Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik mechanik
  • Kwalifikacja: MEC.05 - Użytkowanie obrabiarek skrawających
  • Data rozpoczęcia: 29 maja 2025 01:27
  • Data zakończenia: 29 maja 2025 01:35

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Zalecane wartości skrawania podczas procesu obróbczy na tokarce CNC wynoszą: vf = 220 mm/min oraz fn = 0,20 mm/obr. Który fragment programu sterującego zawiera te zalecane wartości skrawania?

A. G95 S220 M4 F0.3
B. G94 S100 M4 F200
C. G96 S220 M4 F0.2
D. G95 S50 M3 F0.1
Odpowiedzi, które wybierasz, często związane są z błędnymi parametrami skrawania, co ma istotny wpływ na wydajność oraz jakość procesu obróbcze. Rozważając odpowiedź G95 S220 M4 F0.3, dostrzegamy, że wykorzystuje ona komendę G95, co oznacza, że posuw jest ustalony w mm/obr. Jednak posuw F0.3 (0,3 mm na obrót) jest wyższy niż zalecany F0.2, co może prowadzić do nadmiernego zużycia narzędzia oraz pogorszenia jakości powierzchni obrabianej. Wybór G94 S100 M4 F200 wskazuje na zastosowanie posuwu w mm/min, co również jest nieprawidłowe w kontekście tego zadania. Niewłaściwa prędkość obrotowa S100 jest znacznie niższa od wymaganej, co może wpłynąć na obróbkę detalu, prowadząc do niedokończonej pracy lub złamania narzędzia. Ostatnia odpowiedź G95 S50 M3 F0.1 dodatkowo podaje niewłaściwe wartości, gdzie S50 oraz F0.1 są dalekie od zalecanych parametrów. Typowym błędem w takich sytuacjach jest niedostateczne zwracanie uwagi na specyfikacje techniczne oraz ich implikacje dla jakości obróbki. Kluczowe jest zrozumienie, że każdy parametr wpływa na efektywność skrawania i wymaga starannego przemyślenia oraz dostosowania do specyfiki materiału oraz narzędzia, co jest fundamentem dobrych praktyk w obróbce CNC.
Pytanie 2

W której instrukcji programu zawarta jest informacja o pracy noża podczas nacinania gwintu o stałym skoku?

A. G88 X20 Z65 I2
B. G11 X18 F0.15
C. G33 Z2 K1
D. G04 X7
Odpowiedź G33 Z2 K1 jest poprawna, ponieważ kod G33 jest używany w programowaniu CNC do nacinania gwintów o stałym skoku, co jest kluczowym procesem w obróbce skrawaniem. Parametr Z2 określa głębokość nacięcia, a K1 definiuje skok gwintu, czyli odległość, jaką nóż przesuwa się wzdłuż osi Z na każdy obrót narzędzia. W praktyce, użycie G33 sygnalizuje maszynie, że ma wykonywać ruch w sposób ciągły i automatyczny, co zwiększa efektywność produkcji. W kontekście standardów branżowych, odpowiednie stosowanie kodów G, takich jak G33, jest niezbędne do zapewnienia precyzyjnego wykonania operacji skrawania, co jest kluczowe w procesach produkcyjnych, gdzie dokładność i powtarzalność są wymagane. W praktyce, umiejętność poprawnego programowania nacinania gwintów przy użyciu G33 jest istotna dla operatorów maszyn CNC oraz inżynierów zajmujących się procesem obróbki, gdyż wpływa to na jakość produkowanych elementów oraz czas cyklu obróbczej.
Pytanie 3

Suwmiarka uniwersalna z 50 kreskami na podziałce noniusza pozwala na dokonanie pomiaru z precyzją

A. 0,10 mm
B. 0,02 mm
C. 0,05 mm
D. 0,20 mm
Odpowiedź 0,02 mm jest prawidłowa, ponieważ suwmiarka uniwersalna z 50 kreskami na podziałce noniusza pozwala na pomiar z dokładnością do 0,02 mm. Zasada działania noniusza polega na tym, że poprzez odpowiednie zestawienie dwóch podziałek, głównej i dodatkowej (nonuszowej), można uzyskać precyzyjny odczyt wartości mierzonych. W przypadku suwmiarki z 50 kreskami, odstęp pomiędzy kreskami noniusza wynosi 0,02 mm, co umożliwia wyłapanie takiej precyzji pomiaru. Przykładowo, w inżynierii mechanicznej czy w obróbce metali, precyzyjny pomiar wymiarów jest kluczowy dla zapewnienia odpowiednich tolerancji w produkcji komponentów. Standardy, takie jak ISO 286, definiują klasy dokładności dla wymiarów, co czyni pomiary suwmiarką z dokładnością 0,02 mm istotnym narzędziem w procesach wytwórczych, gdzie minimalizacja błędów pomiarowych jest kluczowa.
Pytanie 4

Dla narzędzi skrawających używanych w obróbce na maszynach CNC należy określić

A. dwie wartości korekcji
B. cztery wartości korekcji
C. trzy wartości korekcji
D. jedną wartość korekcji
Dwie wartości korekcji dla frezów stosowanych na obrabiarkach CNC są kluczowe dla zapewnienia precyzji i efektywności obróbki. Pierwsza wartość korekcji odnosi się do diametru narzędzia, co pozwala na precyzyjne dopasowanie średnicy frezu w programie CNC. Druga wartość dotyczy pozycji narzędzia w odniesieniu do przedmiotu obrabianego, co umożliwia kompensację ewentualnych błędów w ustawieniach lub wymiarach narzędzia. Przykładowo, w przypadku skomplikowanych kształtów, jak elementy mechaniczne czy formy, precyzyjne ustawienie tych wartości jest kluczowe dla uniknięcia uszkodzeń materiału oraz uzyskania wymaganego wykończenia powierzchni. W praktyce, stosowanie dwóch wartości korekcji jest zgodne z normami ISO i EN, które zalecają systematyczne podejście do kompresji narzędzi w procesach obróbczych, co zwiększa niezawodność i jakość produkcji.
Pytanie 5

Jakie urządzenie należy zastosować do zmierzenia średnicy wałka O26±0,02?

A. średnicówki mikrometrycznej.
B. mikrometru wysokościomierza.
C. mikrometru o zakresie pomiaru 25-50 mm/0,01.
D. suwmiarki z podziałką 0,05.
Wybór niewłaściwego narzędzia pomiarowego do pomiaru średnicy wałka O26±0,02 mm może prowadzić do istotnych błędów w ocenie wymiarów. Wysokościomierz mikrometryczny, choć precyzyjny w pomiarach wysokości, nie jest odpowiedni do pomiaru średnicy obiektów cylindrycznych z powodu swojej konstrukcji, która nie umożliwia bezpośredniego kontaktu z powierzchnią wałka. Suwmiarka o działce elementarnej 0,05 mm nie spełni wymagań dotyczących dokładności, ponieważ jej rozdzielczość jest niewystarczająca, by określić wartości w granicach ±0,02 mm. Zastosowanie suwmiarki mogłoby prowadzić do pomiarów, które są niezgodne z wymaganymi tolerancjami, co jest nieakceptowalne w precyzyjnych zastosowaniach inżynieryjnych. Użycie średnicówki mikrometrycznej również nie jest zalecane w przypadku pomiaru średnicy wałka w podanym zakresie. Choć średnicówki są specjalnym narzędziem do pomiaru średnic, ich zakres pomiarowy i dokładność powinny być dostosowane do konkretnej aplikacji. W praktyce, nieprawidłowy wybór narzędzia pomiarowego często wynika z nieznajomości specyfikacji technicznych i wymagań projektowych, co może prowadzić do niezgodności w produkcji i kontrolach jakości.
Pytanie 6

Gdzie mocuje się noże strugarskie?

A. w oprawce
B. w uchwycie
C. w imadle
D. w imaku
Noże strugarskie mocowane w imaku to naprawdę kluczowa sprawa, jeśli chodzi o obrabianie drewna. Imak trzyma narzędzie stabilnie, co jest mega ważne, bo dzięki temu struganie jest precyzyjne i skuteczne. Jak używasz imaka, masz kontrolę nad tym, jak głęboko i pod jakim kątem strugasz, a to przydaje się w różnych projektach. W szczególności, gdy pracujesz z dużymi kawałkami drewna, to precyzja jest na wagę złota. Moim zdaniem, w produkcji mebli, gdzie detale się liczą, imak naprawdę pozwala osiągnąć idealne wymiary i krawędzie. Fajnie jest też zwrócić uwagę na regularne sprawdzanie stanu imaka i noży, bo to wpływa na ich dłuższą żywotność i lepszą efektywność pracy.
Pytanie 7

W którym elemencie programu sterującego znajduje się informacja dotycząca przerwy czasowej?

A. N05 G33 K2 Z5
B. N05 CYCLE81(3, 5, 1, 5, 3)
C. N05 L123 P1
D. N05 G04 F2
Odpowiedź N05 G04 F2 jest rzeczywiście trafna. Kod G04 jest standardem w programowaniu CNC, który używamy, żeby wprowadzić przerwę czasową w programie. Parametr F, który tam widzisz, oznacza długość tej przerwy, zazwyczaj podawanej w sekundach. Więc w przypadku G04 F2 maszyna zatrzyma się na 2 sekundy, zanim ruszy dalej. W praktyce takie przerwy są mega ważne, bo pozwalają na schłodzenie narzędzi, usunięcie wiórów czy nawet na synchronizację ruchów maszyny. Jeśli chodzi o normy ISO, to używanie kodu G04 jest zgodne z ich wytycznymi i może naprawdę wpłynąć na jakość obróbki czy efektywność produkcji. Zrozumienie tego kodu i umiejętność jego użycia daje programistom CNC większą kontrolę nad procesami produkcyjnymi, co jest super istotne w naszej pracy.
Pytanie 8

Bazując na tabeli, dobierz posuw podczas zgrubnej obróbki odlewu.

Rodzaj obróbkiDokładność obróbkiChropowatość powierzchni Ra µmZakres posuwów mm/obrZakres głębokości mm
Obróbka dokładnaIT6 - IT90,32 - 1,250,05 - 0,30,5 - 2
Obróbka średniodokładnaIT9 - IT112,5 - 50,2 - 0,52 - 4
Obróbka zgrubnaIT12 - IT1410 - 40≥ 0,4≥ 4

A. 0,6 mm/obr
B. 0,3 mm/obr
C. 0,2 mm/obr
D. 0,1 mm/obr
Odpowiedź 0,6 mm/obr jest poprawna, ponieważ mieści się w zalecanym zakresie posuwów dla obróbki zgrubnej odlewów, który wynosi ≥ 0,4 mm/obr. W praktyce oznacza to, że przy takim posuwie można efektywnie usunąć większe ilości materiału, co ma kluczowe znaczenie w procesie produkcyjnym. Użycie posuwu w przedziale 0,4-0,8 mm/obr pozwala na osiągnięcie optymalnych wyników obróbczych, które zwiększają wydajność i jakość produkcji. W branży inżynieryjnej, w szczególności w obróbce metali, dobór odpowiedniego posuwu jest kluczowy, aby uniknąć nadmiernego zużycia narzędzi oraz zapewnić właściwą jakość powierzchni obrabianych części. Obserwując wyniki uzyskiwane na różnych parametrach obróbczych, można zauważyć, że zbyt mały posuw, jak chociażby 0,2 mm/obr lub 0,3 mm/obr, prowadzi do nieefektywnego usuwania materiału, a zbyt duży, jak 0,1 mm/obr, może skutkować zwiększonym ryzykiem uszkodzenia narzędzi. Dlatego, stosując posuw 0,6 mm/obr, zapewniamy sobie nie tylko efektywność, ale również bezpieczeństwo procesu.
Pytanie 9

Szóstą klasę dokładności oraz chropowatość Ra=0,32 μm otworu przelotowego Ø10 można uzyskać poprzez

A. rozwiercanie
B. frezowanie
C. powiercanie
D. wytaczanie
Rozwiercanie jest procesem obróbczo-skrawającym, który pozwala na uzyskanie wysokiej precyzji wymiarowej oraz odpowiedniej chropowatości powierzchni. W przypadku otworu przelotowego o średnicy Ø10 mm oraz wymaganej chropowatości Ra=0,32 μm, rozwiercanie stanowi optymalny wybór. Proces ten polega na zastosowaniu narzędzi rozwiercających, które mają zdolność do precyzyjnego usuwania materiału, co umożliwia osiągnięcie zarówno wymaganych wymiarów, jak i standardowych chropowatości zgodnych z normami, takimi jak ISO 1302. Przykładem zastosowania rozwiercania może być produkcja komponentów w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie wysoka jakość otworów jest kluczowa dla poprawnego montażu elementów. Dobre praktyki obróbcze sugerują, aby do rozwiercania używać narzędzi wykonanych z wysokiej jakości stali szybkotnącej lub węglików spiekanych, co przyczynia się do dłuższej żywotności narzędzi oraz lepszej jakości obróbki.
Pytanie 10

Jakie parametry są stosowane do programowania ruchu narzędzia po łuku w tokarkach CNC?

A. R, J
B. R, K
C. I, K
D. J, K
Odpowiedź I, K jest poprawna, ponieważ w programowaniu ruchu narzędzi na tokarce CNC używa się parametrów I oraz K do określenia ruchu po łuku. Parametr I definiuje przesunięcie w kierunku osi X, a K w kierunku osi Z, co pozwala na precyzyjne zaprogramowanie trajektorii narzędzia w procesie obróbki. Takie podejście jest standardem w programowaniu CNC, gdyż umożliwia użytkownikom tworzenie bardziej złożonych kształtów i krzywizn bez konieczności manualnego modelowania. Przykładowo, przy toczeniu detali o walcowatym kształcie, zastosowanie parametrów I i K pozwala na płynne przejścia i eliminację ostrych kątów, co przekłada się na lepszą jakość powierzchni obrabianej. Ponadto, przy użyciu tych parametrów można uzyskać bardziej efektywne wykorzystanie narzędzi, co wpływa na ich trwałość oraz siłę skrawania. Warto zaznaczyć, że profesjonalne oprogramowanie CNC, zgodne z normami ISO, bazuje na tych parametrach, co czyni je uniwersalnym elementem zaawansowanego programowania w branży obróbczej.
Pytanie 11

Na rysunku technicznym elementu klasy tuleja przedstawiono znak chropowatości o wartości Ra = 0,16 µm. Taka chropowatość może być uzyskana poprzez

A. docieranie
B. struganie
C. rozwiercanie
D. toczenie
Docieranie to jeden z tych procesów obróbczych, które naprawdę robią różnicę. To polega na tym, że dokładnie wygładzamy powierzchnie różnych przedmiotów, co pozwala uzyskać super niską chropowatość, jak R_a = 0,16 µm. Zazwyczaj korzysta się tu z materiałów ściernych, jak na przykład pasty polerskie albo tarcze z odpowiednim ścierniwem. Dzięki temu końcowy efekt jest naprawdę wysokiej jakości. W przemyśle motoryzacyjnym docieranie jest mega ważne, zwłaszcza przy obróbce elementów silników czy wałów. Wiesz, że gładkie powierzchnie są kluczowe, bo wpływają na prawidłowe działanie tych części? No i co ważne, dobrze wykonane docieranie zmniejsza tarcie, a to przekłada się na dłuższą żywotność elementów. Normy ISO 1302 mówią, że chropowatość powierzchni trzeba dokumentować. Tak że dążenie do chropowatości na poziomie R_a = 0,16 µm w docieraniu ma sens i pasuje do standardów w przemyśle.
Pytanie 12

Na frezarce obwiedniowej realizowana jest obróbka

A. wielowypustów wewnętrznych
B. wielowypustów zewnętrznych
C. płaszczyzn
D. rowków wpustowych
Wybór odpowiedzi dotyczących rowków wpustowych, wielowypustów wewnętrznych oraz płaszczyzn jest błędny, ponieważ te elementy nie są przeznaczone do obróbki na frezarce obwiedniowej. Rowki wpustowe, które są zazwyczaj frezowane na tradycyjnych frezarkach, wymagają innego podejścia obróbczej, najczęściej wykorzystywane są narzędzia skrawające o prostym kształcie, takie jak frezy szczelinowe. Z kolei wielowypusty wewnętrzne to geometrią, która zwykle realizowana jest na tokarkach lub w procesach skrawania, gdzie dostęp do wewnętrznych powierzchni jest kluczowy. Płaszczyzny są także obrobione z użyciem innych technik, takich jak frezowanie powierzchniowe. Typowym błędem myślowym jest mylenie rodzajów obróbki z konwencjonalnymi metodami, co prowadzi do nieprawidłowego doboru maszyny i narzędzi skrawających. Warto zauważyć, że każdy z tych procesów wymaga specyficznych parametów obróbczych, które są dostosowane do wymogów produkcyjnych i norm jakościowych, takich jak ISO 9001, które określają, jak powinny być realizowane procesy technologiczne w przemyśle.
Pytanie 13

Korektory narzędzi są ustawiane na obrabiarce CNC w odniesieniu do punktu

A. zerowego przedmiotu obrabianego.
B. zerowego obrabiarki.
C. odniesienia narzędzia.
D. referencyjnego.
Wybór punktu referencyjnego czy zerowego obrabiarki pokazuje, że mogą być jakieś nieporozumienia co do podstaw sterowania CNC. Punkt referencyjny jest może i ważny dla orientacji obrabiarki, ale nie bierze pod uwagę różnic w narzędziach, które masz do obróbki różnych rzeczy. Ustalanie korektorów narzędziowych względem zerowego punktu to błąd, bo to nie oddaje rzeczywistych wymiarów narzędzia. Może to prowadzić do sporych błędów w wymiarach obrabianych elementów. Zerowy przedmiot obrabiany nie jest także odpowiednim punktem odniesienia, bo odnosi się do tego, gdzie przedmiot leży w przestrzeni roboczej, a nie do parametrów narzędzi. Także, jeżeli pomijasz odniesienie narzędzia, to ryzykujesz, że różnice w długości i promieniu narzędzi nie zostaną skompensowane, co może skutkować nieprecyzyjnymi wymiarami. Często ludzie myślą, że wszystkie narzędzia są takie same, co prowadzi do uproszczeń w obróbce. W rzeczywistości każde narzędzie wymaga indywidualnego podejścia, żeby zachować dobrą jakość i dokładność obróbki.
Pytanie 14

Jaką wartość powinien mieć posuw minutowy (vf) podczas frezowania narzędziem frezarskim z sześcioma ostrzami (z = 6), gdy zalecany posuw wynosi fz = 0,2 mm/ostrze, a prędkość obrotowa freza to n = 600 min-1?
Użyj wzoru: vf= fzz n

A. 720 mm/min
B. 3600 mm/min
C. 1,2 mm/min
D. 120 mm/min
Wartości posuwu minutowego, takie jak 120 mm/min, 1,2 mm/min czy 3600 mm/min, mogą wydawać się atrakcyjne, ale nie są zgodne z rzeczywistością obliczeń opartych na zastosowanej formule. Wybór posuwu minutowego nie może być dokonywany w oderwaniu od parametrów, takich jak liczba ostrzy, posuw na ostrze oraz liczba obrotów. W przypadku błędnych odpowiedzi, np. 120 mm/min, można zauważyć, że ta wartość jest znacznie zaniżona w kontekście obliczeń. Przy zbyt niskim posuwie występuje ryzyko, że proces frezowania będzie nieefektywny, co prowadzi do marnotrawstwa czasu i materiałów. Z kolei odpowiedź 1,2 mm/min to praktycznie śladowa wartość, która w kontekście obróbczej technologii nie ma sensu, ponieważ taka prędkość jest zbyt mała, co skutkowałoby brakiem efektywności operacji skrawania oraz znacznie wydłużonym czasem obróbki. Odpowiedź 3600 mm/min to natomiast wartość skrajnie wygórowana, co mogłoby prowadzić do zniszczenia narzędzia oraz obrabianego materiału w wyniku nadmiernych obciążeń. Kluczowe jest zrozumienie, że dobór posuwu minutowego musi być zgodny z przyjętymi zasadami technologicznymi i praktykami inżynierskimi, a także z wymaganiami konkretnych procesów obróbczych.
Pytanie 15

Zgodnie z opisanymi właściwościami materiałów, wybierz olej odpowiedni do smarowania prowadnic tokarki konwencjonalnej?

A. C
B. A
C. B
D. D
Wybór niewłaściwego oleju do smarowania prowadnic tokarki konwencjonalnej może prowadzić do poważnych problemów związanych z wydajnością maszyny. Nieodpowiednie smarowanie skutkuje zwiększonym tarciem, co w konsekwencji prowadzi do szybszego zużycia prowadnic oraz innych komponentów. Wiele osób może sądzić, że każdy olej smarowy wystarczy, jednak kluczowe jest, aby wybierać produkty, które są dedykowane do konkretnego zastosowania w maszynach skrawających. Oleje, które nie spełniają norm lepkościowych, mogą powodować zjawisko skraplania się smaru w niskich temperaturach lub nadmierne narastanie temperatury w warunkach pracy, co z kolei prowadzi do ich degradacji. Dodatkowo, ignorowanie właściwości adhezyjnych oleju może skutkować jego spływaniem z powierzchni prowadnic, co czyni je narażonymi na uszkodzenia mechaniczne. Często popełnianym błędem jest również nieuwzględnianie standardów branżowych przy doborze smaru, co może prowadzić do niewłaściwego użytkowania maszyny i w efekcie do jej awarii. Rekomendowane jest stosowanie olejów, które wykazują odporność na utlenianie oraz posiadają dodatki, takie jak inhibitory korozji, które są niezbędne do ochrony metalowych części maszyny przed zjawiskiem rdzewienia. Zrozumienie i zastosowanie tych zasad przyczynia się do dłuższej żywotności oraz efektywności operacyjnej tokarki.
Pytanie 16

Jakie narzędzie do obróbki służy do wykonywania otworów o różnych kształtach, rowków, płaskich powierzchni oraz bardziej zaawansowanych zewnętrznych kształtów, gdzie narzędzie usuwa cały nadmiar materiału w trakcie jednego cyklu roboczego?

A. Wytaczarki
B. Tokarki
C. Szlifierki
D. Przeciągarki
Przeciągarka to obrabiarka skrawająca, która służy do obróbki otworów kształtowych, rowków, płaszczyzn oraz bardziej złożonych powierzchni zewnętrznych. Działa w sposób, który pozwala na usuwanie naddatków materiału w jednym ruchu roboczym, co czyni ją niezwykle efektywnym narzędziem w obróbce metali. W praktyce, przeciągarki są często wykorzystywane w przemyśle do produkcji precyzyjnych komponentów, takich jak wały, tuleje, czy inne elementy o skomplikowanej geometrii. Zastosowanie przeciągarek jest szczególnie widoczne w branżach, które wymagają wysokiej dokładności, jak motoryzacja czy lotnictwo. Przeciągarka wykorzystuje narzędzie skrawające, które przesuwane jest wzdłuż obrabianego elementu, co pozwala na uzyskanie gładkiej powierzchni oraz precyzyjnych wymiarów. Warto zwrócić uwagę, że dobre praktyki w obsłudze przeciągarek obejmują regularne kontrolowanie stanu narzędzi oraz dbałość o odpowiednie parametry obróbcze, co przekłada się na jakość wykonanych detali.
Pytanie 17

Jak dokonuje się pomiaru skoku i zarysu gwintu po obróbce elementów w formie śruby?

A. liniałem sinusowym
B. wzorcem zarysu gwintu
C. kątomierzem uniwersalnym
D. suwmiarką uniwersalną
Wzorzec zarysu gwintu jest kluczowym narzędziem w ocenie dokładności i jakości gwintów po obróbce. Umożliwia on precyzyjne porównanie obrobionej części z ustalonymi standardami, co jest niezbędne dla zachowania wymagań jakościowych w produkcji. Wzorzec ten jest szczegółowo zaprojektowany, aby odzwierciedlać zarówno profil, jak i kąt zarysu gwintu, co pozwala na dokładne sprawdzenie skoku oraz głębokości gwintów. Przykładowo, w praktyce przemysłowej, inżynierowie jakości często wykorzystują wzorce zarysu gwintu do przeprowadzania oceny produktów wytwarzanych w seriach, co pozwala na wczesne wykrycie odchyleń od normy. Takie podejście z kolei przyczynia się do redukcji kosztów związanych z reklamacjami i poprawkami. Wzorce są zgodne z międzynarodowymi standardami, takimi jak ISO 965, co zapewnia ich uniwersalność i akceptację w różnych branżach. Dzięki tym właściwościom, wzorzec zarysu gwintu jest niezastąpionym narzędziem w procesach zapewnienia jakości w produkcji elementów gwintowanych.
Pytanie 18

Zapis PN-EN ISO 6411-B2,5/8 stosowany w rysunkach wykonawczych służy do identyfikacji

A. nakiełków
B. mocowań w kłach
C. otworów nieprzelotowych
D. gwintowania
Odpowiedzi dotyczące gwintowania, otworów nieprzelotowych oraz mocowań w kłach opierają się na błędnych założeniach dotyczących funkcji i zastosowania nakiełków w kontekście obróbki mechanicznej. Gwintowanie, na przykład, jest procesem tworzenia zwojów na wewnętrznej lub zewnętrznej powierzchni elementu, co jest oznaczane w inny sposób w dokumentacji technicznej. Zastosowanie oznaczeń związanych z gwintowaniem wymaga specyficznych kodów zgodnych z normami, takimi jak PN-EN ISO 68, które definiują rodzaje i wymiary gwintów, odmiennych od tych, które obejmują nakiełki. Otwory nieprzelotowe również wymagają innego rodzaju oznaczeń, na przykład dotyczących średnicy otworu oraz jego głębokości, co również różni się od oznaczenia nakiełków. Mocowania w kłach odnoszą się do sposobu zamocowania detali na maszynach, co jest zupełnie inną kategorią, w której liczy się nie tyle sama struktura otworu, co metoda uchwycenia detalu. Typowym błędem myślowym, który może prowadzić do takich niepoprawnych wniosków, jest mylenie funkcji różnych komponentów obróbczych i sposobów ich oznaczania, co podkreśla znaczenie znajomości standardów i ich poprawnej interpretacji w procesie projektowania i produkcji. Wiedza na temat właściwych oznaczeń jest kluczowa dla zapewnienia wysokiej jakości wykonania oraz bezpieczeństwa operacji mechanicznych.
Pytanie 19

Jaką obrabiarkę należy wykorzystać do przetwarzania elementu rodzaju tuleja w produkcji na dużą skalę?

A. Tokarka kłowo-uchwytowa CNC
B. Tokarka rewolwerowa
C. Automat tokarski
D. Tokarka uniwersalna
Tokarka uniwersalna, mimo że jest wszechstronnym narzędziem, nie jest zoptymalizowana do produkcji masowej elementów takich jak tuleje. Jej konstrukcja pozwala na różnorodne operacje obróbcze, ale czasochłonność i potrzeba ręcznego ustawiania narzędzi sprawiają, że nie jest to rozwiązanie idealne dla dużych serii produkcyjnych. Tokarka kłowo-uchwytowa CNC, mimo że oferuje większą precyzję, również nie jest najlepszym wyborem w kontekście masowej produkcji tulei, ponieważ wykorzystanie technologii CNC często wiąże się z dłuższym czasem cyklu obróbczej w porównaniu do automatu tokarskiego. Ponadto, tokarki rewolwerowe mogą być stosowane w obróbce wielu rodzajów elementów, jednak ich zastosowanie w produkcji masowej tulei jest ograniczone przez konieczność manualnego załadunku oraz zmiany narzędzi, co zwiększa czas obróbki i zmniejsza efektywność. Wybór niewłaściwej maszyny do obróbki tulei może prowadzić do wyższych kosztów produkcji, mniejszej jakości wyrobu oraz niższej efektywności procesów, co jest sprzeczne z najlepszymi praktykami w branży, gdzie kluczowe jest dążenie do optymalizacji i zwiększania efektywności produkcji.
Pytanie 20

To urządzenie jest używane do skrawania powierzchni płaskich oraz kształtowych, takich jak gwinty, rowki czy koła zębate. Narzędzie na nim zamocowane wykonuje ruch obrotowy?

A. strugarka poprzeczna
B. wiertarka stołowa
C. frezarka uniwersalna
D. tokarka karuzelowa
Frezarka uniwersalna to maszyna skrawająca, która jest szeroko stosowana w przemyśle obróbczo-mechanicznym. Jej główną funkcją jest obróbka skrawaniem powierzchni płaskich oraz kształtowych, co obejmuje m.in. rowki, gwinty czy koła zębate. Opis wskazuje na ruch obrotowy narzędzia, co jest charakterystyczne dla procesów frezarskich, w których obrabiane przedmioty są często umieszczane w uchwytach pod stałym kątem, a narzędzie wykonuje ruch obrotowy wzdłuż swojej osi. Frezarki uniwersalne są wyposażone w różne narzędzia skrawające, co pozwala na elastyczne dostosowanie do specyficznych potrzeb produkcyjnych. W praktyce, frezarki te są wykorzystywane do wytwarzania komponentów w motoryzacji, lotnictwie oraz w produkcji maszyn, co sprawia, że znajomość ich działania jest kluczowa dla inżynierów i techników. Dobrą praktyką w obróbce na frezarkach jest stosowanie odpowiednich parametrów skrawania, takich jak prędkość obrotowa narzędzia oraz posuw, co wpływa na jakość obróbki oraz trwałość narzędzi.
Pytanie 21

Na jakiej maszynie realizowany jest proces radełkowania?

A. szlifierce taśmowej
B. wiertarce promieniowej
C. tokarce uniwersalnej
D. strugarce poprzecznej
Zarówno wiertarka promieniowa, jak i szlifierka taśmowa, a także strugarka poprzeczna, są maszynami, które pełnią inne funkcje w procesach obróbczych. Wiertarka promieniowa jest wykorzystywana głównie do wiercenia otworów o różnych średnicach, co nie ma nic wspólnego z radełkowaniem, które wymaga precyzyjnego ruchu obrotowego narzędzia wzdłuż materiału. Szlifierka taśmowa natomiast służy do szlifowania powierzchni, eliminując nierówności i zwiększając gładkość, co również nie jest celem radełkowania. Strugarka poprzeczna jest maszyną, której zadaniem jest struganie materiałów, co w zasadzie różni się od techniki radełkowania, która koncentruje się na tworzeniu rowków na powierzchni detalu. Typowym błędem myślowym w tym przypadku jest mylenie funkcji poszczególnych narzędzi i maszyn. Użytkownicy często nie dostrzegają, że każda z tych maszyn została zaprojektowana z myślą o konkretnych zastosowaniach, a ich niesłuszne użycie do zadań, do których nie są przeznaczone, może prowadzić do uszkodzenia materiału lub narzędzia. Wiedza na temat specyfiki maszyn obróbczych jest kluczowa dla osiągnięcia wysokiej jakości wytwarzanych detali oraz efektywności procesu produkcyjnego.
Pytanie 22

Używając wzoru (ft = f∙n∙i mm/min), wyznacz posuw minutowy dla wiertła krętego, przyjmując: f = 0,2 mm/obr, obroty n = 600 obr/min, a liczba ostrzy skrawających i = 2.

A. ft = 120 mm/min
B. ft = 240 mm/min
C. ft = 1200 mm/min
D. ft = 300 mm/min
Aby obliczyć posuw minutowy (ft), zastosowaliśmy wzór ft = f∙n∙i, gdzie f to posuw na obrót, n to liczba obrotów na minutę, a i to liczba ostrzy skrawających. W naszym przypadku mamy f = 0,2 mm/obr, n = 600 obr/min, i = 2. Podstawiając wartości do wzoru: ft = 0,2 mm/obr ∙ 600 obr/min ∙ 2 = 240 mm/min. Poprawne obliczenia są kluczowe w procesach obróbczych, ponieważ wpływają na efektywność i jakość wykonywanych prac. W praktyce, właściwy dobór posuwu minutowego pozwala na optymalne wykorzystanie narzędzi skrawających, co przekłada się na dłuższą żywotność narzędzi oraz mniejsze zużycie energii. W branży obróbczej stosuje się różne standardy, takie jak ISO, które precyzują parametry obróbcze dla różnych materiałów. Przykładowo, przy obróbce stali narzędziowej stosuje się inne wartości posuwu niż przy aluminium, co należy uwzględnić w procesie planowania produkcji.
Pytanie 23

Przesunięcie punktu odniesienia dla obrabianego elementu jest realizowane dzięki funkcji

A. G53
B. G42
C. G41
D. G54
Funkcja G54 jest używana do przesunięcia punktu zerowego przedmiotu obrabianego w programowaniu CNC, co jest kluczowe dla prawidłowego wyznaczenia pozycji narzędzia w stosunku do obrabianego materiału. Umożliwia ona operatorowi zdefiniowanie lokalizacji, z której zacznie się obróbka, co jest istotne w przypadku pracy z wieloma detalami lub w sytuacjach, gdzie precyzyjne pozycjonowanie jest konieczne. W praktyce, za pomocą G54 można ustawić punkt zerowy na konkretnym detalu, co pozwala na efektywne i powtarzalne wykonywanie operacji obróbczych. Na przykład, jeśli mamy do obrobienia serię identycznych komponentów, operator ustawia G54 na pierwszym detalu, a następnie maszyna automatycznie odnosi się do tego punktu podczas obróbki kolejnych elementów. Warto dodać, że w standardzie G-code, funkcje G54 do G59 są używane do definiowania różnych punktów zerowych, co daje dużą elastyczność w pracy z różnymi projektami.
Pytanie 24

W programie dla frezarki CNC w bloku N145 G01 G91 X100 G41 F350 M3 kod G91 wskazuje na

A. ustawienie stałej prędkości skrawania
B. ustawienie stałej prędkości obrotowej wrzeciona
C. cykl obróbczy
D. programowanie przyrostowe
Kod G91 w programie CNC oznacza programowanie przyrostowe, co jest kluczowym elementem w kontekście ruchu narzędzia frezarki. Umożliwia on operatorowi definiowanie ruchów narzędzia względem aktualnej pozycji, co jest istotne w przypadku skomplikowanych kształtów i trajektorii obróbczych. Dzięki G91, zamiast podawać absolutne współrzędne, operator może wprowadzać wartości przyrostowe, co znacznie ułatwia programowanie oraz modyfikację ścieżki narzędzia. Przykładowo, jeśli frezarka znajduje się w punkcie X50, Y50 i operator wpisze G01 X10, maszyna przesunie narzędzie do X60, Y50. To podejście sprawia, że programy stają się bardziej elastyczne i łatwiejsze do edytowania, zwłaszcza w kontekście wielokrotnych cykli obróbczych. G91 jest powszechnie stosowane w branży obróbczej, co jest zgodne z dobrymi praktykami programowania CNC, gdzie unika się zbędnych komplikacji kosztem efektywności i dokładności obróbki.
Pytanie 25

Aby precyzyjnie umiejscowić imadło maszynowe na stole frezarki, wykorzystuje się

A. ustalające kamienie
B. wahliwe podkładki
C. mimośrodowe dźwignie
D. pozycjonujące kołki
Dźwignie mimośrodowe, podkładki wahliwe oraz kołki pozycjonujące to rozwiązania, które mogą być stosowane w różnych kontekstach produkcyjnych, ale nie są one optymalnymi metodami ustalania imadła maszynowego na stole frezarki. Dźwignie mimośrodowe służą do wstępnego mocowania elementów, ale nie zapewniają one wystarczającej stabilności podczas frezowania, gdyż mogą wprowadzać dodatkowe luz oraz zmieniać pozycję imadła pod wpływem sił obróbczych. Podkładki wahliwe, choć użyteczne w kontekście niwelowania nierówności powierzchni, nie gwarantują precyzyjnego ustalenia imadła w odniesieniu do osi narzędzia skrawającego, co jest kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości obróbki. Kołki pozycjonujące są również stosowane w wielu procesach produkcyjnych, ale ich zastosowanie do mocowania imadeł nie zapewnia stabilności, co może prowadzić do błędów w wymiarach detali. W praktyce, błędne podejścia do ustalania imadła mogą prowadzić do poważnych problemów związanych z jakością produkcji oraz bezpieczeństwem pracy, dlatego kluczowe jest stosowanie odpowiednich standardów i technik, takich jak kamienie ustalające, które zapewniają wymaganą precyzję i stabilność w procesach obróbczych.
Pytanie 26

Jaki przyrząd obróbczy jest głównie stosowany w procesie obróbki elementów na frezarkach i umożliwia cykliczne lub stałe obracanie obiektu o dany kąt?

A. Imadło kątowe
B. Głowica kątowa
C. Podzielnica
D. Trzpień
Podzielnica to specjalistyczny przyrząd obróbczy, który umożliwia precyzyjne ustawienie przedmiotu obrabianego w określonym kącie, co jest kluczowe w wielu procesach frezarskich. Dzięki możliwości podziału kątów na mniejsze jednostki, podzielnice są często stosowane w produkcji elementów wymagających dużej dokładności oraz powtarzalności, jak np. w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym czy przy wytwarzaniu złożonych konstrukcji. Użycie podzielnicy pozwala na efektywne realizowanie procesów takich jak frezowanie zębów, kształtowanie narożników czy wykonywanie otworów o specyficznych kątach. Warto zaznaczyć, że standardy branżowe rekomendują wykorzystywanie podzielnic przy obróbce mechanicznej na frezarkach CNC, co zwiększa efektywność produkcji oraz minimalizuje ryzyko błędów. Dodatkowo, podzielnice mogą współpracować z innymi urządzeniami, co umożliwia realizację bardziej skomplikowanych projektów obróbczych. Z praktycznego punktu widzenia, ich zastosowanie jest niezbędne w obróbce precyzyjnej, gdzie każdy detal ma znaczenie, a techniki takie jak frezowanie pod kątem są powszechnie stosowane.
Pytanie 27

Przy konfigurowaniu obrabiarki CNC, terminy: bębnowy, tarczowy, łańcuchowy, kasetowy odnoszą się do

A. przenośników
B. uchwytów frezarskich
C. magazynów narzędziowych
D. uchwytów tokarskich
Odpowiedź dotycząca magazynów narzędziowych jest poprawna, ponieważ terminy bębnowy, tarczowy, łańcuchowy i kasetowy odnoszą się do różnych typów systemów automatycznego magazynowania narzędzi w obrabiarkach CNC. Magazyny narzędziowe umożliwiają przechowywanie i wymianę narzędzi w sposób zautomatyzowany, co zwiększa efektywność produkcji oraz redukuje czas przestojów. W przypadku systemu bębnowego narzędzia są przechowywane w cylindrycznym magazynie, który obraca się, aby umożliwić dostęp do potrzebnych narzędzi. Magazyn tarczowy operuje na zasadzie obracania tarczy dostosowanej do specyficznych narzędzi, co pozwala na szybki dostęp do wybranego narzędzia. Z kolei magazyn łańcuchowy wykorzystuje mechanizm łańcucha do transportowania narzędzi do strefy roboczej. Ostatnim z wymienionych, magazyn kasetowy, używa kaset, w których przechowywane są narzędzia, oferując efektywną organizację przestrzeni. W kontekście produkcji przemysłowej, stosowanie odpowiednich magazynów narzędziowych zgodnie z normami ISO i najlepszymi praktykami branżowymi jest kluczowe dla optymalizacji procesów oraz podnoszenia jakości wytwarzanych produktów.
Pytanie 28

Jakie narzędzie powinno być użyte do określenia średnicy wałka Ø45+0,03?

A. Suwmiarka uniwersalna
B. Wysokościomierz suwmiarkowy
C. Mikrometr zewnętrzny
D. Srednicówka mikrometryczna
Suwmiarka uniwersalna, choć jest narzędziem popularnym i wszechstronnym, nie jest najlepszym wyborem do pomiaru średnicy wałka o podanych wymiarach. Głównym ograniczeniem suwmiarki jest jej dokładność, która zazwyczaj wynosi do 0,02 mm. W przypadku wałka o średnicy Ø45+0,03, taka tolerancja może być niewystarczająca, zwłaszcza w kontekście zastosowań wymagających precyzji, takich jak produkcja komponentów mechanicznych. Ponadto, pomiar średnicy za pomocą suwmiarki wymaga umiejętności dokładnego umiejscowienia narzędzia, co może prowadzić do błędów pomiarowych. Wysokościomierz suwmiarkowy to narzędzie zaprojektowane głównie do pomiarów wysokości i głębokości, a nie do precyzyjnego pomiaru średnic. Jego zastosowanie w tym kontekście może prowadzić do znacznych błędów w pomiarze. Srednicówka mikrometryczna, mimo że jest bardziej precyzyjna w pomiarze średnic, również może nie być zalecana dla mniejszych tolerancji, gdzie mikrometr zewnętrzny oferuje niezrównaną dokładność. Wybór narzędzi pomiarowych powinien być starannie przemyślany w kontekście wymagań technicznych, aby uniknąć błędów związanych z niewłaściwym doborem narzędzi, co jest kluczowe dla zapewnienia jakości w procesach produkcyjnych.
Pytanie 29

Funkcja gwintowania G33 wymaga

A. ręcznego zaprogramowania każdego etapu działania narzędzia.
B. wskazania parametrów średnicy gwintu oraz głębokości skrawania przy każdym etapie.
C. wskazania parametrów średnicy gwintu oraz liczby przejść.
D. wskazania parametrów średnicy gwintu, liczby przejść oraz głębokości skrawania przy każdym etapie.
Ręczne programowanie każdego przejścia narzędzia w funkcji toczenia gwintu G33 jest kluczowe dla precyzyjnego i efektywnego wykonania gwintów na obrabiarkach CNC. Proces ten wymaga od operatora zrozumienia, jak prawidłowo ustawić parametry obróbcze, aby osiągnąć zamierzony kształt gwintu. W praktyce operator musi dostosować ruch narzędzia w oparciu o rzeczywiste właściwości materiału oraz wymagania dotyczące tolerancji. Dzięki ręcznemu programowaniu, każdy aspekt obróbki, w tym prędkość skrawania oraz głębokość przejścia, może być indywidualnie dostosowany, co pozwala na uzyskanie lepszej jakości powierzchni oraz zmniejszenie ryzyka uszkodzenia narzędzia. W branży obróbczej, standardy takie jak ISO 3302-1 definiują tolerancje, które mogą być kluczowe przy tworzeniu gwintów. Dobrze zaplanowane i ręcznie programowane przejścia narzędziowe mogą również pomóc w optymalizacji efektywności produkcji.
Pytanie 30

Lista narzędzi wymaganych do realizacji konkretnej operacji oraz sposób ich mocowania w tokarce CNC jest zawarta w

A. instrukcji obsługi i programowania maszyny CNC
B. instrukcji dotyczącej smarowania maszyny
C. DTR maszyny
D. karcie uzbrojenia maszyny
Odpowiedzi takie jak instrukcja użytkowania i programowania obrabiarki CNC, DTR obrabiarki czy instrukcja smarowania obrabiarki, choć związane z obsługą maszyny, nie zawierają szczegółowych informacji na temat narzędzi oraz ich zamocowania. Instrukcja użytkowania i programowania skupia się na ogólnych zasadach obsługi maszyny oraz na programowaniu procesów, co jest istotne, ale nie odnosi się bezpośrednio do specyfiki wykorzystywanych narzędzi. DTR, czyli Dokumentacja Techniczno-Ruchowa, zawiera ogólne dane techniczne maszyny oraz informacje dotyczące jej eksploatacji, ale nie jest to dokument, który precyzyjnie wskazuje, jak dobrać i zamocować konkretne narzędzia. Z kolei instrukcja smarowania dotyczy aspektów konserwacji maszyny, co również nie ma związku z narzędziami skrawającymi. Typowym błędem myślowym jest mylenie różnych dokumentów i ich przeznaczenia. W praktyce kluczowe jest, aby operatorzy potrafili odróżnić dokumenty dotyczące obsługi ogólnej od tych, które są bezpośrednio związane z narzędziami i ich zastosowaniem. Aby zminimalizować ryzyko nieporozumień i błędów, zaleca się stałe szkolenie pracowników oraz wprowadzenie jednolitych standardów dotyczących dokumentacji technologicznej w zakładach obróbczych. Tylko w ten sposób można osiągnąć wysoką jakość produkcji oraz bezpieczeństwo pracy.
Pytanie 31

Która z poniższych baz w tokarkach CNC jest określana przez programistę?

A. Punkt odniesienia narzędzia
B. Baza wrzeciona
C. Baza obrabiarki
D. Punkt wymiany narzędzia
Punkt odniesienia narzędzia, baza obrabiarki i baza wrzeciona to koncepcje, które często są mylone z punktem wymiany narzędzia. Punkt odniesienia narzędzia (Tool Reference Point) jest używany do określenia położenia narzędzia względem obrabianego przedmiotu, co jest istotne w kontekście kalibracji i zapewnienia dokładności obróbczej. Ustalamy go na początku procesu, aby maszyna mogła prawidłowo określić, gdzie znajduje się narzędzie przed rozpoczęciem obróbki. Baza obrabiarki odnosi się do całego układu współrzędnych maszyny, który jest ustalony na podstawie konstrukcji i specyfikacji maszyny. W związku z tym, baza obrabiarki jest stała i nie zmienia się w trakcie obróbki, co czyni ją mniej elastyczną w kontekście różnych operacji produkcyjnych. Na koniec, baza wrzeciona (Spindle Base) to punkt odniesienia dla wrzeciona maszyny, który również nie jest zmieniany przez programistów. Jest to istotne w kontekście precyzyjności obróbczej, jednak nie wpływa bezpośrednio na proces wymiany narzędzi. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi terminami oraz ich zastosowaniem w praktyce jest kluczowe dla efektywnego programowania maszyn CNC. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do pomyłek w tej dziedzinie, obejmują brak zrozumienia koncepcji bazy i punktu odniesienia w kontekście obróbczo-technologicznym, co może prowadzić do nieprawidłowych ustawień i niskiej jakości produkcji.
Pytanie 32

Która z poniższych funkcji pomocniczych uruchomi podawanie chłodziwa?

A. M05
B. M09
C. M08
D. M04
Odpowiedź M08 jest poprawna, ponieważ to właśnie ta funkcja pomocnicza jest odpowiedzialna za włączenie podawania chłodziwa w trakcie obróbki skrawaniem. Chłodziwo odgrywa kluczową rolę w procesie obróbczo-technicznym, gdyż zmniejsza tarcie między narzędziem a obrabianą powierzchnią, co z kolei redukuje temperaturę oraz zużycie narzędzi. Przykładowo, w procesach takich jak frezowanie czy toczenie, zastosowanie chłodziwa może znacząco poprawić jakość obróbki i wydajność procesu. W branży stosuje się różne rodzaje chłodziw, w tym emulsje wodne oraz oleje, które są dobrane w zależności od rodzaju materiału obrabianego oraz specyfiki zastosowania. Standardy branżowe, takie jak ISO 3685, podkreślają znaczenie właściwego doboru chłodziwa, a także jego efektywnego stosowania w procesach produkcyjnych, co przyczynia się do optymalizacji kosztów i wydajności produkcji. Włączenie podawania chłodziwa w odpowiednich momentach jest kluczowe dla utrzymania ciągłości procesu oraz jakości uzyskiwanych wyrobów.
Pytanie 33

Zastosowanie cieczy smarująco-chłodzącej w procesie gwintowania ma na celu

A. ograniczenie oporów skrawania
B. ochronę obrobionej powierzchni
C. podniesienie parametrów obróbczych w trakcie gwintowania
D. usunięcie zanieczyszczeń z obszaru obróbki
Użycie cieczy smarująco-chłodzącej podczas gwintowania ma kluczowe znaczenie dla obniżenia oporów skrawania, co z kolei prowadzi do poprawy jakości obrobionej powierzchni oraz wydajności procesu. Ciecz smarująco-chłodząca działa jako mediatorsmarny, który zmniejsza tarcie między narzędziem skrawającym a obrabianym materiałem. To zredukowanie oporów skrawania pozwala na zastosowanie większych prędkości obróbczych, co jest szczególnie istotne w przypadku obróbki stali nierdzewnych czy innych trudnych materiałów. Dodatkowo, użycie cieczy chłodzącej wpływa na przewodzenie ciepła, co zapobiega przegrzewaniu narzędzi skrawających i wydłuża ich żywotność. W praktyce, w zastosowaniach przemysłowych często stosuje się emulsje wodne lub oleje mineralne jako cieczy smarująco-chłodzące, co jest zgodne z normami ISO 6743-99 dotyczącymi klasyfikacji cieczy smarowniczych. W efekcie, zastosowanie odpowiednich cieczy przyczynia się do efektywności procesów produkcyjnych oraz redukcji kosztów eksploatacyjnych.
Pytanie 34

Która z poniższych metod nie wchodzi w skład bezpośredniej oceny stanu ostrza?

A. Optyczna
B. Elektrooporowa
C. Akustyczna
D. Dotykowa
Metoda akustyczna nie należy do bezpośredniej oceny stanu ostrza, ponieważ opiera się na analizie dźwięków generowanych przez materiał w trakcie jego obróbki. Jest to podejście pośrednie, które wykorzystuje mikrofony i analizatory dźwięku do monitorowania zmian w dźwięku, co może wskazywać na zużycie narzędzia lub obróbkę materiałów. Z kolei metody optyczne, dotykowe i elektrooporowe są bezpośrednimi metodami oceny, polegającymi na fizycznym pomiarze stanu powierzchni narzędzi. Na przykład, metoda optyczna wykorzystuje technologie takie jak skanowanie laserowe do analizy geometrii ostrza, co pozwala na identyfikację uszkodzeń i zużycia. Dotykowa ocena polega na manualnym sprawdzeniu powierzchni narzędzia, co może ujawnić mikrouszkodzenia. Zastosowanie metod bezpośrednich jest kluczowe w praktyce inżynieryjnej, aby zapewnić właściwą jakość obróbki i długotrwałą wydajność narzędzi. W kontekście standardów przemysłowych, bezpośrednia ocena stanu narzędzi jest zgodna z normami ISO dotyczącymi jakości i efektywności produkcji.
Pytanie 35

Najlepszą współosiowość otworu z zewnętrzną powłoką walcową w przedmiocie rodzaju tarcza uzyskuje się poprzez ustalenie i zamocowanie elementu do toczenia?

A. na trzpieniu
B. w uchwycie tulejkowym
C. w uchwycie trójszczękowym samocentrującym
D. bezpośrednio w wrzecionie
Odpowiedź 'na trzpieniu' jest prawidłowa, ponieważ trzpień zapewnia najlepszą stabilność oraz precyzję współosiowości podczas toczenia elementów typu tarcza. Użycie trzpienia pozwala na dokładne ustalenie pozycji przedmiotu, co jest kluczowe dla zachowania tolerancji wymiarowych i jakości powierzchni obrabianej. Przy toczeniu walcowatych przedmiotów, jak tarcze, minimalizacja luzów oraz poprawne centrowanie są fundamentalne dla uzyskania odpowiednich parametrów geometrycznych. Przykładem zastosowania jest produkcja kół zębatych czy innych komponentów wymagających wysokiej precyzji. W praktyce, stosowanie odpowiednich narzędzi pomiarowych, takich jak mikrometry czy suwmiarki, w celu weryfikacji wymiarów jest nieodłącznym elementem procesu, co podkreśla standardy ISO dotyczące kontroli jakości. Ponadto, stosowanie trzpienia w obróbce pozwala na szybszą i bardziej efektywną produkcję, co jest zgodne z zasadami lean manufacturing, gdzie eliminacja strat jest kluczowym założeniem.
Pytanie 36

Uzyskanie szóstego poziomu dokładności oraz chropowatości powierzchni wynoszącej Ra=0,32 μm dla otworu przelotowego o średnicy Ø10 jest możliwe poprzez

A. rozwiercanie
B. powiercanie
C. frezowanie
D. wytaczanie
Rozwiercanie jest procesem obróbki skrawaniem, który umożliwia uzyskanie wysokiej jakości chropowatości powierzchni, co jest kluczowe w przypadku zastosowania wymagającego precyzyjnego wymiarowania otworów. Przy użyciu narzędzi o odpowiednich parametrach skrawania, rozwiercanie pozwala na osiągnięcie chropowatości Ra=0,32 μm, co jest zgodne z normami branżowymi, np. ISO 1302. W praktyce rozwiercanie jest używane do precyzyjnego wykańczania otworów po wcześniejszym wierceniu, często w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym oraz w produkcji maszyn. Dobrą praktyką jest stosowanie narzędzi o odpowiednim kształcie i sztywności, co pozwala na zminimalizowanie drgań i poprawienie jakości obrabianej powierzchni. Dodatkowo, podczas tego procesu ważne jest dobieranie odpowiednich parametrów obróbczych, takich jak prędkość skrawania oraz posuw, co ma bezpośredni wpływ na osiąganą chropowatość oraz dokładność wymiarową.
Pytanie 37

Który fragment sterującego programu zawiera dane umożliwiające wykonanie gwintu M16 o skoku 2 mm?

N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X16
N35 G33 Z-40 F2
N40 G0 X25

Fragment A.
N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X13.5
N35 G63 Z-40
N40 G0 X20

Fragment B.
N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X13.5
N35 G33 Z-40 F2
N40 G0 X20

Fragment C.
N25 G1 X13.5 Z-10
N30 G0 X13.5 M5
N35 G33 Z-40 F2
N40 G0 X25

Fragment D.

A. Fragment C.
B. Fragment B.
C. Fragment A.
D. Fragment D.
Fragment C jest poprawny, ponieważ zawiera komendę G33 Z-40 F2, co oznacza nacinanie gwintu o skoku 2 mm. Komenda G33 jest standardem w programowaniu CNC, używaną do nacinania gwintów. Parametr Z-40 wskazuje głębokość nacinania gwintu, a F2 określa prędkość posuwu. W przypadku gwintu M16, istotne jest, aby skok gwintu wynosił dokładnie 2 mm, co jest zgodne z wymaganiami technicznymi dla tego typu gwintu. W praktyce, precyzyjne ustawienie tych parametrów jest kluczowe dla uzyskania wymaganego kształtu oraz wymiarów gwintu, co bezpośrednio wpływa na jego funkcjonalność w zastosowaniach mechanicznych. Zaleca się również korzystanie z symulacji w programach CAD/CAM w celu wizualizacji procesu nacinania, co pozwala na wcześniejsze wychwycenie potencjalnych błędów przed rzeczywistym wykonaniem operacji na maszynie.
Pytanie 38

Na jakie z wymienionych miejsc w tokarkach CNC może wpływać programista?

A. Punkt bazy wrzeciona
B. Miejsca odniesienia narzędzia
C. Punkt wymiany narzędzia
D. Punkt zerowy maszyny
Punkt odniesienia narzędzia, punkt zerowy obrabiarki oraz punkt bazy wrzeciona, choć ważne, nie są bezpośrednio kontrolowane przez programistę w takim samym zakresie, jak punkt wymiany narzędzia. Punkt odniesienia narzędzia definiuje położenie narzędzia w odniesieniu do obrabianego przedmiotu, co jest procesem bardziej związanym z kalibracją narzędzi niż programowaniem. Programista może ustawić punkt odniesienia, ale jego funkcjonalność jest bardziej pasywna i nie wpływa na dynamiczne zmiany w procesie obróbki. Z kolei punkt zerowy obrabiarki jest ustalany na etapie konfiguracji maszyny i służy jako punkt odniesienia dla całego systemu, a nie konkretnego cyklu obróbczej. Przykładowo, jeśli punkt zerowy jest źle ustawiony, może prowadzić do przesunięcia całej obróbki, co w konsekwencji może skutkować błędnymi wymiarami. Punkt bazy wrzeciona z kolei odnosi się do osi obrotu narzędzia, a nie do narzędzia samego w sobie. Nieprawidłowe zrozumienie roli i wpływu tych punktów może prowadzić do nieefektywności i błędów w obróbce, co jest kosztowne w kontekście czasu i materiałów. Warto zwracać uwagę na to, że każdy z tych punktów ma swoje specyficzne zastosowanie, ale nie ma tak bezpośredniego wpływu na proces wymiany narzędzi, jak to ma miejsce w przypadku punktu wymiany narzędzia.
Pytanie 39

W trakcie użytkowania linii obrabiarkowej w trybie półautomatycznym, pracownik

A. ręcznie zmienia obrabiane przedmioty
B. bezpośrednio ją obsługuje
C. zarządza transportem przedmiotów
D. jedynie kontroluje jej działanie
Odpowiedź 'ręcznie wymienia przedmioty obrabiane' jest prawidłowa, ponieważ w układzie półautomatycznym operator ma kluczową rolę w interakcji z maszyną. W tym systemie, pomimo częściowej automatyzacji, operator musi kontrolować proces wymiany przedmiotów, co zapewnia odpowiednią jakość obróbki i optymalizację czasu cyklu. Przykładowo, w procesie obróbczej linii produkcyjnej, operator ręcznie umieszcza nowe przedmioty w maszynie po zakończeniu cyklu obróbki poprzednich elementów, co jest istotne dla zachowania ciągłości produkcji. Standardy jakości, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie roli ludzkiego czynnika w procesach produkcyjnych, gdzie odpowiednie działania operatora wpływają na efektywność całego systemu. Dlatego umiejętności manualne i techniczne operatora są kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania linii obrabiarkowej.
Pytanie 40

Aby wiercić otwory w aluminium, należy zastosować wiertło o kącie wierzchołkowym

A. 90°
B. 170°
C. 140°
D. 45°
Kiedy wiercimy otwory w aluminium, warto używać wiertła z kątem wierzchołkowym wynoszącym 140°. Taki kąt sprawia, że wiertło lepiej się prowadzi, co zmniejsza ryzyko przegrzewania materiału i pozwala uzyskać lepszą jakość otworów. Dzięki temu, że wiertło skuteczniej odprowadza wióry, unikamy zatykania narzędzi, co w przypadku aluminium bywa problematyczne. Co więcej, użycie wiertła o kącie 140° zmniejsza ryzyko odkształceń i pęknięć w obrabianym elemencie. To ma znaczenie, jeśli zależy nam na dokładności wymiarowej. W przemyśle, na przykład w produkcji elementów konstrukcyjnych czy przy precyzyjnej obróbce, stosowanie odpowiednich narzędzi jest super ważne dla efektywności i jakości końcowego produktu. Dlatego lepiej postawić na wiertło o odpowiednim kącie, to rzeczywiście najlepsza praktyka w obróbce.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej