku opisana równaniem N2 + 3H2 → 2 NH3 wskazuje na stosunek molowy reagentów. Z równania wynika, że do jednego mola azotu N2 potrzeba trzech moli wodoru H2. W sytuacji, gdy w reaktorze ma przereagować 300 m3 azotu, należy przeliczyć tę objętość na odpowiadającą jej ilość wodoru. Zgodnie z zasadą zachowania materii, dla 300 m3 azotu potrzebujemy: 300 m3 N2 * 3 m3 H2 / 1 m3 N2 = 900 m3 H2. Takie podejście jest zgodne z zasadami stechiometrii, które są kluczowe w chemii procesowej i inżynierii chemicznej. Praktycznym zastosowaniem tej wiedzy jest optymalizacja procesów produkcji amoniaku, co ma zastosowanie w przemyśle nawozowym, gdzie amoniak jest podstawowym surowcem. Wydajne zarządzanie proporcjami reagentów może prowadzić do zmniejszenia kosztów produkcji oraz minimalizacji odpadów.

Pytanie 23

Do zbudowania przegrody filtracyjnej ziarnistej używa się

A. materiału bawełnianego

B. materiału lnianego

C. bibuły

D. piasku

Piasek jest podstawowym materiałem stosowanym do budowy przegrody filtracyjnej ziarnistej, ponieważ charakteryzuje się odpowiednią wielkością ziaren oraz porowatością, co pozwala na skuteczne zatrzymywanie zanieczyszczeń mechanicznych z cieczy. W systemach filtracyjnych piasek działa jako medium filtracyjne, które, w zależności od frakcji, jest w stanie zatrzymać cząstki o różnej wielkości, co czyni go niezwykle wszechstronnym w zastosowaniach takich jak oczyszczanie wody pitnej, przemysłowej czy ścieków. Przykładem zastosowania piasku w praktyce może być budowa studni chłonnych, gdzie piasek jest wykorzystywany w warstwie filtracyjnej, by zapewnić skuteczną filtrację i ochronę przed zanieczyszczeniami. Przy projektowaniu systemów filtracyjnych należy także zwrócić uwagę na standardy, takie jak PN-EN 12921, które określają wymagania dotyczące materiałów filtracyjnych, w tym zastosowania piasku. Wiedza o właściwościach piasku jako materiału filtracyjnego jest kluczowa dla inżynierów zajmujących się projektowaniem systemów uzdatniania wody.

Pytanie 24

Urządzenia wykorzystywane w procesie oczyszczania gazów, które działają na zasadzie siły odśrodkowej, to

A. filtry workowe

B. wirówki filtracyjne

C. cyklony

D. osadniki

Cyklony to urządzenia odpylające, które wykorzystują siłę odśrodkową do separacji cząstek stałych z gazów. W procesie tym, zanieczyszczony gaz wprowadzany jest do cyklonu, gdzie następuje jego rotacja. Siła odśrodkowa powoduje, że cząstki stałe, ze względu na swoją masę, są wypychane ku ścianom wnętrza cyklonu, a następnie opadają na dno, skąd są usuwane. Cyklony są bardzo efektywne w usuwaniu dużych cząstek pyłów i są wykorzystywane w różnych branżach, w tym w przemyśle chemicznym, budowlanym i energetycznym. Przykładem zastosowania cyklonów jest ich wykorzystanie w instalacjach wentylacyjnych do oczyszczania powietrza z pyłów powstałych w procesach produkcyjnych. Warto również zaznaczyć, że cyklony są często stosowane w połączeniu z innymi systemami odpylania, co zwiększa ich skuteczność. Zgodnie z normami ISO i najlepszymi praktykami branżowymi, cyklony powinny być projektowane z uwzględnieniem specyfiki procesu technologicznego oraz rodzajów zanieczyszczeń, które mają być usuwane.

Pytanie 25

Gazy pochodzące z mieszalnika oraz komór produkcyjnych superfosfatu, po absorpcji w wodzie, powinny zostać poddane badaniu na obecność

A. fluorku krzemu(IV)

B. tlenku siarki(IV)

C. tlenku fosforu(V)

D. tlenku azotu(IV)

Analiza odpowiedzi na pytanie dotyczące gazów z mieszalnika i komór produkcyjnych superfosfatu ujawnia, że niektóre z zaproponowanych związków chemicznych nie są związane z procesem produkcji superfosfatu. Tlenek fosforu(V), mimo że jest istotnym związkiem w chemii fosforu, nie jest powszechnie emitowany jako gaz w procesach związanych z produkcją superfosfatu. W rzeczywistości, tlenki fosforu są bardziej związane z procesami spalania, a ich obecność w gazach odpadowych z produkcji superfosfatu jest minimalna. Tlenek azotu(IV) jest z kolei głównie produktem spalania paliw kopalnych i nie jest typowym zanieczyszczeniem związanym z procesem produkcji nawozów fosforowych. Jego obecność mogłaby wskazywać na inne źródła emisji, a nie na procesy chemiczne specyficzne dla superfosfatu. Fluorek krzemu(IV) jest istotny w tej analizie, ponieważ jego emisja jest związana bezpośrednio z reakcjami chemicznymi zachodzącymi w produkcji superfosfatu, co czyni go kluczowym wskaźnikiem. Tlenek siarki(IV) jest związkem, którego emisje są również związane z procesami spalania i wytwarzania energii, a nie z procesami produkcji superfosfatu. Zrozumienie, które gazowe produkty uboczne są typowe dla procesów produkcyjnych, jest kluczowe dla poprawnej analizy i zarządzania emisjami, a niepoprawne rozpoznanie tych związków może prowadzić do błędnych wniosków i nieefektywnego monitorowania jakości powietrza. Ważne jest, aby podstawy analizy gazów opierały się na rzeczywistych procesach chemicznych zachodzących w danym kontekście produkcyjnym.

Pytanie 26

Produkcja kaprolaktamu wynosi 5 ton na godzinę. Jaką liczbę worków polietylenowych o wadze 25 kg oraz palet przemysłowych o maksymalnym udźwigu 1,5 t należy wykorzystać do pakowania i składowania kaprolaktamu w ciągu 24 godzin produkcji?

A. 4800 worków i 80 palet

B. 5000 worków i 120 palet

C. 500 worków i 60 palet

D. 480 worków i 40 palet

Odpowiedź 4800 worków i 80 palet jest prawidłowa, ponieważ obliczenia dotyczące pakowania kaprolaktamu uwzględniają zarówno ilość produkcji, jak i pojemności opakowań. Kaprolaktam produkowany jest w ilości 5 ton na godzinę, co przekłada się na 120 ton w ciągu 24 godzin (5 ton/h * 24 h). Przy pakowaniu tego materiału w worki polietylenowe o pojemności 25 kg, należy obliczyć ilość worków potrzebnych do zapakowania 120000 kg (120 ton * 1000 kg). Dzieląc 120000 kg przez 25 kg, otrzymujemy 4800 worków. Jeśli chodzi o palety, każda z nich ma udźwig 1,5 tony, co odpowiada 1500 kg. Dlatego dzieląc 120000 kg przez 1500 kg, otrzymujemy 80 palet. Takie podejście jest zgodne z praktykami logistycznymi, które zalecają odpowiednie planowanie pakowania i magazynowania, aby zminimalizować straty materiałowe i zoptymalizować przestrzeń magazynową.

Pytanie 27

Pompa membranowa jest wykorzystywana do transportowania cieczy

A. bardzo agresywnych

B. bardzo lotnych

C. o dużej lepkości

D. o właściwościach smarujących

Pompy membranowe są specjalistycznym rodzajem urządzeń, które doskonale nadają się do przetłaczania cieczy o wysokiej agresywności chemicznej. Działają na zasadzie zmiany objętości komory pompy, co pozwala na precyzyjne dozowanie i transportowanie substancji. Dzięki zastosowaniu membrany, te pompy mogą radzić sobie z cieczami, które są korozyjne lub mają inne właściwości, które mogłyby uszkodzić tradycyjne pompy. W praktyce pompy membranowe znajdują zastosowanie w wielu branżach, na przykład w przemyśle chemicznym, gdzie transportuje się silne kwasy i zasady, a także w farmaceutyce, gdzie istotne jest zachowanie czystości i jakości substancji. Zgodnie z normami branżowymi, pompy te muszą być regularnie kontrolowane pod kątem ich stanu technicznego oraz szczelności, aby uniknąć wycieków, które mogłyby prowadzić do zanieczyszczenia środowiska lub uszkodzenia instalacji.

Pytanie 28

Ile gramów azotanu(V) potasu należy zmieszać z drugą solą i 150 g lodu, aby otrzymać mieszaninę oziębiającą do co najmniej -19°C?

Sole i ich masa (w gramach) przypadająca na 100 g lodu	Temperatura minimalna otrzymana w wyniku zmieszania soli w °C
24,5 g KCl + 4,5 g KNO₃	-11,8
55,3 g NaNO₃ + 48,0 g KH₂Cl	-17,7
62,0 g NaNO₃ + 10,7 g KNO₃	-19,4
18,8 g NH₄Cl + 44,0 g NH₄NO₃	-22,1

A. 16,05 g

B. 9,20 g

C. 13,50 g

D. 6,75 g

W przypadku niepoprawnych odpowiedzi często pojawia się nieporozumienie dotyczące ilości soli wymaganej do uzyskania określonej temperatury. Istotną kwestią, która może prowadzić do błędów, jest nieprawidłowe zastosowanie proporcji między masą lodu a masą soli. Na przykład, przyjmowanie zbyt małej ilości soli w stosunku do lodu, jak w przypadku odpowiedzi z wartościami 6,75 g, 9,20 g czy 13,50 g, prowadzi do błędnych kalkulacji, ponieważ ilość azotanu(V) potasu nie wystarcza do osiągnięcia wymagań temperaturowych. Błędy myślowe mogą wynikać z nadmiernego uproszczenia procesu obliczeniowego lub niedostatecznego zrozumienia zasad rozpuszczania i reakcji endotermicznych. Stosowanie niepoprawnych proporcji może prowadzić nie tylko do nieosiągnięcia zakładanej temperatury, ale również do nieefektywnego wykorzystania materiałów, co jest niezgodne z najlepszymi praktykami w laboratoriach chemicznych. Dlatego ważne jest, aby dokładnie znać i stosować proporcje wynikające z tabel oraz upewnić się o ich poprawności przed rozpoczęciem eksperymentu.

Pytanie 29

W jaki sposób powinny być przechowywane butle ze sprężonym siarkowodorem?

A. W ogrzewanym pomieszczeniu razem z innymi gazami technicznymi

B. Na świeżym powietrzu pod zadaszeniem

C. W wydzielonej strefie na hali produkcyjnej

D. Na najwyższym piętrze budynku

Magazynowanie butli ze sprężonym siarkowodorem na wolnym powietrzu pod zadaszeniem to najlepsza praktyka zapewniająca bezpieczeństwo. Siarkowodór jest gazem toksycznym i łatwopalnym, dlatego wymaga odpowiednich warunków składowania. Zadaszenie chroni butle przed działaniem niekorzystnych warunków atmosferycznych, takich jak deszcz czy śnieg, które mogłyby wpłynąć na integralność butli. Dodatkowo, umiejscowienie w otwartej przestrzeni minimalizuje ryzyko gromadzenia się gazu w zamkniętym pomieszczeniu, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Ważne jest również, aby strefa składowania była odpowiednio oznakowana i oddzielona od innych obiektów, co jest zgodne z normami takimi jak PN-EN 14175. Przykładem może być budowanie zadaszonego pomieszczenia, które posiada odpowiednie wentylacje oraz dostęp do systemu detekcji gazów, co dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo operacji związanych z tym niebezpiecznym gazem.

Pytanie 30

Zanim zatrzymasz działającą pompę wirową, powinieneś

A. zamknąć zawór w rurociągu ssawnym

B. zweryfikować poziom oleju smarującego

C. przeprowadzić "zalanie" pompy

D. otworzyć zawór w rurociągu tłocznym

Sprawdzanie stanu oleju smarującego, otwieranie zaworu na rurociągu tłocznym oraz zamykanie zaworu na rurociągu ssawnym to działania, które mogą być istotne w kontekście eksploatacji pompy, ale nie powinny być pierwszym krokiem przed jej zatrzymaniem. Sprawdzanie oleju smarującego jest ważne dla zapewnienia właściwego smarowania elementów pompy, ale nie powinno się tego dokonywać w momencie, gdy pompa jest jeszcze uruchomiona. Otwieranie zaworu na rurociągu tłocznym może prowadzić do niekontrolowanego wypływu cieczy i zwiększonego ryzyka wystąpienia wstrząsów hydraulicznych, co jest niebezpieczne zarówno dla samej pompy, jak i dla całej instalacji. Natomiast zamykanie zaworu na rurociągu ssawnym przed zatrzymaniem pompy może prowadzić do zjawiska, które skutkuje próżnią w pompie, co jest niekorzystne i może doprowadzić do jej uszkodzenia. Dlatego kluczowym błędem w myśleniu o procesie zatrzymania pompy wirowej jest niewłaściwe zrozumienie sekwencji działań, które powinny być podjęte w celu zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości urządzenia. Właściwe podejście powinno opierać się na logice zapewnienia, że najpierw pompa jest 'zalana', co zabezpiecza ją przed uszkodzeniami, a następnie należy przeprowadzić inne czynności związane z konserwacją i kontrolą stanu technicznego pompy.

Pytanie 31

Pobieranie próbek gazu najpierw do aspiratora lub pipety gazowej, skąd następnie pozyskuje się gaz do analizy, stanowi metodę

A. ciągłą

B. pośrednią

C. bezpośrednią

D. wyrywkową

Odpowiedź 'pośrednia' jest poprawna, ponieważ pobieranie próbek gazu najpierw do aspiratora lub pipety gazowej, a następnie do analizy, jest procesem, który nie pozwala na bezpośredni pomiar parametrów gazu w miejscu jego występowania. Metoda pośrednia polega na tym, że próbka jest transportowana z miejsca pomiaru do urządzenia analitycznego, co jest zgodne z praktykami stosowanymi w laboratoriach analitycznych. Przykładem zastosowania tej metody może być pobieranie próbek gazów atmosferycznych do analizy ich składu chemicznego czy stężenia zanieczyszczeń. Standardy takie jak ISO 17025 podkreślają znaczenie odpowiedniego pobierania próbek, aby uzyskać wiarygodne wyniki analizy. Dlatego też w laboratoriach stosuje się różne techniki, aby zapewnić, że próbki są reprezentatywne dla całego źródła, a ich analiza dostarcza użytecznych informacji o badanym medium. Wykorzystanie aspiratorów czy pipet gazowych jest również zgodne z dobrymi praktykami, które pomagają zminimalizować straty oraz kontaminację próbek, co jest kluczowe dla zachowania integralności analizy.

Pytanie 32

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli dobierz sprężarkę do procesu sprężania gazu obiegowego otrzymywanego w instalacji syntezy amoniaku, w ilości 0,8 m³ w ciągu minuty.

Dane techniczne wybranych sprężarek
Typ sprężarki	Wydajność ssawna [dm³/min]
Sprężarka tłokowa GD 28-50-255	255
Sprężarka tłokowa GD 38-200-475	475
Sprężarka wolnostojąca CUBE SD 710	705
Sprężarka zabudowana na zbiorniku CUBE SD 1010-500F	1050

A. Sprężarka zabudowana na zbiorniku CUBE SD 1010-500F

B. Sprężarka tłokowa GD 28-50-255

C. Sprężarka wolnostojąca CUBE SD 710

D. Sprężarka tłokowa GD 38-200-475

Sprężarka CUBE SD 1010-500F to naprawdę dobry wybór do sprężania gazu w procesie syntezy amoniaku. Jak spojrzysz na wydajność ssawną, to zauważysz, że wynosi ona ponad 0,8 m³/min, co jest wymagane do sprawnego przeprowadzenia całego procesu. CUBE ma mocny silnik oraz solidną konstrukcję, co zapewnia potrzebną stabilność. W branży chemicznej to naprawdę ważne, bo nie ma miejsca na awarie. Co więcej, jeśli wybierzesz sprężarki z wyższą wydajnością niż wymagana, to zmniejszasz ryzyko przeciążenia, a to zawsze jest na plus. Warto wziąć pod uwagę konkretne warunki swojej pracy, bo to klucz do efektywności i bezpieczeństwa. I pamiętaj, żeby wybierać sprzęt zgodny z normami branżowymi – to się opłaca i obniża koszty eksploatacji.

Pytanie 33

W procesie flotacji nadzór sprawuje się poprzez pobieranie do analizy ruchowej między innymi

A. koncentrat po flotacji za pomocą zlewki

B. odczynniki flotacyjne za pomocą sondy

C. powietrze z aeratora przy pomocy aspiratora

D. materiał do flotacji przy użyciu świdra

Odpowiedź 'koncentrat po flotacji za pomocą zlewki' jest poprawna, ponieważ monitorowanie procesu flotacji polega na analizie uzyskanego koncentratu, który jest kluczowym wskaźnikiem efektywności tego procesu. Flotacja jest techniką separacji, w której różne składniki mineralne są oddzielane na podstawie ich zdolności do przylegania do pęcherzyków powietrza. Po zakończeniu procesu, próbki koncentratu są pobierane do analizy, aby ocenić jakość i ilość odzyskanego materiału. W praktyce, pobranie próbki za pomocą zlewki pozwala na dokładne i kontrolowane zbadanie właściwości fizykochemicznych koncentratu. To pozwala na dostosowanie parametrów procesu flotacji, takich jak dawki reagentów czy czas kontaktu, w celu optymalizacji wydajności. Standardy branżowe zalecają regularne pobieranie i analizowanie próbek, aby zapewnić, że proces flotacji działa zgodnie z oczekiwaniami i że uzyskiwane wyniki są zgodne z wymaganiami jakościowymi.

Pytanie 34

Podczas przeprowadzania konserwacji okresowej wirówki filtracyjnej konieczne jest między innymi

A. zweryfikować położenie noża zgarniającego osad

B. dostosować ustawienie talerzy separacyjnych

C. wyczyścić przewody odprowadzające ciecze rozdzielone

D. wymienić siatkę lub materiał filtracyjny

W trakcie konserwacji wirówki filtracyjnej kluczowe jest zrozumienie, że różne komponenty maszyny pełnią specyficzne funkcje, a nie wszystkie działania są równie istotne w kontekście efektywności procesu filtracji. Skorygowanie ustawienia talerzy separacyjnych, chociaż może mieć wpływ na efektywność, jest krokiem, który w praktyce wykonuje się rzadziej, ponieważ ich ustawienia są zwykle stabilne i wymagają wyłącznie korekty w przypadku zauważalnych problemów z separacją. Również sprawdzenie położenia noża zgarniającego osad jest ważne, ale nie zawsze musi być częścią standardowej konserwacji okresowej, gdyż nóż ten nie ulega częstym zmianom i jego położenie można oceniać w momencie, gdy zauważone są problemy z wydajnością. Oczyszczanie przewodów odprowadzających ciecze rozdzielone jest istotne, ale w kontekście konserwacji siatki lub tkaniny filtracyjnej, te działania nie mają bezpośredniego wpływu na jakość filtracji. Nieprawidłowe podejście do konserwacji może prowadzić do błędnego wniosku, że sporadyczne działania na mniej krytycznych elementach mają równoważny wpływ na efektywność całego procesu, co w rzeczywistości może prowadzić do pominięcia kluczowych zadań, jakimi są regularne kontrole i wymiany materiałów filtracyjnych. Zrozumienie hierarchii zadań w konserwacji jest niezbędne do utrzymania optymalnej wydajności urządzeń filtracyjnych.

Pytanie 35

Które urządzenie jest używane do precyzyjnego pomiaru przepływu cieczy?

A. Ciśnieniomierz

B. Przepływomierz masowy

C. Termometr rtęciowy

D. Manometr

Przepływomierz masowy jest urządzeniem, które umożliwia precyzyjny pomiar przepływu cieczy, co jest kluczowe w wielu procesach przemysłowych, zwłaszcza w przemyśle chemicznym. Działa na zasadzie pomiaru masy cieczy przepływającej przez rurę w jednostce czasu. Dzięki temu można uzyskać bardzo dokładne dane dotyczące ilości przetwarzanej cieczy. Takie urządzenia są niezbędne w przemyśle, gdzie dokładność jest kluczowa, np. przy dozowaniu składników chemicznych. Przepływomierze masowe są szeroko stosowane w aplikacjach, gdzie konieczne jest zapewnienie stabilności procesu oraz spełnienie surowych wymogów dotyczących jakości produktu końcowego. Nowoczesne przepływomierze masowe mogą być wyposażone w dodatkowe funkcje, takie jak pomiar temperatury czy gęstości, co dodatkowo zwiększa ich użyteczność i precyzję. W praktyce, znajdziemy je w systemach kontroli procesów, gdzie kluczowe jest zachowanie odpowiednich proporcji składników chemicznych, co wpływa na efektywność i bezpieczeństwo produkcji. Dlatego przepływomierze masowe są standardem w przemyśle chemicznym, gdzie kontrola przepływu jest jednym z fundamentów zarządzania procesem.

Pytanie 36

Który z wymienionych metali, użyty jako dodatek do stali, poprawi odporność tego stopu na działanie kwasów?

A. Aluminium

B. Cynk

C. Magnez

D. Nikiel

Nikiel jest metalem, który wykazuje doskonałe właściwości antykorozyjne, co czyni go idealnym dodatkiem do stopów żelaza w zastosowaniach, gdzie odporność na działanie kwasów i różnych mediów chemicznych jest kluczowa. Dzięki swojej zdolności do tworzenia pasywnej warstwy ochronnej, nikiel zapobiega dalszej korozji żelaza, co zwiększa trwałość oraz żywotność takich materiałów. Przykładem zastosowania niklu w stopach żelaza jest stal nierdzewna, która zawiera zazwyczaj od 8% do 12% niklu. Stal nierdzewna, dzięki swoim właściwościom, znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, chemicznym oraz budowlanym, gdzie narażona jest na kontakt z agresywnymi substancjami. Stosowanie niklu w stopach żelaza zgodne jest z branżowymi standardami, takimi jak ASTM A240, które określają wymogi dotyczące stali nierdzewnej. Warto również zaznaczyć, że nikiel pomaga w poprawie właściwości mechanicznych stali, co w połączeniu z jego odpornością na korozję czyni go niezwykle ważnym składnikiem w nowoczesnym inżynierii materiałowej.

Pytanie 37

Co należy zrobić, gdy transportowany materiał w niskociśnieniowym przenośniku hydraulicznym powoduje zatory w kanale transportowym?

A. Zainstalować pompę próżniową w miejscu załadunku materiału

B. Zwiększyć ciśnienie płynu na wyjściu z dysz

C. Zwiększyć ilość transportowanego materiału w danym czasie

D. Ręcznie przepychać materiał w miejscach występowania zatorów

Zwiększenie ciśnienia cieczy na wylocie z dysz przenośnika hydraulicznego jest kluczowym działaniem, gdyż umożliwia skuteczne rozbijanie zatorów w kanale transportowym. Przenośniki hydrauliczne opierają się na zasadzie przesuwania materiałów za pomocą cieczy pod ciśnieniem. W sytuacji, gdy materiał tworzy zatory, podniesienie ciśnienia cieczy sprawia, że zwiększa się siła działająca na cząstki materiału, co pozwala na ich swobodniejsze przemieszczanie się. Przykładem zastosowania tej metody może być przenośnik hydrauliczny stosowany w przemyśle budowlanym, gdzie transportuje się beton lub inne ciężkie materiały. Dobre praktyki w zakresie eksploatacji przenośników hydraulicznym sugerują regularne monitorowanie ciśnienia oraz jego dostosowywanie do warunków transportowych. Warto również zwrócić uwagę na odpowiednią konserwację systemu hydraulicznego, aby zapewnić jego efektywność oraz uniknąć problemów z zatorami w przyszłości. W przypadku stosowania tej metody, kluczowe jest również zachowanie równowagi pomiędzy ciśnieniem a wydajnością, aby uniknąć potencjalnych uszkodzeń systemu.

Pytanie 38

Kiedy należy przeprowadzać konserwację maszyn w przemyśle chemicznym?

A. Po każdej zmianie pracowników

B. Wyłącznie przed audytem

C. Tylko w przypadku awarii

D. Regularnie, zgodnie z harmonogramem konserwacji

Regularna konserwacja maszyn w przemyśle chemicznym jest kluczowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa, wydajności i długowieczności urządzeń. Przeprowadzanie jej zgodnie z ustalonym harmonogramem pozwala na wczesne wykrycie ewentualnych usterek i zapobiega awariom, które mogą prowadzić do kosztownych przestojów produkcji. Harmonogram konserwacji jest zazwyczaj ustalany na podstawie specyfikacji producenta, doświadczenia operatorów oraz specyficznych wymagań środowiskowych. Regularne przeglądy i konserwacje zgodne z planem minimalizują ryzyko wystąpienia sytuacji awaryjnych, a także pozwalają na optymalizację pracy maszyn poprzez bieżące dostosowywanie parametrów ich pracy. Dodatkowo, przestrzeganie harmonogramu konserwacji jest często wymogiem norm ISO i innych standardów branżowych, które kładą duży nacisk na proaktywne podejście do utrzymania ruchu. Dzięki regularnej konserwacji, zakłady chemiczne mogą utrzymać wysoką jakość produkcji i zminimalizować ryzyko nieprzewidzianych zdarzeń, co jest niezwykle ważne w kontekście bezpieczeństwa pracowników i ochrony środowiska.

Pytanie 39

Proces koksowania węgla, który odbywa się w koksowniach i trwa nieprzerwanie od momentu załadunku przez trzy dni, zalicza się do procesów

A. podciśnieniowych

B. okresowych

C. ciągłych

D. niskotemperaturowych

Koksowanie węgla to proces, w którym węgiel jest poddawany wysokotemperaturowemu działaniu w warunkach beztlenowych, co prowadzi do jego przekształcenia w koks. Cały proces trwa od załadunku surowca do zakończenia jego obróbki przez około trzy dni. W tym kontekście koksowanie węgla jest uznawane za proces okresowy, ponieważ realizowane jest w cyklach, gdzie do komory koksowniczej załadowywany jest węgiel, a następnie po zakończeniu procesu koksowania, powstały koks jest usuwany, a cykl zaczyna się od nowa. Praktyczne zastosowanie tego procesu można zaobserwować w przemysłowych koksowniach, gdzie koks stanowi kluczowy surowiec w produkcji stali, mając istotny wpływ na jakość i właściwości finalnych produktów stalowych. Standardy przemysłowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie procesów okresowych w zapewnieniu stałej jakości produktów, co w przypadku koksowania ma istotne znaczenie dla uzyskiwania wysokiej jakości koksu, który jest kluczowy dla przemysłu metalurgicznego. Dodatkowo, znajomość szczegółowych parametrów koksowania i jego cyklicznej natury pozwala na optymalizację procesów i redukcję kosztów operacyjnych.

Pytanie 40

Jak powinno się postępować z sitami używanymi w koksowniach do przesiewania węgla po zakończeniu ich użytkowania?

A. Zabezpieczyć olejowym środkiem ochrony czasowej

B. Przetrzeć wilgotną szmatą

C. Przedmuchać sprężonym powietrzem

D. Umyć gorącą wodą z detergentem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Przedmuchiwanie sit sprężonym powietrzem jest najlepszym sposobem na usunięcie zanieczyszczeń, pyłu i resztek węgla, które mogą gromadzić się na powierzchni sit w trakcie ich eksploatacji. Dzięki temu procesowi można nie tylko przywrócić sitom ich pierwotną wydajność, ale także wydłużyć ich żywotność. Standardowe procedury konserwacyjne w zakładach koksowniczych wskazują, że stosowanie sprężonego powietrza jest preferowane, ponieważ skutecznie penetruje wszelkie zakamarki konstrukcji sit, co jest trudne do osiągnięcia przy użyciu wody lub innych środków czyszczących. Przykładowo, w przypadku sit o drobnych oczkach, czyszczenie sprężonym powietrzem minimalizuje ryzyko zatykania się otworów, co mogłoby prowadzić do obniżenia efektywności procesu przesiewania. Dodatkowo, sprężone powietrze jest metodą szybką i efektywną, co ogranicza przestoje w procesie produkcji. Warto również zaznaczyć, że zgodnie z wytycznymi BHP, przed przystąpieniem do czyszczenia sit sprężonym powietrzem, należy stosować odpowiednie środki ochrony osobistej, aby zabezpieczyć pracowników przed ewentualnym działaniem pyłów.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej