Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
- Data rozpoczęcia: 12 czerwca 2025 09:24
- Data zakończenia: 12 czerwca 2025 09:42
Egzamin niezdany
Wynik: 12/40 punktów (30,0%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 3
Czynnikiem, który nie powoduje szybszego zużycia pasa przekładni pasowej jest
A. nieprawidłowe ustawienie kół względem osi wału
B. niewłaściwe smarowanie pasa
C. niewystarczająco niska prędkość obrotowa przekładni
D. brak równoległości osi wałów z zamocowanymi kołami pasowymi
Przyspieszone zużycie pasa przekładni pasowej może być spowodowane różnymi czynnikami, ale zrozumienie, jakie z nich mają rzeczywisty wpływ na proces, jest kluczowe dla efektywnego zarządzania systemem napędowym. Niska prędkość obrotowa przekładni sama w sobie nie generuje nadmiernego zużycia pasa. Natomiast zaolejenie pasa, które może wystąpić w wyniku niewłaściwego smarowania lub wycieków oleju, prowadzi do osłabienia struktury materiału pasa, co z kolei przyspiesza jego degradację. Brak równoległości osi wałów z osadzonymi kołami pasowymi jest kolejnym czynnikiem, który powoduje nierównomierne obciążenie pasa, prowadząc do jego szybszego zużycia. Niekorzystne ułożenie kół względem osi wału, takie jak nieprostopadłe osadzenie, również zwiększa naprężenie i tarcie, co skutkuje przyspieszonym zużyciem. Te błędne koncepcje pokazują, jak ważne jest prawidłowe montowanie i serwisowanie układów napędowych, aby zminimalizować ryzyko uszkodzenia pasa oraz zapewnić długotrwałą i efektywną pracę maszyn. Zastosowanie standardów montażowych oraz regularne przeglądy techniczne mogą pomóc w uniknięciu tych problemów.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
Jaką wartość ma praca wykonana przez silnik o mocy 3 kW w ciągu 1 minuty?
A. 5 kJ
B. 18 kJ
C. 50 kJ
D. 180 kJ
Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z niepełnego zrozumienia podstawowych zasad dotyczących obliczeń związanych z mocą i pracą. Na przykład, 18 kJ to wynik, który można by uzyskać przy znacznie niższej mocy lub krótszym czasie. 50 kJ również jest zbyt niską wartością, co wskazuje na pomyłkę w interpretacji czasu lub mocy. Wartości takie jak 180 kJ są związane z zastosowaniem właściwych jednostek miary i jednostkowych przeliczeń, co jest kluczowe w obliczeniach inżynieryjnych. Często błędy polegają na nieprzeliczeniu jednostek czasowych na sekundy lub na myleniu jednostek mocy, co prowadzi do błędnych wyników. W postępowaniu z obliczeniami związanymi z energią, istotnym jest zrozumienie, że moc jest miarą szybkości, z jaką praca jest wykonywana. Przykładem może być wykorzystanie wzorów w różnych zastosowaniach inżynieryjnych, gdzie często mierzymy efektywność maszyn. Niezrozumienie tego związku prowadzi do problemów w precyzyjnych obliczeniach, co może mieć poważne reperkusje w projektach technologicznych. Pracując nad projektami inżynieryjnymi, ważne jest, aby zawsze zwracać uwagę na jednostki, przeliczenia oraz interpretację wyników, co pozwala na uniknięcie potencjalnych błędów.
Pytanie 6
Na jakich maszynach realizowana jest obróbka zewnętrznych powierzchni cylindrycznych?
A. frezarkach
B. tokarkach
C. strugarkach
D. wiertarkach
Obróbka zewnętrznych powierzchni walcowych na frezarkach może wydawać się atrakcyjną opcją, jednak ze względu na sposób działania tych urządzeń, nie jest to podejście właściwe. Frezarki są zaprojektowane do obróbki płaskich i konturowych powierzchni, gdzie narzędzie skrawające porusza się wzdłuż osi poziomej i pionowej, a nie wokół osi obracającego się elementu. To może prowadzić do nieefektywności oraz trudności w osiągnięciu wymaganej precyzji na powierzchniach walcowych. Strugarki, z kolei, są wykorzystywane do obróbki płaskich lub prostokątnych powierzchni, co również nie jest zgodne z wymaganiami walców. Co więcej, wiertarki, które są przeznaczone do wykonywania otworów, również nie nadają się do skrawania zewnętrznych powierzchni walcowych. Takie błędne wybory mogą wynikać z niepełnego zrozumienia funkcji maszyn skrawających oraz ich zastosowań w obróbce materiałów. Kluczowym błędem myślowym jest założenie, że wszystkie maszyny skrawające mogą być używane zamiennie, co prowadzi do nieefektywności produkcji oraz potencjalnych strat materiałowych. Przy wyborze odpowiednich maszyn do obróbki, należy kierować się ich specyfiką i przeznaczeniem, aby osiągnąć optymalne wyniki.
Pytanie 7
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 8
Stal oznaczana symbolem ŁH15 to typ
A. sprężynowa
B. na łożyska toczne
C. do azotowania
D. szybkotnąca
Symbol ŁH15 odnosi się do grupy stali, która jest przeznaczona do produkcji łożysk tocznych. Stale ŁH są klasyfikowane w standardzie PN-EN 10083, który określa wymagania dotyczące stali konstrukcyjnych. Stal ŁH15 charakteryzuje się dobrą odpornością na zużycie i wysoką twardością, co czyni ją odpowiednią do zastosowań, gdzie występują duże obciążenia i tarcie. Przykładowo, stal ta znajduje zastosowanie w produkcji łożysk kulkowych i wałków, które są kluczowe w wielu mechanizmach, w tym w silnikach spalinowych oraz różnych urządzeniach przemysłowych. Dobre właściwości mechaniczne stali ŁH15 sprawiają, że jest ona preferowana w przemyśle motoryzacyjnym oraz w maszynach przemysłowych, gdzie niezawodność i długowieczność komponentów są kluczowe. Wybór odpowiednich materiałów zgodnie z normami branżowymi przekłada się bezpośrednio na efektywność i bezpieczeństwo pracy maszyn.
Pytanie 9
Zdarzenie losowe, które sprawia, że obiekt przestaje być w pełni sprawny na czas określony lub na stałe, a jego stan zmienia się na częściowo sprawny lub całkowicie niesprawny, określane jest jako
A. zużycie obiektu
B. uszkodzenie obiektu
C. starzenie obiektu
D. niewydolność obiektu
Niewydolność obiektu często mylona jest z uszkodzeniem, jednak nie odnosi się do konkretnego zdarzenia losowego, a raczej do stanu, w którym obiekt nie jest w stanie działać zgodnie z przewidzianymi normami. Takie zrozumienie wprowadza w błąd, ponieważ niewydolność może być spowodowana wieloma czynnikami, niekoniecznie związanymi z uszkodzeniem mechanicznym. Starzenie obiektu to proces naturalny, wynikający z upływu czasu, który może wpływać na wydajność, ale niekoniecznie prowadzi do nagłego uszkodzenia. Zużycie obiektu jest innym terminem, który odnosi się do postępującej degradacji spowodowanej długotrwałym użytkowaniem, a nie jednorazowym zdarzeniem. W związku z tym, błędne jest przyjmowanie tych terminów jako synonimów uszkodzenia. Prawidłowe zrozumienie różnicy między uszkodzeniem a innymi stanami technicznymi jest kluczowe w zarządzaniu eksploatacją obiektów, ponieważ pozwala na skuteczniejsze planowanie działań konserwacyjnych oraz alokację odpowiednich zasobów. W praktyce, brak rozróżnienia tych terminów może prowadzić do nieefektywnego zarządzania i zwiększenia ryzyka awarii, co w dłuższej perspektywie negatywnie wpływa na bezpieczeństwo oraz rentowność operacji.
Pytanie 10
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 11
Jaką wartość ma siła F, gdy jej składowe to FX=30 N oraz FY=40 N?
A. 70 N
B. 50 N
C. 20 N
D. 90 N
Czasami, jak się patrzy na wyniki, nieprawidłowe odpowiedzi mogą wynikać z nieporozumień. Na przykład, odpowiedzi jak 20 N mogą sugerować, że ktoś pomylił rzut z całkowitą siłą, myśląc, że rzut F_Y jest mniejszy niż powinien. Natomiast 90 N i 70 N mogą być efektem pomyłki w dodawaniu rzutów, bo nie uwzględnia się, że rzut siły to nie to samo co całkowita siła. Mogło na przykład wyjść 90 N przez błędne dodawanie 30 N + 40 N, co może prowadzić do błędnych wniosków, że całkowita siła to po prostu suma rzutów. W rzeczywistości, żeby uzyskać całkowitą wartość siły, musimy brać pod uwagę kierunki tych wektorów. Jak się pracuje w inżynierii, to trzeba rozumieć te zasady, bo błędna interpretacja sił może prowadzić do niedobrego projektowania, co zagraża bezpieczeństwu i funkcjonalności struktur.
Pytanie 12
Jaką ilość cieczy przetłoczy pompa tłokowa o sprawności objętościowej 80% w ciągu 5 godzin, jeśli jej teoretyczna wydajność wynosi 500 m3/h?
A. 400 m3
B. 2000 m3
C. 500 m3
D. 2500 m3
Pompa tłokowa o sprawności objętościowej wynoszącej 80% oznacza, że tylko 80% teoretycznej wydajności będzie wykorzystywane do przetłaczania cieczy. Teoretyczna wydajność pompy wynosi 500 m3/h. Aby obliczyć rzeczywistą wydajność, należy pomnożyć teoretyczną wydajność przez sprawność. Wzór wygląda następująco: Rzeczywista wydajność = Teoretyczna wydajność x Sprawność. Zatem: 500 m3/h x 0,8 = 400 m3/h. Następnie, aby znaleźć objętość cieczy przetłoczonej w ciągu 5 godzin, mnożymy rzeczywistą wydajność przez czas: 400 m3/h x 5 h = 2000 m3. Rzeczywista wydajność jest kluczowym parametrem w zastosowaniach przemysłowych, gdzie pompy są wykorzystywane do transportu cieczy w różnych procesach, takich jak produkcja chemiczna, systemy nawadniające czy instalacje HVAC. Wybór odpowiedniej pompy i zrozumienie jej wydajności jest istotne dla efektywności operacyjnej oraz minimalizacji kosztów eksploatacji.
Pytanie 13
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 14
Przed wykonaniem montażu połączenia rurowego gwintowanego, aby zapewnić właściwą szczelność, co należy zrobić?
A. wypełnić gwint wewnętrzny elementu klejem montażowym
B. nawinąć taśmę teflonową na gwint zewnętrzny elementu
C. nałożyć silikon na łączone elementy
D. nasmarować łączone komponenty smarem grafitowym
Smarowanie elementów smarem grafitowym czy nakładanie silikonu na połączenie to metody, które mogą wydawać się dobre, ale w praktyce to nie to. Smar grafitowy, choć jest super materiałem smarującym, nie uszczelnia i może nawet pogorszyć jakość połączenia, zwłaszcza przy gwintach, bo nie wypełnia szczelin. A silikon, chociaż często używany do uszczelniania w innych miejscach, nie nadaje się do połączeń gwintowych, zwłaszcza przy dużych ciśnieniach. Może się zepsuć w kontakcie z niektórymi substancjami chemicznymi, przez co jego skuteczność w dłuższej perspektywie spada. Wypełnianie gwintu klejem montażowym też nie jest dobrym pomysłem, bo te kleje nie są zaprojektowane do pracy w aplikacjach, które muszą być szczelne, i mogą prowadzić do poważnych awarii. Generalnie, złe podejście do uszczelniania gwintów może kosztować sporo i doprowadzić do strat, dlatego lepiej korzystać ze sprawdzonych metod, takich jak taśma teflonowa, która jest szeroko akceptowana w branży.
Pytanie 15
W trakcie korzystania z dźwignika hydraulicznego dozwolone jest
A. unoszenie maszyny z osobą znajdującą się na jej powierzchni
B. pozostawienie uniesionego przedmiotu na dźwigniku bez żadnego nadzoru
C. podnoszenie przedmiotów o wadze niższej niż nośność dźwignika
D. podnoszenie przedmiotów o wadze przekraczającej nośność dźwignika
Podnoszenie elementu maszyny ze znajdującym się na nim człowiekiem jest praktyką niezwykle niebezpieczną i niezgodną z zasadami BHP. Na dźwigniku hydraulicznym nigdy nie powinny znajdować się osoby, gdyż w przypadku awarii lub niewłaściwego użycia sprzętu, może dojść do tragicznych w skutkach wypadków. Wymogi prawne i standardy branżowe, takie jak normy OSHA (Occupational Safety and Health Administration), kategorycznie zabraniają takiego działania. Kolejnym błędem jest pozostawienie uniesionego elementu na dźwigniku bez nadzoru. Ta praktyka stwarza poważne ryzyko, ponieważ nieprzewidziane czynniki, jak zmiana warunków atmosferycznych czy awaria mechanizmu, mogą prowadzić do opadnięcia ładunku. Podnoszenie elementów o masie większej niż nośność dźwignika jest bezpośrednim naruszeniem zasad bezpieczeństwa i może prowadzić do uszkodzenia zarówno dźwignika, jak i otoczenia, a także stwarza zagrożenie dla operatora oraz innych pracowników. Właściwe zrozumienie nośności dźwigników hydraulicznych oraz ich adekwatne użycie są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa w miejscu pracy i zminimalizowania ryzyka wypadków.
Pytanie 16
Olej w pompie zębatej jest transportowany pomiędzy zębami
A. koła biernego oraz korpusu
B. koła czynnego i koła biernego
C. korpusu, koła czynnego oraz koła biernego
D. koła czynnego oraz korpusu
Analizując inne odpowiedzi, można zauważyć pewne nieporozumienia dotyczące zasad działania pomp zębatych. Pompa zębata składa się z dwóch kół zębatych, z których jedno jest napędzane, a drugie porusza się pasywnie. Właściwe przetłaczanie oleju zachodzi w przestrzeniach między tymi zębami, co oznacza, że korpus oraz oba koła zębate muszą współpracować, aby zapewnić prawidłowy przepływ medium. W przypadku odpowiedzi, które pomijają udział koła biernego lub korpusu, dochodzi do błędnej interpretacji mechanizmu działania pompy. Korpus pompy jest integralną częścią, która nie tylko utrzymuje w odpowiednich pozycjach zarówno koło czynne, jak i bierne, ale także zapewnia szczelność i właściwe ciśnienie w systemie. Pojęcie przetłaczania pomiędzy kołem czynnym i biernym bez uwzględnienia korpusu pompy pomija kluczowy element, który jest odpowiedzialny za stabilność i funkcjonalność całej jednostki. W praktyce oznacza to, że błędne zrozumienie funkcji korpusu oraz interakcji między kołami zębatymi może prowadzić do awarii pompy, co wpływa na całkowitą wydajność układu hydraulicznego. Zastosowanie pomp zębatych wymaga znajomości ich struktury i zasad działania, co jest kluczowe dla inżynierów i techników w branży hydraulicznej.
Pytanie 17
Jaką moc hydrauliczna ma silnik, do którego dostarczany jest olej pod ciśnieniem 3 MPa w ilości 0,0015 m3/s, jeśli ciśnienie na wyjściu z silnika wynosi 1 MPa?
A. 5,0 kW
B. 3,0 kW
C. 1,5 kW
D. 4,5 kW
Odpowiedź 3,0 kW jest poprawna, ponieważ moc hydrauliczna silnika jest obliczana na podstawie różnicy ciśnień i przepływu objętościowego oleju. Wzór na moc hydrauliczną można zapisać jako P = (p1 - p2) * Q, gdzie p1 to ciśnienie wejściowe (3 MPa), p2 to ciśnienie wyjściowe (1 MPa), a Q to przepływ objętościowy (0,0015 m3/s). Po podstawieniu wartości: P = (3 MPa - 1 MPa) * 0,0015 m3/s = 2 MPa * 0,0015 m3/s = 3 kW. W praktyce oznacza to, że silnik hydrauliczny, przy takim ciśnieniu i przepływie, przekazuje moc 3 kW, co jest istotne przy projektowaniu i doborze odpowiednich komponentów hydraulicznych. W branży inżynieryjnej, stosowanie odpowiednich wzorów i znajomość parametrów pracy urządzeń hydraulicznych jest kluczowe, aby zapewnić efektywność i bezpieczeństwo systemów. Warto również zwrócić uwagę na normy dotyczące projektowania instalacji hydraulicznych, które określają wymagania dotyczące jakości oleju hydraulicznego oraz jego właściwego utrzymania.
Pytanie 18
Po zakończonym głównym remoncie maszyny przeprowadza się test
A. wyłącznie bez obciążenia
B. wyłącznie pod obciążeniem
C. bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem
D. pod obciążeniem, a następnie bez obciążenia
Prawidłowa odpowiedź wskazuje na konieczność przeprowadzenia próbnej pracy maszyny najpierw bez obciążenia, a następnie pod obciążeniem. Taki schemat testowania jest zgodny z dobrymi praktykami w zakresie utrzymania ruchu i serwisu maszyn. Wykonywanie prób bez obciążenia pozwala na weryfikację podstawowych parametrów pracy maszyny, takich jak prawidłowe obroty silnika, brak wibracji oraz ocenę ogólnego stanu technicznego. Jest to kluczowe, aby upewnić się, że maszyna działa prawidłowo przed obciążeniem, co może prowadzić do ewentualnych uszkodzeń. Po przeprowadzeniu testu bez obciążenia, następnie należy przystąpić do testu pod obciążeniem, który symuluje warunki rzeczywiste pracy maszyny. W tym etapie można ocenić, jak maszyna radzi sobie z obciążeniem roboczym, sprawdzając parametry takie jak temperatura, ciśnienie oraz zużycie energii. Przykładem mogą być maszyny CNC, które po remoncie są najpierw uruchamiane bez obciążenia w celu sprawdzenia ustawień, a następnie testowane pod obciążeniem w celu weryfikacji dokładności i jakości obróbki.
Pytanie 19
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 20
Jaką wartość ma prędkość kątowa obiektu krążącego po okręgu o promieniu 5 m, jeśli jego prędkość w ruchu obrotowym wynosi 10 m/s?
A. 5 rad/s
B. 0,5 rad/s
C. 1 rad/s
D. 2 rad/s
Prędkość kątowa ciała poruszającego się po okręgu można obliczyć, dzieląc jego prędkość liniową przez promień okręgu. W tym przypadku prędkość liniowa wynosi 10 m/s, a promień okręgu to 5 m. Stosując wzór na prędkość kątową (ω = v / r), otrzymujemy ω = 10 m/s / 5 m = 2 rad/s. Prędkość kątowa jest kluczowym parametrem w mechanice ruchu obrotowego, gdyż pozwala zrozumieć, jak szybko ciało wykonuje pełne obroty wokół osi. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być analiza ruchu planet wokół Słońca, gdzie prędkość kątowa ma fundamentalne znaczenie w obliczeniach orbitalnych. Zrozumienie tego tematu jest istotne nie tylko w fizyce, ale również w inżynierii, na przykład przy projektowaniu mechanizmów obrotowych w maszynach. Zastosowanie właściwych wzorów i zasad ruchu obrotowego jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, co zapewnia niezawodność i efektywność tych systemów.
Pytanie 21
W trakcie całkowitego remontu skrzynki suportowej nie powinno się wymieniać
A. łożysk
B. podkładek
C. śrub
D. korpusu
Wybór elementów, które należy wymienić podczas remontu kapitalnego skrzynki suportowej, jest kluczowy dla zapewnienia jej prawidłowego funkcjonowania. Wiele osób może błędnie sądzić, że korpus skrzynki wymaga wymiany, podobnie jak łożyska czy śruby. Jednak korpus jest zasadniczo stalową konstrukcją, która ulega minimalnemu zużyciu, jeśli nie była poddawana ekstremalnym warunkom eksploatacyjnym. Wymiana elementów takich jak łożyska jest krytyczna, ponieważ to one odpowiadają za płynność ruchu oraz minimalizację tarcia. Użytkownicy mogą mylnie zakładać, że każdy element układu wymaga wymiany, co prowadzi do niepotrzebnych kosztów i zmian w strukturze, które mogą obniżyć integralność mechaniczną. Śruby również są istotnym elementem, którego stan należy regularnie monitorować - ich luzowanie może prowadzić do luzów w układzie, co z kolei może prowadzić do uszkodzenia łożysk. Zrozumienie różnicy pomiędzy elementami, które wymagają wymiany, a tymi, które mogą pozostać nietknięte, jest kluczowe dla efektywnego zarządzania kosztami oraz zapewnienia bezpieczeństwa operacyjnego sprzętu. W praktyce, technicy powinni stosować się do standardów branżowych, które zalecają szczegółową inspekcję wszystkich komponentów, ale z większym naciskiem na te, które są bardziej narażone na zużycie, jak łożyska i śruby.
Pytanie 22
Aby bezpośrednio zmierzyć średnicę otworu Ø40+0,22, jakie narzędzie powinno być użyte?
A. sprawdzian tłoczkowy
B. suwmiarka uniwersalna
C. średnicówka mikrometryczna
D. mikrometr zewnętrzny
Średnicówka mikrometryczna jest narzędziem pomiarowym, które umożliwia precyzyjny pomiar średnicy otworów cylindrycznych. W przypadku średnicy otworu Ø40+0,22, umiejętność dokładnego pomiaru w zakresie tolerancji jest kluczowa dla zapewnienia zgodności z wymaganiami technicznymi. Średnicówki mikrometryczne oferują wysoką dokładność pomiarów, często rzędu 0,01 mm, co czyni je idealnym wyborem do oceny otworów o niewielkich tolerancjach. W praktyce, po wykonaniu pomiaru, można łatwo ocenić, czy średnica otworu mieści się w dozwolonym zakresie. Użycie tego narzędzia jest zgodne z najlepszymi praktykami w inżynierii, gdzie precyzyjna kontrola wymiarowa jest niezbędna dla zapewnienia jakości produktów. Ponadto, do stosowania średnicówek mikrometrycznych wymagana jest pewna wprawa, ponieważ wymagają one staranności w ustawieniu narzędzia i odczycie wyników, co dodatkowo podnosi ich wartość w kontekście dokładności pomiarów.
Pytanie 23
Pojazd zaczyna poruszać się i osiąga przyspieszenie 2 m/s2. Jaką długość drogi pokona pojazd w ciągu 10 sekund?
A. 20 m
B. 200 m
C. 100 m
D. 50 m
Podane odpowiedzi, które nie są poprawne, wynikają z błędnego zrozumienia zasad rządzących ruchem jednostajnie przyspieszonym. Na przykład, odpowiedzi 200 m, 50 m oraz 20 m mogą sugerować niewłaściwe interpretacje wzorów kinematycznych. Odpowiedź 200 m mogłaby sugerować mylne założenie, że pojazd przebywa dłuższy dystans przy wyższym przyspieszeniu, jednak nie uwzględnia ona wpływu czasu i prędkości początkowej. Z kolei odpowiedź 50 m może wynikać z błędnego zastosowania wzoru, być może z pominięciem jednego z czynników w obliczeniach. Odpowiedź 20 m może wynikać z zamiany jednostek lub błędnego założenia dotyczącego czasu ruchu. Zrozumienie, że przyspieszenie wpływa na zwiększenie prędkości w czasie, jest kluczowe. Pojazd ruszający z miejsca z przyspieszeniem 2 m/s² będzie nabierać prędkości, co przekłada się na zwiększenie przebywanej odległości w czasie. Wszelkie błędy w obliczeniach mogą prowadzić do nieprawidłowych wniosków w kontekście inżynierii transportu, co ma istotne znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności ruchu drogowego. Dlatego tak ważne jest, aby zrozumieć mechanizmy rządzące ruchem i umiejętnie posługiwać się wzorami kinematycznymi, które są fundamentem w naukach ścisłych oraz inżynierii.
Pytanie 24
Korozja z naprężenia, prowadząca do degradacji elementów maszyn, zaliczana jest do rodzaju zużycia
A. korozyjne
B. mechaniczne
C. korozyjno-mechaniczne
D. erozyjne
Korozja jest procesem, który może przybierać różne formy, jednak odpowiedzi wskazujące na zużycie korozyjne, erozyjne lub mechaniczne, nie obejmują w pełni złożonego charakteru korozji naprężeniowej. Zużycie korozyjne odnosi się zazwyczaj do degradacji materiału spowodowanej reakcjami chemicznymi z otoczeniem, ale nie uwzględnia działania naprężeń mechanicznych, które są kluczowe w korozji naprężeniowej. Erozja natomiast jest wynikiem działania czynników mechanicznych, takich jak ścieranie, i nie uwzględnia udziału korozji chemicznej. Odpowiedzi te często prowadzą do błędnych skojarzeń, gdzie użytkownicy mylą zjawiska korozji z innymi formami degradacji materiałów. Zużycie mechaniczne dotyczy wyłącznie wpływu sił fizycznych na materiały, niezwiązanych z korozją, co również nie oddaje istoty problemu. W praktyce, zrozumienie różnicy między tymi rodzajami zużycia jest niezbędne dla inżynierów i techników, aby móc skutecznie diagnozować i zapobiegać awariom. Zastosowanie właściwych metod oceny stanu technicznego oraz wdrażanie strategii ochrony przed korozją naprężeniową, takie jak powlekanie lub stosowanie inhibitorów korozji, jest kluczowe w zarządzaniu ryzykiem uszkodzeń w przemyśle.
Pytanie 25
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 26
Wskaź sprzęgło do łączenia wałów, których osie są ustawione pod kątem nieprzekraczającym 30 stopni.
A. Cierne
B. Wychylne (Cardana)
C. Krzyżowe (Oldhama)
D. Kłowe
Sprzęgła krzyżowe (Oldhama) i kłowe są często mylone z rozwiązaniami przeznaczonymi do łączenia wałów o różnych osiach. Sprzęgła krzyżowe, choć mogą przenosić moment obrotowy, są głównie stosowane w układach, gdzie osie są ustawione równolegle, a ich konstrukcja nie umożliwia efektywnej pracy przy większym kącie odchylenia. Z kolei sprzęgła kłowe, charakteryzujące się prostą konstrukcją, również nie nadają się do połączenia wałów pod kątem, ponieważ wymagają dużej precyzji w ustawieniu osi, co sprawia, że nie radzą sobie z niewielkimi odchyleniami. Sprzęgła cierne, mimo że mogą być używane w różnych zastosowaniach, nie są dedykowane do pracy w układach z kątami nachylenia, co prowadzi do ich szybszego zużycia i potencjalnych uszkodzeń. Wybór niewłaściwego typy sprzęgła może skutkować nieefektywnym przenoszeniem momentu obrotowego, a także zwiększonym ryzykiem awarii, co jest sprzeczne z najlepszymi praktykami w inżynierii. Kluczowe jest, by dokładnie analizować wymagania aplikacji oraz dostosować wybór sprzęgła do specyficznych warunków pracy, by uniknąć typowych błędów w projektowaniu i eksploatacji.
Pytanie 27
Ile energii zostanie wykonane przez silnik o mocy 6,0 kW w ciągu jednej minuty?
A. 600 kJ
B. 60 kJ
C. 360 kJ
D. 10 kJ
Aby obliczyć pracę wykonaną przez silnik o mocy 6,0 kW w ciągu 1 minuty, należy skorzystać z wzoru na moc, który jest zdefiniowany jako praca wykonana w jednostce czasu. Moc (P) wyrażona w kilowatach (kW) jest równa pracy (W) w dżulach (J) podzielonej przez czas (t) w sekundach. Wzór wygląda następująco: P = W/t. Przekształcając wzór, można obliczyć pracę: W = P * t. W przypadku danego zadania, czas wynosi 1 minuta, co w sekundach daje 60 s. Zatem W = 6,0 kW * 60 s = 360 kJ. W praktyce, obliczenia tego typu są niezwykle istotne w inżynierii, gdzie precyzyjne określenie pracy silników elektrycznych pozwala na efektywne projektowanie systemów energetycznych oraz określenie kosztów operacyjnych urządzeń. Wiedza ta jest również kluczowa przy ocenie wydajności energetycznej oraz przy wyborze odpowiednich komponentów w instalacjach przemysłowych.
Pytanie 28
Montaż dwustronnego siłownika pneumatycznego składa się z operacji wymienionych w tabeli. Wybierz poprawną kolejność montażu.
| Lp. | Opis wykonywanej operacji | Oznaczenie operacji |
|---|---|---|
| 1 | Wprowadzenie pokrywy w tłoczysko | X |
| 2 | Wkręcenie zaworów zwrotnych i dławików | Y |
| 3 | Osadzenie tłoka na tłoczysku | Z |
| 4 | Montaż cylindra pneumatycznego | Q |
A. ZQXY
B. YXQZ
C. XYZQ
D. QZYX
Wybór jednej z niepoprawnych odpowiedzi na pytanie o montaż dwustronnego siłownika pneumatycznego może prowadzić do poważnych konsekwencji w praktyce. Każda z błędnych sekwencji, takich jak YXQZ, XYZQ czy QZYX, ignoruje kluczowe zasady inżynieryjne związane z montażem pneumatycznych systemów siłowych. Na przykład, jeśli zaczniemy od wprowadzenia pokrywy w tłoczysko przed zamontowaniem cylindra, ryzykujemy nieprawidłowe osadzenie tłoka, co może prowadzić do zacięć lub w ogóle uniemożliwić poprawne działanie siłownika. Dalsze błędy, takie jak nieprawidłowe mocowanie zaworów zwrotnych przed zakończeniem montażu tłoka i cylindra, mogą skutkować nieszczelnościami, które podważają integralność całego układu. Typowe nieporozumienia dotyczące montażu siłowników często wynikają z braku znajomości zasadności kolejności operacji, co prowadzi do nieefektywnej pracy i zwiększa ryzyko awarii. Dlatego tak istotne jest trzymanie się sprawdzonych i uznawanych procedur montażowych, aby zapewnić prawidłowe działanie siłowników w różnych aplikacjach przemysłowych.
Pytanie 29
Przed zamontowaniem nowych zaworów silnika spalinowego w głowicy należy
A. odmagnesować i naoliwić
B. dotrzeć z gniazdami, w których będą pracowały
C. podgrzać do około 80°C
D. wytrawić w roztworze kwasu solnego
Odmagnezowanie i naoliwienie zaworów przed ich montażem jest koncepcją, która może wydawać się logiczna, jednak nie odnosi się bezpośrednio do kluczowych wymagań przy instalacji zaworów w silniku spalinowym. Odmagnezowywanie nie jest standardową procedurą w przypadku zaworów, ponieważ ich działanie nie opiera się na magnesie, a sama magnesowanie nie wpływa na ich funkcjonalność. Użycie oleju do smarowania zaworów przed zamontowaniem może być praktykowane, ale to nie jest kluczowy etap przygotowań. Ponadto, podgrzewanie zaworów do temperatury 80°C, które mogłoby sugerować lepsze dopasowanie, również nie jest standardową ani zalecaną metodą w przemyśle motoryzacyjnym. Takie podejście może prowadzić do nieprawidłowego dopasowania i uszkodzenia zaworów. Wreszcie, wytrawianie w roztworze kwasu solnego jest niebezpieczną praktyką, stosowaną jedynie do czyszczenia metalowych powierzchni, a nie do przygotowania zaworów. Takie działania mogą prowadzić do osłabienia struktury materiału, a w rezultacie do awarii silnika. Właściwe, zgodne z praktykami dotarcie zaworów do gniazd jest kluczowe dla pewności ich prawidłowego działania oraz dla długowieczności silnika.
Pytanie 30
Pasek klinowy zamontowany na kole pasowym
A. może wystawać poza średnicę zewnętrzną koła oraz może się opierać o dno rowka
B. nie może wychodzić poza średnicę zewnętrzną koła i nie powinien opierać się o dno rowka
C. może wystawać poza średnicę zewnętrzną koła, ale nie ma prawa opierać się o dno rowka
D. nie może wystawać poza zewnętrzną średnicę koła, lecz może opierać się o dno rowka
Patrząc na błędne odpowiedzi, widać, że sporo osób ma mylne wyobrażenie o tym, jak powinny wyglądać paski klinowe. Jak pasek wystaje poza koło, to są większe szanse na to, że się uszkodzi. Co gorsza, to prowadzi do niestabilnych działań przekładni. A jeśli pasek opiera się o dno rowka, to też jest źle - nie przenosi momentu obrotowego jak powinien, a to jest bardzo istotna sprawa. Często ludzie nie zdają sobie sprawy, że zły montaż może wpłynąć na żywotność układu. Jak pasek nie jest odpowiednio dopasowany, to szybko się zużyje i trzeba będzie częściej robić przeglądy, co generuje dodatkowe koszty. Dlatego warto znać zasady dotyczące pasków klinowych i dobrze je stosować, żeby uniknąć problemów i kłopotów z bezpieczeństwem.
Pytanie 31
Podczas naprawy przy użyciu metody wylewania stopu do łożysk, jakie jest źródło zagrożenia?
A. odprysk materiału
B. wysoka temperatura wylewania
C. korozja materiału
D. prędkość wylewania
Wylewanie stopem łożyskowym w procesie naprawy maszyn jest operacją, która wiąże się z używaniem materiałów w wysokiej temperaturze, co stwarza konkretne zagrożenia dla zdrowia i bezpieczeństwa pracowników. Wysoka temperatura wylewania jest kluczowym źródłem ryzyka, ponieważ może prowadzić do poparzeń, oparzeń chemicznych, a także uszkodzeń materiałów i narzędzi. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy jest stosowanie odpowiednich środków ochrony osobistej (np. odzieży ognioodpornej, rękawic, okularów ochronnych) oraz odpowiedniego sprzętu do wylewania, który powinien być przystosowany do pracy w ekstremalnych warunkach. Standardy BHP oraz normy dotyczące ochrony zdrowia pracowników w przemyśle metalurgicznym podkreślają konieczność zapewnienia bezpiecznych warunków pracy, w tym odpowiedniego chłodzenia oraz wentylacji pomieszczeń, w których przeprowadza się te operacje. Wiedza na temat potencjalnych zagrożeń związanych z wysoką temperaturą wylewania jest więc niezbędna dla osób zajmujących się naprawą maszyn, aby zminimalizować ryzyko wypadków i maksymalizować bezpieczeństwo podczas pracy.
Pytanie 32
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 33
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 34
Narzędzie do pomiaru zewnętrznych powierzchni przy użyciu metody porównawczej z czujnikiem zegarowym lub elektronicznym to
A. passametr
B. średnicówka
C. sprawdzian tłoczkowy
D. sprawdzian szczękowy
Sprawdzian szczękowy to narzędzie, które służy do pomiarów wymiarów zewnętrznych elementów, ale nie jest jego główną funkcją. To urządzenie wykorzystuje zaciski do bezpośredniego pomiaru, co może prowadzić do znacznych błędów, szczególnie w przypadku pomiaru powierzchni o skomplikowanej geometrii. Średnicówka to przyrząd dedykowany do mierzenia średnic cylindrycznych przedmiotów i nie jest odpowiednia do pomiaru powierzchni zewnętrznych w ogóle, przez co jej zastosowanie jest ograniczone. Z kolei sprawdzian tłoczkowy jest używany do pomiaru głębokości otworów, co również nie odpowiada na zapotrzebowanie dotyczące pomiaru powierzchni zewnętrznych. Wybór odpowiedniego narzędzia do pomiaru jest kluczowy, aby uniknąć błędów pomiarowych. Typowe błędy, które prowadzą do mylnych wniosków, to nieznajomość specyfiki pomiaru danego przyrządu oraz brak zrozumienia zasady działania narzędzi pomiarowych. Dlatego istotne jest, aby znać właściwe narzędzia i ich zastosowanie, co pozwala na przeprowadzanie dokładnych i wiarygodnych pomiarów w różnych branżach.
Pytanie 35
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 36
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 37
Do naturalnego zużycia maszyn i urządzeń można zaliczyć
A. pękniecie korpusu
B. ścięcie wpustu
C. wykruszenie zęba
D. korozję
Niektóre odpowiedzi zawierają koncepcje, które mogą być mylone z procesem zużycia naturalnego, jednak nie są one poprawne w kontekście korozji jako kluczowego czynnika. Wykruszenie zęba mechanizmu to typowe uszkodzenie, które może wynikać z nadmiernego tarcia lub niewłaściwego smarowania, a nie z naturalnego procesu chemicznego. ścięcie wpustu odnosi się do uszkodzenia elementu mocującego, co jest konsekwencją nieprawidłowej eksploatacji lub montażu, a także nie jest procesem korozji. Pęknięcie korpusu natomiast, może być wynikiem nadmiernych obciążeń mechanicznych lub wad materiałowych, ale nie jest procesem chemicznym i w związku z tym nie mieści się w definicji zużycia naturalnego. Wiele osób myli te pojęcia, co prowadzi do błędnych wniosków o przyczynach uszkodzeń. Kluczowe jest zrozumienie, że korozja jest procesem chemicznym, który występuje w specyficznych warunkach środowiskowych, natomiast wykruszenia, ścięcia czy pęknięcia odnoszą się do uszkodzeń mechanicznych, które wymagają innych metod naprawczych i prewencyjnych. Właściwe rozpoznanie i klasyfikacja uszkodzeń są niezbędne do efektywnego zarządzania cyklem życia maszyn i urządzeń.
Pytanie 38
Podaj, jaki typ frezu należy zastosować do frezowania rowka zamkniętego na wpust pryzmatyczny?
A. Frez tarczowy
B. Frez walcowy
C. Frez palcowy
D. Frez krążkowy
Wybór nieodpowiedniego rodzaju frezu może prowadzić do wielu problemów podczas obróbki, w tym do obniżenia jakości wykonania oraz zwiększenia kosztów produkcji. Frez krążkowy nie nadaje się do frezowania rowków zamkniętych, ponieważ jego konstrukcja i sposób skrawania są dostosowane do innych zastosowań, takich jak cięcie i frezowanie płaskich powierzchni. Użycie freza walcowego również może być niewłaściwe, ponieważ jego kształt i umiejscowienie ostrzy ograniczają zdolność do precyzyjnego frezowania wgłębnym, co jest kluczowe przy rowkach zamkniętych. Z kolei frez tarczowy, przeznaczony głównie do cięcia i obróbki dużych powierzchni, nie oferuje wymaganej precyzji w odniesieniu do wycinania rowków, co może prowadzić do błędów wymiarowych i nierówności. Typowe błędy myślowe w doborze narzędzi to pomijanie specyfiki danego procesu obróbczej oraz ignorowanie wymagań dotyczących jakości produkcji. Fachowa wiedza i znajomość narzędzi skrawających są kluczowe w osiąganiu pożądanych rezultatów obróbczych, dlatego zawsze należy dokładnie analizować wymagania dotyczące konkretnego zadania.
Pytanie 39
Elementy o określonych wymiarach i kształtach wykonane z materiałów trudnych do obróbki, jak np. łożyska porowate samosmarujące, produkuje się metodą
A. metalurgii proszków
B. kucia maszynowego
C. odlewania kokilowego
D. walcowania na zimno
Kucie maszynowe to proces, w którym materiał jest formowany przez działanie siły mechanicznej, co powoduje jego plastyczne odkształcenie. Choć ta metoda jest powszechnie stosowana w produkcji wielu komponentów, nie jest odpowiednia dla materiałów trudno obrabialnych, jak łożyska porowate samosmarujące. W takim przypadku, zastosowanie kucia mogłoby prowadzić do pęknięć lub innych defektów materiałowych, a także ograniczać możliwości kształtowania skomplikowanych form. Walcowanie na zimno to inny proces formowania metalu, który również skupia się na plastycznym odkształceniu, jednak wymaga on znacznych sił i może prowadzić do zmiany struktury materiału. W kontekście materiałów trudno obrabialnych, walcowanie może być niewłaściwe, gdyż nie zapewnia odpowiedniej kontroli nad wytrzymałością i innymi właściwościami mechanicznymi. Odlewanie kokilowe, z kolei, polega na wlewaniu stopionego metalu do formy, co również może nie być optymalne dla łożysk samosmarujących, gdyż proces ten może nie pozwalać na uzyskanie wymaganej porowatości oraz struktury, niezbędnych dla ich funkcjonowania. Mimo że wszystkie te metody mają swoje zastosowanie w przemyśle, w przypadku materiałów trudno obrabialnych, jak łożyska porowate, metalurgia proszków oferuje najwięcej korzyści, w tym precyzję, kontrolę jakości oraz oszczędności materiałowe.
Pytanie 40
Czas wykonania jednej części na stanowisku ślusarsko-spawalniczym wynosi 20 minut, a do jej wykonania pracownik zużywa 2 elektrody. Na podstawie tabeli kosztów oblicz koszt wyprodukowania jednej części.
| Wyszczególnienie kosztów | Kwota w zł |
|---|---|
| Materiał do wykonania 10 części | 40,00 |
| Paczka (50 sztuk) elektrod | 150,00 |
| Amortyzacja narzędzi wyliczona na 100 części | 100,00 |
| Stawka za godzinę pracy pracownika | 90,00 |
A. 53,00 zł
B. 34,00 zł
C. 41,00 zł
D. 56,00 zł
Poprawna odpowiedź na pytanie o koszt wyprodukowania jednej części wynosi 41,00 zł. Aby uzyskać tę wartość, należy uwzględnić wszystkie koszty związane z produkcją. W pierwszej kolejności, czas wykonania jednej części wynosi 20 minut, co można przeliczyć na koszt pracy pracownika. Przyjęjąc stawkę godzinową, można obliczyć, iż koszt pracy na tę część wynosi 1/3 stawki godzinowej (20 minut to 1/3 godziny). Następnie, uwzględniamy koszt materiałów, a w tym koszt dwóch elektrod. Po zsumowaniu wszystkich kosztów, które mogą obejmować również amortyzację narzędzi oraz inne wydatki eksploatacyjne, uzyskujemy całkowity koszt wynoszący 41,00 zł. Tego typu kalkulacje są kluczowe w każdej produkcji, aby zapewnić rentowność oraz efektywność finansową przedsiębiorstwa. W praktyce wiele firm stosuje podobne metody kalkulacyjne, aby dokładnie śledzić koszty i podejmować decyzje finansowe zgodnie z właściwymi standardami zarządzania finansami.