Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 9 maja 2025 12:09
Data zakończenia: 9 maja 2025 12:24

Egzamin zdany!

Wynik: 32/40 punktów (80,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Podczas montażu przekładni zębatych stopniowych osie wałów, na których zamontowane są koła zębate walcowe, powinny być względem siebie

A. zwichrowane

B. obrócone o kąt 45°

C. równoległe

D. prostopadłe

Odpowiedź "równoległe" jest poprawna, ponieważ podczas montażu przekładni zębatych stopniowych osie wałów muszą być ustawione równolegle, aby zapewnić prawidłowe przenoszenie napędu i minimalizować zużycie elementów. W przypadku kół zębatych walcowych, które działają na zasadzie zazębiania, ich osadzenie na równoległych osiach pozwala na efektywne przekazywanie momentu obrotowego bez dodatkowych obciążeń. Przykładowo, w zastosowaniach przemysłowych, takich jak w przekładniach w maszynach CNC, zachowanie równoległości osi wpływa na precyzję pracy oraz żywotność elementów. Dobre praktyki inżynieryjne, takie jak stosowanie precyzyjnych narzędzi do montażu oraz regularne kontrole ustawienia osi, są kluczowe dla zapewnienia wysokiej wydajności i niezawodności systemów napędowych. W przemyśle stosuje się także odpowiednie normy, takie jak ISO 6336 dotyczące obliczeń wytrzymałościowych dla zębów kół zębatych, które uwzględniają także wpływ poprawnego ustawienia osi.

Pytanie 2

Podczas ręcznego transportu ciężkich przedmiotów pracownik powinien założyć

A. kask ochronny

B. nakolanniki ochronne

C. skórzany fartuch

D. buty z metalowymi noskami

Buty z metalowymi noskami stanowią kluczowy element ochrony osobistej podczas ręcznego przenoszenia ciężarów. Zapewniają one nie tylko ochronę palców przed ewentualnymi urazami mechanicznymi, takimi jak przypadkowe upuszczenie ciężkiego przedmiotu, ale także zwiększają stabilność i przyczepność na różnych nawierzchniach. W przypadku pracy w warunkach przemysłowych, gdzie ryzyko wypadków jest podwyższone, zgodność z normami bezpieczeństwa, takimi jak PN-EN ISO 20345, jest niezbędna. Stosowanie obuwia ochronnego z metalowymi noskami jest standardem w wielu branżach, w tym w budownictwie, magazynach i produkcji, co pokazuje jego zastosowanie nie tylko jako środek zabezpieczający, ale także jako element kultury bezpieczeństwa w miejscu pracy. Dodatkowo, odpowiednie obuwie minimalizuje zmęczenie stóp, co ma znaczenie w kontekście długotrwałej pracy fizycznej. Warto pamiętać, że obuwie powinno być dobrze dopasowane i komfortowe, aby zapewnić pełną swobodę ruchów podczas wykonywania zadań.

Pytanie 3

Po zakończeniu operacji na tokarce, prowadnice łoża powinny zostać przetarte smarem

A. benzyną

B. naftą

C. olejem maszynowym

D. olejem napędowym

Odpowiedź "olejem maszynowym" jest prawidłowa, ponieważ olej maszynowy jest specjalnie zaprojektowany do smarowania elementów maszyn, takich jak prowadnice łoża w tokarkach. Jego właściwości smarne zapewniają odpowiednią ochronę przed zużyciem, korozją oraz tworzeniem się rdzy. Olej maszynowy wykazuje również dobrą stabilność termiczną i odporność na oksydację, co jest istotne w warunkach wysokich temperatur generowanych podczas obróbki skrawaniem. W praktyce, regularne smarowanie prowadnic olejem maszynowym poprawia precyzję pracy tokarki, a także wydłuża żywotność urządzenia. Warto zauważyć, że smarowanie należy przeprowadzać zgodnie z harmonogramem przeglądów technicznych i zaleceniami producenta maszyny, co jest kluczowe dla utrzymania sprawności tokarki i zapewnienia bezpieczeństwa pracy. Ponadto, stosowanie oleju maszynowego jest zgodne z normami branżowymi, które podkreślają znaczenie odpowiedniego smarowania w celu minimalizacji awarii sprzętu.

Pytanie 4

Osoba, która udziela pomocy osobie porażonej prądem, powinna w pierwszej kolejności

A. przystąpić do sztucznego oddychania

B. przerwać dopływ prądu

C. ustawić poszkodowanego na boku

D. zadzwonić po karetkę

Odcięcie dopływu prądu w sytuacji, gdy ktoś został porażony prądem elektrycznym, jest najważniejszym krokiem, który należy podjąć w celu zapewnienia bezpieczeństwa zarówno poszkodowanemu, jak i ratownikowi. Prąd elektryczny może prowadzić do poważnych obrażeń, takich jak oparzenia, zaburzenia rytmu serca, a nawet zatrzymanie akcji serca. Dlatego pierwszym działaniem, które należy podjąć, jest wyeliminowanie zagrożenia poprzez odcięcie źródła prądu. Może to być wykonane przez wyłączenie bezpiecznika, odłączenie urządzenia, lub użycie przedmiotów izolujących, jak np. drewniane patyki. Tego rodzaju działania wymagają jednak ostrożności, ponieważ zbliżanie się do porażonego bez uprzedniego odcięcia prądu może stanowić zagrożenie dla ratownika. Warto zaznaczyć, że w przypadku braku możliwości odcięcia prądu, należy zachować odpowiednią odległość i nie dotykać poszkodowanego. Standardy bezpieczeństwa zalecają, aby zawsze unikać sytuacji, które mogą prowadzić do ponownego porażenia prądem podczas akcji ratunkowej. Dobrze przeszkoleni ratownicy są świadomi tych zasad i zawsze w pierwszej kolejności myślą o bezpieczeństwie wszystkim zaangażowanym.

Pytanie 5

Aby wykonać połączenie gwintowe, które wymaga regularnej regulacji długości cięgła, należy zastosować nakrętkę

A. rzymską

B. radełkowaną

C. koronkową

D. kapturkową

Nakrętka rzymska to naprawdę świetny wybór, gdy mamy do czynienia z połączeniami, które trzeba często regulować. Ma fajną konstrukcję z otworami i można do niej użyć klucza, co sprawia, że dostosowywanie długości jest szybkie i proste. To ma duże znaczenie w takich sytuacjach, gdzie precyzyjne ustawienia są kluczowe, jak na przykład w systemach zawieszeń. Tam cięgła często zmieniają długość z powodu zmieniających się warunków. Dzięki nakrętce rzymskiej nie trzeba demontować całej konstrukcji, by coś poprawić. Poza tym, te nakrętki są zgodne z normami DIN 444, więc wiesz, że spełniają określone standardy. Spotykamy je w różnych branżach, takich jak budownictwo, motoryzacja czy mechanika precyzyjna, gdzie ciągłe dostosowywanie parametrów to norma.

Pytanie 6

Fundamentalną zasadą przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem jest

A. przywrócenie kończyny do normalnej pozycji

B. niedopuszczanie do ruchu kończyny

C. ściśle owinąć kończynę

D. nałożenie opaski uciskowej powyżej miejsca złamania

Podstawową zasadą przy udzielaniu pierwszej pomocy w przypadku zamkniętego złamania kończyny z przemieszczeniem jest nieporuszanie kończyną. Taki sposób postępowania ma na celu minimalizowanie ryzyka dalszych uszkodzeń tkanek oraz nerwów, które mogą być narażone na dodatkowe urazy w wyniku niekontrolowanego ruchu. W przypadku złamania występuje przemieszczenie fragmentów kości, co może prowadzić do poważnych obrażeń mięśni, ścięgien i naczyń krwionośnych. Nieporuszanie kończyną pozwala również na ograniczenie bólu pacjenta i zapobieganie ewentualnym powikłaniom, takim jak wstrząs. W praktyce zaleca się unieruchomienie uszkodzonej kończyny w pozycji, w jakiej została znaleziona, a także zastosowanie szyn lub opatrunków, które stabilizują złamanie. W sytuacjach nagłych, gdzie dostęp do specjalistycznej opieki jest ograniczony, kluczowe jest również monitorowanie stanu poszkodowanego oraz dbanie o jego komfort, na przykład poprzez zabezpieczenie przed utratą ciepła. Zgodnie z wytycznymi Międzynarodowego Czerwonego Krzyża, podstawowe zasady pierwszej pomocy powinny być przestrzegane, aby zapewnić bezpieczeństwo zarówno poszkodowanego, jak i osoby udzielającej pomocy.

Pytanie 7

Podczas instalacji połączenia wciskowego nie powinno się

A. centrować ułożenie elementów złącza

B. zabezpieczać połączeń poprzez włożenie klina pomiędzy czop a piastę

C. wtłaczać czopa wału do otworu piasty

D. wprowadzać oprawy na czop z zastosowaniem siły poosiowej

Zabezpieczanie połączenia wciskowego poprzez wbicie klina pomiędzy czop a piastę jest niewłaściwą praktyką, ponieważ takie działanie może doprowadzić do uszkodzenia elementów złącza oraz obniżenia ich trwałości. W przypadku połączeń wciskowych, kluczowe jest, aby elementy były ze sobą odpowiednio dopasowane, co zapewnia właściwe przenoszenie obciążeń. Dobrym rozwiązaniem jest wykorzystanie systemów złącznych, które są zaprojektowane z uwzględnieniem odpowiednich tolerancji, co minimalizuje ryzyko luzów. W praktyce, w przypadku zastosowania połączeń wciskowych, zaleca się stosowanie odpowiednich narzędzi montażowych, które umożliwiają precyzyjne dopasowanie elementów, a także kontrolowanie siły, z jaką czop wprowadzany jest do piasty. Przykładem może być użycie prasy hydraulicznej, która zapewnia równomierne rozłożenie sił i eliminację ryzyka uszkodzeń. Dobre praktyki w branży wymagają również regularnego sprawdzania stanu technicznego połączeń, aby zapewnić ich właściwe działanie w długim okresie eksploatacji.

Pytanie 8

Jaką wartość ma częstotliwość drgań, gdy czas jednego pełnego cyklu ruchu ciała na sprężynie (w górę i w dół) wynosi 5 sekund?

A. 0,2 Hz

B. 0,5 Hz

C. 5 Hz

D. 2 Hz

Częstość drgań, zwana również częstotliwością, to liczba pełnych cykli oscylacji na jednostkę czasu, zazwyczaj wyrażona w hercach (Hz). W przypadku ciała na sprężynie, które wykonuje pełny ruch w górę i w dół w ciągu 5 sekund, czas ten odpowiada jednemu pełnemu cyklowi. Częstość drgań oblicza się, dzieląc liczbę cykli przez czas ich trwania. W tym przypadku mamy jeden cykl (wahnięcie w górę i w dół) w ciągu 5 sekund, co daje: f = 1 cykl / 5 s = 0,2 Hz. Częstość drgań jest kluczowym pojęciem w fizyce, szczególnie w mechanice drgań, i ma zastosowanie w projektowaniu systemów sprężynowych, analizie drgań w inżynierii strukturalnej, a także w różnych urządzeniach elektronicznych, które wykorzystują drgania, takich jak oscylatory kwarcowe. Przykładem może być zastosowanie w budowie zegarów, gdzie precyzyjna częstość drgań jest niezbędna dla dokładności pomiaru czasu.

Pytanie 9

Gładzenie polegające na usuwaniu materiału z powierzchni przy użyciu materiału ściernego oraz cieczy smarująco-chłodzącej wprowadzanej pomiędzy obrabianą część a narzędzie to

A. toczenie

B. polerowanie

C. docieranie

D. dogładzanie

Docieranie to fajny proces, który polega na wygładzaniu powierzchni materiałów. Robi się to przy użyciu specjalnych narzędzi ściernych razem z cieczą, co sprawia, że wszystko działa lepiej. Głównym celem jest uzyskanie super gładkich powierzchni i lepszych wymiarów elementów. Z mojego doświadczenia, docieranie jest mega ważne w obróbce precyzyjnej, gdzie każdy milimetr ma znaczenie. Weźmy na przykład przemysł motoryzacyjny – tam docierają wały korbowe, żeby zredukować tarcie i zużycie silników. W narzędziowni, docieranie wierteł czy frezów podnosi ich jakość i sprawia, że dłużej wytrzymują. A co z normami ISO? Dzięki docieraniu z cieczą chłodzącą obniżamy temperaturę podczas pracy, co jest korzystne dla materiałów. Kluczowe jest też dobieranie odpowiednich materiałów ściernych, żeby wszystko działało jak należy.

Pytanie 10

Korozja z naprężenia, prowadząca do degradacji elementów maszyn, zaliczana jest do rodzaju zużycia

A. korozyjno-mechaniczne

B. korozyjne

C. mechaniczne

D. erozyjne

Korozja jest procesem, który może przybierać różne formy, jednak odpowiedzi wskazujące na zużycie korozyjne, erozyjne lub mechaniczne, nie obejmują w pełni złożonego charakteru korozji naprężeniowej. Zużycie korozyjne odnosi się zazwyczaj do degradacji materiału spowodowanej reakcjami chemicznymi z otoczeniem, ale nie uwzględnia działania naprężeń mechanicznych, które są kluczowe w korozji naprężeniowej. Erozja natomiast jest wynikiem działania czynników mechanicznych, takich jak ścieranie, i nie uwzględnia udziału korozji chemicznej. Odpowiedzi te często prowadzą do błędnych skojarzeń, gdzie użytkownicy mylą zjawiska korozji z innymi formami degradacji materiałów. Zużycie mechaniczne dotyczy wyłącznie wpływu sił fizycznych na materiały, niezwiązanych z korozją, co również nie oddaje istoty problemu. W praktyce, zrozumienie różnicy między tymi rodzajami zużycia jest niezbędne dla inżynierów i techników, aby móc skutecznie diagnozować i zapobiegać awariom. Zastosowanie właściwych metod oceny stanu technicznego oraz wdrażanie strategii ochrony przed korozją naprężeniową, takie jak powlekanie lub stosowanie inhibitorów korozji, jest kluczowe w zarządzaniu ryzykiem uszkodzeń w przemyśle.

Pytanie 11

Jaką teoretyczną wydajność osiąga dwucylindrowa pompa tłokowa obustronnego działania, pracująca z prędkością 60 obr/min, jeśli objętość skokowa cylindra wynosi 0,01 m3?

A. 2,4 m3/min

B. 4,0 m3/min

C. 1,2 m3/min

D. 0,4 m3/min

Wydajność teoretyczna pompy tłokowej obustronnego działania może być mylnie obliczana, co prowadzi do błędnych odpowiedzi. Niepoprawne podejście często opiera się na zrozumieniu, jak działa obustronne działanie pompy oraz jak są wyliczane parametry wydajności. Na przykład, jeśli ktoś oblicza wydajność tylko dla jednego cylindra, przyjmując, że liczba cykli to po prostu prędkość obrotowa, prowadzi to do błędnych wyników. Pompy tłokowe obustronne wykonują cykl na każdej stronie cylindra, co podwaja ich teoretyczną wydajność. Innym powszechnym błędem jest pomijanie przeliczenia objętości skokowej na minutę, co prowadzi do znacznego zaniżenia wartości. Na przykład, odpowiedzi podające 0,4 m3/minignorują fakt, że pompa pracuje w obydwu kierunkach, co skutkuje zaniżeniem wydajności o połowę. Odpowiedzi takie jak 1,2 m3/min również mogą wydawać się mylące, ponieważ są oparte na założeniu, że objętość skokowa dotyczy tylko jednego cyklu, a nie uwzględniają pełnej pracy obu stron cylindra. Znajomość właściwego wzoru i prawidłowego uwzględnienia wszystkich parametrów jest kluczowa w inżynierii hydraulicznej oraz w projektowaniu systemów pompowych, co jest zgodne ze standardami branżowymi, które podkreślają znaczenie precyzyjnych obliczeń dla uzyskania optymalnej wydajności i efektywności energetycznej.

Pytanie 12

W zbiorniku o pojemności 3 m3 znajduje się 6 kg gazu. Jaką wartość ma gęstość tego gazu?

A. 0,5 kg/m3

B. 2,0 kg/m3

C. 3,0 kg/m3

D. 6,0 kg/m3

Gęstość gazu można obliczyć, dzieląc masę gazu przez objętość, w której się znajduje. W tym przypadku mamy 6 kg gazu w zbiorniku o objętości 3 m3. Zatem, gęstość gazu wynosi: ρ = m/V = 6 kg / 3 m3 = 2 kg/m3. Gęstość jest istotnym parametrem w wielu dziedzinach, takich jak inżynieria chemiczna, procesy technologiczne czy aerodynamika. Przykładowo, znajomość gęstości gazu jest kluczowa w analizach i projektach związanych z transportem gazów, ich magazynowaniem oraz obliczeniami dotyczącymi ciśnienia i temperatury gazów w różnych warunkach. Warto również zauważyć, że gęstość gazu może zmieniać się w zależności od temperatury i ciśnienia, co jest kluczowe w praktycznych zastosowaniach, takich jak projektowanie systemów HVAC czy silników spalinowych. Na mocy ogólnych zasad fizyki gazów, znajomość gęstości pozwala na przewidywanie zachowania gazów w różnych układach, co jest fundamentem wielu zastosowań inżynieryjnych.

Pytanie 13

Zjawisko odrywania się małych cząstek metalu z powierzchni, która ma kontakt z przepływającą cieczą, spowodowane tworzeniem się luk próżniowych lub nagłą zmianą fazy z ciekłej na gazową w wyniku zmiany ciśnienia, to korozja

A. powierzchniowa

B. kawitacyjna

C. erozyjna

D. kontaktowa

Odpowiedź kawitacyjna jest poprawna, ponieważ opisuje proces, w którym drobne cząstki metalu są odrywane z powierzchni materiału w wyniku powstawania luk próżniowych. Kawitacja jest zjawiskiem fizycznym, które występuje, gdy miejscowe ciśnienie spada poniżej ciśnienia pary cieczy, co prowadzi do tworzenia się pęcherzyków gazu. W przypadku metali eksponowanych na działanie cieczy, takich jak w systemach hydraulicznych czy turbinach wodnych, kawitacja może prowadzić do znacznego uszkodzenia powierzchni. Przykładem zastosowania tej wiedzy jest projektowanie wirników w turbinach, gdzie inżynierowie muszą analizować warunki przepływu cieczy i unikać stref, w których kawitacja może występować. Standardy takie jak ASME B31.3 dotyczące projektowania instalacji procesowych uwzględniają aspekty związane z kawitacją, co podkreśla znaczenie tej wiedzy w praktyce inżynieryjnej.

Pytanie 14

Wskaż materiał, który jest najczęściej wykorzystywany w konstrukcjach spawanych?

A. Żeliwo szare

B. Stal niskowęglowa

C. Żeliwo sferoidalne

D. Stal wysokowęglowa

Stal niskowęglowa jest najczęściej stosowanym materiałem do konstrukcji spawanych ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne oraz łatwość w obróbce. Posiada zawartość węgla w przedziale od 0,05% do 0,25%, co sprawia, że jest plastyczna i łatwo poddaje się procesom spawania. Dzięki niskiemu współczynnikowi rozszerzalności cieplnej, stal ta minimalizuje ryzyko wystąpienia pęknięć spawalniczych. W praktyce, stal niskowęglowa jest szeroko stosowana w budowie konstrukcji stalowych, takich jak mosty, budynki przemysłowe, oraz w produkcji elementów maszyn. Zgodnie z normą EN 10025, stal niskowęglowa jest klasyfikowana na różne gatunki, które różnią się wytrzymałością i zastosowaniem, co umożliwia dobór odpowiedniego materiału do konkretnego projektu. Dodatkowo, stal niskowęglowa dobrze znosi działanie wysokich temperatur, co czyni ją odpowiednią do spawania w trudnych warunkach. W kontekście spawalnictwa, jej właściwości pozwalają na uzyskanie spoin o wysokiej jakości oraz odpowiedniej wytrzymałości, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 15

Przed złożeniem elementów stalowych trzeba

A. wytrawić

B. odtłuścić

C. oksydować

D. fosforanować

Odtłuszczenie części stalowych przed montażem jest kluczowym krokiem w zapewnieniu ich trwałości i prawidłowego funkcjonowania. Odtłuszczanie polega na usunięciu wszelkich zanieczyszczeń olejowych, smarów, czy innych substancji, które mogą wpłynąć na jakość połączeń spawanych, klejonych czy montaży mechanicznych. Dobrze przygotowana powierzchnia zwiększa adhezję i poprawia wytrzymałość połączeń. W praktyce często stosuje się różne metody odtłuszczania, takie jak rozpuszczalniki organiczne, mydła przemysłowe lub ultradźwiękowe czyszczenie. Standardy branżowe, takie jak ISO 8501, podkreślają znaczenie przygotowania powierzchni dla procesów powlekania i malowania, co jest niezbędne w wielu zastosowaniach przemysłowych. Inwestycja w odpowiednie metody odtłuszczania przed montażem może znacząco wydłużyć żywotność komponentów oraz poprawić ich wydajność.

Pytanie 16

W zależności od sposobu działania, wyróżniamy dwa rodzaje, które są

A. pasowań

B. przekładni

C. hamulców

D. sprzęgieł

Hamulce luzowe i zaciskowe to dwa różne typy hamulców, a różnią się one tym, jak działają i gdzie się ich używa. Hamulce luzowe, jak to się mówi, dają luz, kiedy nie są włączone, co jest ważne w sytuacjach, gdzie musimy szybko ruszać. Na przykład, w rowerach luzowe hamulce pozwalają na spokojne pedałowanie, a działają dopiero, jak przyciśniemy dźwignię. Z kolei hamulce zaciskowe działają na zasadzie stałego docisku, co oznacza, że skuteczniej zatrzymywanie pojazdu, zwłaszcza w ciężkich maszynach budowlanych albo w autach. To w sumie ważne, żeby ogarnąć te różnice, bo inżynierowie i technicy muszą wiedzieć, jak działają hamulce, żeby zapewnić bezpieczeństwo i sprawność. W praktyce, wybierając pomiędzy tymi dwoma typami, trzeba patrzeć na specyfikację sprzętu i na to, w jakich warunkach będziemy go używać.

Pytanie 17

W jaki sposób zmieni się energia kinetyczna pojazdu, gdy jego prędkość podwoi się?

A. Zmaleje 4 razy

B. Wzrośnie 8 razy

C. Zmaleje 2 razy

D. Wzrośnie 4 razy

Energia kinetyczna (E_k) obiektu jest opisana wzorem E_k = 1/2 mv^2, gdzie m to masa obiektu, a v to jego prędkość. Gdy prędkość pojazdu wzrasta dwukrotnie, nowa prędkość v' wynosi 2v. Zastosowanie wzoru na energię kinetyczną w tym przypadku daje: E_k' = 1/2 m(2v)^2 = 1/2 m(4v^2) = 2m * 2v^2 = 4 * E_k. Oznacza to, że energia kinetyczna wzrasta czterokrotnie. Przykład praktyczny tej zasady można zaobserwować w kontekście pojazdów na drogach: przy podwójnej prędkości, nie tylko wzrasta energia kinetyczna, co wpływa na odległość hamowania, ale również na bezpieczeństwo na drodze. Zrozumienie tej zależności jest kluczowe dla projektantów samochodów, inżynierów bezpieczeństwa oraz kierowców, którzy powinni być świadomi, że większa prędkość niesie za sobą znacznie większą energię, co może prowadzić do poważniejszych skutków w przypadku kolizji. W związku z tym, odpowiednie szkolenie kierowców oraz normy dotyczące limitów prędkości są kluczowe dla poprawy bezpieczeństwa na drogach.

Pytanie 18

Element odpowiedzialny za realizację ruchów posuwowych na łożu tokarki, to

A. konik

B. suport

C. nawrotnica

D. wrzeciennik

Suport jest kluczowym elementem tokarki, który odpowiada za prowadzenie narzędzi skrawających w ruchu posuwowym podczas obróbki materiału. Jego główną funkcją jest stabilizacja i precyzyjne ustawienie narzędzia skrawającego w odpowiedniej pozycji względem obrabianego przedmiotu. Suport umożliwia regulację głębokości skrawania oraz ustawienie kątów, co jest niezbędne do uzyskania dokładnych wymiarów i zapewnienia wysokiej jakości powierzchni obrabianej. W praktyce, dobrze skonstruowany suport pozwala na wykonywanie zarówno prostych, jak i skomplikowanych operacji tokarskich, takich jak toczenie, gwintowanie czy też frezowanie. Zgodnie z normami ISO dotyczącymi obrabiarek, prawidłowe ustawienie suportu ma kluczowe znaczenie dla efektywności procesu skrawania, co z kolei przekłada się na wydajność produkcji i minimalizację odpadów materiałowych. Współczesne tokarki często są wyposażone w cyfrowe systemy sterowania, które umożliwiają precyzyjne ustawienie suportu, co dodatkowo zwiększa możliwości obróbcze i elastyczność produkcji.

Pytanie 19

Złożone operacje wiertarskie, które wymagają szybkiej wymiany narzędzi realizowane są na wiertarkach

A. promieniowych

B. współrzędnościowych

C. kadłubowych

D. wielowrzecionowych

Kadłubowe wiertarki, mimo że mogą być wykorzystywane do różnych zastosowań, nie są przystosowane do wykonywania wielozabiegowych operacji wiertarskich z szybkim montażem i demontażem narzędzi. Ich konstrukcja, skupiająca się na stabilności i prostocie, sprawia, że zmiana narzędzi jest czasochłonna, co nie jest zgodne z potrzebami dynamicznych procesów produkcyjnych. Wiertarki wielowrzecionowe, chociaż pozwalają na jednoczesne wiercenie kilku otworów, nie oferują elastyczności w dostosowywaniu narzędzi do różnych zadań, co może w dłuższej perspektywie obniżać wydajność. Z kolei wiertarki współrzędnościowe, przeznaczone do precyzyjnego wiercenia w określonych współrzędnych, również nie są idealnym rozwiązaniem dla sytuacji wymagających szybkiej wymiany narzędzi. Często ich obsługa wiąże się z złożonym oprogramowaniem oraz czasem przygotowania, co sprawia, że nie nadają się do prostych operacji wiertarskich. Zrozumienie różnic między tymi rodzajami wiertarek jest kluczowe w kontekście wyboru odpowiedniego narzędzia do danej aplikacji, a nieprawidłowy dobór urządzenia może prowadzić do obniżenia efektywności produkcji oraz zwiększenia kosztów.

Pytanie 20

Podczas naprawy przy użyciu metody wylewania stopu do łożysk, jakie jest źródło zagrożenia?

A. odprysk materiału

B. wysoka temperatura wylewania

C. prędkość wylewania

D. korozja materiału

Wylewanie stopem łożyskowym w procesie naprawy maszyn jest operacją, która wiąże się z używaniem materiałów w wysokiej temperaturze, co stwarza konkretne zagrożenia dla zdrowia i bezpieczeństwa pracowników. Wysoka temperatura wylewania jest kluczowym źródłem ryzyka, ponieważ może prowadzić do poparzeń, oparzeń chemicznych, a także uszkodzeń materiałów i narzędzi. Przykładem praktycznego zastosowania tej wiedzy jest stosowanie odpowiednich środków ochrony osobistej (np. odzieży ognioodpornej, rękawic, okularów ochronnych) oraz odpowiedniego sprzętu do wylewania, który powinien być przystosowany do pracy w ekstremalnych warunkach. Standardy BHP oraz normy dotyczące ochrony zdrowia pracowników w przemyśle metalurgicznym podkreślają konieczność zapewnienia bezpiecznych warunków pracy, w tym odpowiedniego chłodzenia oraz wentylacji pomieszczeń, w których przeprowadza się te operacje. Wiedza na temat potencjalnych zagrożeń związanych z wysoką temperaturą wylewania jest więc niezbędna dla osób zajmujących się naprawą maszyn, aby zminimalizować ryzyko wypadków i maksymalizować bezpieczeństwo podczas pracy.

Pytanie 21

Kwadratowy pręt o boku a = 1 cm, wykonany ze stali, której dopuszczalne naprężenia na rozciąganie wynoszą k_r = 100 MPa, jest poddawany rozciąganiu siłą F. O ile procent można zmniejszyć długość boku pręta, gdyby był on wykonany ze stali o k_r = 200 MPa, przy tej samej sile rozciągającej F?

A. 10%

B. 50%

C. 40%

D. 100%

Poprawna odpowiedź wynika z analizy zachowania materiałów pod wpływem naprężeń rozciągających. Stal o dopuszczalnych naprężeniach na rozciąganie k_r = 100 MPa ma niższą wytrzymałość niż stal o k_r = 200 MPa. Przy zachowaniu tej samej siły rozciągającej F, zmniejszenie boku pręta o 50% pozwala na zastosowanie stali o znacznie wyższej wytrzymałości, zachowując stan bezpieczeństwa. W praktyce, inżynierowie często muszą dobierać materiały w zależności od wymagań wytrzymałościowych i ekonomicznych. Zmniejszenie wymiarów elementów konstrukcyjnych wpływa na ich masę oraz koszty produkcji, co jest kluczowe w projektowaniu wyrobów. Zgodnie z normami europejskimi EN 1993, przy projektowaniu konstrukcji stalowych, inżynierowie powinni brać pod uwagę nie tylko wytrzymałość materiałów, ale również ich zachowanie w warunkach eksploatacyjnych oraz trwałość. Zmniejszenie boku pręta o 50% jest praktycznym podejściem, które pozwala na zachowanie wymagań wytrzymałościowych i efektywność kosztową.

Pytanie 22

Z jakiego materiału wykonane są kordy do opon oraz pasy transmisyjne?

A. żywica epoksydowa

B. polichlorek winylu

C. teflon

D. poliestru

Poliester jest materiałem najczęściej wykorzystywanym do produkcji kordów w oponach i pasach transmisyjnych ze względu na jego doskonałe właściwości mechaniczne i odporność na działanie chemikaliów. Poliester charakteryzuje się wysoką wytrzymałością na rozciąganie oraz niskim skurczem pod wpływem zmian temperatury, co czyni go idealnym wyborem w aplikacjach wymagających dużej stabilności wymiarowej. Kordy poliestrowe zapewniają dobrą elastyczność i są odporne na wilgoć, co jest kluczowe w kontekście ich zastosowania w oponach, gdzie kontakt z wodą i różnymi substancjami chemicznymi jest nieunikniony. W praktyce, zastosowanie poliestru w produkcji opon przyczynia się do zwiększenia ich trwałości i osiągów. Standardy takie jak ISO 9001 oraz inne normy związane z bezpieczeństwem i jakością w przemyśle motoryzacyjnym podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich materiałów, co czyni poliester materiałem z wyboru dla producentów opon.

Pytanie 23

Stal, która jest używana do produkcji sprężyn, to gatunek

A. SW9

B. 60G

C. 40

D. 15H

Stal gatunku 60G to stal węglowa o podwyższonej wytrzymałości, która jest powszechnie stosowana do produkcji sprężyn. Charakteryzuje się dobrą plastycznością oraz wysoką odpornością na zmęczenie, co czyni ją idealnym materiałem do zastosowań mechanicznych, takich jak sprężyny. W procesie produkcji sprężyn, stal 60G poddawana jest odpowiednim obróbkom cieplnym, co zwiększa jej trwałość oraz właściwości sprężyste. Przykładem może być zastosowanie tej stali w produkcji sprężyn ściskających i rozciągających w przemysłowych maszynach, a także w elementach zawieszenia pojazdów. Stal 60G jest zgodna z normami, takimi jak PN-EN 10083, co zapewnia jej wysoką jakość oraz niezawodność w zastosowaniach inżynieryjnych. Warto również wspomnieć, że stal ta jest szeroko dostępna na rynku, co ułatwia jej zastosowanie w różnych projektach inżynieryjnych.

Pytanie 24

Ostatni krok w montażu układu hydraulicznego polega na sprawdzeniu jego szczelności z olejem pod ciśnieniem

A. osiągającym maksymalnie 10% wartości ciśnienia standardowego

B. większym o mniej więcej 50% od standardowego ciśnienia roboczego

C. standardowym roboczym przy temperaturze minimum 150°C

D. przynajmniej 10-krotnie wyższym niż ciśnienie standardowe robocze

Próba szczelności układu hydraulicznego przy nominalnym ciśnieniu pracy o temperaturze co najmniej 150°C jest koncepcją, która nie uwzględnia kluczowych aspektów bezpieczeństwa i prawidłowego funkcjonowania układów hydraulicznych. Wysoka temperatura może wpłynąć na właściwości materiałów uszczelnień oraz całego układu, co może prowadzić do nieprzewidywalnych zachowań oraz zwiększonego ryzyka awarii. Z kolei próba ciśnienia co najmniej 10-krotnie większego od ciśnienia nominalnego jest skrajna i może prowadzić do uszkodzeń elementów układu, co narusza zasady bezpieczeństwa. W praktyce, stosowanie tak wysokich wartości ciśnienia nie tylko zwiększa ryzyko awarii, ale także może być niezgodne z normami przemysłowymi. Ponadto, dopuszczenie ciśnienia wynoszącego maksymalnie 10% wartości nominalnej również nie zapewnia rzetelnej oceny szczelności układu. Takie podejście może prowadzić do fałszywego poczucia bezpieczeństwa, ponieważ nie jest wystarczająco wyczerpujące, aby wykryć potencjalne nieszczelności, które mogłyby wystąpić w warunkach eksploatacyjnych. Użycie ciśnienia o 50% wyższego od nominalnego jest praktyką, która została szeroko zaakceptowana w branży i ma na celu zapewnienie długoterminowej niezawodności systemu hydraulicznego.

Pytanie 25

Jaką minimalną wartość powinno mieć pole przekroju pręta poddanego działaniu siły F=60 kN, wykonanym z materiału o wytrzymałości kr=120 MPa?

A. 20 cm2

B. 5 cm2

C. 2 cm2

D. 50 cm2

Aby obliczyć minimalną wartość pola przekroju pręta rozciąganego siłą F, stosujemy wzór na naprężenie: σ = F / A, gdzie σ to naprężenie, F to siła, a A to pole przekroju. W tym przypadku siła F wynosi 60 kN (co odpowiada 60 000 N), a dopuszczalne naprężenie kr wynosi 120 MPa (co odpowiada 120 000 000 N/m²). Z równania możemy wyznaczyć pole przekroju: A = F / σ = 60 000 N / 120 000 000 N/m² = 0,0005 m², co przelicza się na 5 cm². Praktyczne zastosowanie tego obliczenia jest kluczowe w projektowaniu konstrukcji inżynieryjnych, gdzie właściwe dobranie przekroju pręta zapewnia bezpieczeństwo oraz stabilność konstrukcji. W branży budowlanej i mechanicznej, znajomość obliczeń związanych z przekrojem elementów jest niezbędna, aby unikać uszkodzeń oraz awarii, które mogą prowadzić do kosztownych napraw oraz zagrażać bezpieczeństwu użytkowników.

Pytanie 26

Aby zamocować pokrywę korpusu, należy wykorzystać śruby Ml2. Jakiej średnicy wiertła należy użyć do wykonania otworów pod gwint?

A. 10,2 mm

B. 12,0 mm

C. 11,2 mm

D. 9,0 mm

Odpowiedź 10,2 mm jest poprawna, ponieważ przy wkręcaniu śrub M2 do podzespołów, należy uwzględnić odpowiednią średnicę otworu pod gwint. W przypadku gwintów metrycznych, typowy zalecany otwór pod gwint M2 ma średnicę 10,2 mm, co zapewnia prawidłowe osadzenie śruby oraz jej stabilność w momencie dokręcania. Użycie wiertła o tej średnicy pozwala na uzyskanie optymalnych warunków dla gwintu, co jest szczególnie istotne w aplikacjach, gdzie wymagana jest duża precyzja montażu. Przykładowo, w branży motoryzacyjnej i elektronicznej, gdzie komponenty są narażone na wibracje i różne obciążenia, właściwe dobranie średnicy otworu jest kluczowe dla trwałości złącza. Zgodnie z normami ISO, odpowiednie wymiary otworów pod gwinty są ściśle określone, co pozwala na jednolitą produkcję i zapewnia kompatybilność elementów złącznych w różnych zastosowaniach.

Pytanie 27

Ciężar właściwy żelaza wynosi 7,87 razy więcej niż ciężar właściwy wody. Sześcian z żelaza o objętości 1 cm3, zanurzony w wodzie, tonie. Jaką objętość musi mieć sześcian z żelaza, zachowując tę samą masę, aby nie zatonąć?

A. 2,74 razy

B. 1,37 razy

C. 5,48 razy

D. 7,87 razy

Niepoprawne odpowiedzi wynikają z nieporozumienia dotyczącego zasady wyporu oraz zależności między ciężarem właściwym a objętością w kontekście zanurzenia ciał w cieczy. Ważne jest, aby zrozumieć, że siła wyporu działa na ciało zanurzone w cieczy, a jej wartość zależy od objętości wypartej cieczy, a nie od samego ciężaru ciała. Na przykład, jeśli sześcian żelaza miałby objętość 1,37 cm³, to wypierałby 1,37 g wody, co jest zdecydowanie zbyt mało, aby zrównoważyć jego ciężar wynoszący 7,87 g. Podobnie, objętości 2,74 cm³ oraz 5,48 cm³ również nie są wystarczające do zapewnienia uniesienia, ponieważ nie pozwalają na wypór równy ciężarowi sześcianu. Typowym błędem myślowym jest pomylenie zasady wyporu z pojęciem ciężaru właściwego i założenie, że wystarczy zwiększyć objętość, aby zrównoważyć ciężar. W istocie, aby ciało mogło pływać, musi wypierać równą mu masę cieczy, co prowadzi do konieczności dokładnych obliczeń opartych na rzeczywistych wartościach gęstości i ciężaru właściwego materiałów. Praktyczna znajomość tych zasad jest kluczowa w wielu dziedzinach inżynierii, w tym w projektowaniu różnych konstrukcji i urządzeń, które mają interakcje z cieczą.

Pytanie 28

Osoba, która na co dzień pracuje z narzędziami pneumatycznymi, powinna posiadać

A. rękawice z warstwą ochronną od strony wewnętrznej dłoni

B. kask ochronny

C. buty ochronne z grubą podeszwą

D. kombinezon roboczy z komfortową wyściółką

Rękawice, które mają warstwę ochronną od spodu, są mega ważne, gdy pracujesz z narzędziami pneumatycznymi. Praca z tymi sprzętami może być niebezpieczna – są ryzyka, że zrobisz sobie krzywdę, takie jak przecięcia czy uderzenia. Dobre rękawice nie tylko chronią dłonie, ale też pozwalają na lepszy chwyt, co jest kluczowe, bo narzędzia pneumatyczne potrafią generować sporą siłę. Zgodnie z normami, takimi jak EN 388, rękawice muszą mieć odpowiednią klasę ochrony, żeby były odporne na różne zagrożenia. Fajnie, jak mają dodatkowe wzmocnienia w newralgicznych miejscach – to wydłuża ich żywotność i komfort noszenia. Takie rękawice są zgodne z bezpieczeństwem pracy i najlepszymi praktykami w naszej branży. Pamiętaj też, żeby regularnie sprawdzać ich stan i wymieniać, gdy coś zacznie się dziać.

Pytanie 29

Po umieszczeniu pierścieni na tłoku (np. silnika spalinowego), należy

A. zamek każdego z pierścieni obrócić w inny punkt obwodu tłoka

B. zablokować pierścienie przy pomocy zawleczek

C. przylutować zamki pierścieni do tłoka

D. zamek każdego z pierścieni obrócić w ten sam punkt obwodu tłoka

Obracanie zamków pierścieni na tłoku w różne punkty obwodu tłoka jest kluczowym etapem w procesie montażu silnika spalinowego. Taka konfiguracja ma na celu minimalizację ryzyka uszkodzenia pierścieni w wyniku ich wzajemnego kontaktu oraz zapewnienie równomiernego rozkładu ciśnienia w cylindrze. Zgodnie z dobrą praktyką inżynieryjną, pierścienie tłokowe są projektowane tak, aby ich zamek znajdował się w różnych miejscach, co zapobiega ich wzajemnemu ścieraniu i zapewnia dłuższą żywotność. Ponadto, umiejscowienie zamków w różnych lokalizacjach przyczynia się do lepszego uszczelnienia oraz efektywności pracy silnika. W praktyce, podczas montażu silnika, warto zwrócić uwagę, aby każdy z pierścieni był ustawiony w odpowiedniej pozycji, co jest zgodne z normami producentów i standardami branżowymi. Dobrze zmontowany silnik, z właściwie umiejscowionymi zamkami pierścieni, będzie działał bardziej efektywnie, co przekłada się na lepszą moc oraz niższe zużycie paliwa.

Pytanie 30

Jaka jest gęstość gazu znajdującego się w zbiorniku o pojemności 4 000 litrów, jeśli jego masa wynosi 12 kg?

A. 4,0 kg/m3

B. 3,0 kg/m3

C. 40 kg/m3

D. 30 kg/m3

Gęstość gazu obliczamy za pomocą wzoru: gęstość = masa / objętość. W tym przypadku masa gazu wynosi 12 kg, a objętość zbiornika to 4 000 litrów, co możemy przeliczyć na metry sześcienne. 4 000 litrów to 4 m3 (1 m3 = 1 000 litrów). Podstawiając wartości do wzoru, otrzymujemy gęstość = 12 kg / 4 m3 = 3 kg/m3. To dobrze ilustruje, jak ważne jest przeliczanie jednostek, ponieważ nieprawidłowe jednostki mogą prowadzić do błędnych wyników. Gęstość gazu jest kluczowym parametrem w wielu dziedzinach, takich jak inżynieria chemiczna, projektowanie instalacji gazowych czy analiza procesów technologicznych. Przykładowo, odpowiednia gęstość gazów jest istotna w zastosowaniach przemysłowych do obliczeń związanych z transportem i magazynowaniem gazów. Zrozumienie tego pojęcia pozwala na prawidłowe projektowanie systemów, które muszą uwzględniać różne właściwości fizyczne gazów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży."

Pytanie 31

Jakim kątem musi być ustawiona siła F względem osi x (przy przeciwnym zwrocie siły do zwrotu osi), aby związek między siłą F a jej rzutem Fx był równy Fx = -F?

A. 270°

B. 180°

C. 90°

D. 0°

Kąt 180° oznacza, że siła F jest skierowana w przeciwnym kierunku niż oś x. W tym przypadku, rzut siły F na oś x, oznaczany jako Fx, jest równy -F. To oznacza, że wartość Fx jest równa wartości siły F, ale ma przeciwny zwrot. W praktycznych zastosowaniach, ta koncepcja jest kluczowa w analizie dynamiki ruchu. Na przykład, w przypadku obliczania sił działających na obiekt poruszający się w kierunku przeciwnym do siły wiatru, można użyć tego samego typu analizy do określenia, jak te siły wpływają na ruch obiektu. Zrozumienie rzutów sił i ich kątów jest fundamentem w inżynierii, zwłaszcza w mechanice klasycznej, gdzie zasady Newtona są stosowane do analizy równowagi i ruchu obiektów. Dlatego też, znajomość kątów i odpowiednich równań jest niezbędna dla profesjonalistów w dziedzinie inżynierii oraz fizyki.

Pytanie 32

Produktem niepełnego spalania węgla jest

A. wodorotlenek węgla

B. dwutlenek węgla

C. tlenek węgla

D. para wodna

Tlenek węgla (CO) jest produktem niezupełnego spalania węgla, co oznacza, że powstaje w warunkach, gdzie nie ma wystarczającej ilości tlenu do całkowitego utlenienia węgla do dwutlenku węgla (CO2). W procesach takich jak spalanie paliw kopalnych w piecach, silnikach spalinowych czy kotłach, tlenek węgla może być generowany, gdy tlen jest ograniczony. Tlenek węgla jest gazem bezbarwnym i bezwonnym, który ma wysoką toksyczność i może prowadzić do zatrucia. W praktyce, aby ograniczyć emisję tlenku węgla, wdrażane są różne normy i regulacje, takie jak normy Euro dla silników spalinowych, które ograniczają dopuszczalne poziomy emisji. Dodatkowo, technologie spalania o wysokiej efektywności, takie jak systemy katalityczne, pomagają w redukcji tlenku węgla poprzez zwiększenie ilości dostępnego tlenu w procesie spalania, co prowadzi do bardziej całkowitego spalania węgla i zmniejszenia emisji szkodliwych substancji.

Pytanie 33

Aby ustalić bieżący stan techniczny urządzenia, konieczne jest przeprowadzenie inspekcji

A. naprawczej

B. diagnostycznej

C. sezonowej

D. okresowej

Odpowiedź "diagnostyczny" jest poprawna, ponieważ przegląd diagnostyczny ma na celu dokładne określenie stanu technicznego maszyny poprzez identyfikację problemów oraz ocenę jej wydajności. W ramach tego przeglądu stosuje się różnorodne metody, takie jak analizy drgań, termografia, analiza oleju czy inspekcje wizualne. Przykładowo, w przemyśle motoryzacyjnym, przegląd diagnostyczny może obejmować użycie specjalistycznych narzędzi do skanowania kodów usterek, co pozwala na szybkie zidentyfikowanie konieczności napraw. Przeglądy diagnostyczne są zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które zalecają regularne monitorowanie stanu technicznego w celu minimalizacji ryzyka awarii oraz zwiększenia efektywności operacyjnej. Warto również zaznaczyć, że przeprowadzenie takiego przeglądu jest kluczowe dla utrzymania bezpieczeństwa pracy oraz zgodności z normami prawnymi.

Pytanie 34

Urządzenie mechaniczne wykorzystywane do transportu cieczy z obszaru o niższym poziomie na wyższy lub z miejsca o mniejszym ciśnieniu do miejsca o wyższym ciśnieniu, to

A. sprężarka

B. pompa

C. turbina

D. siłownik

Pompa to urządzenie, które ma na celu przemieszczanie cieczy z jednego miejsca do drugiego, często pokonując różnice w wysokości lub ciśnieniu. Działa na zasadzie przetłaczania cieczy, co może być realizowane na różne sposoby, w tym przez mechaniczne usuwanie cieczy z jednego obszaru i wprowadzanie jej do innego. Przykładem zastosowania pomp są systemy nawadniające w rolnictwie, gdzie pompy transportują wodę z rzek lub studni do pól uprawnych. W przemyśle chemicznym pompy są wykorzystywane do transportu cieczy o różnych właściwościach, w tym substancji chemicznych, które mogą być żrące lub niebezpieczne. Standardy dotyczące pomp, takie jak ISO 5199, określają wymagania dla pomp przemysłowych, co zapewnia ich efektywność oraz bezpieczeństwo podczas użytkowania. Zrozumienie zasad działania pomp oraz ich zastosowania w różnych dziedzinach ma kluczowe znaczenie dla właściwego projektowania i eksploatacji systemów hydraulicznych.

Pytanie 35

Proces nałożenia cienkiej warstwy metalu na grubszą blachę w celu zapobiegania korozji określamy mianem

A. galwanizacją

B. metalizacją natryskową

C. platerowaniem

D. fosforowaniem

Chociaż termin galwanizacja jest często mylony z platerowaniem, obejmuje on proces elektrochemiczny, w którym metal jest osadzany na powierzchni innego metalu poprzez przepływ prądu elektrycznego w elektrolitach. Galwanizacja ma na celu nie tylko poprawę estetyki, ale również zwiększenie odporności na korozję, jednak nie jest to metoda polegająca na nawalcowaniu blach. Metalizacja natryskowa to z kolei technika nanoszenia powłok metalowych w formie drobnych cząsteczek, które są rozpryskiwane na powierzchnię, co odróżnia ją od mechanicznego procesu platerowania. Fosforowanie jest stosowane do poprawy adhezji farb i powłok, ale nie ma bezpośredniego związku z procesem platerowania, ponieważ polega na tworzeniu warstwy fosforanowej na metalu. Często błędne rozumienie tych procesów wynika z niejasnego wykorzystania terminologii oraz braku znajomości specyfiki aplikacji takich jak platerowanie, które łączy cechy obu procesów, ale jest odrębną techniką z własnymi normami i zastosowaniami w przemyśle.

Pytanie 36

Aplikacja cienkiej warstwy ochronnej srebra za pomocą gorącego nawalcowania to

A. platerowanie

B. galwanizowanie

C. anodowanie

D. oksydowanie

Platerowanie to proces, w którym cienka warstwa jednego metalu jest nakładana na powierzchnię innego metalu, co ma na celu poprawę właściwości wytrzymałościowych, estetycznych oraz ochronnych. W kontekście nałożenia powłoki ochronnej srebra metodą nawalcowania na gorąco, platerowanie jest idealnym rozwiązaniem, ponieważ umożliwia uzyskanie jednolitej i trwałej powłoki. Taki proces znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle jubilerskim, elektronice oraz w produkcji elementów dekoracyjnych. W branży jubilerskiej srebro jest często stosowane jako materiał pokrywający tańsze metale, co poprawia ich wygląd i odporność na korozję. Dobre praktyki platerowania obejmują odpowiedni dobór temperatury i ciśnienia podczas nawalcowania, aby zapewnić maksymalną adhezję warstwy srebra. Dodatkowo, platerowanie jest zgodne z normami takimi jak ISO 9455, które określają wymagania dotyczące jakości powłok metalowych.

Pytanie 37

Obróbka skrawaniem, w której narzędzie wykonuje ruch obrotowy, a obrabiany element porusza się w linii prostej, to

A. frezowanie

B. toczenie

C. przeciąganie

D. struganie

Frezowanie to naprawdę fajna metoda obróbcza. Narzędzie skrawające, najczęściej w kształcie frezu, obraca się, a przedmiot, który obrabiamy, przesuwa się prosto. W praktyce można to wykorzystać w różnych sytuacjach, to znaczy do nadawania kształtu różnym elementom, zarówno metalowym, jak i plastikowym. Na przykład w motoryzacji, frezowanie wykorzystuje się do produkcji skomplikowanych kształtów w częściach silnika, jak blok silnika czy głowica cylindrów. Dzięki tej metodzie można osiągnąć dużą precyzję wymiarową i gładkość powierzchni, co jest naprawdę ważne w inżynierii. Zwróć uwagę, że frezowanie to jedna z głównych metod obróbczych według norm ISO, co pokazuje, jak istotne jest to w nowoczesnym przemyśle. Dobre praktyki przy frezowaniu to na przykład dobór odpowiednich parametrów skrawania i narzędzi, co ma wielki wpływ na jakość obróbki oraz dłuższe życie narzędzi.

Pytanie 38

Suwak strugarki poprzecznej porusza się w ruchu prostoliniowym i zwrotnym w kierunku równoległym do głównej osi urządzenia dzięki zastosowaniu mechanizmu

A. śrubowego

B. dźwigniowego

C. krzywkowego

D. jarzmowego

Suwak w strugarce poprzecznej porusza się równolegle do głównej osi maszyny dzięki mechanizmowi jarzmowemu. Ten mechanizm zapewnia, że ruch jest precyzyjny i prostoliniowy. Jarzmo to kilka części, które razem pracują, żeby przenieść ruch obrotowy na liniowy. W strugarkach jest on ważny, bo stabilizuje i kieruje suwakiem, co ma spory wpływ na jakość obrabianych materiałów. Przykład tego mechanizmu można zobaczyć, kiedy mówimy o regulacji głębokości skrawania, co naprawdę wpływa na efekt końcowy. Korzystanie z jarzma to dobra praktyka w inżynierii mechanicznej, bo dzięki temu maszyna działa efektywnie i mamy mniej drgań, co jest niezwykle ważne w obróbce.

Pytanie 39

Zadania związane z obsługą maszyn w trakcie ich eksploatacji, obejmujące przeglądy oraz konserwację, dotyczą

A. wyboru obiektów technicznych, regulacji oraz uzupełniania płynów

B. regulacji, czyszczenia, konserwacji oraz uzupełniania płynów

C. demontażu, sprawdzania, regeneracji oraz montażu

D. regulacji, konserwacji, pomiarów bezpośrednich oraz diagnostyki

Wybór tej odpowiedzi nie uwzględnia wielu kluczowych rzeczy, jak regulacja, czyszczenie, konserwacja i uzupełnianie płynów. Sam dobór obiektów technicznych i regulacja są ważne, ale to nie wszystko, bo brakuje tu pełnego obrazu działań związanych z konserwacją. Demontaż, weryfikacja, regeneracja i montaż to raczej tematy napraw i modyfikacji, a nie codzienna obsługa. Ignorowanie czyszczenia i konserwacji może spowodować, że na sprzęcie zbierze się brud, co zmniejszy wydajność i zwiększy ryzyko awarii. Odpowiedzi, które mówią o pomiarach i diagnostyce, też nie trafiają w sedno, bo tu chodzi o regularne działania konserwacyjne. Kluczowe jest to, żeby zrozumieć, że efektywna obsługa wymaga systematyczności i przestrzegania standardów, które obejmują wszystko, łącznie z czyszczeniem i konserwacją, co zapewnia dobre działanie i bezpieczeństwo.

Pytanie 40

Oblicz dystans, jaki przebywa ciało poruszające się z jednostajnym przyspieszeniem 5 m/s2 przez 10 s, jeśli jego prędkość początkowa wynosi zero?

A. 150 m

B. 100 m

C. 250 m

D. 200 m

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć odległość przebywaną przez ciało poruszające się ruchem jednostajnie przyspieszonym, można skorzystać z równania ruchu: S = v0 * t + 0.5 * a * t^2, gdzie S to odległość, v0 to prędkość początkowa, a to przyspieszenie, a t to czas. W naszym przypadku prędkość początkowa (v0) wynosi 0, przyspieszenie (a) wynosi 5 m/s², a czas (t) to 10 s. Podstawiając wartości do wzoru, otrzymujemy: S = 0 * 10 + 0.5 * 5 * (10)^2 = 0 + 0.5 * 5 * 100 = 250 m. To równanie jest podstawowym narzędziem w kinematyce, które znajduje zastosowanie w wielu dziedzinach, takich jak inżynieria mechaniczna, motoryzacja, a nawet w astronautyce. Wiedza o ruchu jednostajnie przyspieszonym jest niezbędna do projektowania systemów transportowych oraz analizy ruchu obiektów w różnych kontekstach praktycznych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej