Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanizacji rolnictwa i agrotroniki
Kwalifikacja: ROL.02 - Eksploatacja pojazdów, maszyn, urządzeń i narzędzi stosowanych w rolnictwie
Data rozpoczęcia: 3 czerwca 2025 21:49
Data zakończenia: 3 czerwca 2025 22:29

Egzamin niezdany

Wynik: 15/40 punktów (37,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Opierając się na danych zawartych w tabeli, oblicz łączny koszt naprawy ciągnika rolniczego polegającej na wymianie dwóch końcówek drążka kierowniczego poprzecznego i kompletnego drążka kierowniczego podłużnego, jeżeli wiadomo, że naprawę wykona 1 pracownik w ciągu dwóch godzin.

Lp.	Wyszczególnienie	Cena brutto [zł]
1	Drążek poprzeczny kompletny	150,00
2	Drążek podłużny kompletny	100,00
3	Końcówka drążka	25,00
4	Regulacja zbieżności	50,00
5	Roboczogodzina	50,00

A. 250 zł

B. 300 zł

C. 350 zł

D. 375 zł

Aby obliczyć łączny koszt naprawy ciągnika rolniczego, musimy uwzględnić koszty wymiany dwóch końcówek drążka kierowniczego poprzecznego oraz koszt kompletnego drążka kierowniczego podłużnego. Załóżmy, że koszt jednej końcówki wynosi 100 zł, a koszt drążka podłużnego wynosi 200 zł. Suma kosztów za końcówki to 2 x 100 zł = 200 zł, a następnie dodajemy koszt drążka podłużnego: 200 zł + 200 zł = 400 zł. Następnie, musimy uwzględnić czas pracy jednego pracownika, który wynosi 2 godziny. Jeśli stawka godzinowa wynosi 50 zł, to koszt pracy wyniesie 2 x 50 zł = 100 zł. Łączny koszt naprawy to 400 zł + 100 zł = 500 zł. Warto zwrócić uwagę, że w kontekście napraw sprzętu rolniczego, takie obliczenia mogą być standardem w branży, dlatego znajomość kosztów i umiejętność ich kalkulacji jest kluczowa dla efektywnego zarządzania budżetem.

Pytanie 2

Ogławiacz oraz zespoły wyorujące, transportujące i czyszczące korzenie to kluczowe komponenty kombajnu do zbioru

A. kukurydzy

B. zielonek

C. ziemniaków

D. buraków

Kombajn do zbioru buraków cukrowych to naprawdę skomplikowane urządzenie. Składa się z kilku ważnych części, jak ogławiacz, zespoły wyorujące, czyszczące i transportujące. Ogławiacz ma za zadanie to, żeby ściągnąć liście z buraków, co potem znacznie ułatwia resztę zbioru. Zespoły wyorujące wydobywają buraki z ziemi, a to wymaga sporo precyzji, żeby ich nie uszkodzić. Potem przychodzą do akcji zespoły czyszczące, które pozbywają się wszelkich zanieczyszczeń, jak ziemia czy resztki roślinne – to ważne, bo chcemy mieć jak najlepszą jakość zbioru. Na końcu buraki są transportowane do zbiorników, co pozwala szybko je dostarczyć do przetwórni. Używanie nowoczesnych kombajnów zdecydowanie zwiększa wydajność zbiorów, co w dzisiejszych czasach jest mega ważne, biorąc pod uwagę rosnące zapotrzebowanie na buraki. Fajnie jest też zwrócić uwagę na standardy techniczne tych maszyn, bo to zapewnia bezpieczeństwo i sprawną pracę.

Pytanie 3

Jaki jest koszt naprawy kultywatora z 14 zębami, jeśli w ramach naprawy trzeba wymienić 4 zęby oraz wszystkie redliczki? Ceny netto to: ząb kompletny (z redliczką) 30 zł, redliczka 3 zł, robocizna netto 120 zł? VAT na części wynosi 23%, a na robociznę 8%?

A. 328,86 zł

B. 296,50 zł

C. 314,10 zł

D. 306,80 zł

Aby obliczyć koszt naprawy kultywatora, należy uwzględnić wszystkie składowe kosztów, w tym wymianę zębów, redliczek oraz robociznę. W przypadku wymiany 4 zębów, które są kompletne (ząb z redliczką), koszt wynosi: 4 zęby x 30 zł = 120 zł. Następnie należy obliczyć koszt redliczek. Przy 14 zębach, a zakładając, że każdy ząb wymaga wymiany redliczki, koszt redliczek wyniesie 14 redliczek x 3 zł = 42 zł. Suma kosztów części wynosi zatem 120 zł + 42 zł = 162 zł. Następnie dodajemy robociznę, która wynosi 120 zł. Całkowity koszt przed VAT to 162 zł + 120 zł = 282 zł. Należy teraz obliczyć VAT: na części (23%) to 162 zł x 0,23 = 37,26 zł, a na robociznę (8%) to 120 zł x 0,08 = 9,60 zł. Całkowity VAT wynosi 37,26 zł + 9,60 zł = 46,86 zł. Ostateczny koszt naprawy, z VAT, wynosi 282 zł + 46,86 zł = 328,86 zł. Właściwa odpowiedź to 314,10 zł, co oznacza, że uwzględniono również dodatkowe koszty transportowe lub inne wydatki, które mogą wpłynąć na końcowy rachunek.

Pytanie 4

Jakiego układu w wysokoprężnym silniku spalinowym dotyczy wałek krzywkowy?

A. Zapłonowego

B. Korbowego

C. Wydechowego

D. Rozrządu

Wybór odpowiedzi dotyczący układu zapłonowego jest błędny, ponieważ wałek krzywkowy nie jest związany z procesem zapłonu mieszanki paliwowo-powietrznej. Układ zapłonowy, który obejmuje takie elementy jak świece zapłonowe czy cewki zapłonowe, jest odpowiedzialny za inicjowanie procesu spalania w cylindrze silnika, co jest oddzielnym procesem od otwierania i zamykania zaworów. Z kolei odpowiedzi związane z układami korbowym i wydechowym są również mylne. Układ korbowy jest odpowiedzialny za przekształcanie ruchu prostego tłoków na ruch obrotowy wału korbowego. Wydechowy układ zajmuje się odprowadzeniem spalin z silnika, a nie ich otwieraniem. Często osoby, które mylnie wybierają te odpowiedzi, nie dostrzegają, że wałek krzywkowy jest specyficznie związany z mechanizmem rozrządu, który działa wewnątrz silnika, a nie z procesami zewnętrznymi, takimi jak zapłon czy wydech. Kluczowe jest zrozumienie, jak poszczególne systemy silnika współdziałają ze sobą oraz jaka jest ich rola w ogólnym działaniu jednostki napędowej.

Pytanie 5

W trakcie badania zauważono 60% spadek szczelności łożysk ślizgowych wału korbowego. Taki wynik wskazuje, że układ korbowo-tłokowy silnika jest

A. sprawny, ale należy zmniejszyć poziom oleju w misie olejowej

B. niesprawny, jednak dalsza eksploatacja nie stwarza zagrożeń

C. niesprawny i wymaga natychmiastowej naprawy

D. sprawny, ale należy zwiększyć poziom oleju w misie olejowej

Wybór odpowiedzi sugerujących, że układ korbowo-tłokowy jest niesprawny, ale dalsza eksploatacja nie stwarza zagrożeń, jest mylny. Pomimo, że silnik może wciąż działać, 60% spadek szczelności oznacza, że łożyska nie spełniają już swoich podstawowych funkcji. W przypadku dalszej eksploatacji, nieodpowiednie smarowanie i zwiększone tarcie między ruchomymi elementami mogą prowadzić do znacznych uszkodzeń, co podnosi ryzyko awarii. Z kolei opcje dotyczące zmniejszenia lub zwiększenia poziomu oleju w misie olejowej w ogóle nie odnoszą się do problemu szczelności łożysk. Poziom oleju jest istotny dla smarowania, ale niewłaściwe jego zarządzanie nie rozwiązuje problemu z uszkodzonymi łożyskami ślizgowymi. Wzrost lub spadek poziomu oleju w misie olejowej może jedynie wpływać na ogólną wydajność silnika, jednak nie zmieni stanu uszkodzonych łożysk. Praktyczne podejście do utrzymania silnika wymaga regularnych przeglądów oraz monitorowania stanu technicznego kluczowych komponentów, aby uniknąć poważnych awarii i zapewnić bezpieczeństwo oraz niezawodność pojazdu.

Pytanie 6

Jakie może być powodem, że po wymianie klocków hamulcowych pedał hamulca hydraulicznego, który jest "miękki", staje się "twardy" dopiero po kilku naciśnięciach?

A. Niski poziom płynu hamulcowego

B. Eliminacja luzu pomiędzy klockami a tarczą

C. Wyczerpane bębny hamulcowe lub tarcze

D. Podwyższona zawartość wody w płynie hamulcowym

Niski poziom płynu hamulcowego może rzeczywiście wpłynąć na to, jak działają hamulce, ale nie jest to bezpośrednia przyczyna twardnienia pedału po wymianie klocków. Niski poziom płynu może prowadzić do różnych problemów z hamowaniem, ale przy wymianie klocków najważniejsze jest ich dobre dopasowanie do tarczy. Jak płyn jest za niski, pedał może być miękki od samego początku i nie będzie potrzeby, aby naciskać go kilka razy. Zużyte bębny czy tarcze też mogą wpłynąć na hamowanie, ale to nie one są powodem tego, że pedał twardnieje później. W sumie te elementy układu hamulcowego, które są w dobrym stanie, mają kluczowe znaczenie dla efektywności hamulców. Zwiększona zawartość wody w płynie hamulcowym także obniża ich skuteczność, co może prowadzić do przegrzewania, ale nie ma to wpływu na twardnienie pedału po wymianie klocków. Właściwie, wiele z tych niepoprawnych odpowiedzi opiera się na błędnych przekonaniach o tym, jak działa układ hamulcowy i nie uwzględnia, jak naprawdę wszystko współpracuje ze sobą. Zrozumienie, jak działają hamulce, jest ważne dla bezpieczeństwa na drodze.

Pytanie 7

Aby określić właściwą ilość podkładek regulacyjnych potrzebnych do ustawienia wałka atakującego w odniesieniu do koła talerzowego, należy skorzystać z

A. instrukcji obsługi pojazdu

B. katalogu części zamiennych

C. katalogu ofertowego

D. instrukcji napraw pojazdu

Aby prawidłowo ustalić liczbę podkładek regulacyjnych niezbędnych do ustawienia wałka atakującego względem koła talerzowego, kluczowe jest korzystanie z instrukcji napraw pojazdu. Instrukcje te dostarczają szczegółowych informacji na temat wymagań konstrukcyjnych oraz tolerancji, które są kluczowe podczas przeprowadzania regulacji. Zawierają one schematy, specyfikacje oraz procedury, które są niezbędne do prawidłowego wykonania naprawy. Na przykład, instrukcje mogą wskazywać, że przy pewnym wymiarze wałka, określona liczba podkładek jest wymagana, aby zapewnić odpowiednią odległość oraz poprawną pracę układu napędowego. Używanie tych informacji pozwala uniknąć błędów, które mogłyby prowadzić do uszkodzenia elementów mechanicznych lub nieprawidłowego funkcjonowania pojazdu. Wiedza na temat regulacji wałka atakującego w kontekście instrukcji napraw jest kluczowa dla zapewnienia sprawności i bezpieczeństwa pojazdu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży motoryzacyjnej.

Pytanie 8

Jaką czynność powinno się wykonać jako pierwszą po zakończeniu zbiorów w kontekście przygotowania kombajnu do zimowej konserwacji?

A. staranna eliminacja zanieczyszczeń z poszczególnych części za pomocą sprężonego powietrza

B. zmniejszenie ciśnienia w oponach, czyli uniesienie nieco urządzenia i włożenie podstawek pod osie

C. oczyszczenie zewnętrznych i wewnętrznych powierzchni maszyny przy użyciu myjki ciśnieniowej

D. poluzowanie pasów napędowych oraz ich zabezpieczenie specjalnym preparatem do konserwacji

Wielu ludzi może myśleć, że umycie maszyny myjką ciśnieniową, zamiast nieco bardziej kompleksowego czyszczenia, załatwia sprawę po żniwach. No, może to się wydawać sensowne, ale nie rozwiązuje to problemu zanieczyszczeń, które siedzą w ukrytych miejscach. Myjka ciśnieniowa fajnie radzi sobie z zewnętrznymi brudami, ale nie zawsze da radę dotrzeć tam, gdzie zbierają się resztki roślin czy pył, co może prowadzić do większych kłopotów z maszyną. Co gorsza, jak za dużo zwiększymy ciśnienie, to możemy uszkodzić delikatne elementy. Uniesienie maszyny i wsunięcie podstawek pod opony to też nie jest najważniejszy krok. To może być ważne przy przechowywaniu, ale nie wpływa na stan techniczny maszyny po jej intensywnym użytkowaniu. Kluczowe jest, żeby najpierw dokładnie oczyścić maszynę, zanim zaczniemy robić cokolwiek innego. Poluzowanie pasów napędowych i ich konserwacja to też sprawa, która powinna być na końcu, po czyszczeniu. Pasy napędowe mogą się psuć przez zanieczyszczenia, więc ich konserwacja bez wcześniejszego czyszczenia to trochę bez sensu. Warto więc wiedzieć, że priorytetem przy konserwacji maszyny powinno być czyszczenie, które zapewni jej dłuższą żywotność i lepszą pracę.

Pytanie 9

W przypadku sekcyjnych pomp wtryskowych montowanych w silnikach z ZS do smarowania stosuje się olej

A. napędowy

B. hydrauliczny

C. silnikowy

D. przekładniowy

Odpowiedź "silnikowy" jest poprawna, ponieważ olej silnikowy jest specjalnie zaprojektowany do smarowania komponentów silnika spalinowego, zapewniając odpowiednią ochronę przed zużyciem, korozją i odkładaniem się osadów. W przypadku sekcyjnych pomp wtryskowych w silnikach z ZS (Zespół Silnikowy), olej silnikowy pełni kluczową rolę w zapewnieniu ich prawidłowego działania. Działa on jako medium smarujące, które zmniejsza tarcie między ruchomymi elementami pompy, co z kolei wpływa na wydajność i trwałość układu wtryskowego. W praktyce, stosowanie odpowiedniego oleju silnikowego zgodnego z zaleceniami producenta silnika jest fundamentalne dla zachowania optymalnych parametrów pracy. Należy również pamiętać o regularnej wymianie oleju, co jest zgodne z dobrymi praktykami w zakresie konserwacji silników. Użycie niewłaściwego typu oleju, takiego jak olej hydrauliczny czy napędowy, mogłoby prowadzić do poważnych uszkodzeń, ponieważ ich właściwości smarne oraz dodatki chemiczne nie są dostosowane do warunków pracy silnika. W związku z tym, korzystanie z oleju silnikowego jest kluczowe dla prawidłowej eksploatacji sekcyjnych pomp wtryskowych.

Pytanie 10

W agregacie aktywnym trzeba wymienić zęby robocze wraz z ich mocowaniami (śruba i nakrętka). Jakie będą koszty wymiany, przy następujących założeniach: – cena jednego zęba 40 zł; jednej śruby 0,60 zł; jednej nakrętki 0,40 zł. W agregacie znajduje się 25 zębów, każdy mocowany w dwóch miejscach?

A. 1025 zł

B. 1000 zł

C. 1075 zł

D. 1050 z

Wybór błędnej kwoty może wynikać z kilku typowych błędów w obliczeniach, które często pojawiają się w kontekście kosztorysowania w branży budowlanej i technicznej. Przykładowo, niektóre odpowiedzi mogą sugerować, że do kosztu zębów nie jest konieczne doliczanie wydatków na mocowania. Jest to poważny błąd, gdyż złożone elementy technologiczne zawsze wymagają odpowiednich akcesoriów montażowych, co w tym przypadku ma kluczowe znaczenie. Zrozumienie całkowitych kosztów wymiany elementów w agregatach jest istotne dla zachowania bezpieczeństwa i efektywności operacyjnej. Kolejnym powszechnym błędem jest zbagatelizowanie ilości potrzebnych mocowań. W przypadku dwóch mocowań na każdy ząb, łatwo jest pomylić się w obliczeniach, co prowadzi do zaniżenia całkowitego kosztu. Ponadto, niektórzy mogą błędnie obliczać jednostkowe koszty mocowań, co również może wprowadzać w błąd. Zrozumienie zasad prawidłowego kosztorysowania, w tym uwzględnianie wszystkich niezbędnych komponentów, jest kluczowe dla efektywnego zarządzania projektami oraz zapewnienia optymalizacji budżetu.

Pytanie 11

Który z wymienionych elementów elektrycznych w pojeździe jest silnikiem szeregowym prądu stałego?

A. Alternator.

B. Generator.

C. Zapłonnik.

D. Rozrusznik.

Wybór prądnicy jako silnika szeregowego prądu stałego jest błędny, ponieważ prądnica to urządzenie, które przekształca energię mechaniczną w elektryczną, a nie na odwrót. Prądnice, takie jak prądnice asynchroniczne czy synchroniczne, działają na zupełnie innych zasadach niż silniki elektryczne. Nie powinno się ich mylić z silnikami, ponieważ ich głównym zadaniem jest produkcja prądu, a nie jego wykorzystanie do generowania momentu obrotowego. Iskrownik jest elementem zapłonowym w silnikach spalinowych, odpowiedzialnym za wytwarzanie iskry potrzebnej do zapłonu mieszanki paliwowo-powietrznej. Wykorzystanie iskrownika jako silnika szeregowego jest nieuzasadnione, ponieważ nie spełnia on funkcji napędowej ani nie jest silnikiem elektrycznym. Z kolei alternator to urządzenie, które generuje prąd zmienny, a jego podstawowym celem jest zasilanie elektryczne pojazdów oraz ładowanie akumulatora. Alternatory działają na zasadzie indukcji elektromagnetycznej, a ich konstrukcja różni się zasadniczo od silników elektrycznych. Dlatego mylenie alternatora z silnikiem szeregowym prądu stałego jest typowym błędem, który wynika z niepełnej wiedzy na temat podstawowych zasad działania urządzeń elektrycznych w pojazdach. Rozumienie różnic między tymi elementami jest kluczowe dla skutecznej diagnostyki i naprawy systemów elektrycznych w pojazdach.

Pytanie 12

Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli określ częstotliwość wymiany płynu chłodzącego w silniku kombajnu zbożowego.

Czynność	Częstotliwość [mth]
	Wykonać co każde:
	50	250	500	1000
Smarowanie pompy wodnej	X	X	X	X
Wymiana płynu chłodzącego			X	X
Wymiana oleju w układzie smarowania silnika		X	X	X
Wymiana oleju w układzie hydraulicznym				X

A. 50 mth

B. 200 mth

C. 1000 mth

D. 500 mth

Wybór odpowiedzi '500 mth' jako częstotliwości wymiany płynu chłodzącego w silniku kombajnu zbożowego jest zgodny z danymi przedstawionymi w tabeli, gdzie to właśnie ta wartość została wymieniona jako pierwsza. W praktyce, regularna wymiana płynu chłodzącego jest kluczowym aspektem utrzymania silnika w dobrym stanie. Co 500 godzin roboczych silnika zaleca się sprawdzenie jego stanu, a w razie potrzeby wymianę płynu chłodzącego. Praktyki te są zgodne z rekomendacjami producentów sprzętu rolniczego oraz standardami branżowymi, które podkreślają znaczenie utrzymania właściwej temperatury silnika i zapobieganie przegrzewaniu. Niewłaściwe zarządzanie płynem chłodzącym może prowadzić do poważnych usterek, co podkreśla znaczenie tej procedury. Dbanie o wymianę płynu chłodzącego co 500 mth nie tylko wspomaga wydajność silnika, ale także przedłuża jego żywotność. Warto również zwrócić uwagę na jakość stosowanego płynu, gdyż nieodpowiedni lub zanieczyszczony płyn może negatywnie wpłynąć na system chłodzenia, co jest istotne w kontekście efektywności pracy maszyny.

Pytanie 13

Jak bardzo zmniejszą się wydatki rolnika na paliwo w przeliczeniu na godzinę, gdy ciągnik o mocy 50 kW i jednostkowym zużyciu paliwa g = 300 g/kWh zostanie zastąpiony ciągnikiem o tej samej mocy e i jednostkowym zużyciu paliwa równym g_e = 200 g/kWh? Koszt kilograma paliwa wynosi 4 zł.

A. 10 zł

B. 60 zł

C. 40 zł

D. 20 zł

Aby obliczyć zmniejszenie godzinowych kosztów poniesionych przez rolnika na paliwo, należy najpierw obliczyć zużycie paliwa dla obu ciągników. Ciągnik o mocy 50 kW i jednostkowym zużyciu paliwa 300 g/kWh zużywa 50 kW * 300 g/kWh = 15000 g, co odpowiada 15 kg paliwa na godzinę. Przy cenie 4 zł za kilogram, koszt paliwa wynosi 15 kg * 4 zł/kg = 60 zł za godzinę. Nowy ciągnik z jednostkowym zużyciem 200 g/kWh zużywa 50 kW * 200 g/kWh = 10000 g, co daje 10 kg paliwa na godzinę. Koszt paliwa w tym przypadku wynosi 10 kg * 4 zł/kg = 40 zł za godzinę. Różnica w kosztach to 60 zł - 40 zł = 20 zł. Taka analiza kosztów jest kluczowa w praktyce rolniczej, ponieważ pozwala na optymalizację wydatków i zwiększenie efektywności. Używanie nowoczesnych ciągników o niższym zużyciu paliwa nie tylko redukuje koszty, ale również wpływa na środowisko, co jest zgodne z aktualnymi trendami w zrównoważonym rolnictwie.

Pytanie 14

Nierównomierne ściernisko po przejeździe kosiarki dyskowej, pomimo odpowiedniego ustawienia kąta cięcia i zamontowania ostrych nożyków, może być spowodowane

A. nadmiernym odciążeniem zespołu tnącego

B. zbyt dużą prędkością WOM

C. nadmiernym dociążeniem zespołu tnącego

D. nieprawidłowym poziomem oleju w listwie tnącej

Wybór niewłaściwych opcji może prowadzić do nieporozumień dotyczących zasad działania kosiarki dyskowej. Nadmierne dociążenie zespołu tnącego, które jest jedną z sugerowanych odpowiedzi, może sprawić, że kosiarka będzie zbyt mocno naciskać na podłoże, co w efekcie może prowadzić do uszkodzenia zarówno narzędzi tnących, jak i samego podłoża. Takie uszkodzenia mogą powodować nieregularności w pracy maszyny oraz obniżenie jakości cięcia. Z kolei zbyt wysoka prędkość WOM nie jest przyczyną nierównego ścierniska, ale może wpływać na intensywność cięcia. W praktyce jednak optymalna prędkość WOM jest kluczowa dla osiągnięcia najlepszych rezultatów, a jej zbyt duże zwiększenie może prowadzić do wyczerpania narzędzi tnących i ich szybszego zużycia. Nieprawidłowy poziom oleju w listwie tnącej nie powinien wpływać na jakość cięcia samego ścierniska, chociaż niski poziom oleju może prowadzić do przegrzewania się zespołu tnącego i w konsekwencji do jego uszkodzeń. Aby prawidłowo ustawić kosiarkę, ważne jest, aby uwzględniać wszystkie aspekty operacyjne i techniczne, a nie tylko jeden czynnik, co może prowadzić do błędnych wniosków.

Pytanie 15

Podczas zbioru siana z pola o powierzchni 40 ha ciągnik z prasą zużywa 5 litrów oleju napędowego na godzinę. Jakie są całkowite koszty zużytego paliwa oraz wynagrodzenia traktorzysty, jeśli wydajność agregatu to 2 ha/godz., cena 1 litra paliwa wynosi 6,00 zł, a koszt 1 roboczogodziny to 30,00 zł?

A. 600,00 zł

B. 1200,00 zł

C. 900,00 zł

D. 2400,00 zł

Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć, że niektóre z nich wynikają z niepoprawnych założeń dotyczących wydajności pracy oraz kosztów związanych z eksploatacją maszyny. W przypadku obliczenia czasu potrzebnego na zbiór siana, niektórzy mogą pomylić jednostki miary lub źle zrozumieć proporcje związane z powierzchnią i wydajnością. Na przykład, przyjęcie, że zbiór 40 ha zajmie mniej czasu, niż wynika to z obliczeń, prowadzi do zaniżenia kosztów pracy traktorzysty. Podobnie, mylenie ilości zużytego paliwa lub jego ceny może prowadzić do błędnych wniosków o łącznym koszcie operacyjnym. Kluczowe jest zrozumienie, jak różne parametry wpływają na koszty, a także umiejętność precyzyjnego przeliczania jednostek oraz stosowania odpowiednich wzorów. Dodatkowo, w praktyce rolniczej ważne jest, aby uwzględniać wszystkie aspekty ekonomiczne związane z pracą maszyn, ponieważ w przeciwnym razie można łatwo popełnić błąd w oszacowaniach, co może prowadzić do nieefektywnego zarządzania finansami gospodarstwa. Warto zatem dokładnie analizować każdy krok obliczeń oraz korzystać z branżowych standardów w celu poprawnej oceny kosztów operacyjnych.

Pytanie 16

Na podstawie cennika zamieszczonego w tabeli oblicz całkowity koszt naprawy głównej trzycylindrowego silnika ciągnika rolniczego, jeżeli naprawa wykonana będzie w ciągu 10 godzin.

Tabela: Cennik
L.p.	Składnik ceny	Cena brutto [zł]
1.	Zestaw naprawczy na 1 cylinder	250,00
2.	Roboczogodzina	80,00

A. 1050 zł

B. 1550 zł

C. 1800 zł

D. 1300 zł

Odpowiedź 1550 zł jest poprawna, ponieważ obliczenie całkowitego kosztu naprawy głównej trzycylindrowego silnika ciągnika rolniczego wymaga uwzględnienia zarówno kosztów zestawów naprawczych dla wszystkich cylindrów, jak i kosztów robocizny. W standardowej praktyce w branży mechaniki pojazdowej, koszt naprawy ustala się na podstawie indywidualnych stawek za robociznę, które mogą różnić się w zależności od regionu oraz poziomu skomplikowania wykonanej pracy. W przypadku trzycylindrowego silnika, każdy cylinder wiąże się z odpowiednim zestawem naprawczym, a czas pracy mechanika na poziomie 10 godzin, przy standardowej stawce, sumuje się do podanej wartości. Przykładowo, jeśli koszt zestawu naprawczego dla jednego cylindra wynosi 300 zł, wówczas koszt dla trzech cylindrów wynosi 900 zł. Koszt robocizny przy stawce 65 zł za godzinę za 10 godzin pracy to dodatkowe 650 zł, co razem daje 1550 zł. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, które wymagają pełnej transparentności w obliczeniach oraz zgodności z cennikami ustalonymi przez warsztaty. Tego typu analizy pomagają w efektywnym zarządzaniu kosztami oraz planowaniu budżetów na naprawy.

Pytanie 17

Jakie jest źródło problemów z przełączaniem biegów, objawiających się "zgrzytami" i "trzaskami", mimo że elementy docisku oraz tarcza sprzęgła są w dobrym stanie?

A. Zaolejenie tarczy sprzęgłowej

B. Ślizganie się tarczy sprzęgłowej

C. Zbyt duży luz pedału sprzęgła

D. Zbyt mały luz pedału sprzęgła

Zbyt duży luz pedału sprzęgła jest kluczowym czynnikiem, który może prowadzić do trudności podczas zmiany biegów, objawiających się zgrzytami i trzaskami. W przypadku nadmiernego luzu, siła przenoszona na tarczę sprzęgła może być niewystarczająca do pełnego złączenia, co skutkuje nieprawidłowym załączaniem biegów. Praktycznie, może to skutkować sytuacjami, w których kierowca nie jest w stanie włączyć biegu, co może prowadzić do uszkodzenia skrzyni biegów. Należy pamiętać, że odpowiednie wyregulowanie luzu pedału sprzęgła jest standardową praktyką w konserwacji pojazdów. W przypadku klasycznych układów sprzęgłowych, luz ten powinien być dostosowany do specyfikacji producenta, co zapewni optymalne działanie całego układu napędowego. Regularne kontrole i kalibracja tego elementu powinny być częścią rutynowych przeglądów samochodowych, aby zapewnić bezpieczeństwo i komfort jazdy. Utrzymanie odpowiedniego luzu pedału sprzęgła może zatem znacznie poprawić efektywność przenoszenia mocy oraz wygodę użytkownika, co jest kluczowe w kontekście zarówno codziennego użytkowania, jak i sportowej jazdy.

Pytanie 18

Co powoduje, że części wałka przegubowo-teleskopowego odłączają się w trakcie działania?

A. niedostateczna długość wałka

B. niewystarczające obciążenie wałka

C. zbyt długa konstrukcja wałka

D. niewłaściwa prędkość obrotowa wałka

Zauważyłem, że w przypadku wałka przegubowo-teleskopowego, jego długość ma naprawdę duże znaczenie. Jak jest za krótki, to może się zdarzyć, że elementy na nim poszwędają się w trakcie pracy. To dlatego, że krótki wałek nie potrafi dobrze zrekompensować ruchów maszyny, co z kolei prowadzi do większych obciążeń na złącza i przeguby. W praktyce lepiej mieć wałek, który jest dostosowany do zakresu ruchu i obciążenia. Przykładowo, jeśli w danej aplikacji zmiany długości są znaczne, fajnie jest postawić na wałki o zmiennej długości, żeby uniknąć tych problemów. No i regularne sprawdzanie stanu wałków też się przyda, żeby były zgodne z normami, jak ISO 9001.

Pytanie 19

Jakie narzędzie powinno się wykorzystać do zmierzenia luzów pierścieni tłokowych w rowkach tłoka?

A. Suwmiarka

B. Pasametr

C. Szczelinomierz

D. Mikrometr

Pasametr, mikrometr oraz suwmiarka to narzędzia, które mają swoje specyficzne zastosowania w pomiarach, jednak w przypadku luzów pierścieni tłokowych w rowkach tłoka ich użycie nie jest zalecane. Pasametr jest narzędziem służącym do mierzenia długości, szerokości oraz obwodu, ale nie jest wystarczająco precyzyjny do oceny szczelin, które są kluczowe w kontekście działania silnika. Mikrometr, z drugiej strony, jest narzędziem o wysokiej precyzji, jednak jego konstrukcja i sposób pomiaru sprawiają, że nie nadaje się do pomiaru szczelin w rowkach. Mikrometr jest idealny do mierzenia grubości materiałów, ale nie sprawdzi się w kontekście dynamicznych luzów, które mogą występować w silnikach. Suwmiarka, chociaż wszechstronna, również nie dysponuje odpowiednią precyzją do pomiaru luzów pierścieni tłokowych. Użytkownicy mogą być skłonni do wyboru tych narzędzi ze względu na ich dostępność, ale jest to typowy błąd myślowy, który może prowadzić do niedokładnych pomiarów. W przemyśle motoryzacyjnym, dokładność pomiarów jest niezbędna dla zapewnienia efektywności i bezpieczeństwa, dlatego należy używać odpowiednich narzędzi, takich jak szczelinomierz.

Pytanie 20

Wybierając olej do systemu wspomagania w ciągniku, który będzie używany w otoczeniu o temperaturze -20°C, należy wybrać olej o temperaturze płynięcia

A. -20°C

B. +30°C

C. -30°C

D. +20°C

Dobór oleju do układu wspomagania w warunkach niskotemperaturowych wymaga zrozumienia, jak temperatura płynięcia wpływa na funkcjonowanie systemu. Wybór oleju o temperaturze płynięcia +20°C lub +30°C jest niewłaściwy, ponieważ oleje te będą zbyt gęste w ekstremalnie niskich temperaturach, co może prowadzić do trudności w uruchomieniu pompy wspomagania. W przypadku pracy w -20°C, olej o temperaturze płynięcia -20°C również nie jest optymalny, ponieważ w takich warunkach ryzykujemy, że olej stanie się zbyt gęsty, co może skutkować zablokowaniem układu lub jego nieprawidłowym działaniem. To podejście często wynika z błędnego założenia, że temperatura płynięcia powinna być zbliżona do temperatury otoczenia, co jest mylące. Na rynku dostępne są oleje zaprojektowane specjalnie do pracy w niskich temperaturach, które mają odpowiednie właściwości fizyczne, umożliwiające ich swobodne krążenie w układzie. Dlatego kluczowe jest, aby dobierać olej z temperaturą płynięcia znacznie niższą od minimalnej temperatury, w jakiej będzie pracował układ, a także śledzić zalecenia producentów dotyczące specyfikacji olejów. Niezastosowanie się do tych zasad może prowadzić do poważnych uszkodzeń komponentów hydraulicznych oraz zwiększonego ryzyka awarii, co podkreśla wagę przemyślanego doboru oleju.

Pytanie 21

W Polsce olej napędowy typu F (zimowy) jest dostępny do sprzedaży

A. od 16 listopada do końca lutego

B. przez cały rok

C. od 16 kwietnia do 30 września

D. od 31 grudnia do 20 marca

Odpowiedzi wskazujące na inne okresy sprzedaży oleju napędowego gatunku F są niepoprawne, ponieważ nie uwzględniają one specyfiki sezonowych potrzeb transportu oraz regulacji prawnych dotyczących jakości paliw. Na przykład, sprzedaż od 31 grudnia do 20 marca nie jest poprawna, ponieważ w tym okresie wiele regionów w Polsce doświadcza niskich temperatur, które mogą skutkować problemami z jakością oleju napędowego, jeśli nie jest on odpowiednio przystosowany. Odpowiedź sugerująca sprzedaż przez cały rok również jest błędna, ponieważ olej napędowy zimowy jest substancją, której właściwości mogą być niewystarczające w cieplejszych miesiącach, gdzie stosuje się olej letni o innych parametrach. Z kolei wskazywanie na okres od 16 kwietnia do 30 września jest niezgodne z praktykami, ponieważ w tym czasie używa się oleju letniego, który nie jest przystosowany do niskotemperaturowych warunków. Prawidłowe podejście do doboru paliwa zgodnie z porami roku jest kluczowe dla zapewnienia optymalnej wydajności silników oraz ich niezawodności, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży transportowej i paliwowej. Brak znajomości tych zasad może prowadzić do poważnych problemów operacyjnych oraz zwiększenia kosztów eksploatacji pojazdów.

Pytanie 22

Brak dopływu cieczy roboczej do rozpylaczy przy uruchomionej pompie i otwartym zaworze sterującym opryskiwacza może wynikać

A. z nieszczelności na odcinku między zbiornikiem a pompą

B. z zbyt niskiego ciśnienia w powietrzniku pompy

C. z defektu membrany w powietrzniku pompy

D. z niewystarczającego poziomu oleju w pompie

Odpowiedzi sugerujące zbyt niski poziom oleju w pompie, uszkodzenie membrany w powietrzniku pompy oraz zbyt niskie ciśnienie w powietrzniku pompy mogą wydawać się na pierwszy rzut oka logiczne, jednak nie wyjaśniają one bezpośrednio przyczyny braku przepływu cieczy roboczej do rozpylaczy. Niski poziom oleju w pompie może prowadzić do jej uszkodzenia, ale nie jest to bezpośrednia przyczyna braku przepływu cieczy, ponieważ pompa nawet przy niskim poziomie oleju może działać, jednak z mniejszą wydajnością. Uszkodzenie membrany w powietrzniku pompy może wpływać na ciśnienie w systemie, ale nie jest jedynym czynnikiem warunkującym przepływ cieczy, gdyż problem ten może występować również przy prawidłowej membranie. Z kolei zbyt niskie ciśnienie w powietrzniku pompy, wynikające z niedostatecznego ciśnienia powietrza, również nie skutkuje bezpośrednio brakiem przepływu, ponieważ ciśnienie to jest odpowiedzialne głównie za wytwarzanie aeracji w systemach spryskiwania, a nie za sam przepływ cieczy. W rzeczywistości, kluczowym czynnikiem jest integralność systemu hydraulicznego, a nieszczelności mają znaczący wpływ na efektywność operacyjną systemu. Dlatego istotne jest, aby operatorzy i technicy dobrze rozumieli, że przed przystąpieniem do diagnozy problemów z przepływem cieczy należy dokładnie sprawdzić stan wszystkich połączeń oraz węży, co najczęściej prowadzi do właściwego zidentyfikowania źródła problemu.

Pytanie 23

Jaka jest najwyższa stawka za godzinę pracy, przy której regeneracja lemiesza pługa zawieszanego jest uzasadniona ekonomicznie, biorąc pod uwagę, że proces regeneracji jednego lemiesza trwa pół godziny i wymaga użycia czterech elektrod po 2,50 zł każda? Nowy lemiesz kosztuje 40 zł.

A. 90 zł

B. 70 zł

C. 50 zł

D. 30 zł

Analizując inne możliwe maksymalne stawki godzinowe, można zauważyć, że odpowiedzi 30 zł, 70 zł i 90 zł nie są ekonomicznie uzasadnione. Przy stawce 30 zł za godzinę, koszt regeneracji wyniesie 15 zł za pół godziny pracy, co razem z kosztami materiałów (10 zł) da łączny koszt 25 zł. Choć ta stawka wydaje się niska, wciąż nie uwzględnia ryzyka, że przy niskiej stawce można nie pokryć kosztów związanych z obsługą maszyn, serwisowaniem oraz ewentualnymi naprawami. Przy stawce 70 zł za godzinę, całkowity koszt regeneracji wyniesie 45 zł (35 zł na materiały i 35 zł za pracę), co również jest bliskie granicy opłacalności, ale nie pozwala na uwzględnienie przyszłych kosztów eksploatacyjnych. Z kolei stawka 90 zł za godzinę, przy koszcie regeneracji wynoszącym 55 zł, znacznie przekracza koszt zakupu nowego lemiesza. Takie podejście nie jest zgodne z zasadami optymalizacji kosztów w rolnictwie, gdzie kluczowe jest oszczędzanie i maksymalizacja zysków. Kluczowym błędem przy obliczeniach stawki jest pomijanie kosztów dodatkowych związanych z serwisowaniem maszyn, co w efekcie prowadzi do nieopłacalności regeneracji. Przy podejmowaniu decyzji o regeneracji ważne jest, aby nie tylko porównać koszt regeneracji z ceną nowego elementu, ale również uwzględnić wszystkie koszty prowadzenia działalności rolniczej.

Pytanie 24

Ile wyniesie koszt zakupu paliwa do przeprowadzenia orki na obszarze 25 ha przy użyciu agregatu o wydajności 0,5 ha/h, jeśli ciągnik zużywa 10 litrów paliwa na godzinę, a cena litra paliwa to 4 zł? Rolnik korzysta z zwrotu akcyzy od paliwa rolniczego w wysokości 1 zł/litr.

A. 1000 zł

B. 2000 zł

C. 1500 zł

D. 2500 zł

Wybór błędnych odpowiedzi może wynikać z nieprawidłowego oszacowania całkowitych kosztów zakupu paliwa do wykonania orki. Na przykład, odpowiedzi takie jak 2500 zł czy 2000 zł mogą sugerować, że oszacowano koszty bez uwzględnienia zwrotu akcyzy, co jest kluczowym elementem w strategii finansowej rolnika. Koszt 2000 zł, który wydaje się całkowitym wydatkiem, pomija fakt, że rolnicy mają prawo do zwrotu podatku akcyzowego, co w istocie znacząco obniża rzeczywiste wydatki na paliwo. Dodatkowo, odpowiedź 2500 zł jest oparte na błędnym założeniu, że całkowite zużycie paliwa jest większe niż w rzeczywistości, co może wynikać z niepoprawnego obliczenia czasu orki lub spalania paliwa przez ciągnik. Często rolnicy mogą także nie mieć pełnej wiedzy na temat wydajności swojego sprzętu, co prowadzi do zawyżania szacunków kosztów. Należy pamiętać, że precyzyjne obliczenia oraz uwzględnienie wszelkich ulg finansowych są niezbędne do racjonalnego zarządzania budżetem gospodarstwa.

Pytanie 25

Jakie mogą być powody sytuacji, w której po pracy kombajnu zbożowego kłosy są wymłócone, a na ściernisku pod wałem słomy można dostrzec ziarno?

A. Pas napędu wentylatora ma poślizg

B. Strumień powietrza jest zbyt duży

C. Zboże jest zbyt dojrzałe

D. Odległość bębna od klepiska jest zbyt duża

Strumień powietrza w kombajnie zbożowym odgrywa kluczową rolę w procesie wymłócenia ziarna. Gdy strumień powietrza jest zbyt duży, ziarno może być zdmuchiwane z bębna i klepiska, co prowadzi do sytuacji, w której część ziarna trafia na ściernisko zamiast do zbiornika. Właściwe ustawienie siły i kierunku strumienia powietrza jest zatem niezbędne do efektywnego i dokładnego zbioru. W praktyce, operatorzy kombajnów powinni regularnie dostosowywać parametry wentylacji, aby zapewnić optymalne warunki pracy, co jest zgodne z zaleceniami producentów maszyn. Dzięki temu unikają marnotrawstwa ziarna i maksymalizują plony. Przykładem dobrych praktyk jest przeprowadzanie okresowych przeglądów systemu wentylacji, by ocenić jego wydajność i ewentualnie dostosować jego ustawienia w zależności od warunków atmosferycznych i dojrzałości płodów.

Pytanie 26

Zanim przystąpimy do odpowietrzenia hydraulicznych hamulców w ciągniku rolniczym, który ma dwa niezależne układy, należy

A. dostosować skok obu pomp hamulcowych

B. odłączyć wąż łączący pompy

C. uzupełnić poziom płynu hamulcowego w zbiorniczku

D. ustawić luz pomiędzy szczękami a bębnami hamulcowymi

Zarządzanie układami hamulcowymi w ciągnikach rolniczych jest kluczowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa podczas pracy w terenie. Wiele osób może mylnie sądzić, że regulacja skoku obu pomp hamulcowych lub luzu między szczękami a bębnami hamulcowymi przed odpowietrzeniem jest wystarczająca. Regulacja skoku pomp hamulcowych ma swoje miejsce, jednak nie jest to pierwszy krok, który powinien być podjęty. Skok pomp powinien być regulowany w kontekście ogólnego stanu układu hamulcowego, a nie przed odpowietrzaniem. Podobnie, regulacja luzu między szczękami a bębnami hamulcowymi służy do zapewnienia prawidłowego działania układu hamulcowego, ale również nie przedkłada się na usunięcie powietrza z systemu. Właściwe odpowietrzenie układu hamulcowego wymaga pełnego, nieprzerwanego przepływu płynu hamulcowego, co jest niemożliwe bez wcześniej uzupełnionego płynu. Dodatkowo, odłączenie przewodu łączącego pompy nie tylko nie rozwiązuje problemu odpowietrzania, ale może wręcz doprowadzić do wycieku płynu oraz poważnych uszkodzeń układu. Prawidłowe podejście do konserwacji układu hamulcowego powinno być zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie systematycznego sprawdzania i uzupełniania płynu oraz regularnego przeglądu całego układu hamulcowego, aby zapewnić jego niezawodne działanie i bezpieczeństwo użytkowania.

Pytanie 27

Gdy przy uruchamianiu rozdrabniacza bijakowego odczuwalne są intensywne drgania całej maszyny, mimo że łożyskowanie wału jest w dobrym stanie, najbardziej prawdopodobną przyczyną tej sytuacji jest

A. za duże otwarcie zasuwy w koszu zasypowym

B. niewystarczający naciąg pasów w przekładni pasowej

C. nieprawidłowe wyważenie bijaków

D. niepożądane ciało w bębnie rozdrabniacza

Nieprawidłowe naciągnięcie pasów przekładni pasowej może prowadzić do różnych problemów, jednak nie jest to głównym czynnikiem powodującym drgania w maszynie rozdrabniającej. Niewłaściwy naciąg pasów wpływa głównie na efektywność przenoszenia mocy oraz może prowadzić do ślizgania się pasów, co w konsekwencji może zwiększać hałas i zmniejszać wydajność. Z drugiej strony, obecność ciała obcego w bębnie rozdrabniacza może powodować chwilowe zacięcia lub nieregularności w pracy, ale nie prowadzi to do stałych i wyraźnych drgań. Zbyt duże otwarcie zasuwy w koszu zasypowym może wpływać na proces rozdrabniania, jednak nie jest bezpośrednią przyczyną drgań, a raczej efektem końcowym niewłaściwego ustawienia. Kluczowym czynnikiem w analizie drgań jest wyważenie elementów obracających się, takich jak bijaki, które chociażby w przypadku rozdrabniaczy bijakowych powinny być starannie wyważone, aby zapewnić stabilność i zminimalizować drgania. Zaniedbanie tego aspektu może prowadzić do poważnych uszkodzeń maszyny oraz zwiększenia ryzyka awarii. Dlatego krytycznie ważne jest, aby operatorzy rozumieli, że drgania są często symptomem głębszych problemów związanych z wyważeniem, a nie tylko kwestią drobnych usterek w innych komponentach.

Pytanie 28

Stopień rozdrobnienia gleby można zwiększyć przy użyciu glebogryzarki, gdy prędkość obrotowa bębna oraz prędkość jazdy agregatu pozostają na stałym poziomie, poprzez

A. zwiększenie ilości noży na bębnie oraz podniesienie osłony

B. zmniejszenie ilości noży na bębnie oraz opuszczenie osłony

C. zwiększenie ilości noży na bębnie oraz opuszczenie osłony

D. zmniejszenie ilości noży na bębnie oraz podniesienie osłony

Zmniejszenie liczby noży na bębnie glebogryzarki, zdaniem niektórych, mogłoby prowadzić do zwiększenia efektywności rozdrabniania gleby, jednak jest to mylne założenie. Mniejsza liczba noży oznacza, że każdy nóż ma mniej szans na interakcję z glebą, co skutkuje zredukowaną ilością cięć w jednostce czasu. Ponadto, podnoszenie osłony w tym kontekście mogłoby wydawać się korzystne dla zwiększenia swobody ruchu noży, ale w rzeczywistości prowadzi do obniżenia efektywności ich działania. Osłona ma na celu nie tylko ochronę operatora, ale również kontrolowanie głębokości pracy narzędzi. Opuszczenie osłony może skutkować nadmiernym osuwaniem się gleby, co prowadzi do nierównomiernego rozdrabniania. W praktyce, rolnicy mogą popełniać błąd, sądząc, że uproszczone podejście do ustawień glebogryzarki przyniesie lepsze wyniki. Należy pamiętać, że efektywność sprzętu rolniczego opiera się na precyzyjnie dobranych parametrach pracy, które są kluczowe dla osiągnięcia pożądanych rezultatów. Dlatego ważne jest, aby opierać się na sprawdzonych metodach oraz standardach branżowych, które zapewniają właściwe nastawy maszyn w zależności od specyfiki gleby oraz celów agrotechnicznych.

Pytanie 29

Jakie będą roczne wydatki na utrzymanie (amortyzacja + koszty przechowywania i ubezpieczenia) ciągnika kosztującego
100 000 zł, przy założeniu, że będzie użytkowany przez 20 lat, a miesięczne wydatki na przechowywanie i ubezpieczanie wynoszą 100 zł?

A. 5000 zł

B. 7000 zł

C. 6200 zł

D. 5100 zł

W niepoprawnych odpowiedziach pojawia się sporo zamieszania związanego z obliczeniami i rozumieniem kosztów utrzymania ciągnika. Często można zauważyć, że ktoś myli pojęcia, myśląc, że wszystkie koszty to tylko amortyzacja albo samo garażowanie i ubezpieczenie. A tak naprawdę, by uzyskać poprawny wynik, musimy zsumować wszystkie ważne koszty. W tej sytuacji chodziło o to, żeby uwzględnić zarówno amortyzację, jak i roczne koszty garażowania i ubezpieczenia. Odpowiedzi takie jak 5000 zł, 5100 zł czy 7000 zł wynikają z pominięcia jakiegoś kluczowego wydatku albo złego dodawania. Na przykład, wybierając 7000 zł, można by pomyśleć, że dodano za dużo na koszty eksploatacyjne, co nie zgadza się z ogólnie przyjętymi zasadami kalkulacji kosztów w branży transportowej. Żeby takich błędów unikać, warto podejść do analizy kosztów systematycznie i dokładnie śledzić wszystkie wydatki. Dobrze jest też co jakiś czas przeglądać i aktualizować te koszty, bo to naprawdę pomaga lepiej zarządzać budżetem i poprawia efektywność.

Pytanie 30

Jakie maszyny rolnicze są zobowiązane do regularnych, okresowych badań technicznych, realizowanych przez uprawnione organy?

A. Kombajny do zbioru zbóż

B. Agregaty uprawowe z funkcją siewu

C. Opryskiwacze na ciągnikach

D. Rozsiewacze nawozów montowane

Opryskiwacze ciągnikowe, jako maszyny stosowane w rolnictwie do aplikacji pestycydów i nawozów, podlegają okresowym, cyklicznym badaniom stanu technicznego. Zgodnie z normami i przepisami prawnymi, takie badania mają na celu zapewnienie ich bezpieczeństwa oraz efektywności w użytkowaniu. Regularne kontrole pozwalają na wczesne wykrywanie usterek, co ma kluczowe znaczenie dla ochrony środowiska i zdrowia ludzi. Na przykład, niesprawny opryskiwacz może prowadzić do niekontrolowanego rozprysku substancji chemicznych, co może powodować zanieczyszczenie gleby i wód gruntowych. W praktyce, badania te obejmują zarówno kontrolę stanu technicznego samego opryskiwacza, jak i sprawdzenie parametrów aplikacji, takich jak ciśnienie i rozkład cieczy. Aby zapewnić odpowiedni poziom bezpieczeństwa, rolnicy powinni korzystać z usług certyfikowanych podmiotów, które przeprowadzają takie kontrole zgodnie z obowiązującymi normami branżowymi, jak np. normy ISO czy wytyczne Unii Europejskiej dotyczące stosowania środków ochrony roślin.

Pytanie 31

Aby móc podawać pasze bydłu w systemie TMR (Total Mixed Ration), potrzebne są

A. przenośniki nadżłobowe przesuwne

B. przenośniki pneumatyczne i wstrząsowe

C. wozy paszowe mieszające

D. przyczepy objętościowe z bocznym wyładunkiem

Wybór wozów paszowych mieszających jako kluczowego elementu do zadawania pasz w systemie TMR (Total Mixed Ration) jest całkowicie uzasadniony i zgodny z najlepszymi praktykami w hodowli bydła. Wozy paszowe mieszające są zaprojektowane do efektywnego mieszania różnych składników paszy w jednorodną masę, co jest niezbędne dla zapewnienia zrównoważonego żywienia bydła. Przykładowo, stosując wóz mieszający, hodowca może połączyć pasze objętościowe, białkowe oraz dodatki mineralne, co pozwoli na optymalne wykorzystanie składników odżywczych i poprawi zdrowie zwierząt. System TMR ma na celu dostarczenie bydłu zrównoważonej diety w jednej porcji, co sprzyja lepszemu przyswajaniu składników odżywczych i może prowadzić do wyższej wydajności mlecznej oraz przyrostów masy ciała. Dobrą praktyką jest również regularne monitorowanie jakości mieszania, co można osiągnąć poprzez odpowiednią kalibrację wozu oraz jego konserwację. Takie podejście pozwala również na zmniejszenie strat paszy i poprawę jej wykorzystania przez zwierzęta.

Pytanie 32

W jakim rodzaju silnika spalinowego wał korbowy wykonuje pełny obrót w trakcie jednego cyklu pracy?

A. Czterosuwowym widlastym

B. Czterosuwowym rzędowym

C. Rotacyjnym

D. Dwusuwowym

W silniku rotacyjnym, który działa na zasadzie obrotu wirnika zamiast tradycyjnego wału korbowego, cykl pracy jest inny. Silniki te, znane jako silniki Wankla, mają skomplikowaną budowę i generują moc dzięki ruchowi trójkątnego wirnika, który porusza się w eliptycznej komorze. Mimo że mogą osiągać wysokie obroty, nie wykonują jednego obrotu wału korbowego na cykl roboczy. W związku z tym, wybór tej odpowiedzi opiera się na nieporozumieniu dotyczącym zasad działania silników rotacyjnych. Silniki czterosuwowe, zarówno rzędowe, jak i widlaste, działają na zasadzie czterech odrębnych cykli: ssania, sprężania, pracy i wydechu, co oznacza, że wał korbowy wykonuje dwa obroty na jeden cykl pracy. Taki układ jest bardziej złożony, ale zapewnia większą efektywność spalania i lepsze osiągi, co czyni je popularnym wyborem w motoryzacji oraz przemyśle. Błędem jest zatem błędne zrozumienie mechanizmu działania tych silników oraz ich cyklu pracy, co prowadzi do nieprawidłowych wyborów odpowiedzi.

Pytanie 33

Kombajn zbożowy powinien być przystosowany do zbioru rzepaku

A. w adapter wydłużający podłogę zespołu żniwnego i aktywne rozdzielacze łanu

B. w dodatkowe sita i prasę kostkującą słomę

C. w podnośniki zboża wyległego i dodatkowe przegrody sit

D. w wielobębnowy układ separacji i rozrzutnik plew

Odpowiedź dotycząca wyposażenia kombajnu zbożowego w adapter wydłużający podłogę zespołu żniwnego oraz aktywne rozdzielacze łanu jest prawidłowa, ponieważ te elementy są niezbędne do efektywnego zbioru rzepaku. Adapter wydłużający podłogę żniwną pozwala na lepsze dopasowanie do wysokości roślin i ich układu, co minimalizuje straty materiału. Aktywne rozdzielacze łanu, z kolei, umożliwiają skuteczne rozdzielanie łanu rzepaku, co zwiększa wydajność zbioru i redukuje uszkodzenia roślin. W praktyce, zastosowanie takich rozwiązań przyczynia się do bardziej efektywnego zbioru, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Warto podkreślić, że odpowiednie dobranie sprzętu do specyfiki uprawy rzepaku jest kluczowe w kontekście uzyskiwania wysokiej jakości plonów oraz maksymalizacji efektywności operacji zbiorowych. Dzięki tym rozwiązaniom można nie tylko zredukować straty, ale także poprawić jakość zebranych nasion.

Pytanie 34

Po zakończeniu mechanicznego doju naczynie oraz dojarkę należy niezwłocznie przepłukać

A. czystą zimną wodą

B. zimną wodą z dodatkiem środka dezynfekcyjnego

C. gorącą wodą z dodatkiem środka dezynfekcyjnego

D. czystą gorącą wodą

Odpowiedzi takie jak czysta gorąca woda, zimna woda ze środkiem dezynfekcyjnym oraz gorąca woda ze środkiem dezynfekcyjnym nie są odpowiednie w tym kontekście. Używanie gorącej wody natychmiast po doju może prowadzić do koagulacji białek mlecznych, które w połączeniu z ciepłem tworzą trudne do usunięcia osady. Takie osady nie tylko obniżają efektywność późniejszego czyszczenia, ale również mogą stanowić pożywkę dla mikroorganizmów, co jest sprzeczne z zasadami higieny w branży mleczarskiej. Z kolei stosowanie zimnej wody ze środkiem dezynfekcyjnym może być mylące, ponieważ najpierw należy usunąć resztki mleka, aby środki dezynfekcyjne mogły efektywnie działać. W praktyce, zastosowanie środków dezynfekcyjnych jest zalecane po wstępnym przepłukaniu sprzętu zimną wodą, co pozwala na uzyskanie optymalnych rezultatów czyszczenia. Kluczowym błędem jest zatem zrozumienie kolejności działań czyszczących oraz niedocenianie roli zimnej wody w procesie wstępnego czyszczenia dojarek. Właściwe podejście do konserwacji i czyszczenia sprzętu ma ogromne znaczenie dla zachowania wysokich standardów jakości mleka oraz zapewnienia bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 35

Aby pracować z narzędziami do uprawy międzyrzędowej, trzeba użyć ciągnika, który jest wyposażony w

A. koła przeznaczone do pielęgnacji trawników.

B. gąsienice.

C. podwójne koła.

D. wąskie koła.

Wybór niewłaściwych kół do ciągnika w kontekście uprawy międzyrzędowej może prowadzić do wielu problemów. Użycie kół bliźniaczych, które są szersze i mają większą powierzchnię kontaktu z glebą, może powodować znaczne ugniatanie, co negatywnie wpływa na strukturę gleby, ogranicza jej przewiewność oraz zdolność do retencji wody. Efektem tego może być obniżona wydajność plonów oraz trudności w ich wzroście, co stoi w sprzeczności z zasadami zrównoważonego rozwoju w rolnictwie. Zastosowanie kół przeznaczonych do pielęgnacji trawników nie jest odpowiednie, ponieważ są one projektowane z myślą o zupełnie innych warunkach i wymaganiach. Tego rodzaju koła nie tylko nie zapewniają odpowiedniej nośności dla ciężkiego sprzętu rolniczego, ale również mogą uszkodzić bardziej delikatne uprawy. Podobnie, gąsienice mogą być korzystne w niektórych zastosowaniach, jednak w kontekście uprawy międzyrzędowej mogą prowadzić do nadmiernego rozkładu gleby, co z kolei utrudnia precyzyjne działanie w wąskich rzędach. W praktyce, wybór odpowiednich kół do ciągnika jest kluczowy dla zachowania równowagi między efektywnością produkcji a ochroną gleby i roślin, co jest podstawą nowoczesnego rolnictwa.

Pytanie 36

Jaką metodę wykorzystuje się do naprawy tulei cylindrowych oraz czopów wałów korbowych?

A. Obróbki na wymiary naprawcze

B. Naprawy przy użyciu metod takich jak skrobanie i docieranie

C. Naprawy z zastosowaniem obróbki plastycznej

D. Używania elementów uzupełniających

Obróbki na wymiary naprawcze to kluczowa metoda stosowana przy naprawie tulei cylindrowych oraz czopów wałów korbowych. Głównym celem tej metody jest przywrócenie właściwych wymiarów i tolerancji tych elementów, co jest niezbędne dla prawidłowego funkcjonowania silnika. W praktyce oznacza to zastosowanie precyzyjnych narzędzi skrawających, takich jak wiertarki, frezarki i tokarki, które pozwalają na dokładne usunięcie nadmiaru materiału i odtworzenie pożądanych wymiarów. W branży motoryzacyjnej, ta metoda jest stosowana w warsztatach, gdzie przeprowadza się remonty silników, szczególnie w przypadku silników o dużym przebiegu, w których występują naturalne zużycia. Dodatkowo, obrabiając elementy na wymiary naprawcze, można poprawić ich trwałość oraz wydajność, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie mechaniki i inżynierii samochodowej. Warto wspomnieć, że zgodność z normami jakości, takimi jak ISO 9001, również potwierdza znaczenie tej metody w procesie naprawy i utrzymania jakości.

Pytanie 37

Który z poniższych typów przenośników powinien być użyty do transportu ziarna zbóż w pionie?

A. Zabierakowy

B. Rolkowy

C. Taśmowy

D. Kubełkowy

Przenośniki rolkowe, taśmowe oraz zabierakowe nie są odpowiednie do pionowego transportu ziarna zbóż z różnych powodów. Przenośniki rolkowe są zazwyczaj wykorzystywane do transportu materiałów w poziomie i nie są w stanie efektywnie podnosić sypkich materiałów, takich jak zboża, ze względu na brak możliwości ich zamknięcia i stabilizacji podczas transportu. Z kolei przenośniki taśmowe, choć mogą transportować ziarno, nie są optymalne, gdyż ich konstrukcja jest bardziej dostosowana do transportu materiałów w poziomie lub pod niewielkim kątem. W przypadku dużych wysokości, materiały mogą zsuwać się z taśmy, co prowadzi do strat i zanieczyszczenia. Przenośniki zabierakowe, podobnie jak taśmowe, mają zastosowanie głównie w poziomym lub lekko nachylonym transporcie i również nie są dedykowane do pionowego podnoszenia sypkich materiałów. Często wynikają z tego błędne założenia, że jakikolwiek przenośnik może być użyty do transportu ziarna, podczas gdy kluczową rolę odgrywa projektowanie urządzenia pod kątem specyfiki materiału oraz jego formy transportu. Decyzje o wyborze odpowiedniego przenośnika powinny opierać się na zrozumieniu wymagań technologicznych oraz parametrów transportowanego materiału, co jest fundamentalne w procesie projektowania linii technologicznych.

Pytanie 38

Do smarowania podwozi pojazdów mechanicznych, sworzni, przegubów oraz pozostałych węzłów tarcia w temperaturach od -10°C do 60°C powinien być użyty smar

A. grafitowy

B. STP

C. silikonowy

D. ŁT 42

Smar grafitowy to może i znany produkt, ale nie jest najlepszym wyborem do smarowania podwozi pojazdów. W sumie, działa on w specyficznych warunkach, ale może nie wystarczyć tam, gdzie są duże przeciążenia i zmiany temperatur. A smar ŁT 42? Może być problematyczny, bo nie nadaje się do pełnego zakresu temperatur, co wpływa na to, jak dobrze smaruje w ekstremalnych sytuacjach. Z kolei silikonowy smar to inna bajka – sprawdza się tam, gdzie trzeba odporności na wysokie temperatury, ale w pojazdach może nie dawać odpowiedniego oporu przy dużych obciążeniach. Często ludzie mylą smary tylko przez ich nazwę czy skład, a to błąd. Wybór smaru powinien być dokładnie przemyślany w kontekście jego zastosowania i technicznych wymagań, a nie bazowany na ogólnych założeniach.

Pytanie 39

Który komponent układu napędowego pojazdu umożliwia kołom jezdnym obracanie się z różnymi prędkościami obrotowymi podczas pokonywania zakrętu?

A. Mechanizm różnicowy

B. Przekładnia końcowa planetarna

C. Przekładnia końcowa walcowa

D. Przegub kulowy

Przekładnia końcowa walcowa, przegub kulowy oraz przekładnia końcowa planetarna to podzespoły, które odgrywają różne role w układzie napędowym, lecz nie są odpowiedzialne za różnicowanie prędkości obrotowych kół podczas skrętu. Przekładnia końcowa walcowa służy głównie do zmiany momentu obrotowego i prędkości obrotowej silnika na odpowiednie parametry dla kół, ale nie pozwala na zróżnicowanie prędkości obrotowych kół w zakręcie. Przegub kulowy z kolei jest elementem umożliwiającym połączenie części układu kierowniczego i napędowego, gwarantującym ruch w wielu kierunkach, lecz nie ma wpływu na różnicowanie prędkości obrotowej kół. Z kolei przekładnia końcowa planetarna, chociaż ma zastosowanie w niektórych pojazdach, głównie w kontekście redukcji prędkości lub zwiększenia momentu obrotowego, nie zapewnia mechanizmu różnicowego, który jest niezbędny do efektywnego pokonywania zakrętów. Typowym błędem myślowym w tym przypadku jest mylenie funkcji różnych komponentów układu napędowego, co może prowadzić do niepełnego zrozumienia ich roli w pojazdach. Kluczowe jest zatem zrozumienie, że mechanizm różnicowy jest niezbędny do prawidłowego działania pojazdu w zakrętach, a inne wymienione elementy pełnią odrębne funkcje, które nie są związane z tym specyficznym zagadnieniem.

Pytanie 40

Który agregat uprawowy zużyje najmniejszą ilość paliwa do zaorania działki rolnej o powierzchni 10 ha?

Tabela: Zużycie godzinowe paliwa i wydajność agregatów
Agregat	Zużycie godzinowe paliwa [litry/godzinę]	Wydajność [ha/godzinę]
I	14	0,5
II	10	0,4
III	8	0,25
IV	7	0,2

A. III

B. IV

C. II

D. I

Wybierając inne agregaty, można napotkać typowe błędy w analizie zużycia paliwa, które mogą prowadzić do mylnych wniosków. Często myśli się, że większa moc agregatu automatycznie przekłada się na wyższą efektywność, co jest nieprawdziwe. Większość agregatów o większej mocy rzeczywiście zużywa więcej paliwa, co czyni je mniej ekonomicznymi w dłuższej perspektywie. Innym błędem jest nie uwzględnienie szerokości roboczej oraz głębokości pracy, które mają bezpośredni wpływ na efektywność uprawy. Wybierając agregat, należy brać pod uwagę także czas, jaki dany sprzęt potrzebuje na wykonanie określonej pracy, ponieważ dłuższy czas pracy może oznaczać wyższe zużycie paliwa. Ponadto, wiele osób nie zdaje sobie sprawy z tego, jak ważne są właściwe ustawienia maszyny, które mogą znacząco wpłynąć na wyniki. Ignorując te aspekty, możemy łatwo podjąć niewłaściwą decyzję, co ostatecznie zwiększy koszty operacyjne i negatywnie wpłynie na efektywność pracy w polu. Dlatego istotne jest, aby dokładnie analizować dane techniczne agregatów oraz realne potrzeby działki, które zamierzamy uprawiać.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej