Wyniki egzaminu

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 11 lutego 2025 11:52
Data zakończenia: 11 lutego 2025 12:16

Egzamin zdany!

Wynik: 20/40 punktów (50,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Planowanie zaopatrzenia materiałowego dla procesu produkcji obejmuje planowanie

Poprawna odpowiedź, dotycząca planowania zużycia materiałów i narzędzi, jest kluczowym elementem efektywnego procesu produkcyjnego. Planowanie to polega na precyzyjnym określeniu, jakie materiały oraz narzędzia będą potrzebne w danym okresie produkcyjnym, aby zrealizować zamówienia oraz zaspokoić potrzeby klientów. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, producent musi dokładnie przewidzieć, ile stali, tworzyw sztucznych czy komponentów elektronicznych będzie potrzebnych do produkcji określonej liczby pojazdów. Odpowiednie planowanie pozwala uniknąć sytuacji niedoborów materiałowych, co może prowadzić do opóźnień w produkcji i zwiększonych kosztów. W praktyce stosuje się różne metody, takie jak MRP (Material Requirements Planning), które wspierają zarządzanie zapasami oraz planowanie produkcji. Przestrzeganie dobrych praktyk przy planowaniu zaopatrzenia pozwala na optymalizację procesów, zwiększenie wydajności oraz poprawę rentowności przedsiębiorstw.

Pytanie 2

Zestawienie ilości wszystkich zespołów, podzespołów, części i materiałów potrzebnych do wytworzenia jednej sztuki kompletnego wyrobu wraz z określeniem relacji pomiędzy nimi, to

KANBAN to metoda zarządzania zapasami i produkcją, której celem jest optymalizacja procesów poprzez kontrolowanie przepływu materiałów w czasie rzeczywistym. Choć KANBAN jest istotnym narzędziem w systemach Lean Manufacturing, nie jest dokumentem zestawiającym wszystkie elementy potrzebne do wytworzenia produktu, jak w przypadku BOM. Marszruta produkcyjna odnosi się do przebiegu całego procesu wytwarzania, definiując kolejność operacji, jakie muszą zostać wykonane, aby uzyskać gotowy produkt. Karta technologiczna natomiast zawiera szczegóły dotyczące technologii używanych w produkcie, ale nie dostarcza całościowych informacji o materiałach i ich relacjach, jak BOM. Często mylone jest pojęcie zestawienia części z kartą technologiczną, co prowadzi do błędnych wniosków. Prawidłowe zrozumienie terminologii i funkcji każdego z tych narzędzi jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami produkcyjnymi. Błędem jest przypisywanie funkcji BOM innym metodom, co może wpłynąć na błędne decyzje strategiczne w zakresie planowania i realizacji produkcji.

Pytanie 3

W zbiornikach magazynowane są materiały

Przechowywanie cieczy luzem w zbiornikach magazynowych jest powszechną praktyką w wielu branżach, w tym w przemyśle chemicznym, petrochemicznym i spożywczym. Ta metoda magazynowania jest stosowana, gdy objętość cieczy jest zbyt duża, by można ją było efektywnie przechowywać w opakowaniach. Zbiorniki do przechowywania cieczy luzem są projektowane zgodnie z normami bezpieczeństwa oraz regulacjami dotyczącymi składowania substancji niebezpiecznych. Wymagają one odpowiedniej konstrukcji, aby zminimalizować ryzyko wycieków oraz zapewnić łatwy dostęp do przechowywanych materiałów. Przykładem mogą być zbiorniki stalowe wykorzystywane do przechowywania wody, olejów czy chemikaliów. Kluczowe znaczenie ma również odpowiednie oznakowanie zbiorników oraz przestrzeganie procedur BHP, aby zapewnić bezpieczeństwo pracowników i środowiska.

Pytanie 4

Przedsiębiorstwo logistyczne powinno wprowadzić we wszystkich pomieszczeniach biurowych generujących duże ilości makulatury

Wybór zgniatarek makulatury, kserokopiarek czy drukarek jako odpowiedzi na zadane pytanie jest wynikiem nieporozumienia co do rzeczywistych potrzeb związanych z zarządzaniem dokumentami w przedsiębiorstwie. Zgniatarki makulatury są użyteczne w procesie recyklingu, ale nie rozwiążą problemu związane z bezpieczeństwem danych. Zgniatanie papieru nie eliminuje ryzyka dostępu osób nieuprawnionych do wrażliwych informacji, które mogą być nadal odczytane z nieodpowiednio zniszczonych dokumentów. Kserokopiarki i drukarki są narzędziami do tworzenia i reprodukcji dokumentów, a ich obecność w biurze nie chroni danych w żaden sposób. Bezwzględne bezpieczeństwo informacji wymaga ich zniszczenia, a nie jedynie zredukowania objętości. Typowym błędem myślowym jest założenie, że mniej papieru w biurze wiąże się automatycznie z większym bezpieczeństwem. W rzeczywistości, aby spełnić standardy bezpieczeństwa i ochrony danych, niezbędne jest zastosowanie odpowiednich urządzeń, takich jak niszczarki, które zapewniają, że wrażliwe informacje są całkowicie zniszczone i nie mogą zostać odzyskane.

Pytanie 5

W ciągu godziny przyzakładowa oczyszczalnia ścieków jest w stanie oczyścić z zanieczyszczeń poprodukcyjnych 1 000 litrów wody. Ile wody w ciągu tygodnia jest w stanie oczyścić oczyszczalnia, pracując 20 godzin dziennie?

Analizując niepoprawne odpowiedzi, możemy zauważyć kilka kluczowych błędów w zrozumieniu obliczeń związanych z wydajnością oczyszczalni. Na przykład, odpowiedzi wskazujące na 168 000 litrów i 70 000 litrów zaniżają rzeczywistą wydajność oczyszczalni, co wynika z niepoprawnego założenia dotyczącego liczby godzin pracy. Błędne podejście może wynikać z mylenia całkowitej liczby godzin pracy w tygodniu z wydajnością na godzinę. Oczyszczalnia, pracując 20 godzin dziennie, przez 7 dni w tygodniu, przeprowadza swoje procesy oczyszczania przez 140 godzin w tygodniu, co powinno prowadzić do znacznego wzrostu ilości oczyszczonej wody. Innym typowym błędem jest nieuwzględnienie, że wydajność w litrach na godzinę powinna być pomnożona przez całkowity czas pracy w tygodniu, co skutkuje zaniżeniem ilości oczyszczonego ścieków. Odpowiedzi bazujące na 20 000 litrach również pomijają istotne elementy, jak długoterminowe planowanie wydajności oczyszczalni, które powinno odzwierciedlać jej zdolności operacyjne w kontekście codziennych i tygodniowych wymagań. Zrozumienie poprawnych wyliczeń jest kluczowe dla skutecznego zarządzania procesami oczyszczania, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży ochrony środowiska.

Pytanie 6

Który dokument powinien być wpisany na schemacie w miejscu oznaczonym znakiem zapytania?

Dokument MM, czyli przesunięcie międzymagazynowe, jest kluczowym elementem w logistyce i zarządzaniu magazynem. Jego zastosowanie odnosi się do sytuacji, gdy towary są przenoszone z jednego magazynu do drugiego, co jest typowe w procesach produkcyjnych. W analizowanym schemacie, po przesunięciu zapasów z magazynu surowców do magazynu przyprodukcyjnego, następnie dochodzi do procesów produkcyjnych, co oznacza, że wymagane jest przyjęcie gotowych produktów do magazynu wyrobów gotowych. Takie przesunięcia są niezbędne dla utrzymania płynności procesów logistycznych i produkcyjnych, a dokument MM stanowi formalny dowód tej operacji. W praktyce, stosowanie dokumentacji MM zgodnie z normami zarządzania łańcuchem dostaw, takimi jak ISO 28000, zapewnia ścisłą kontrolę nad stanem zapasów oraz ich lokalizacją w magazynach. Dlatego jego obecność w schemacie jest niezbędna dla prawidłowego funkcjonowania systemu zarządzania magazynem.

Pytanie 7

Znak informujący, że produkt nie był testowany na zwierzętach w fazie badań, to znak

Znak A, przedstawiający królika, jest powszechnie uznawanym symbolem informującym o tym, że produkt nie był testowany na zwierzętach. W dobie rosnącej świadomości konsumentów na temat etyki produkcji i ochrony zwierząt, wiele firm decyduje się na oznaczanie swoich produktów tym symbolem, co świadczy o ich odpowiedzialności społecznej. Oznaczenie to, znane również jako "Leaping Bunny", zobowiązuje producentów do przestrzegania surowych standardów w zakresie unikania testów na zwierzętach na każdym etapie produkcji. Przykładem zastosowania tego znaku są kosmetyki oraz środki czyszczące, które często są promowane jako "cruelty-free", co przyciąga klientów pragnących dokonywać świadomych wyborów. Warto również zwrócić uwagę, że wiele organizacji monitoruje i certyfikuje produkty, które noszą ten znak, co zwiększa zaufanie konsumentów do danej marki, a także wspiera rozwój etycznych praktyk w branży.

Pytanie 8

Opakowaniem jednostkowym jest

Opakowanie jednostkowe to indywidualne opakowanie produktu, które jest przeznaczone do bezpośredniej sprzedaży konsumentowi. W kontekście przedstawionych odpowiedzi, torebka papierowa z 1 kg mąki jest doskonałym przykładem opakowania jednostkowego, ponieważ zawiera konkretną ilość produktu, która jest gotowa do zakupu przez klienta. Opakowania jednostkowe powinny być projektowane z myślą o funkcjonalności, identyfikacji produktu oraz ochronie towaru. W branży spożywczej często stosuje się różne materiały, takie jak papier, tworzywa sztuczne czy szkło, w zależności od rodzaju produktu i jego wymagań dotyczących przechowywania. Przykładem dobrych praktyk w tej dziedzinie jest stosowanie materiałów, które są przyjazne dla środowiska, jak biodegradowalne torebki papierowe, które nie tylko spełniają swoją funkcję ochronną, ale także są atrakcyjne dla konsumentów ekologicznych. Zrozumienie znaczenia opakowania jednostkowego jest kluczowe dla strategii marketingowej oraz zapewnienia bezpieczeństwa i jakości produktów na rynku.

Pytanie 9

Automatyczna identyfikacja towarów odbywa się z wykorzystaniem technologii

Automatyczna identyfikacja towarów z wykorzystaniem technologii RFID (Radio Frequency Identification) jest jednym z najskuteczniejszych i najbardziej nowoczesnych sposobów śledzenia i zarządzania zasobami. Technologia ta opiera się na użyciu fal radiowych do przesyłania danych z tagów RFID, które są umieszczane na przedmiotach, do czytników. Tagi te mogą przechowywać informacje takie jak identyfikator produktu, jego lokalizację czy historię ruchu. Przykłady zastosowania RFID obejmują zarządzanie stanami magazynowymi, gdzie dzięki automatycznej identyfikacji możliwe jest znaczące zwiększenie efektywności operacyjnej i redukcja błędów ludzkich. Umożliwia to również monitorowanie towarów w czasie rzeczywistym, co jest nieocenione w logistyce i handlu detalicznym. Dobre praktyki związane z implementacją RFID obejmują dokładne planowanie infrastruktury oraz szkolenie personelu, co przekłada się na optymalne wykorzystanie tej technologii. Warto również zaznaczyć, że RFID jest zgodne z międzynarodowymi standardami, co zapewnia interoperacyjność i elastyczność w zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 10

System informatyczny stosowany do wspomagania realizacji zadań związanych z planowaniem pracy oznaczony jest skrótem

Odpowiedź 'CAP (Computer Aided Planning)' jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do systemów informatycznych zaprojektowanych w celu wspierania procesu planowania. Systemy te umożliwiają organizacjom efektywniejsze zarządzanie zasobami i harmonogramami, co jest kluczowe w wielu branżach, takich jak budownictwo czy produkcja. Dzięki zastosowaniu zaawansowanych algorytmów i technologii informatycznych, CAP pozwala na symulację różnych scenariuszy planowania, co umożliwia optymalizację procesów i minimalizację kosztów. Przykładem może być wykorzystanie systemów CAP w zarządzaniu projektami budowlanymi, gdzie możliwe jest analizowanie różnych opcji harmonogramów oraz alokacji zasobów w celu zredukowania ryzyka opóźnień. Zgodnie z najlepszymi praktykami w zarządzaniu projektami, takie systemy są nieocenionym narzędziem, które wspierają podejmowanie decyzji i zwiększają efektywność operacyjną organizacji.

Pytanie 11

Koszty wynagrodzeń podstawowych zarządu przedsiębiorstwa logistycznego zaliczamy do kosztów

Koszty wynagrodzeń podstawowych zarządu przedsiębiorstwa logistycznego klasyfikujemy jako koszty stałe, ponieważ są one niezależne od poziomu produkcji czy sprzedaży. Koszty stałe to wydatki, które nie zmieniają się w krótkim okresie, niezależnie od aktywności przedsiębiorstwa. Przykładem mogą być wynagrodzenia menedżerów, które są ustalane na podstawie umowy i nie zmieniają się wraz z ilością zrealizowanych zleceń czy usług. W logistyce, gdzie planowanie i zarządzanie są kluczowe, stabilność kosztów stałych pozwala na przewidywalność wydatków i lepsze zarządzanie finansami. Dobre praktyki branżowe wskazują, że przedsiębiorstwa powinny dążyć do optymalizacji kosztów stałych, by zwiększyć swoją elastyczność i zdolność do reagowania na zmiany rynkowe. Warto także zauważyć, że koszty stałe mają wpływ na punkt rentowności, co jest istotne dla podejmowania decyzji strategicznych w firmach logistycznych.

Pytanie 12

Jeżeli łączne koszty magazynowania w badanym okresie wynoszą 6 000 zł, a powierzchnia użytkowa magazynu w tym okresie 300 m<sup>2</sup>, to wskaźnik kosztów utrzymania powierzchni magazynowej wynosi

Wybór błędnych odpowiedzi wynika często z nieporozumienia dotyczącego pojęcia wskaźnika kosztów utrzymania powierzchni magazynowej. Odpowiedzi takie jak 6000 i 0,05 mogą być mylące, ponieważ nie odzwierciedlają one rzeczywistej zasady obliczeń. Na przykład, 6000 zł to całkowity koszt, a nie wskaźnik, który powinien być wyrażony w jednostkach kosztu na jednostkę powierzchni. Wybór 0,05 mógłby sugerować, że stosowane są niewłaściwe jednostki miar, co prowadzi do niepoprawnych wniosków. Warto zwrócić uwagę, że przy obliczaniu wskaźników kluczowe jest, aby stosować prawidłowe jednostki oraz odpowiednią metodologię, co pozwala uniknąć błędów analitycznych. Wskaźnik kosztów utrzymania powierzchni magazynowej powinien być uważany za narzędzie wspomagające decyzje strategiczne, a jego interpretacja powinna być oparta na rzetelnych danych. Często spotykanym błędem jest również pomijanie kontekstu, jakim jest porównanie z innymi okresami lub z konkurencyjnymi firmami, co czyni analizę bardziej kompletną i użyteczną. Wprowadzenie systematycznych analiz kosztów ułatwia identyfikację potencjalnych oszczędności i optymalizację procesów magazynowych, co jest kluczowe dla efektywności operacyjnej prowadzonej działalności.

Pytanie 13

Przed przeglądem okresowym maszyn, firma produkcyjna zgłosiła zapotrzebowanie na brakujące części zapasowe. Zapotrzebowanie to miało charakter popytu

Odpowiedź 'uzupełniającego' jest prawidłowa, ponieważ zapotrzebowanie na części zapasowe przed przeglądem okresowym maszyn jest związane z koniecznością uzupełnienia istniejących zasobów, aby zapewnić ciągłość produkcji i uniknąć przestojów. W kontekście produkcji, podejście to jest zgodne z zasadami zarządzania zapasami, które zalecają utrzymanie odpowiednich poziomów zapasów w celu zaspokojenia popytu. Przykładem może być sytuacja, gdy maszyna wymaga części do wymiany, aby mogła dalej efektywnie funkcjonować; w takim przypadku zapotrzebowanie jest wyraźnie ukierunkowane na uzupełnienie brakujących elementów. Dobry system zarządzania zapasami powinien przewidywać takie sytuacje i wprowadzać procedury zamawiania, które zminimalizują ryzyko braku kluczowych komponentów. Utrzymanie odpowiednich zapasów jest kluczowe dla optymalizacji procesów produkcyjnych, co potwierdzają standardy ISO 9001 dotyczące jakości w zarządzaniu procesami produkcyjnymi.

Pytanie 14

Spedytor do wysyłanych za granicę maszyn rolniczych, powinien dołączyć instrukcję wysyłkową, sporządzoną po otrzymaniu i przyjęciu

List przewozowy, umowa przewozu i zamówienie to dokumenty o innej funkcji i znaczeniu w procesie logistycznym. List przewozowy, który jest dowodem na przyjęcie towaru do transportu, jest dokumentem wystawianym przez przewoźnika, a nie spedytora. Zawiera on informacje o przesyłce, jednak nie stanowi podstawy do sporządzenia instrukcji wysyłkowej. Umowa przewozu reguluje warunki przewozu między przewoźnikiem a nadawcą, ale również nie dostarcza szczegółowych instrukcji dotyczących samej wysyłki. Z kolei zamówienie dotyczy zakupu towaru i nie ma bezpośredniego wpływu na proces transportu. Typowym błędem myślowym jest mylenie funkcji tych dokumentów, co może prowadzić do nieprawidłowego przygotowania przesyłki. Kluczowe jest zrozumienie, że tylko zlecenie spedycyjne zawiera pełne instrukcje i szczegóły operacyjne, które są niezbędne do zorganizowania skutecznej i bezpiecznej wysyłki towarów, a tym samym zapewnienia właściwej obsługi klienta i zgodności z obowiązującymi normami w branży spedycyjnej.

Pytanie 15

Jeżeli przedsiębiorstwo jest zaangażowane w rozwiązywanie problemów i konfliktów ekologicznych w obszarze logistyki, to oznacza, że stosuje się do zasad

Ekologistyka to podejście, które koncentruje się na integrowaniu zasad ochrony środowiska z procesami logistycznymi. Oznacza to, że przedsiębiorstwo, które angażuje się w rozwiązywanie problemów ekologicznych w logistyce, wdraża strategię zmniejszania negatywnego wpływu na środowisko, co jest kluczowe w dobie zrównoważonego rozwoju. Przykłady praktycznych zastosowań ekologistyki obejmują optymalizację tras transportowych w celu redukcji emisji CO2, wprowadzenie bardziej ekologicznych środków transportu, a także zastosowanie opakowań przyjaznych dla środowiska. W branży logistycznej przyjęcie standardów takich jak ISO 14001 dotyczący systemu zarządzania środowiskowego jest istotne, ponieważ pozwala na systematyczne podejście do zarządzania aspektami ekologicznymi. Wdrażanie polityki ekologistyki może również prowadzić do zwiększenia efektywności operacyjnej oraz poprawy wizerunku firmy jako odpowiedzialnego podmiotu.

Pytanie 16

RFID to technologia, która umożliwia kontrolę przepływu towarów w oparciu o

Kody kreskowe, fale dźwiękowe i kody dwuwymiarowe to różne technologie identyfikacji, które mają swoje własne zastosowania, ale nie są odpowiednie dla technologii RFID. Kody kreskowe są formą optycznego kodowania informacji, które wymagają bezpośredniego widoku skanera. W przeciwieństwie do RFID, gdzie tagi mogą być odczytywane z odległości i nie wymagają linii widzenia, kody kreskowe są ograniczone w zakresie ich użyteczności, zwłaszcza w warunkach, gdzie dostęp do towarów jest utrudniony, na przykład w dużych magazynach. Fale dźwiękowe, jak ultradźwięki, są używane w specjalistycznych aplikacjach, jednak nie służą do identyfikacji obiektów, a raczej do pomiarów odległości lub detekcji. Kody dwuwymiarowe, takie jak QR kody, również wymagają bezpośredniego skanowania i są ograniczone przez fizyczne umiejscowienie skanera. Typowym błędem myślowym jest mylenie różnych metod identyfikacji obiektów, gdzie można sądzić, że wszystkie one mają podobne funkcje, podczas gdy każda z nich ma swoje unikalne cechy i zastosowania. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla prawidłowego wyboru technologii w zależności od specyficznych potrzeb operacyjnych.

Pytanie 17

Z którego systemu zarządzania produkcją korzysta przedsiębiorstwo produkcyjne, które charakteryzuje się umiejętnością szybkiego reagowania na specyficzne potrzeby klienta i zdolnością szybkiego dostosowania się do zmian popytu?

Choć Lean Production, Toyota Production System oraz Optimized Production Technology to znane metody zarządzania produkcją, nie spełniają one wymogów dotyczących elastyczności i szybkiej reakcji na zmieniające się potrzeby klientów tak, jak Agile Production. Lean Production koncentruje się na eliminacji marnotrawstwa i optymalizacji procesów, co może ograniczać zdolność do szybkiego dostosowania się do zmieniających się wymagań rynkowych. Firmy wykorzystujące Lean często dążą do uproszczenia procesów i redukcji zapasów, co w sytuacji nagłych zmian w popycie może prowadzić do problemów z realizacją zamówień. Toyota Production System, chociaż jest znane z efektywności, również opiera się na stabilnych procesach i długoterminowym planowaniu. Jego zasady, takie jak Just-In-Time, mogą być niewystarczające w dynamicznie zmieniającym się otoczeniu. Z kolei Optimized Production Technology jest bardziej zorientowana na planowanie i harmonogramowanie produkcji, co nie sprzyja elastyczności w odpowiedzi na zmieniające się potrzeby konsumentów. Typowym błędem myślowym jest zakładanie, że wszystkie te metody są w stanie dostarczyć to samo, co Agile, podczas gdy różnią się one fundamentalnymi założeniami i podejściem do zarządzania produkcją. W praktyce, w sytuacjach wymagających szybkiej adaptacji, podejścia te mogą prowadzić do opóźnień i niezadowolenia klientów.

Pytanie 18

System zamawiania, w którym w stałych odstępach czasu dokonuje się przeglądu stanu zapasów i na podstawie wyniku ustala się wielkość zamówienia, to system

System zamawiania w stałych odstępach czasu, znany jako system okresowego zamawiania, jest powszechnie stosowany w zarządzaniu zapasami. W tym podejściu, przedsiębiorstwo regularnie przegląda stan zapasów, co pozwala na zidentyfikowanie momentu, kiedy należy złożyć zamówienie, aby uzupełnić zapasy do poziomu, który zapewnia ciągłość operacyjną. Przykładem takiego systemu może być restauracja, która co tydzień zamawia składniki do przygotowania potraw. Dzięki regularnym przeglądom, mogą zauważyć, które składniki wymagają uzupełnienia, co minimalizuje ryzyko braku towaru. W branży handlowej standardem jest stosowanie systemu okresowego zamawiania w połączeniu z analizą rotacji zapasów, co zwiększa efektywność operacyjną i zmniejsza koszty przechowywania. Dobre praktyki wskazują, że optymalizacja częstotliwości przeglądów i wielkości zamówień wpływa na poprawę płynności finansowej przedsiębiorstwa oraz minimalizację strat związanych z przeterminowaniem towarów.

Pytanie 19

Planując potransakcyjne elementy obsługi klienta, należy uwzględnić

Możliwość składania reklamacji jest kluczowym elementem potransakcyjnej obsługi klienta, ponieważ wpływa na postrzeganą wartość i niezawodność firmy w oczach klientów. W praktyce, jeśli klienci czują się pewnie, że mogą zgłosić swoje uwagi lub problemy, są bardziej skłonni do dokonania zakupu w przyszłości. Standardy branżowe, takie jak ISO 10002, zapewniają ramy dla skutecznego zarządzania reklamacjami, co pozwala organizacjom na identyfikację problemów i ich efektywne rozwiązywanie. Przykładowo, firma XYZ wprowadziła system online do składania reklamacji, co znacznie przyspieszyło proces rozpatrywania skarg i poprawiło satysfakcję klientów. Ponadto, transparentność w procedurach reklamacyjnych buduje zaufanie i lojalność klientów, co jest nieocenione w dzisiejszym konkurencyjnym rynku. Warto również zauważyć, że pozytywne doświadczenia z reklamacjami mogą prowadzić do pozytywnego wizerunku marki, co jest niezbędnym elementem długoterminowej strategii marketingowej.

Pytanie 20

Do produktów biodegradowalnych zalicza się wyroby wytworzone

Produkty biodegradowalne to materiały, które ulegają naturalnemu procesowi rozkładu w środowisku przez działalność mikroorganizmów, co prowadzi do ich przekształcenia w wodę, dwutlenek węgla i biomasy. Wybór papieru jako materiału biodegradowalnego opiera się na jego naturalnym pochodzeniu, ponieważ jest wytwarzany z włókien roślinnych, głównie z drewna. W praktyce oznacza to, że papier, po wyrzuceniu, może być kompostowany lub ulegać rozkładowi w warunkach naturalnych, co zmniejsza jego wpływ na środowisko. Biodegradowalność papieru jest potwierdzona przez różne normy, takie jak norma PN-EN 13432, która definiuje wymagania dla materiałów opakowaniowych, które powinny być biodegradowalne. Użycie papieru jako materiału opakowaniowego, w produkcji toreb czy innych wyrobów, jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju i minimalizacji odpadów. W związku z tym, promowanie papieru jako materiału biodegradowalnego jest nie tylko korzystne dla środowiska, ale również wspiera ideologię gospodarki o obiegu zamkniętym.

Pytanie 21

Surowce oraz materiały składowane w magazynie wykorzystywane do wytwarzania wyrobu już wycofanego z produkcji stanowią zapas

Odpowiedź 'zbędny' jest poprawna, ponieważ surowce i materiały składowane w magazynie, które nie są już wykorzystywane do produkcji wyrobu, który został wycofany z rynku, stanowią zapas uznawany za zbędny. Z perspektywy zarządzania zapasami, zapasy zbędne to te, które nie mają obecnego i przyszłego zastosowania w procesie produkcyjnym. Przykładem może być sytuacja, w której producent wycofuje produkt z powodu zmiany preferencji konsumentów lub wprowadzenia nowej technologii, a pozostałe surowce i materiały stają się nieprzydatne. W takich przypadkach firmy powinny rozważyć różne strategie zarządzania tymi zapasami, takie jak ich sprzedaż, recykling lub przekazanie do utylizacji. Dobre praktyki w obszarze zarządzania zapasami sugerują regularne audyty i przeglądy stanu zapasów, aby zminimalizować koszty związane z utrzymywaniem zbędnych zasobów.

Pytanie 22

Z którym dostawcą zakład powinien nawiązać współpracę, biorąc pod uwagę podane kryteria doboru wraz z wagami oraz przydzielone punkty w skali od 1 do 6, gdzie 1 punkt oznacza najniższą, a 6 punktów najwyższą ocenę?

Dostawca A jest najlepszym wyborem z punktu widzenia analizy wielokryterialnej, uzyskując najwyższą sumę ważoną punktów wynoszącą 4,3, co wskazuje na jego przewagę w kontekście przyjętych kryteriów. Współpraca z dostawcą, który osiąga wysokie oceny w różnych aspektach, jest kluczowa dla efektywności operacyjnej zakładu. Przykładowo, jeśli kryteria obejmują jakość dostarczanych produktów, terminowość dostaw oraz wsparcie posprzedażowe, to dostawca z najlepszymi ocenami w tych kategoriach przyczynia się do minimalizacji ryzyka przestoju produkcyjnego, co jest zgodne z zasadami lean managementu. Warto również zwrócić uwagę na standardy branżowe, które podkreślają znaczenie współpracy z dostawcami o stabilnej reputacji, co w konsekwencji wpływa na jakość finalnych produktów lub usług oferowanych przez zakład. W kontekście strategii zakupowej, wybór dostawcy A może nie tylko poprawić wyniki finansowe, ale także zwiększyć konkurencyjność na rynku.

Pytanie 23

Do zadań osób odpowiedzialnych za zarządzanie zapasami w magazynie należy między innymi

Monitorowanie właściwego poziomu stanu magazynowego jest kluczowym zadaniem osób odpowiedzialnych za zarządzanie zapasami. Odpowiedni poziom zapasów jest niezbędny do zapewnienia ciągłości procesów produkcyjnych oraz zaspokojenia potrzeb klientów. Praktyczne przykłady obejmują stosowanie systemów zarządzania magazynem (WMS), które umożliwiają analizę danych dotyczących stanu zapasów, rotacji towarów oraz przewidywania zapotrzebowania. Przykładowo, jeśli dany towar ma niską rotację, można podjąć decyzję o redukcji zamówień, co pozwoli uniknąć blokowania kapitału w niepotrzebnych zapasach. Dobre praktyki zarządzania zapasami, takie jak podejście Just-in-Time (JIT) czy analiza ABC, pomagają w optymalizacji poziomów magazynowych, co prowadzi do oszczędności kosztów i zwiększenia efektywności operacyjnej. Ponadto, regularne audyty i przeglądy stanu zapasów oraz analiza wskaźników, takich jak wskaźnik rotacji zapasów, są istotne dla identyfikacji potencjalnych problemów i podejmowania odpowiednich działań zaradczych.

Pytanie 24

Z centrum magazynowego wydano 100 szt. towaru po jednostkowej cenie sprzedaży netto 125,00 zł. Wartość brutto wystawionej faktury na wydane towary, przy 23% stawce VAT, wyniesie

Poprawna odpowiedź to 15 375,00 zł, ponieważ aby obliczyć wartość brutto faktury, należy najpierw znaleźć wartość netto całkowitą wydanych towarów. W tym przypadku mamy 100 sztuk towaru sprzedanych po jednostkowej cenie netto 125,00 zł. Wartość netto towaru wynosi więc 100 x 125,00 zł, co daje 12 500,00 zł. Następnie, aby obliczyć wartość brutto, musimy dodać VAT, który wynosi 23%. Wzór na wartość brutto wygląda następująco: Wartość brutto = Wartość netto + (Wartość netto x Stawka VAT). Stąd obliczenie: 12 500,00 zł + (12 500,00 zł x 0,23) = 12 500,00 zł + 2 875,00 zł = 15 375,00 zł. W praktyce, znajomość obliczeń związanych z VAT jest niezbędna dla przedsiębiorców i księgowych, aby prawidłowo wystawiać faktury oraz rozliczać się z urzędami. Dobre praktyki wymagają także, aby przedsiębiorcy regularnie aktualizowali swoje znajomości dotyczące stawek VAT oraz przepisów podatkowych, co jest kluczowe w prowadzeniu działalności gospodarczej.

Pytanie 25

Do kompleksowego planowania zasobów wytwórczych w przedsiębiorstwie produkcyjnym stosuje się system informatyczny

Systemy DRP (Distribution Requirements Planning) oraz DRP II koncentrują się na zarządzaniu łańcuchem dostaw, w szczególności na planowaniu potrzeb w zakresie dystrybucji i zarządzaniu zapasami w sieci dystrybucji. Chociaż te systemy odgrywają ważną rolę w zapewnieniu, że towary są dostępne w odpowiednich miejscach i czasie, nie są one projektowane do kompleksowego planowania zasobów wytwórczych, jak ma to miejsce w przypadku MRP II. DRP skupia się na transferze dóbr pomiędzy różnymi lokalizacjami, a jego zastosowanie jest typowe dla firm zajmujących się logistyką i dystrybucją, a nie bezpośrednio produkcją. MRP (Material Requirements Planning) jest wcześniejszą wersją systemu MRP II i, choć również użyteczny w planowaniu potrzeb materiałowych, nie obejmuje w pełni aspektów zarządzania całymi zasobami wytwórczymi. Dlatego stosowanie DRP lub MRP w kontekście planowania zasobów wytwórczych może prowadzić do nieefektywności i braku synchronizacji pomiędzy produkcją a dystrybucją. Zrozumienie różnicy między tymi systemami jest kluczowe dla prawidłowego wdrażania narzędzi informatycznych w przedsiębiorstwie.

Pytanie 26

W magazynach w celu przesyłania różnych dokumentów w wersji elektronicznej, zamiast ręcznego ich wprowadzania do bazy danych, stosuje się system

Odpowiedzi CMR, DRP i MRP są błędne z powodu braku zrozumienia specyfiki i zastosowania tych systemów. CMR (Convention on the Contract for the International Carriage of Goods by Road) to dokument stosowany w międzynarodowym transporcie drogowym, który reguluje zasady przewozu towarów, ale nie dotyczy bezpośrednio elektronicznej wymiany danych między systemami. Z kolei DRP (Distribution Requirements Planning) to system planowania zapasów i dystrybucji, który koncentruje się na zarządzaniu łańcuchem dostaw, a nie na samym przesyłaniu dokumentów. MRP (Material Requirements Planning) jest technologią używaną do zarządzania procesami produkcyjnymi i zaopatrzeniowymi, której celem jest planowanie zapotrzebowania na materiały, ale również nie obejmuje automatycznej wymiany dokumentów. Pojęcia te są często mylone, ponieważ wszystkie dotyczą logistycznych aspektów działalności, ale posiadają różne funkcje i zastosowania. Kluczem do odpowiedniego wyboru systemu jest zrozumienie, że EDI jest dedykowane do efektywnej komunikacji i wymiany danych, podczas gdy CMR, DRP i MRP mają zupełnie inne cele i nie umożliwiają automatyzacji procesów dokumentacyjnych w takim stopniu jak EDI.

Pytanie 27

Które zestawienie przedstawia prawidłową kolejność procesów w łańcuchu dostaw?

Prawidłowa kolejność procesów w łańcuchu dostaw to zaopatrzenie, produkcja, dystrybucja i konsumpcja. Rozpoczyna się od pozyskiwania surowców, co jest kluczowe dla zapewnienia materiałów niezbędnych do produkcji. W etapie zaopatrzenia dostawcy dostarczają surowce, które następnie są przekształcane w produkty gotowe podczas procesu produkcji. W dalszej kolejności, gotowe produkty są dystrybuowane do punktów sprzedaży, co jest niezbędne do ich udostępnienia konsumentom. Ostatecznym etapem jest konsumpcja, gdzie klienci korzystają z produktów. Zrozumienie tej sekwencji jest kluczowe dla zarządzania efektywnością łańcucha dostaw oraz minimalizacji kosztów operacyjnych. Przykładowo, w branży spożywczej zamówienia surowców muszą być dobrze zaplanowane, aby nie doszło do przestojów w produkcji. Dobra praktyka polega na stosowaniu systemów ERP, które integrują te procesy, umożliwiając lepszą kontrolę i optymalizację łańcucha dostaw.

Pytanie 28

Informacje zawarte w kodzie kreskowym EAN-8 to numer

Analizując błędne odpowiedzi, można zauważyć, że kluczowym zagadnieniem jest zrozumienie struktury kodu EAN-8 oraz roli organizacji GS1. W pierwszej z niepoprawnych odpowiedzi pojawia się stwierdzenie dotyczące producenta, co jest mylne, ponieważ w kodzie EAN-8 nie ma bezpośrednich informacji identyfikujących konkretnego producenta, a jedynie kod identyfikujący produkt. Kolejna błędna odpowiedź sugeruje, że EAN-8 zawiera indywidualny numer towaru, co może wprowadzać w błąd, gdyż numer ten jest w rzeczywistości reprezentowany jako część większego kodu, a nie jako odrębny element. Ponadto, obecność cyfry kontrolnej jest istotna, lecz nie powinna być mylona z innymi danymi. Warto zaznaczyć, że błędne myślenie o kodach kreskowych często wynika z niepełnego zrozumienia ich funkcji w systemie identyfikacji towarów. Standardy GS1 zostały zaprojektowane, aby uprościć i zautomatyzować procesy logistyczne, a niepoprawne interpretacje mogą prowadzić do nieefektywności w zarządzaniu zapasami oraz dystrybucją produktów. Zrozumienie tych standardów jest kluczowe dla każdego profesjonalisty w dziedzinie logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw, ponieważ pozwala na skuteczne wdrażanie systemów automatyzacji i poprawę wydajności operacyjnej.

Pytanie 29

Mrożone warzywa mogą być składowane w magazynie do kilku miesięcy, jeżeli przechowywane są w zakresie temperatur

Przechowywanie mrożonych warzyw w temperaturach innych niż -18°C ± -6°C może prowadzić do różnych problemów związanych z jakością i bezpieczeństwem żywności. Odpowiedzi sugerujące -5°C ± 0°C czy -1°C ± 0°C wskazują na zbyt wysokie temperatury, które mogą spowodować, że warzywa nie będą całkowicie zamarznięte. W takich warunkach enzymy mogą nadal działać, co prowadzi do rozkładu składników odżywczych, zmian w smaku, a także może przyspieszyć rozwój drobnoustrojów. Przykładowo, mrożenie w temperaturze -5°C może skutkować powstawaniem kryształków lodu w komórkach warzyw, co prowadzi do ich uszkodzenia po rozmrożeniu. Z kolei odpowiedź -15°C ± +1°C, choć zbliżona do wymagań, również nie spełnia precyzyjnych standardów, ponieważ jest na granicy zalecanej temperatury i może prowadzić do niejednorodnego składowania, co z kolei wpływa na jakość. Zastosowanie niewłaściwych zakresów temperatur może skutkować nie tylko pogorszeniem jakości produktu, ale także zwiększeniem ryzyka wystąpienia chorób przenoszonych przez żywność, co jest szczególnie niebezpieczne w przypadku osób z obniżoną odpornością. Dlatego ważne jest, aby mieć świadomość odpowiednich norm przechowywania, zgodnych z praktykami branżowymi, które mają na celu zapewnienie nie tylko jakości, ale i bezpieczeństwa żywności.

Pytanie 30

Którą z metod wydawania towaru stosuje się, jeżeli jako pierwsze mają być wydawane towary, które ostatnie przyszły?

Odpowiedzi FIFO, FEFO i HIFO są przykładami różnych strategii zarządzania zapasami, które nie odpowiadają na pytanie o metodę wydawania towarów, gdzie pierwsze mają być wydawane te, które ostatnio przyszły. FIFO, czyli First In, First Out, to najczęściej stosowana metoda w branżach, gdzie produkty mają ograniczoną trwałość, jak żywność czy leki. Przy tej metodzie towary, które przybyły jako pierwsze, są wydawane jako pierwsze, co zapewnia, że starsze zapasy są zużywane przed nowymi. FEFO (First Expired, First Out) również koncentruje się na ważności produktów, jednak skupia się na datach ważności, co sprawia, że starsze, ale niekoniecznie pierwsze w kolejności towary są wydawane jako pierwsze. HIFO (Highest In, First Out) natomiast to metoda, która koncentruje się na wartości towarów; przy tej metodzie najdroższe towary są sprzedawane jako pierwsze, co może być korzystne w kontekście maksymalizacji zysków, ale w żadnym wypadku nie odpowiada na postawione pytanie. Każda z tych metod ma swoje zastosowanie, ale nie uwzględniają one zasady LIFO, co może prowadzić do błędnych wniosków i decyzji w zarządzaniu zapasami. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw i zapewnienia prawidłowego obiegu towarów.

Pytanie 31

Koszt wytworzenia 1 litra mleka w mleczarni kształtuje się na poziomie 1,00 zł. Zakład sprzedaje mleko z 20% zyskiem. Ile wynosi cena brutto sprzedaży 1 litra mleka, jeżeli produkt objęty jest 5% stawką podatku VAT?

Cena sprzedaży mleka nie może być określona jedynie na podstawie samych kosztów produkcji, bez uwzględnienia zysku oraz podatku VAT. W przypadku pierwszej opcji 2,00 zł, można zauważyć, że być może ktoś pomylił całkowity koszt z wyliczeniem marży, nie rozumiejąc, że zysk powinien być dodany do kosztu wytworzenia, a następnie podatek VAT powinien być obliczany na podstawie tej wyższej kwoty. Druga opcja 1,25 zł pokazuje, że również zaniżono wartość marży, co może wynikać z braku zrozumienia, jak zyski są obliczane w kontekście cen netto i brutto. Z kolei opcja 1,05 zł w ogóle nie uwzględnia dodatkowych kosztów związanych z marżą i podatkiem, co prowadzi do zasadniczego błędu w obliczeniach. W praktyce oznacza to, że wiele przedsiębiorstw, które nie liczą swoich cen zgodnie z obowiązującymi zasadami, mogą borykać się z problemami finansowymi, co podkreśla znaczenie precyzyjnych kalkulacji cen w procesach sprzedażowych. Nieprzestrzeganie procedur obliczeniowych oraz nieznajomość przepisów podatkowych może prowadzić do nieodpowiednich strategii cenowych, a tym samym do strat w biznesie.

Pytanie 32

W przedsiębiorstwie produkcyjnym, pracującym 200 dni w roku, roczna sprzedaż wyniosła 8 000 szt. Średni zapas w tym czasie kształtował się na poziomie 400 szt. Oblicz wskaźnik rotacji zapasów.

Wskaźnik rotacji zapasów jest istotnym narzędziem oceny efektywności zarządzania zapasami, a jego właściwe obliczenie jest kluczowe dla strategii operacyjnych przedsiębiorstwa. W scenariuszu przedstawionym w pytaniu, obliczenie wskaźnika odbywa się poprzez podzielenie rocznej sprzedaży przez średni zapas. Dlatego, jeśli wskaźnik ten jest błędnie określany jako 5, 2, czy 40 razy, to świadczy to o nieprawidłowym zrozumieniu metodologii obliczeń lub podstawowych zasad zarządzania zapasami. Typowy błąd myślowy polega na pomieszaniu jednostek, co może prowadzić do mylnego wrażenia, że wyższa liczba rotacji zapasów bezpośrednio przekłada się na lepszą efektywność, podczas gdy kluczowe jest zrozumienie kontekstu i specyfiki danego przedsiębiorstwa. W sytuacjach, gdy rotacja zapasów jest zbyt niska, firma może napotkać problemy związane z kosztami przechowywania oraz zalegającymi towarami, co może prowadzić do strat finansowych. Z kolei zbyt wysoka rotacja może zagrażać zdolności do zaspokojenia popytu, co w dłuższej perspektywie wpływa negatywnie na relacje z klientami. Dlatego w zarządzaniu zapasami warto stosować podejście oparte na analizie danych i regularnym monitorowaniu wskaźnika rotacji, uwzględniając przy tym kontekst rynkowy oraz specyfikę oferowanych produktów.

Pytanie 33

Szereg czynności organizacyjnych, wykonawczych oraz handlowych, których celem jest przemieszczanie ładunków z punktów nadania do punktów odbioru za pomocą odpowiednich środków transportu, to

Wiele osób myli pojęcie procesu transportowego z innymi kategoriami działań, co prowadzi do nieporozumień. Czynności wykonawcze i organizacyjne to tylko fragmenty procesu transportowego. Czynności wykonawcze koncentrują się na fizycznym wykonaniu zadań transportowych, takich jak załadunek, przewóz i rozładunek towarów. Jednakże same w sobie nie obejmują aspektów planowania i koordynacji, które są kluczowe dla skutecznego transportu. Z kolei czynności organizacyjne dotyczą przygotowań i struktury logistycznej, ale nie uwzględniają samego wykonawstwa, które jest również niezbędne do realizacji transportu. Przeładunek kompletacyjny dotyczy szczególnego aspektu transportu, jakim jest przetwarzanie ładunków w punktach przeładunkowych, ale nie odnosi się do całościowego procesu transportowego, który z kolei obejmuje wiele etapów, w tym planowanie, zarządzanie i monitorowanie. W rezultacie, koncentrowanie się na tych fragmentach może prowadzić do niepełnego zrozumienia całego cyklu transportowego. Kluczowe jest zrozumienie, że proces transportowy jest kompleksowym systemem, w który wchodzą wszystkie wymienione elementy, a ich współpraca jest niezbędna do zapewnienia efektywności operacyjnej i zadowolenia klientów w branży logistycznej.

Pytanie 34

System informatyczny wspierający zarządzanie magazynami zarówno w sensie stanów magazynowych, lokalizacji poszczególnych towarów, jak i kierowania oraz nadzoru nad realizowanymi w obrębie magazynu i na styku z produkcją, przyjęciami, ekspedycją oraz innymi procesami, to system

System WMS (Warehouse Management System) jest zaprojektowany w celu zarządzania operacjami magazynowymi, co obejmuje monitorowanie stanów magazynowych, lokalizację towarów oraz kontrolę procesów przyjęć i wydania produktów. WMS pozwala na optymalizację przestrzeni magazynowej poprzez inteligentne przypisywanie lokalizacji dla różnorodnych produktów, co zwiększa efektywność pracy. Przykładem zastosowania WMS jest możliwość śledzenia ruchu towaru w czasie rzeczywistym, co jest istotne dla zapewnienia dokładności stanów magazynowych. Firmy korzystające z WMS mogą również integrować go z systemami ERP, co pozwala na lepsze zarządzanie przepływem informacji w całej organizacji. Standardy takie jak ISO 9001 oraz normy GS1 dotyczące zarządzania łańcuchem dostaw podkreślają znaczenie systemu WMS w realizacji skutecznych procesów logistycznych, co przekłada się na zwiększenie konkurencyjności i satysfakcji klientów.

Pytanie 35

Który system informatyczny służy do zarządzania ruchem zapasów w magazynie?

DRP, czyli Distribution Requirements Planning, to system, którego celem jest planowanie potrzeb dystrybucyjnych, a nie bezpośrednie zarządzanie zapasami w magazynie. Choć DRP może wspierać procesy logistyczne, jego głównym zadaniem jest optymalizacja łańcucha dostaw poprzez prognozowanie zapotrzebowania na produkty w różnych lokalizacjach, co nie jest tożsame z zarządzaniem stanem zapasów na poziomie magazynu. SCM, czyli Supply Chain Management, to z kolei szersze podejście do zarządzania całym łańcuchem dostaw, obejmujące strategie dostaw, produkcję oraz transport, ale nie koncentruje się wyłącznie na operacjach magazynowych. CRM, czyli Customer Relationship Management, dotyczy natomiast zarządzania relacjami z klientami i nie ma żadnego związku z operacjami magazynowymi. Wybór niewłaściwego systemu może prowadzić do nieefektywności, zwiększenia kosztów i opóźnień w realizacji zamówień. Kluczowym błędem jest mylenie funkcji i zastosowań tych systemów, co pokazuje brak zrozumienia ich specyfiki oraz roli w procesach logistycznych. Właściwe zrozumienie różnic między tymi systemami oraz ich zastosowania w praktyce jest niezbędne dla skutecznego zarządzania operacjami logistycznymi.

Pytanie 36

W ciągu miesiąca (30 dni) dział jakości musi skontrolować 810 szt. wyrobów gotowych. Ilu pracowników należy zatrudnić na każdej zmianie w dziale kontroli jakości, pracującym na trzy zmiany, aby optymalnie wykorzystać zasoby pracownicze, jeżeli jeden pracownik w ciągu jednej zmiany jest w stanie ocenić 3 wyroby gotowe?

Rozpatrując inne opcje, możemy zauważyć, że wybór zaledwie jednego pracownika jest skrajnie niedoszacowany, ponieważ jeden pracownik nie byłby w stanie zrealizować dziennej normy 27 skontrolowanych wyrobów. Pracownik ten w ciągu zmiany mógłby ocenić jedynie 3 sztuki, co w ciągu dnia oznaczałoby zaledwie 3 wyroby, a więc popełniona zostałaby poważna pomyłka w planowaniu. W przypadku zatrudnienia 5 pracowników, przewidziana wydajność wynosiłaby 15 skontrolowanych wyrobów na zmianę, co również nie spełniałoby wymagań, ponieważ 27 sztuk dziennie pozostawałoby nieosiągalne. Zatrudnienie 7 pracowników również nie zaspokajałoby potrzeb, ponieważ dawałoby jedynie 21 wyrobów kontrolowanych, co wciąż jest niewystarczające. Powód tych błędnych kalkulacji może wynikać z niepełnego zrozumienia podstawowych zasad zarządzania zasobami ludzkimi i logistyki w procesach produkcyjnych. Efektywne planowanie wymaga nie tylko znajomości zdolności pracowników, ale także precyzyjnego dostosowania liczby pracowników do wymagań produkcyjnych oraz ciągłego monitorowania efektywności pracy, co pozwala na wprowadzanie niezbędnych korekt w czasie rzeczywistym.

Pytanie 37

Na rejestr przychodów i rozchodów zapasu oraz kontrolę jego stanu pozwala dokument, którym jest

Bilans otwarcia to dokument, który przedstawia stan aktywów i pasywów na początku okresu sprawozdawczego, ale nie ma on zastosowania do bieżącej kontroli zapasów. Jego rola ogranicza się do przedstawienia sytuacji finansowej przedsiębiorstwa na dany moment, a nie do rejestrowania ruchów towarów. W związku z tym, korzystanie z bilansu otwarcia jako narzędzia do zarządzania zapasami prowadzi do nieporozumień i braku aktualnych informacji o stanie magazynu. Rozchód wewnętrzny jest dokumentem, który służy do rejestrowania przekazania towarów wewnątrz firmy, ale nie gromadzi danych o całości przychodów i rozchodów zapasów. Ograniczając się do tego rodzaju dokumentacji, można stracić z oczu pełen obraz zarządzania zapasami, co może prowadzić do błędów w planowaniu i zamówieniach. Przyjęcie zewnętrzne dotyczy jedynie przyjęcia towaru do magazynu z zewnątrz, ale nie pozwala na kontrolę jego stanu ani na dokumentowanie wszystkich ruchów związanych z zapasami. Użytkownicy często mylą te dokumenty, nie dostrzegając, że do efektywnego zarządzania zapasami konieczne jest posiadanie systemu, który na bieżąco rejestruje wszystkie operacje. Kartoteka magazynowa pełni tę rolę, zapewniając integralność i dostępność informacji, co jest kluczowe dla podejmowania decyzji operacyjnych i strategicznych.

Pytanie 38

Paletowe jednostki ładunkowe (pjł), utworzone na paletach o wymiarach 1 200 x 800 x 144 mm, są składowane w regale stałym ramowym o parametrach przedstawionych na rysunku. Maksymalnie ile warstw kartonów o wysokości 300 mm zmieści się na palecie, jeżeli wysokość gniazda regałowego wynosi hg = 1 600 mm, a wielkość luzu manipulacyjnego fg = 100 mm?

Odpowiedzi, które wskazują na 5, 3 lub 6 warstw, są wynikiem nieprawidłowego podejścia do obliczeń wysokości możliwych do wykorzystania w regale. Często podstawowym błędem jest nieprawidłowe uwzględnienie luzu manipulacyjnego, co prowadzi do zawyżenia dostępnej wysokości. Niektórzy mogą nie uwzględniać wysokości palety w swoich obliczeniach, co jest kluczowe dla uzyskania poprawnego wyniku. W przypadku obliczenia 5 warstw, mylenie dostępnej wysokości z całkowitą wysokością gniazda, może wygenerować błędne wnioski. Odpowiedzi na 3 warstwy mogą wynikać z nieprawidłowego podziału dostępnej wysokości przez wysokość kartonu. Często, w kontekście logistyki, brak znajomości standardów dotyczących maksymalnego wykorzystania wysokości regałów i niewłaściwe przyjęcie zaokrągleń powodują, że użytkownicy nie osiągają właściwych wyników. Aby zrozumieć, jak właściwie obliczać maksymalne liczby warstw, należy zawsze uwzględniać wszystkie parametry oraz standardy bezpieczeństwa, takie jak luz manipulacyjny, który jest niezbędny do zapewnienia łatwego dostępu do towarów oraz ich ochrony przed uszkodzeniem.

Pytanie 39

Do wewnętrznego łańcucha dostaw zalicza się

Dział zaopatrzenia jest kluczowym elementem wewnętrznego łańcucha dostaw, ponieważ odpowiada za pozyskiwanie surowców i komponentów niezbędnych do produkcji. Efektywne zarządzanie tym działem wpływa na jakość końcowego produktu oraz na koszty produkcji. W ramach działu zaopatrzenia realizowane są procesy takie jak analiza potrzeb materiałowych, selekcja dostawców, negocjacje warunków zakupu oraz kontrola jakości dostarczanych surowców. Przykładowo, w firmach produkcyjnych, dział zaopatrzenia współpracuje z działem produkcji, aby przewidzieć zapotrzebowanie oraz dostosować zamówienia do planów produkcyjnych, co przyczynia się do ograniczenia kosztów magazynowania i ryzyka przestojów. W najlepszych praktykach zarządzania łańcuchem dostaw, np. w modelu SCM (Supply Chain Management), działania te są zintegrowane z innymi funkcjami, co pozwala na optymalizację całego procesu dostaw i zwiększenie efektywności operacyjnej.

Pytanie 40

Masa przedmiotów podnoszonych i przenoszonych przez jednego pracownika - mężczyznę, przy pracy stałej, nie może przekraczać

Wybierając inną wartość, można nieświadomie bagatelizować znaczenie ergonomii w miejscu pracy. Odpowiedzi takie jak 35 kg, 45 kg czy 50 kg opierają się na błędnym założeniu, że pracownicy mogą bezpiecznie dźwigać większe ciężary bez ryzyka dla zdrowia. W rzeczywistości, każda z tych wartości przekracza maksymalne limity ustalone przez normy branżowe, co może prowadzić do poważnych urazów. Często mylone są pojęcia siły fizycznej czy sprawności z długotrwałym zdrowiem. Możliwość podniesienia ciężaru w krótkim czasie nie oznacza, że taki ciężar można podnosić regularnie. Przeciążenie organizmu może skutkować nie tylko urazami kręgosłupa, ale także problemami z mięśniami, stawami oraz układem krążenia. Kluczowe znaczenie ma również kontekst dźwigania – różne czynniki, takie jak pozycja ciała, rodzaj podnoszonego przedmiotu oraz czas trwania pracy, mogą znacząco wpłynąć na ryzyko kontuzji. Warto pamiętać, że wprowadzenie norm dźwigania ma na celu ochronę zdrowia pracowników oraz zapewnienie im komfortu pracy, co przekłada się na ich wydajność oraz satysfakcję.

Rozpocznij nowy egzamin Powrót do strony głównej