Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 22 maja 2025 14:49
Data zakończenia: 22 maja 2025 14:58

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Proces obróbczy, w którym element obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie porusza się w kierunku posuwowym, to

A. wiercenie

B. toczenie

C. frezowanie

D. dłutowanie

Toczenie to super ważny proces w obróbce, bo tu przedmiot obrabiany kręci się wokół swojej osi, a narzędzie skrawające pracuje wzdłuż ustalonej trasy. Dzięki temu można uzyskać odpowiednią geometrię i wymiary detalu. To jedna z tych podstawowych technologii w obróbce metali, zwłaszcza w przemyśle mechanicznym. Wykorzystuje się je przy produkcji różnych elementów, jak wały czy tuleje, które muszą być cylindryczne. Podczas toczenia dobiera się różne narzędzia skrawające, w zależności od materiału i tego, jak dokładnie ma być wykonany detal. Widzisz, toczenie pozwala osiągnąć naprawdę wysoką precyzję oraz ładną powierzchnię, co jest ważne w wielu zastosowaniach. Standardy jakości, jak ISO 9001, mówią o tym, jak powinny być ustawione warunki technologiczne, np. prędkość obrotowa, posuw czy rodzaj narzędzi, co się przekłada na efektywność i żywotność narzędzi. Dlatego toczenie to kluczowy proces nie tylko w produkcji maszyn, ale i w branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo czy energetyka.

Pytanie 2

Działania zmierzające do przywrócenia właściwości użytkowych dla określonych elementów maszyn i urządzeń to

A. wymiana części maszyn i urządzeń

B. remont maszyn i urządzeń

C. konserwacja maszyn i urządzeń

D. regeneracja części maszyn i urządzeń

Regeneracja części maszyn i urządzeń to proces, który ma na celu przywrócenie pierwotnych właściwości użytkowych elementów, które uległy zużyciu lub uszkodzeniu. Przykładem regeneracji może być proces naprawy i przetwarzania wałów, łożysk czy form wtryskowych. W branży produkcyjnej, regeneracja jest często preferowanym rozwiązaniem ze względu na korzyści ekonomiczne i ekologiczne. Zamiast wymieniać na nowe, co pociąga za sobą wyższe koszty oraz generuje odpady, regeneracja pozwala na wykorzystanie istniejących zasobów w sposób bardziej zrównoważony. Warto zaznaczyć, że proces ten powinien być wykonywany zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 9001, które zapewniają wysoką jakość i bezpieczeństwo w zakresie regeneracji. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują stosowanie odpowiednich technologii, takich jak spawanie, szlifowanie czy obróbka cieplna, co pozwala na uzyskanie odpowiednich właściwości mechanicznych odbudowanych części.

Pytanie 3

?20s6 jest to zapis tolerancji wymiaru

A. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego

B. wałka, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od wymiaru nominalnego

C. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest mniejszy od nominalnego

D. otworu, którego wymiar rzeczywisty jest większy od wymiaru nominalnego

Wydaje mi się, że twoja odpowiedź nie do końca trafiła. Jak mówisz, że wymiar rzeczywisty jest mniejszy od nominalnego, to już źle. Takie coś może prowadzić do kłopotów w inżynierii mechanicznej. Wiesz, że wymiar rzeczywisty mniejszy od nominalnego to tak jakby zmniejszenie grubości materiału, co z kolei jest całkowitym przeciwieństwem dopasowań. Tego typu błędy mogą skutkować luzami podczas montażu, co wpływa na działanie całego systemu. Zwróć też uwagę, że otwory o mniejszym wymiarze mogą sprawić, że elementy się zaciągną lub nie będą się trzymać tak, jak powinny. Często spotyka się takie błędy, które mogą podnieść koszty, więc pamiętaj, żeby zawsze trzymać się standardów ISO i dobrych praktyk w projektowaniu.

Pytanie 4

Jakie kolory powinny mieć kable doprowadzające gazy do urządzenia spawalniczego?

A. Niebieska do tlenu, szara do acetylenu

B. Szara do tlenu, czerwona do acetylenu

C. Czerwona do tlenu, szara do acetylenu

D. Niebieska do tlenu, czerwona do acetylenu

Przewody doprowadzające gazy do urządzenia spawalniczego muszą być odpowiednio oznakowane, aby zapewnić bezpieczeństwo oraz prawidłowe użytkowanie sprzętu. Zgodnie z przyjętymi standardami, niebieski kolor jest przypisany do przewodów dostarczających tlen, natomiast czerwony do przewodów z acetylenem. Takie oznaczenie jest powszechnie stosowane w branży spawalniczej, co ułatwia identyfikację gazów i minimalizuje ryzyko wypadków. Przykładowo, w zakładach spawalniczych, gdzie używa się zarówno tlenu, jak i acetylenu, pracownicy są szkoleni z zakresu rozpoznawania kolorów przewodów, co ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa. W przypadku pomylenia przewodów może dojść do niebezpiecznych sytuacji, takich jak eksplozje czy pożary. Odpowiednie oznakowanie przewodów jest także ważne w kontekście procedur serwisowych – serwisanci muszą być w stanie szybko i jednoznacznie zidentyfikować, które gazu dotyczą poszczególne przewody. W związku z tym, stosowanie kolorów zgodnych z normami branżowymi jest nie tylko zalecane, ale wręcz obligatoryjne dla zapewnienia bezpieczeństwa w pracy.

Pytanie 5

Jaką metodą produkuje się wały korbowe ze stali?

A. skrawania

B. odlewania

C. kucia

D. spawania

Produkcja wałów korbowych przez odlewanie czy skrawanie raczej się nie sprawdza z kilku istotnych względów. Odlewanie, chociaż popularne do robienia różnych elementów, nie jest najlepsze dla wałów korbowych, bo mogą wtedy powstać pory i inne problemy strukturalne. A to w krytycznych częściach silnika może być niebezpieczne. W odlewie jakość końcowego produktu często jest gorsza, bo materiał nie jest precyzyjnie kształtowany. Spawanie to też nie jest najlepszy pomysł, bo podczas łączenia materiałów może dojść do niejednorodności w metalu, co osłabia jego właściwości, zwłaszcza w miejscach spawów. Skrawanie, które polega na usuwaniu materiału, jest bardziej odpowiednie dla obróbki gotowych części, a nie do wytwarzania ich od podstaw. To często prowadzi do strat materiału i zajmuje więcej czasu. Te metody mogą być używane w różnych kontekstach, ale nie w produkcji wałów korbowych ze stali, gdzie ważne są właściwości mechaniczne i integralność materiału. Dlatego kucie to najlepsza praktyka w tej dziedzinie, bo daje jakość i efektywność produkcji.

Pytanie 6

Do stosowania powłok zabezpieczających przed korozją na elementach stalowych nie wykorzystuje się

A. cynku

B. magnezu

C. kadmu

D. aluminium

Wybór aluminium, kadmu lub cynku jako materiałów do wykonywania powłok antykorozyjnych może wydawać się logiczny, biorąc pod uwagę ich powszechne zastosowanie w branży ochrony przed korozją. Aluminium charakteryzuje się doskonałą odpornością na korozję dzięki tworzeniu naturalnej powłoki tlenkowej, co sprawia, że jest szeroko stosowane w budownictwie i przemyśle transportowym. Kadm, mimo że jego stosowanie jest ograniczone z powodu toksyczności, oferuje doskonałą ochronę w warunkach wysokiej wilgotności. Cynk jest najpopularniejszym materiałem stosowanym w galwanizacji i oferuje niezawodną barierę dla stali, skutecznie zapobiegając jej utlenieniu. Wybór tych materiałów może jednak prowadzić do nieporozumień, ponieważ nie wszystkie metale są równoważne w kontekście ich zastosowania jako powłok antykorozyjnych. Magnez, który może być mylnie postrzegany jako odpowiedni materiał, ma zupełnie inne właściwości. Jest bardziej podatny na korozję niż inne materiały wymienione w odpowiedziach, a jego stosowanie w kontekście ochrony stali nie jest praktykowane. Typowym błędem myślowym jest założenie, że wszystkie metale mają podobne właściwości antykorozyjne, co jest dalekie od prawdy. Kluczem do skutecznej ochrony przed korozją jest zrozumienie nie tylko właściwości materiałów, ale również warunków, w jakich będą one wykorzystywane. Właściwy dobór materiałów i technik antykorozyjnych jest podstawą efektywnej ochrony stali przed korozją.

Pytanie 7

Reparacja zużytych cylindrów silnikowych, po dokonaniu pomiarów i ustaleniu średnicy, odbywa się w następujących krokach:

A. przeciąganie przeciągaczem o odpowiedniej średnicy, honowanie

B. wytaczanie na wytaczarce specjalnej, honowanie

C. wytaczanie na wytaczarce do cylindrów, polerowanie

D. powiercanie na wiertarce promieniowej, szlifowanie

Wybór odpowiedzi "wytaczanie na wytaczarce specjalnej, honowanie" jest poprawny, ponieważ te procesy są standardowymi metodami naprawy zużytych cylindrów silnikowych. Wytaczanie na wytaczarce specjalnej umożliwia precyzyjne usunięcie zużytej warstwy materiału, co pozwala na przywrócenie cylindrowi odpowiednich wymiarów. Użycie wytaczarki specjalnej zapewnia wysoką dokładność kształtu oraz powierzchni, co jest kluczowe dla dalszej pracy silnika. Po wytaczaniu, honowanie cylindrów stanowi kolejny istotny etap, który poprawia gładkość wewnętrznej powierzchni cylindra oraz zapewnia odpowiednią teksturę, niezbędną do utrzymania efektywnej pracy pierścieni tłokowych. Warto podkreślić, że honowanie pozwala także na uzyskanie optymalnej geometrii cylindrów, co wpływa na wydajność silnika oraz jego żywotność. Zastosowanie tych metod naprawczych jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co potwierdzają liczne standardy jakości, takie jak ISO 9001. Przykładem zastosowania tych technik może być regeneracja cylindrów w silnikach samochodowych, gdzie często dochodzi do znacznego zużycia, a ich rewitalizacja pozwala na osiągnięcie lepszych parametrów pracy silnika bez konieczności jego wymiany.

Pytanie 8

Codzienna obsługa przekładni pasowej została zrealizowana poprawnie, jeśli przeprowadzono

A. malowanie kół pasowych.

B. smarkowanie przekładni.

C. sprawdzenie naciągu pasa.

D. pomiar średnicy kół.

Sprawdzenie naciągu pasa jest kluczowym elementem obsługi codziennej przekładni pasowej, ponieważ niewłaściwy naciąg może prowadzić do nieefektywnego przenoszenia mocy oraz zwiększonego zużycia materiałów. Zbyt luźny pas może spowodować jego ślizganie się, co prowadzi do spadku wydajności i przyspiesza zużycie zarówno pasa, jak i kół pasowych. Z kolei zbyt mocny naciąg może prowadzić do nadmiernego obciążenia łożysk oraz innych elementów przekładni, co również pogarsza ich żywotność. Regularne sprawdzanie naciągu powinno być zgodne z zaleceniami producentów oraz normami technicznymi, co zapewnia optymalne warunki pracy i minimalizuje ryzyko awarii. Przykładowo, w przypadku przekładni stosowanych w przemyśle, zachowanie odpowiedniego naciągu można osiągnąć poprzez użycie specjalnych narzędzi pomiarowych, a także przez regularne szkolenie personelu odpowiedzialnego za konserwację urządzeń.

Pytanie 9

Co należy zrobić, gdy w galwanizerni wentylacja (wyciąg) przestaje działać?

A. zatrzymać pracę i samodzielnie przeprowadzić naprawę

B. wstrzymać pracę i opuścić pomieszczenie

C. otworzyć okno i kontynuować pracę

D. wezwać technika i kontynuować pracę

Odpowiedź 'przerwać pracę i opuścić pomieszczenie' jest prawidłowa ze względu na kluczowe znaczenie wentylacji w galwanizerni. Wentylacja pełni fundamentalną rolę w usuwaniu szkodliwych oparów, pyłów oraz innych zanieczyszczeń, które mogą powstawać podczas procesów galwanizacyjnych. Niedobór wentylacji prowadzi do gromadzenia się toksycznych substancji, co stwarza bezpośrednie zagrożenie dla zdrowia pracowników. Dobre praktyki w zakresie bezpieczeństwa pracy, zgodne z normą PN-EN 529:2006, wskazują na konieczność zapewnienia odpowiedniej wentylacji w miejscach, gdzie stosowane są substancje chemiczne. Przykładem może być użycie systemów wentylacyjnych z filtrami, które nie tylko usuwają zanieczyszczenia, ale również zapewniają wymianę powietrza. W sytuacji awarii wentylacji, kluczowe jest natychmiastowe przerwanie pracy i ewakuacja, aby zminimalizować ryzyko narażenia na działanie szkodliwych substancji.

Pytanie 10

Metoda formowania metalowych komponentów z wykorzystaniem energii wyładowań elektrycznych oraz energii reakcji chemicznych w cieczy dielektrycznej, stosowana między innymi do produkcji wykrojników oraz gniazd form wtryskowych, nazywa się obróbką

A. strumieniowo-ścierną

B. elektroerozyjną

C. udarowo-ścierną

D. strumieniowo-erozyjną

Wybór niepoprawnych odpowiedzi wskazuje na niepełne zrozumienie zasad obróbki metali. Obróbka udarowo-ścierna, która opiera się na mechanicznym zużywaniu materiału, nie wykorzystuje energii elektrycznej ani nie zachodzi w cieczy dielektrycznej, co ogranicza jej zastosowanie do prostszych procesów obróbczych. Z kolei strumieniowo-ścierna polega na erozji materiału przy pomocy ścierniwa, co również nie jest zgodne z opisanym procesem obróbki elektroerozyjnej. Strumieniowo-erozyjna natomiast często odnosi się do procesów wykorzystujących płyny, ale nie w kontekście wyładowań elektrycznych. Mylne podejście do tych terminów może prowadzić do zakłóceń w procesach technologicznych oraz błędnych decyzji przy wyborze odpowiednich metod obróbczych. Kluczowym błędem jest zignorowanie istotnej różnicy między procesami mechanicznymi a elektroerozyjnymi. Obróbka elektroerozyjna jest ceniona za zdolność do precyzyjnego formowania detali, co jest nieosiągalne dla procesów mechanicznych, które mogą być ograniczone w zakresie skomplikowanych kształtów oraz wykończenia powierzchni.

Pytanie 11

Łożyska toczne są wykorzystywane, gdy

A. istnieje potrzeba tłumienia drgań

B. wymagana jest cicha praca

C. niezbędne jest przenoszenie dużych obciążeń

D. konieczne są bardzo niskie opory rozruchu urządzenia

Łożyska toczne są stosowane w aplikacjach, gdzie kluczowym wymaganiem są niskie opory rozruchu. Główna zaleta tych łożysk wynika z ich konstrukcji, która minimalizuje tarcie między elementami tocznymi a bieżnią. W porównaniu do łożysk ślizgowych, łożyska toczne mogą znacząco zmniejszyć opory rozruchu, co przekłada się na mniejsze zużycie energii i dłuższą żywotność maszyny. Przykładem zastosowania łożysk tocznych są silniki elektryczne, gdzie niskie opory rozruchu są niezbędne do efektywnego uruchamiania oraz pracy przy niskich prędkościach. W przemyśle motoryzacyjnym, łożyska toczne są kluczowe w osiach kół oraz w układzie kierowniczym, eliminując opory, co wpływa na poprawę osiągów i redukcję zużycia paliwa. Zgodnie z normami ISO, łożyska toczne powinny być właściwie dobrane do specyfikacji mechanicznych, co zapewnia bezpieczeństwo i niezawodność ich działania w różnych warunkach operacyjnych.

Pytanie 12

Obróbka cieplna stopów żelaza, która polega na podgrzaniu elementu i szybkim schłodzeniu w celu zmiany struktury na martenzyt (głównie w celu zwiększenia twardości), to

A. hartowanie

B. przesycanie

C. wyżarzanie

D. odpuszczanie

Hartowanie to proces obróbki cieplnej stopów żelaza, który polega na nagrzewaniu materiału do wysokiej temperatury, a następnie szybkim schłodzeniu, najczęściej w wodzie lub oleju. Podczas szybkiego schłodzenia następuje przemiana austenitu w martenzyt, co prowadzi do znacznego wzrostu twardości stopu. Proces ten jest kluczowy w produkcji narzędzi skrawających, w których twardość materiału jest kluczowym parametrem wpływającym na trwałość i wydajność. Hartowane materiały charakteryzują się także wyższą odpornością na zużycie, co jest istotne w zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja elementów maszyn czy narzędzi. Dobre praktyki w hartowaniu obejmują odpowiedni dobór temperatury nagrzewania oraz optymalizację czasu schłodzenia, co pozwala na uzyskanie pożądanych właściwości mechanicznych i minimalizację ryzyka pękania materiału podczas obróbki. W kontekście standardów przemysłowych, proces hartowania jest szeroko opisany w normach takich jak PN-EN 10083, które określają wymagania dotyczące właściwości stali konstrukcyjnej.

Pytanie 13

Przed malowaniem odnawianej osłony tokarki, co należy usunąć z jej powierzchni?

A. starą powłokę oraz wygładzić powierzchnię

B. tłuste plamy

C. starą powłokę i nasmarować naftą

D. starą powłokę, odtłuścić i zmatowić powierzchnię

Aby przygotować powierzchnię odnawianej osłony tokarki do malowania, kluczowe jest usunięcie starej powłoki, odtłuszczenie oraz zmatowienie powierzchni. Usunięcie starej powłoki jest istotne, ponieważ zapewnia lepszą przyczepność nowej farby. Powłoka, która jest w złym stanie, może prowadzić do łuszczenia się nowej warstwy, co skróci żywotność malowania. Odtłuszczenie powierzchni eliminuje resztki olejów, smarów i innych zanieczyszczeń, które mogą wpływać na adhezję farby. Zmatowienie, za pomocą papieru ściernego lub innych narzędzi, pozwala na stworzenie mikroporowatej struktury, co dodatkowo zwiększa przyczepność nowej powłoki. Dobrą praktyką jest stosowanie odpowiednich środków chemicznych do czyszczenia, które są zgodne z normami bezpieczeństwa oraz środowiskowymi. Tak przygotowane powierzchnie są bardziej odporne na działanie czynników atmosferycznych oraz mechanicznych, co znacząco wpływa na ich trwałość i estetykę. Przykładem standardu, który można zastosować, jest norma ISO 12944, dotycząca ochrony przed korozją.

Pytanie 14

Jaką wartość ma częstotliwość drgań, gdy czas jednego pełnego cyklu ruchu ciała na sprężynie (w górę i w dół) wynosi 5 sekund?

A. 5 Hz

B. 0,5 Hz

C. 2 Hz

D. 0,2 Hz

Wybierając inne odpowiedzi, można napotkać na typowe błędy myślowe związane z interpretacją problemu. Częstość drgań jest odwrotnością okresu, który w tym przypadku wynosi 5 sekund. Odpowiedzi 5 Hz, 2 Hz i 0,5 Hz sugerują, że użytkownik błędnie zrozumiał relację między czasem a częstotliwością. Na przykład, wybierając 5 Hz, ktoś mógłby pomyśleć, że oznacza to 5 cykli w ciągu jednej sekundy, co jest sprzeczne z podanym czasem pełnego wahnięcia. Takie zrozumienie okresu prowadzi do błędnych obliczeń i niewłaściwych wniosków. Ponadto, istotne jest zrozumienie, że częstotliwość drgań odzwierciedla, jak szybko wykonują się cykle, a nie czas ich trwania. W kontekście fizyki, zrozumienie, że częstotliwość i okres są ze sobą ściśle powiązane, jest fundamentem analizy drgań i oscylacji. W praktyce, pomyłki w obliczeniach mogą prowadzić do poważnych konsekwencji w projektowaniu systemów opartych na drganiach, takich jak amortyzatory w budynkach, które muszą być zaprojektowane z uwzględnieniem właściwej częstotliwości drgań, aby skutecznie tłumić drgania i chronić konstrukcję przed uszkodzeniem.

Pytanie 15

Waga koła zębatego po przetworzeniu wynosi 0,6 kg, a cena 1 kg stali to 25 zł. Odpady produkcyjne (wióry) stanowią 40% masy materiału, jakie będą koszty materiału koniecznego do wyprodukowania 200 kół?

A. 4 500 zł

B. 5 000 zł

C. 1 500 zł

D. 3 500 zł

Aby obliczyć koszt materiału potrzebnego do wyprodukowania 200 kół zębatych, należy najpierw ustalić całkowitą masę materiału, biorąc pod uwagę odpad produkcyjny. Masa jednego koła wynosi 0,6 kg. Dla 200 kół, całkowita masa to 0,6 kg x 200 = 120 kg. Ponieważ odpad produkcyjny wynosi 40%, oznacza to, że tylko 60% materiału jest używane do produkcji kół. Zatem, aby uzyskać 120 kg gotowego produktu, potrzebujemy 120 kg / 0,6 = 200 kg materiału. Koszt 1 kg stali wynosi 25 zł, więc całkowity koszt materiału wynosi 200 kg x 25 zł = 5000 zł. Przykład tego obliczenia pokazuje, jak ważne jest uwzględnienie strat materiałowych w procesie produkcji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zarządzaniu produkcją i kosztami.

Pytanie 16

Oznaczenie SW18 sugeruje, że mamy do czynienia ze stalą

A. stopową konstrukcyjną

B. kwasoodporną

C. niestopową konstrukcyjną

D. szybkotnącą

Stal oznaczona symbolem SW18 to stal szybkotnąca, co oznacza, że została specjalnie zaprojektowana do pracy w wysokotemperaturowych warunkach oraz do obróbki materiałów w dużych prędkościach bez utraty twardości. Stal szybkotnąca, jak SW18, zawiera dodatek tungstenów, molibdenów i kobaltu, co poprawia jej właściwości mechaniczne oraz odporność na zużycie. Dzięki tym cechom, stal ta jest szeroko stosowana w przemyśle narzędziowym, szczególnie do produkcji narzędzi skrawających takich jak wiertła, noże tokarskie czy frezy. W praktyce, stal SW18 jest często wykorzystywana w maszynach CNC, gdzie precyzyjna obróbka stali i innych materiałów jest kluczowa. Standardy, takie jak ISO 4957, definiują właściwości stali szybkotnącej, a ich znajomość jest niezbędna dla inżynierów i technologów zajmujących się projektowaniem narzędzi. Wybór odpowiedniej stali ma istotne znaczenie dla efektywności procesów produkcyjnych oraz jakości finalnych produktów.

Pytanie 17

W trakcie użytkowania ostrzarni narzędziowej konieczne jest noszenie odzieży roboczej oraz okularów ochronnych?

A. nakrycie głowy

B. rękawice ochronne

C. buty gumowe

D. fartuch ochronny

Stosowanie rękawic ochronnych, butów gumowych czy fartucha ochronnego w kontekście pracy na ostrzarce narzędziowej może wydawać się sensowne, ale nie zastępuje to konieczności noszenia nakrycia głowy. Rękawice ochronne mogą rzeczywiście chronić dłonie przed cięciem czy otarciami, jednak w środowisku, gdzie występują odpryski metalowe lub intensywne pylenie, głowa pozostaje narażona na urazy. W tym przypadku rękawice nie są wystarczające. Buty gumowe, chociaż chronią stopy przed działaniem substancji chemicznych, nie mają bezpośredniego zastosowania w kontekście ochrony głowy, co czyni je mniej istotnymi w tej konkretnej sytuacji. Fartuch ochronny z kolei ma za zadanie zabezpieczyć ciało przed zabrudzeniami i niewielkimi urazami, ale także nie odnosi się do ochrony głowy. Często mylnie sądzi się, że inne elementy odzieży roboczej mogą pełnić funkcję zabezpieczającą głowę, co jest błędnym podejściem. Ochrona głowy jest kluczowa, ponieważ w przypadku, gdy dojdzie do wypadku, uraz głowy może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych. Dlatego tak istotne jest przestrzeganie zasad BHP i zapewnienie sobie i innym odpowiednich środków ochrony osobistej, w tym nakrycia głowy, które powinno być obowiązkowym elementem stroju roboczego w każdej sytuacji.

Pytanie 18

Jakie kluczowe kryteria wybierania materiałów konstrukcyjnych stosuje się w procesie projektowania elementów maszyn?

A. Koszty materiału i produkcji

B. Własności materiału i koszty wytwarzania

C. Zdolność materiału do obróbki skrawaniem

D. Koszty materiału oraz projektowania

Podczas projektowania części maszyn, kluczowym elementem jest nie tylko koszt materiału czy jego obróbki, ale przede wszystkim właściwości mechaniczne i fizyczne materiałów. Koszty materiału i wytwarzania, choć ważne, nie mogą być jedynymi kryteriami wyboru. Często zdarza się, że tańsze materiały mogą prowadzić do obniżenia jakości i żywotności części, co z kolei może skutkować wyższymi kosztami eksploatacji i napraw. W przypadku odpowiedzi koncentrujących się jedynie na kosztach, brakuje zrozumienia specyfiki zastosowania materiałów, co jest istotne w kontekście ich późniejszej wydajności. Podatność materiału do obróbki skrawaniem również jest ważna, ale nie powinna być jedynym kryterium. W praktyce inżynieryjnej użycie materiałów o dobrych właściwościach mechanicznych, które są jednocześnie dostosowane do technologii obróbczej, jest kluczowe dla osiągnięcia pożądanych rezultatów. Typowe błędy, które mogą prowadzić do niepoprawnych wniosków, obejmują pomijanie analizy właściwości materiałowych oraz nadmierne skupienie się na kosztach, co w dłuższej perspektywie może przekładać się na problemy techniczne i ekonomiczne.

Pytanie 19

Osoba obsługująca piec do obróbki cieplnej metali powinna być zaopatrzona w

A. rękawice oraz kask

B. maskę i obuwie gumowe

C. okulary oraz maskę

D. okulary i rękawice

Pracownik obsługujący piec do obróbki cieplnej metali musi być odpowiednio wyposażony w ochronę osobistą, aby zminimalizować ryzyko urazów i zagrożeń zdrowotnych. Okulary ochronne są kluczowe, ponieważ zabezpieczają oczy przed potencjalnymi odpryskami metalu, gorącymi cząstkami oraz szkodliwym promieniowaniem. Rękawice natomiast chronią dłonie przed wysoką temperaturą, a także przed bezpośrednim kontaktem z gorącymi materiałami. W wielu branżach, takich jak metalurgia czy obróbka cieplna, przestrzeganie zasad BHP (Bezpieczeństwa i Higieny Pracy) oraz stosowanie odpowiednich środków ochrony osobistej (ŚOO) są kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. Stosowanie okularów i rękawic jest zgodne z normami obowiązującymi w przemyśle, takimi jak PN-EN 166 dotycząca środków ochrony oczu oraz PN-EN 420 dla rękawic ochronnych. Przykładowo, w przypadku spawania, gdzie obróbka cieplna jest powszechna, stosowanie tego typu ochrony jest niezbędne dla uniknięcia poważnych obrażeń. Właściwy dobór i użytkowanie ŚOO przyczynia się do poprawy ogólnego bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Pytanie 20

Do naturalnego zużycia maszyn i urządzeń można zaliczyć

A. ścięcie wpustu

B. wykruszenie zęba

C. korozję

D. pękniecie korpusu

Niektóre odpowiedzi zawierają koncepcje, które mogą być mylone z procesem zużycia naturalnego, jednak nie są one poprawne w kontekście korozji jako kluczowego czynnika. Wykruszenie zęba mechanizmu to typowe uszkodzenie, które może wynikać z nadmiernego tarcia lub niewłaściwego smarowania, a nie z naturalnego procesu chemicznego. ścięcie wpustu odnosi się do uszkodzenia elementu mocującego, co jest konsekwencją nieprawidłowej eksploatacji lub montażu, a także nie jest procesem korozji. Pęknięcie korpusu natomiast, może być wynikiem nadmiernych obciążeń mechanicznych lub wad materiałowych, ale nie jest procesem chemicznym i w związku z tym nie mieści się w definicji zużycia naturalnego. Wiele osób myli te pojęcia, co prowadzi do błędnych wniosków o przyczynach uszkodzeń. Kluczowe jest zrozumienie, że korozja jest procesem chemicznym, który występuje w specyficznych warunkach środowiskowych, natomiast wykruszenia, ścięcia czy pęknięcia odnoszą się do uszkodzeń mechanicznych, które wymagają innych metod naprawczych i prewencyjnych. Właściwe rozpoznanie i klasyfikacja uszkodzeń są niezbędne do efektywnego zarządzania cyklem życia maszyn i urządzeń.

Pytanie 21

Do metod ilościowego oszacowywania zużycia maszyn lub urządzeń technologicznych w ramach warsztatów nie zalicza się metoda

A. wagowa

B. liniowa

C. objętościowa

D. penetracyjna

Metoda penetracyjna nie jest uznawana za technikę ilościowego określania zużycia maszyn czy urządzeń technologicznych w warunkach warsztatowych. Metody takie jak liniowa, objętościowa i wagowa są powszechnie stosowane w praktyce przemysłowej do analizowania i monitorowania efektywności eksploatacji maszyn. Metoda liniowa polega na ocenie zużycia na podstawie jednostajnego przyrostu, co pozwala na przewidywanie czasu do wymiany części. Metoda objętościowa bazuje na pomiarze objętości materiału, który przeszedł przez maszynę, co jest przydatne w przemyśle zajmującym się obróbką cieczy. Z kolei metoda wagowa umożliwia monitorowanie zużycia poprzez ważenie materiałów przed i po przetworzeniu, co jest istotne w kontekście kontroli jakości i efektywności produkcji. W praktyce, zastosowanie odpowiednich technik pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych, zwiększenie wydajności oraz zminimalizowanie kosztów związanych z konserwacją i wymianą sprzętu.

Pytanie 22

Przyczyną nadmiernego nagrzewania się łożyska ślizgowego nie jest

A. zwiększony luz osiowy wału

B. zbyt ciasne osadzenie łożyska na czopie wału

C. zbyt wysokie ciśnienie w układzie smarującym

D. niedoskonałość na powierzchni czopa lub łożyska

Nadmierne grzanie się łożyska ślizgowego może być wynikiem wielu czynników, które w rzeczywistości mogą prowadzić do uszkodzenia łożyska i przedwczesnego zużycia. Zbyt duże ciśnienie w układzie smarowania to jeden z kluczowych elementów, który może wywołać nadmierne obciążenia na łożysku, prowadząc do wzrostu temperatury. Wysokie ciśnienie smaru może powodować zatarcie lub uszkodzenie uszczelnień łożysk, co w efekcie skutkuje niewłaściwym smarowaniem i zwiększonym tarciem. Kolejnym czynnikiem jest nierówność na powierzchni czopa lub łożyska, która może generować lokalne punkty o dużym tarciu, co prowadzi do nadmiernego ciepła wytwarzanego w obrębie łożyska. Równocześnie zbyt ciasne pasowanie łożyska z czopem wału ogranicza swobodę ruchu i może wywołać nadmierne siły, sprzyjające przegrzewaniu. Wszystkie te błędne podejścia są często wynikiem niewłaściwego zrozumienia zasad działania łożysk oraz ich zachowania w różnych warunkach pracy. W praktyce, aby zapobiegać takim problemom, stosuje się kontrolę ciśnienia smaru, regularne inspekcje powierzchni łożysk oraz odpowiednie dobieranie tolerancji pasowania zgodnie z normami, takimi jak ISO 286, co pozwala na właściwe funkcjonowanie komponentów mechanicznych.

Pytanie 23

Wytworzenie powłoki zabezpieczającej przed korozją poprzez nawalcowanie cienkiej warstwy metalu odpornego na korozję to

A. platerowanie

B. emaliowanie

C. oksydowanie

D. metalizowanie

Platerowanie to proces, w którym na powierzchnię materiału nakłada się cienką warstwę metalu o wysokiej odporności na korozję. Ten proces jest często wykorzystywany w branży metalowej, aby znacznie zwiększyć trwałość komponentów narażonych na działanie czynników atmosferycznych i chemicznych. Przykładem zastosowania platerowania jest produkcja elementów w przemyśle motoryzacyjnym, takich jak złącza elektryczne, które muszą być odporne na korozję, aby zapewnić niezawodność i długowieczność. Zgodnie z normą ISO 1456, platerowanie może obejmować różne metody, takie jak platerowanie galwaniczne, które polega na osadzaniu metalu z roztworu elektrolitycznego. Dobre praktyki w zakresie platerowania obejmują staranne przygotowanie podłoża, aby zapewnić silne wiązanie między warstwą płaterowaną a bazą, co jest kluczowe dla zapewnienia właściwości ochronnych oraz estetycznych. Platerowanie jest zatem efektywną metodą ochrony przed korozją, która znajduje szerokie zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu.

Pytanie 24

W trakcie obróbki plastycznej gwint zewnętrzny uzyskuje się w procesie

A. wyoblania

B. kucia

C. walcowania

D. ciągnienia

Obróbka plastyczna gwintu zewnętrznego może być błędnie rozumiana, kiedy kojarzymy ją z wyoblaniem, ciągnieniem czy kuźnictwem. Wyoblanie to proces, w którym materiał jest formowany poprzez jego wytłaczanie lub odkształcanie w specjalnych matrycach, co nie prowadzi do uzyskania gwintów. Proces ten jest bardziej odpowiedni dla tworzenia kształtów o dużej powierzchni, ale nie nadaje się do produkcji detali z precyzyjnymi wymiarami, jak gwinty. Ciągnienie z kolei polega na wydłużaniu materiału poprzez jego rozciąganie, co również nie sprzyja formowaniu gwintów zewnętrznych oraz może prowadzić do zmniejszenia średnicy materiału w miejscu formowania. Kucie jest procesem, który polega na deformacji materiału przez uderzenie lub nacisk, co również nie jest odpowiednie do wytwarzania gwintów zewnętrznych, gdyż głównie stosuje się je do produkcji dużych elementów wymagających wysokiej wytrzymałości. Podsumowując, błędne odpowiedzi wynikają z niepełnego zrozumienia procesów obróbczych, w których wymagane są precyzyjne parametry technologiczne oraz dostosowanie metody do rodzaju detalu, a także potrzeb materiałowych. W praktyce, walcowanie jest metodą wysoce efektywną i precyzyjną w kontekście produkcji gwintów, co czyni ją preferowanym wyborem w branży.

Pytanie 25

Na korozję wewnątrz cylindra siłownika pneumatycznego największy wpływ wywiera

A. awaria osuszacza powietrza w systemie pneumatycznym

B. użytkowanie siłownika w wilgotnym otoczeniu

C. zanieczyszczenie filtra ssawnego sprężarki

D. działanie siłownika w zbyt wysokiej temperaturze

Faktycznie, zanieczyszczenie filtra ssawnego sprężarki, praca siłownika w wilgotnym pomieszczeniu czy w za wysokiej temperaturze mogą wpływać na to, jak siłowniki działają, ale to nie są kluczowe rzeczy, które powodują korozję w cylindrze. Zanieczyszczenia w powietrzu, jak pył czy resztki oleju, mogą wpływać na to, jak siłownik działa, ale to nie jest bezpośrednia przyczyna korozji. Filtry ssawne mają za zadanie zatrzymywanie tych brudów, więc ograniczają ryzyko ich dostania się do systemu. Praca w wilgotnym pomieszczeniu to też może być problem z kondensacją, ale to osuszacz głównie odpowiada za usuwanie wilgoci w większości systemów pneumatycznych. Jak chodzi o wysoką temperaturę, to też może wpływać na materiały elementów siłowników, ale nie jest to bezpośrednia przyczyna korozji. Często mylimy czynniki, które mogą obniżać wydajność systemu, z tymi, które prowadzą do poważnych uszkodzeń, jak korozja. Warto zrozumieć, jak działa osuszacz i co się dzieje, jak jest zepsuty, to klucz do dobrego zarządzania systemami pneumatycznymi.

Pytanie 26

Jakich działań nie uwzględnia codzienna obsługa maszyn?

A. Identyfikowania przyczyn wzrostu hałasu podczas pracy maszyny

B. Napełniania środka smarującego przed rozpoczęciem pracy maszyny

C. Smarowania komponentów i zespołów według wytycznych

D. Wykonywania zabezpieczeń antykorozyjnych

Robienie zabezpieczeń antykorozyjnych to coś, co raczej nie jest na porządku dziennym, jeśli chodzi o codzienną konserwację maszyn. Rutynowo skupiamy się na sprawach, które pozwalają urządzeniom działać na bieżąco i efektywnie. Na przykład, przed uruchomieniem maszyny zawsze warto uzupełnić środek smarujący i posmarować różne elementy, zgodnie z instrukcją. To pomaga zmniejszyć tarcie, a tym samym zużycie, co ma ogromne znaczenie dla płynnej pracy. Jeśli chodzi o to, że maszyna zaczyna głośniej chodzić, to również warto to zauważyć. Takie zmiany mogą sugerować, że coś się dzieje. Zabezpieczenia antykorozyjne to już większa sprawa, planowana na dłużej, zwykle podczas przeglądów okresowych. Dobrze jest więc regularnie sprawdzać stan maszyn, żeby wiedzieć, kiedy takie zabezpieczenia są potrzebne.

Pytanie 27

Zajmowanie się dostosowaniem narzędzi, maszyn oraz urządzeń, jak również środowiska i warunków pracy do anatomicznych i psychofizycznych właściwości człowieka to temat dotyczący

A. eksploatyki

B. ergonomii

C. ekonomiki

D. eksploatacji

Ergonomia jest nauką, która koncentruje się na dostosowaniu narzędzi, maszyn i środowiska pracy do anatomicznych oraz psychofizycznych cech człowieka. Poprawna odpowiedź to ergonomia, ponieważ jej celem jest zwiększenie komfortu, wydajności oraz bezpieczeństwa w miejscu pracy. Przykłady zastosowania ergonomii obejmują projektowanie stanowisk pracy z odpowiednią wysokością biurka, dobór krzeseł z regulacją, a także organizację przestrzeni roboczej tak, aby zminimalizować ryzyko urazów. W praktyce, ergonomiczne podejście redukuje zmęczenie, poprawia wydajność i przyczynia się do lepszego samopoczucia pracowników. Standaryzacja w zakresie ergonomii opiera się na normach takich jak ISO 9241, które definiują wymagania dotyczące ergonomii w interakcji człowiek-komputer, co jest istotne w projektowaniu nowoczesnych narzędzi i systemów. Wdrażanie zasad ergonomicznych w miejscach pracy jest kluczowe dla poprawy jakości życia zawodowego oraz wydajności pracy.

Pytanie 28

Aby zmierzyć chropowatość powierzchni, powinno się wykorzystać

A. mikrokator

B. profilometr

C. pirometr

D. transametr

Wybór niewłaściwego narzędzia do pomiaru chropowatości powierzchni może prowadzić do istotnych błędów w analizie i ocenie jakości materiałów. Pirometr, na przykład, jest urządzeniem do pomiaru temperatury, a jego zastosowanie w kontekście oceny chropowatości jest całkowicie nieadekwatne. Pomiar temperatury nie dostarcza żadnych informacji o mikrostrukturze powierzchni, co jest kluczowe dla oceny jej właściwości mechanicznych oraz funkcjonalnych. Z kolei transametr, który jest używany do analizy ruchu i parametrów kinematycznych, także nie ma zastosowania w kontekście pomiaru chropowatości. Błąd w wyborze narzędzia może wynikać ze mylnego przekonania, że każdy przyrząd pomiarowy może być stosowany wymiennie, co jest niezgodne z zasadami inżynieryjnymi. Mikrokator, chociaż bardziej adekwatny, jest głównie stosowany do pomiarów długości i nie jest narzędziem zaprojektowanym specjalnie do analizy chropowatości. W konsekwencji, wybór niewłaściwego urządzenia może prowadzić nie tylko do błędnych danych, ale także do kosztownych pomyłek w procesach produkcyjnych i kontrolnych, gdzie precyzyjna ocena powierzchni jest kluczowa dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa wyrobów.

Pytanie 29

Jakie czynności nie są częścią codziennej konserwacji urządzeń mechanicznych?

A. Uzupełniania środka smarującego przed uruchomieniem urządzenia

B. Identyfikacji powodów wzrostu hałasu pracy urządzenia

C. Dokonywania zabezpieczeń przed korozją

D. Smarowania komponentów i zespołów zgodnie z instrukcją

Wykonywanie zabezpieczeń antykorozyjnych nie jest częścią codziennej konserwacji maszyn, ponieważ jest to proces bardziej skomplikowany, który zazwyczaj wymaga szczegółowej analizy stanu powierzchni i zastosowania odpowiednich środków ochrony przed korozją. Codzienna konserwacja obejmuje rutynowe czynności, takie jak smarowanie, które mają na celu zapewnienie prawidłowego funkcjonowania maszyny w krótkim okresie. Przykładowo, smarowanie elementów i zespołów według instrukcji oraz uzupełnianie środka smarującego przed uruchomieniem maszyny są istotnymi zadaniami, które pomagają w utrzymaniu odpowiednich parametrów pracy maszyny i minimalizują ryzyko uszkodzeń. Natomiast zabezpieczenia antykorozyjne są zazwyczaj realizowane w ramach regularnych przeglądów maszyn, które są przeprowadzane co określony czas, w zależności od warunków pracy i otoczenia. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001 czy normy dotyczące zarządzania jakością, podkreślają znaczenie pełnej konserwacji oraz monitorowania stanu technicznego maszyn, co wykracza poza codzienną rutynę. Zrozumienie różnicy między codziennymi obowiązkami a długoterminowymi strategiami konserwacyjnymi jest kluczowe w zapewnieniu optymalnej efektywności maszyn.

Pytanie 30

W systemach chłodniczych oraz grzewczych, czyli w instalacjach z rzadko wymienianym czynnikiem, aby zatrzymać proces korozji, stosuje się

A. powłoki ochronne metalowe

B. ochronę elektrolityczną

C. inhibitory korozji

D. powłoki ochronne niemetalowe

Inhibitory korozji są substancjami chemicznymi, które dodawane do cieczy w układach chłodniczych i ciepłowniczych mają na celu zmniejszenie tempa korozji materiałów konstrukcyjnych. Działają one poprzez tworzenie ochronnej warstwy na powierzchni metalu, co ogranicza kontakt z czynnikami powodującymi korozję, takimi jak tlen czy woda. W praktyce, stosowanie inhibitorów korozji jest kluczowe w przypadku układów, w których czynnik roboczy nie jest często wymieniany, co zwiększa ryzyko korozji. Warto zaznaczyć, że odpowiedni dobór inhibitora powinien uwzględniać specyfikę danego systemu, np. rodzaj metalu, który będzie chroniony, oraz skład chemiczny czynnika chłodniczego. Przykładem zastosowania inhibitorów może być ich użycie w systemach chłodzenia opartego na wodzie, gdzie niekontrolowana korozja mogłaby prowadzić do poważnych usterek i kosztownych napraw. Standardy branżowe, takie jak ASTM i ISO, często podkreślają znaczenie stosowania inhibitorów jako środka prewencyjnego w systemach, gdzie długotrwała eksploatacja jest kluczowa.

Pytanie 31

Ile stopni swobody posiada wiertło, gdy jest zamocowane w koniku tokarki podczas jego pracy?

A. 1

B. 2

C. 3

D. 4

Wiertło zamontowane w koniku tokarki ma jeden stopień swobody, co oznacza, że może poruszać się jedynie w kierunku wzdłuż osi obrotu. W praktyce oznacza to, że podczas pracy wiertło jest stabilnie ustalone w koniku, co zapobiega jego niepożądanemu ruchowi w innych kierunkach. Takie ograniczenie ruchu jest kluczowe w procesie wiercenia, ponieważ zapewnia precyzyjne prowadzenie narzędzia oraz minimalizuje ryzyko uszkodzenia zarówno wiertła, jak i obrabianego materiału. Zgodnie z zasadami inżynierii mechanicznej, odpowiednie ustabilizowanie narzędzi skrawających jest istotne dla osiągnięcia wysokiej jakości powierzchni oraz poprawy trwałości narzędzia. W praktyce, w przypadku obróbki metali, narzędzia są często osadzane w konikach tokarek, co pomaga utrzymać właściwą geometrię oraz redukuje drgania. Ostatecznie, znając liczbę stopni swobody, można lepiej zrozumieć zasady działania maszyn CNC oraz podjąć odpowiednie decyzje projektowe.

Pytanie 32

Jaką prędkość kątową osiągnie obiekt poruszający się po okręgu o promieniu 5 m, jeśli jego prędkość liniowa wynosi 20 m/s?

A. 2 rad/s

B. 1 rad/s

C. 4 rad/s

D. 8 rad/s

Aby obliczyć prędkość kątową ciała poruszającego się po torze kołowym, możemy skorzystać z zależności między prędkością liniową a prędkością kątową. Wzór, który łączy te dwie wartości, to: \( \omega = \frac{v}{r} \), gdzie \( \omega \) to prędkość kątowa, \( v \) to prędkość liniowa, a \( r \) to promień toru. W naszym przypadku prędkość liniowa wynosi 20 m/s, a promień toru wynosi 5 m. Wstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy: \( \omega = \frac{20 \text{ m/s}}{5 \text{ m}} = 4 \text{ rad/s} \). Tego rodzaju obliczenia są niezwykle istotne w mechanice, na przykład w projektowaniu systemów transportu, gdzie ważne jest zapewnienie odpowiednich parametrów ruchu. W przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym, zrozumienie relacji między prędkością liniową a kątową pozwala na optymalizację trajektorii ruchu i zwiększenie efektywności energetycznej pojazdów.

Pytanie 33

Jaką czynność należy wykonać w pierwszej kolejności, gdy operator obrabiarki traci przytomność?

A. okrycie kocem

B. wykonanie sztucznego oddychania

C. wyłączenie napędu

D. ułożenie w pozycji bezpiecznej

W przypadku utraty przytomności przez operatora obrabiarki, pierwszą czynnością, którą należy wykonać, jest wyłączenie napędu maszyny. Kluczowym powodem, dla którego ta procedura jest priorytetowa, jest bezpieczeństwo. Utrata przytomności w takim kontekście może prowadzić do poważnych wypadków, w tym urazów zarówno dla operatora, jak i osób znajdujących się w pobliżu. Wyłączenie napędu natychmiast przerywa wszelkie ruchy maszyny, co zapobiega dalszym niebezpieczeństwom. Przykładem dobrych praktyk w branży jest wprowadzenie przycisków awaryjnego zatrzymania w łatwo dostępnych miejscach, co umożliwia szybkie działanie w sytuacjach kryzysowych. Warto również uwzględnić procedury szkoleniowe, które uczą pracowników reagowania na takie sytuacje, aby zminimalizować ryzyko i zapewnić bezpieczeństwo w miejscu pracy. Zgodnie z normami BHP, operatorzy powinni być zaznajomieni z zasadami pierwszej pomocy, ale priorytetowe powinno być zawsze wyłączenie napędu maszyny, zanim przystąpi się do dalszych działań ratunkowych.

Pytanie 34

Zjawisko, które niszczy spójność ziaren metali na dużych głębokościach, jest trudne do zauważenia, to korozja

A. międzykrystaliczna

B. jednostajna

C. chemiczna

D. elektrochemiczna

Równomierna korozja odnosi się do procesu, w którym materiał ulega degradacji w sposób jednorodny na całej powierzchni. Choć ten rodzaj korozji jest powszechny, nie prowadzi do lokalnego osłabienia struktury ziaren, co odróżnia go od korozji międzykrystalicznej. W przypadku korozji chemicznej zachodzi reakcja materiału z substancjami chemicznymi, co również nie jest charakterystyczne dla omawianego procesu, gdyż korozja międzykrystaliczna zachodzi głównie na granicach ziaren. Z kolei korozja elektrochemiczna, która występuje w obecności elektrolitów i różnicy potencjałów, również nie jest bezpośrednio związana z osłabieniem ziaren metali, lecz z przepływem prądu elektrycznego w wyniku reakcji chemicznych. Typowym błędem myślowym jest mylenie ogólnych form korozji z bardziej specyficznymi rodzajami, takimi jak korozja międzykrystaliczna, która wymaga szczególnych warunków, takich jak obecność wody, wysokie temperatury i nieodpowiednie skład chemiczny. W praktyce, ignorowanie korozji międzykrystalicznej w projektowaniu i ocenie materiałów może prowadzić do poważnych awarii strukturalnych.

Pytanie 35

Proces rewitalizacji, który powinien prowadzić do przywrócenia lub poprawy zdolności produkcyjnej obiektu oraz zwiększenia kluczowych wskaźników jego funkcjonowania nazywa się

A. obsługą obiektu

B. adaptacją obiektu

C. modernizacją obiektu

D. remontem obiektu

Odpowiedź "modernizacja obiektu" jest trafna. Chodzi tu o to, że modernizacja to takie działania, które mają na celu poprawę funkcji obiektu albo zwiększenie jego możliwości produkcyjnych. Często wiąże się to z wprowadzaniem nowoczesnych technologii i ulepszaniem całej infrastruktury. Przykład? No, na pewno modernizacja zakładów, gdzie zamiast starych maszyn inwestuje się w nowoczesne, co nie tylko poprawia wydajność, ale także jakość tego, co się produkuje. Warto też pamiętać, że zgodnie z normami ISO, modernizacja powinna spełniać określone standardy dotyczące jakości i efektywności. Poza tym, dobrze jest przeprowadzić analizę kosztów przed przystąpieniem do modernizacji, żeby upewnić się, że ta inwestycja naprawdę się opłaci na dłuższą metę.

Pytanie 36

Podczas izochorycznej przemiany ciśnienie początkowe gazu w cylindrze wynosi 2 MPa przy temperaturze 400 K. Jaką temperaturę osiągnie ten gaz, gdy ciśnienie wzrośnie do 8 MPa?

A. 1 600 K

B. 400 K

C. 800 K

D. 100 K

Odpowiedź 1 600 K jest prawidłowa zgodnie z zasadą przemiany izochorycznej gazu doskonałego, która zakłada, że objętość gazu pozostaje stała. W tej sytuacji możemy zastosować równanie stanu gazu doskonałego, które można zapisać jako P1/T1 = P2/T2, gdzie P to ciśnienie, a T to temperatura. Z danych mamy P1 = 2 MPa, T1 = 400 K oraz P2 = 8 MPa. Podstawiając do wzoru, otrzymujemy: T2 = P2 * T1 / P1 = 8 MPa * 400 K / 2 MPa = 1 600 K. Tego typu obliczenia są istotne w zastosowaniach inżynieryjnych, na przykład w procesach przemysłowych, gdzie kontrola temperatury i ciśnienia gazu ma kluczowe znaczenie dla efektywności energetycznej i bezpieczeństwa urządzeń. Praktyczne zastosowanie tego typu analizy pozwala inżynierom na przewidywanie zachowania gazów w różnych warunkach, co jest niezbędne w projektowaniu systemów HVAC, silników spalinowych czy instalacji chemicznych.

Pytanie 37

Co powoduje zmianę składu chemicznego zewnętrznej warstwy stalowego płaskownika?

A. tarcie suche

B. zabrudzenie olejem

C. korozja

D. zmęczenie materiału

Korozja jest procesem, który prowadzi do zmiany składu chemicznego warstwy wierzchniej materiałów metalowych, w tym stali. Dzieje się tak w wyniku reakcji chemicznych z czynnikami środowiskowymi, takimi jak tlen, wilgoć oraz różne zanieczyszczenia. Korozja może przybierać różne formy, takie jak korozja atmosferyczna, elektrochemiczna czy galwaniczna. Przykładem praktycznym może być stal w budownictwie, gdzie korozja może prowadzić do osłabienia strukturalnego elementów nośnych, co jest szczególnie istotne w przypadku mostów czy budynków. W standardach branżowych, takich jak ISO 12944 dotyczących ochrony przed korozją, zaleca się stosowanie odpowiednich powłok ochronnych, aby zapobiegać degradacji stali. W praktyce, inżynierowie często przeprowadzają analizy ryzyka korozji oraz wdrażają metody ochrony, takie jak anodowanie lub stosowanie inhibitorów korozji, co zwiększa trwałość i bezpieczeństwo konstrukcji.

Pytanie 38

W odniesieniu do elementów obracających się stosuje się wyrównoważenie dynamiczne, które pozwala na modyfikację rozkładu mas w płaszczyznach korekcyjnych, co znacznie zmniejsza

A. hałas

B. naprężenia

C. drgania

D. temperaturę

Wybór odpowiedzi związanych z naprężeniami, hałasem czy temperaturą wskazuje na niepełne zrozumienie wpływu wyrównoważenia dynamicznego na działanie wirujących elementów. Naprężenia w materiałach mogą być wynikiem wielu czynników, w tym obciążeń dynamicznych, jednak wyrównoważenie dynamiki skupia się głównie na redukcji drgań, a nie bezpośrednio na naprężeniach. Chociaż zmniejszenie drgań może pośrednio wpłynąć na zmniejszenie naprężeń poprzez stabilizację pracy maszyny, nie jest to jego główny cel. Gdy chodzi o hałas, wyrównoważenie dynamiczne może przyczynić się do jego redukcji, jednak hałas powstaje także z innych źródeł, takich jak tarcie czy aerodynamiczne działanie przepływu. W związku z tym, hałas nie jest bezpośrednim rezultatem braku wyrównoważenia, lecz efektem wielu czynników zewnętrznych i wewnętrznych. Co więcej, temperatura w wirujących elementach może być wynikiem wielu procesów, w tym tarcia i obciążenia, a nie tylko drgań. Dlatego nie ma sensu łączyć tych zjawisk bezpośrednio z problemem wyrównoważenia. Kluczowym elementem jest zrozumienie, że wyrównoważenie dynamiczne ma na celu przede wszystkim zmniejszenie drgań w wirujących częściach, co przyczynia się do lepszej wydajności i długowieczności urządzeń mechanicznych.

Pytanie 39

Dobierz wymiary wpustu do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40.

Wymiary wpustów pryzmatycznych
Średnica [mm]		Wpust [mm]		Długość wpustu (l) [mm]
powyżej	do	b	h	od	do
38	44	12	8	28	140
44	50	14	9	36	160
50	58	16	10	45	180
58	65	18	11	50	200

A. 12 x 8 x 60

B. 16 x 10 x 60

C. 14 x 9 x 60

D. 18 x 11 x 60

Wybór odpowiedzi "12 x 8 x 60" jest poprawny, ponieważ odpowiada ustalonym normom dla wpustów do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40 mm. Wymiary wpustu są kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej współpracy między kołem pasowym a wałem. Zgodnie z obowiązującymi normami, szerokość wpustu powinna wynosić 12 mm, a wysokość 8 mm. Długość 60 mm mieści się w dopuszczalnym zakresie od 28 mm do 140 mm, co czyni ten wariant idealnym do tego zastosowania. W praktyce, odpowiedni dobór wymiarów wpustu wpływa na efektywność przenoszenia momentu obrotowego, zmniejsza ryzyko wystąpienia luzów oraz przedłuża żywotność komponentów. W przypadku zastosowań przemysłowych, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie, zastosowanie właściwych wymiarów jest niezbędne dla utrzymania prawidłowego działania maszyn. Prawidłowe dopasowanie wpustu zapobiega również usterkom, które mogą wynikać z niewłaściwego montażu, takich jak wibracje czy nadmierne zużycie elementów.

Pytanie 40

Jaką wydajność objętościową n posiada pompa tłokowa, która w ciągu 2 godzin przetłacza Q=800 m3 wody, a jej teoretyczna wydajność wynosi Qt=500 m3/h, przy założeniu, że Qr=nQt?

A. 90%

B. 75%

C. 80%

D. 85%

Dobra robota! Sprawność objętościowa pompy tłokowej zależy od porównania rzeczywistej wydajności Q z teoretyczną wydajnością Qt. W tym przypadku mamy rzeczywistą wydajność na poziomie 800 m3 wody w ciągu 2 godzin, czyli 400 m3/h. Teoretyczna wydajność to 500 m3/h. Jak to się oblicza? Wzór na sprawność objętościową n to n = Q / Qt. Wstawiając nasze liczby, dostajemy n = 400 m3/h / 500 m3/h, co daje 0,8, czyli 80%. Wiedza o sprawności pomp jest naprawdę ważna, zwłaszcza w inżynierii hydraulicznej. Im lepiej rozumiem jak to działa, tym łatwiej mogę wybrać odpowiednie urządzenia do systemów, co z kolei oszczędza energię i poprawia efektywność. To szczególnie istotne w branżach zajmujących się wodą i tam, gdzie precyzyjne dozowanie cieczy ma kluczowe znaczenie.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej