Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 14 maja 2025 20:23
Data zakończenia: 14 maja 2025 20:40

Egzamin zdany!

Wynik: 22/40 punktów (55,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ocena ABC zasobów w magazynie w celu ich efektywnego rozmieszczenia w strefie składowania odbywa się na podstawie kryterium

A. ustalonych miejsc składowania

B. dostępnych miejsc składowania

C. wartości zapasów

D. częstości wydania

Wykorzystanie wartości zapasu jako podstawy do analizy rozmieszczenia w magazynie, choć na pierwszy rzut oka może wydawać się logiczne, prowadzi do istotnych nieefektywności w praktyce logistyki. Klasyfikując zapasy według ich wartości, można uzyskać obraz, który nie odzwierciedla rzeczywistej dynamiki obrotu towarów. Zestawienie to nie uwzględnia częstotliwości wydań, co jest kluczowe dla zachowania płynności operacyjnej. Przykładowo, jeśli drogie, sporadycznie sprzedawane towary są składowane obok tanich, ale szybko rotujących artykułów, może to prowadzić do opóźnień w procesie realizacji zamówień. Dodatkowo, koncentrowanie się wyłącznie na wolnych miejscach składowania jako kryterium rozmieszczenia też nie jest optymalne. Takie podejście może prowadzić do przypadkowego rozproszenia często rotujących towarów w różnych częściach magazynu, co utrudnia ich szybkie zlokalizowanie. Wreszcie, stałe miejsca składowania, mimo że mogą być korzystne dla niektórych produktów, nie zawsze są odpowiednie, ponieważ mogą ograniczać elastyczność magazynu i zdolność do szybkiej reakcji na zmiany w popycie. Właściwe podejście powinno łączyć różne czynniki, w tym częstotliwość wydań, aby maksymalizować efektywność operacyjną i zaspokajać potrzeby klientów.

Pytanie 2

Materiały, które najczęściej są wykorzystywane w procesie produkcji, powinny być przechowywane w magazynie producenta jak najbliżej strefy

A. wydań

B. kompletacji

C. buforowej

D. przyjęć

Wybór odpowiedzi "buforowej" wskazuje na niezrozumienie kluczowej roli strefy wydań w strukturze magazynowej. Strefa buforowa, choć istotna, jest przeznaczona do tymczasowego składowania produktów w oczekiwaniu na dalszą obróbkę lub wysyłkę. Umieszczanie materiałów produkcyjnych w strefie buforowej może prowadzić do nieefektywnego zarządzania przestrzenią magazynową oraz wydłużenia czasu potrzebnego na przemieszczenie tych materiałów do strefy wydań. Podobnie, strefa przyjęć, która służy do odbioru i kontroli jakości dostaw, nie jest odpowiednim miejscem na składowanie materiałów produkcyjnych, ponieważ nie sprzyja płynności pracy. Z kolei strefa kompletacji jest odpowiedzialna za zbieranie elementów do finalnych zamówień, co również nie odpowiada zasadzie efektywnego zarządzania materiałami produkcyjnymi. Błędne rozumienie tych stref może prowadzić do nieoptymalnych decyzji logistycznych, a w efekcie do wzrostu kosztów oraz obniżenia jakości obsługi klienta. W praktyce operacyjnej, kluczowe jest zrozumienie, że zminimalizowanie odległości materiałów od strefy wydań zwiększa wydajność procesów i pozwala na lepsze zaspokojenie potrzeb rynku.

Pytanie 3

W systemie GS1 produkty i usługi w handlu detalicznym są oznaczane identyfikatorem

A. SSCC

B. GLN

C. CPID

D. GTIN

CPID, czyli Customer Product Identification Number, jest terminem stosowanym w pewnych kontekstach, ale nie jest powszechnie uznawanym identyfikatorem produktów w systemie GS1. Jego zastosowanie bywa ograniczone do specyficznych branż, co czyni go mniej uniwersalnym w porównaniu do GTIN. GLN, czyli Global Location Number, identyfikuje lokalizacje, takie jak magazyny czy siedziby firm, a nie same produkty. Jego rolą jest zapewnienie jednoznacznej identyfikacji miejsc w łańcuchu dostaw, co nie jest równoznaczne z oznaczaniem konkretnych towarów. SSCC, czyli Serial Shipping Container Code, jest wykorzystywany do identyfikowania jednostek transportowych, takich jak palety czy kontenery, a nie pojedynczych produktów. Te błędne odpowiedzi wynikają z nieporozumienia dotyczącego funkcji poszczególnych identyfikatorów w systemie GS1. Często mylone są one z identyfikatorami produktów ze względu na ich nazwę, jednak każdy z nich pełni zupełnie inną rolę w zarządzaniu łańcuchem dostaw. Zrozumienie różnic między tymi identyfikatorami jest kluczowe dla skutecznego zarządzania towarami i utrzymania zgodności z międzynarodowymi standardami, co w efekcie prowadzi do zwiększenia efektywności operacyjnej i poprawy obsługi klienta.

Pytanie 4

Do elementów wewnętrznych, które wpływają na wysokość kosztów logistyki w firmie, należą

A. wysokość opłat ekologicznych

B. stopa podatku od nieruchomości

C. wielkość utrzymywanych zapasów

D. ceny usług logistycznych

Wielkość utrzymywanych zapasów jest kluczowym czynnikiem wewnętrznym, który wpływa na koszty logistyki w przedsiębiorstwie. Wysoka wartość zapasów wiąże się z potrzebą zapewnienia odpowiednich środków finansowych na ich utrzymanie, co przekłada się na wyższe koszty magazynowania, ubezpieczenia oraz ewentualnych strat związanych z przestarzałym towarem. Przykładowo, w branży detalicznej, gdzie popyt może być zmienny, zbyt duża ilość zapasów może prowadzić do zamrożenia kapitału, który mógłby być wykorzystany bardziej efektywnie w innych obszarach działalności. Z drugiej strony, niewystarczające zapasy mogą prowadzić do braków towarowych, co zwiększa koszty związane z ekspresowymi dostawami. Zgodnie z najlepszymi praktykami w zarządzaniu zapasami, przedsiębiorstwa powinny stosować techniki takie jak Just-in-Time (JIT) czy optymalizacja poziomów zapasów, aby zminimalizować koszty i zwiększyć efektywność operacyjną.

Pytanie 5

Ewidencjonowanie przekazania surowców z magazynu do działu produkcji odbywa się za pomocą dokumentu

A. MM

B. PZ

C. WZ

D. RW

Wybór dokumentu PZ (Przyjęcie Zewnętrzne) jest błędny, ponieważ dokument ten służy do rejestracji przyjęcia towarów do magazynu, a nie ich wydania dla potrzeb produkcji. Przyjęcie Zewnętrzne jest wykorzystywane głównie w kontekście dostaw z zewnątrz, co oznacza, że nie ma zastosowania w sytuacji, gdy surowce są przekazywane z magazynu do produkcji. Użycie dokumentu WZ (Wydanie Zewnętrzne) również nie jest odpowiednie, ponieważ ten dokument dotyczy wydania towarów z magazynu na zewnątrz firmy, na przykład do klienta, co jest innym procesem niż przekazywanie surowców do produkcji. Z kolei dokument MM (Przesunięcie Między Magazynami) odnosi się do przenoszenia towarów pomiędzy różnymi lokalizacjami magazynowymi wewnątrz firmy, co również nie pasuje do kontekstu przekazywania materiałów do produkcji. Typowym błędem w rozumieniu tych dokumentów jest pomylenie ich funkcji i zastosowania w procesach logistycznych. Aby uniknąć takich nieporozumień, istotne jest, aby zrozumieć, że każdy dokument ma swoje wyraźnie określone przeznaczenie, a ich właściwe wykorzystanie wpływa na efektywność zarządzania łańcuchem dostaw oraz dokładność ewidencji. Wiedza na temat tych różnic jest kluczowa dla osób zajmujących się logistyką i zarządzaniem magazynami, pozwalając na lepsze planowanie i organizację pracy w tych obszarach.

Pytanie 6

Najlepsze wykorzystanie przestrzeni magazynowej ma miejsce, gdy długość strefy składowania jest

A. o połowę większa niż szerokość

B. o połowę mniejsza niż szerokość

C. dwa razy mniejsza niż szerokość

D. dwa razy większa niż szerokość

Odpowiedź, że długość strefy składowania jest dwa razy większa od szerokości, jest prawidłowa z perspektywy optymalizacji przestrzeni magazynowej. W praktyce oznacza to, że jeśli długość jest dwukrotnie większa od szerokości, strefa składowania umożliwia lepsze zarządzanie przestrzenią, co jest kluczowe dla efektywności operacji magazynowych. Przykładowo, w magazynach, gdzie stosowane są regały paletowe, dłuższe strefy składowania ułatwiają dostęp do zapasów i zwiększają możliwości składowania, jednocześnie minimalizując straty przestrzeni. Warto zaznaczyć, że zgodnie z normami branżowymi, takich jak ISO 9001, optymalne wykorzystanie przestrzeni jest kluczowe dla poprawy efektywności procesów logistycznych. Przestrzeń magazynowa powinna być zaprojektowana tak, aby nie tylko maksymalizować pojemność, ale także ułatwiać przepływ towarów, co w dłuższej perspektywie wpływa na obniżenie kosztów operacyjnych i zwiększenie efektywności całego systemu magazynowego.

Pytanie 7

Zbiór poleceń zapisanych na nośniku cyfrowym, które pozwalają na funkcjonowanie elektronicznego urządzenia do skanowania kodów kreskowych i ich konwersji na sygnały elektryczne, zrozumiałe dla urządzenia komputerowego, to

A. software drukarki

B. software skanera

C. antenna readera

D. tag radiowy

Wybór anteny czytnika jako odpowiedzi sugeruje, że chyba nie do końca rozumiesz, jak działają różne części urządzenia do odczytu kodów kreskowych. Antena zazwyczaj nie ma nic wspólnego z przetwarzaniem kodów, bo jej zadanie to bardziej komunikacja bezprzewodowa, jak w technologii RFID. W przypadku kodów kreskowych to oprogramowanie skanera wykonuje główną robotę. Tag radiowy to tylko jednostka, która przechowuje dane, a nie instrukcja do przetwarzania. Oprogramowanie drukarki też nie ma nic wspólnego z odczytem kodów, bo to raczej do druku etykiet jest. To myślenie może wynikać z braku zrozumienia, jak funkcjonują różne elementy systemu, co prowadzi do błędów. Ważne jest, by wiedzieć, które komponenty i oprogramowanie odpowiadają za różne zadania związane z kodami, żeby uniknąć pomyłek. Użycie nieodpowiednich elementów może osłabić efektywność procesów biznesowych i zwiększyć ryzyko błędów, więc lepiej, żeby specjaliści w tej branży wiedzieli, co robią.

Pytanie 8

Przeniesienie ładunku do pojazdu o mniejszej ładowności to

A. segregowanie

B. dekonsolidacja

C. dekompletacja

D. kompletacja

Dekompletacja odnosi się do procesu, w którym z całego ładunku wybiera się tylko część elementów, co ma na celu ułatwienie transportu lub magazynowania. W przypadku dekompletacji, nie realizuje się jednak przemieszczenia towaru do mniejszych pojazdów, lecz raczej skupia się na selekcji poszczególnych elementów z większej partii. W praktyce może prowadzić to do błędów w dostawach, ponieważ nieodpowiednie wybranie towarów może skutkować brakiem zamówionych produktów u klientów. Kompletacja, z drugiej strony, to proces zbierania wszystkich niezbędnych elementów zamówienia przed jego wysyłką. Jest to działanie odwrotne do dekompletacji i nie ma związku z przenoszeniem ładunku do mniejszych pojazdów. Segregowanie to proces klasyfikowania towarów w celu ich dalszego przetwarzania lub transportu, ale nie wiąże się bezpośrednio z aspektem przeniesienia ładunku do samochodów o mniejszym tonażu. Wszystkie te terminy odbiegają od pojęcia dekonsolidacji, ponieważ nie dotyczą bezpośrednio reorganizacji transportu, ale raczej innych aspektów zarządzania ładunkiem oraz procesów logistycznych, które nie uwzględniają efektywności przewozu mniejszych partii towarów.

Pytanie 9

Zakład wytwórczy spełnia oczekiwania klientów, realizując montaż na zamówienie. W sytuacji, gdy na rynku występują silne firmy konkurencyjne oferujące zbliżony produkt, zasadne jest przesunięcie punktu rozdziału do

A. magazynu części i podzespołów

B. magazynu surowców

C. magazynu materiałów

D. centrum dystrybucji

Centrum dystrybucji odgrywa kluczową rolę w efektywnym zarządzaniu łańcuchem dostaw, zwłaszcza w kontekście silnej konkurencji rynkowej. Przesunięcie punktu rozdzielającego do centrum dystrybucji umożliwia szybsze i bardziej elastyczne reagowanie na zmieniające się potrzeby klientów. Dzięki centralizacji procesów związanych z dystrybucją, przedsiębiorstwo może zoptymalizować koszty transportu, zwiększyć efektywność w zarządzaniu zapasami oraz skrócić czas dostawy. Na przykład, w branży e-commerce, centra dystrybucji są wykorzystywane do gromadzenia produktów z różnych źródeł, co pozwala na szybkie kompletowanie zamówień i dostarczanie ich do klientów w krótkim czasie. Dobre praktyki wskazują na znaczenie monitorowania poziomów zapasów oraz efektywnego zarządzania przestrzenią magazynową, co przyczynia się do poprawy satysfakcji klienta i zwiększenia przewagi konkurencyjnej. Przesunięcie punktu rozdzielającego do centrum dystrybucji jest zatem nie tylko uzasadnione, ale i strategicznie korzystne w obliczu rosnącej konkurencji.

Pytanie 10

Dział produkcji złożył w magazynie zapotrzebowanie na 18 ton mąki. Ile jednostek ładunkowych paletowych (pjł) mąki powinno być przekazanych do produkcji, jeśli na jednej palecie znajdują się 12 worków, a każdy worek waży 50 kg?

A. 36 pjł

B. 3 pjł

C. 30 pjł

D. 50 pjł

W przypadku błędnych odpowiedzi na to pytanie, warto zaznaczyć, że kluczowe jest zrozumienie podstawowych zasad obliczania ilości towarów w logistyce. Niepoprawne oszacowanie liczby paletowych jednostek ładunkowych może wynikać z błędnego przeliczenia jednostek miary. Na przykład, jeśli ktoś obliczy, że 18 ton to zaledwie 3 pjł, może to sugerować, że nie zrozumiał, jak przeliczyć tony na kilogramy. 18 ton to 18000 kg, a przy założeniu, że worek ma 50 kg, otrzymujemy 360 worków, co po podzieleniu przez 12 worków na paletę daje 30 pjł. Odpowiedzi, które sugerują 50 pjł lub 36 pjł, również mogą sugerować nieprawidłowe zrozumienie pojęcia jednostek ładunkowych i ich przechowywania. Często zdarza się, że błędne obliczenia wynikają z pomylenia wartości jednostek lub z przeoczenia ilości worków na palecie. Przy planowaniu zapotrzebowania na towary, kluczowe jest zrozumienie nie tylko ilości, ale również sposobu, w jaki te towary są pakowane i transportowane. Dobrym podejściem do nauki jest praktyka związana z rzeczywistymi sytuacjami w magazynie oraz zastosowanie zasad efektywności i optymalizacji procesów, co pozwala lepiej zrozumieć cały proces zarządzania zapasami.

Pytanie 11

W każdym z procesów logistycznych działania związane z realizowaniem zamówień definiuje plan

A. operacyjny

B. taktyczny

C. strategiczny

D. roczny

Odpowiedź "operacyjny" jest poprawna, ponieważ plan operacyjny obejmuje szczegółowe działania związane z realizacją zamówień w codziennej działalności logistycznej. Plan operacyjny koncentruje się na krótkoterminowych celach oraz procedurach, które muszą być wdrożone, aby zapewnić efektywną obsługę zamówień, od przyjęcia do realizacji. Przykładowo, w kontekście zarządzania łańcuchem dostaw, plan operacyjny może określać, jak szybko zamówienia powinny być przetwarzane, jakie zasoby są potrzebne do realizacji dostaw oraz jakiego rodzaju systemy informatyczne wspierają te procesy. Standardy branżowe, takie jak SCOR (Supply Chain Operations Reference), wskazują na znaczenie efektywnego planowania operacyjnego jako kluczowego elementu sukcesu przedsiębiorstwa. Poprawne wdrożenie planu operacyjnego przyczynia się do zwiększenia satysfakcji klientów oraz optymalizacji kosztów operacyjnych.

Pytanie 12

Rysunek przedstawia wózek

A. widłowy.

B. unoszący.

C. unoszący boczny.

D. unoszący ręczny.

Wybór odpowiedzi 'widłowy' jest prawidłowy, ponieważ na przedstawionym rysunku widoczny jest wózek widłowy, który jest kluczowym narzędziem w logistyce i magazynowaniu. Wózki widłowe, wyposażone w widły, są projektowane przede wszystkim do podnoszenia oraz transportowania ciężkich ładunków, takich jak palety z towarami. Ich zastosowanie jest niezwykle szerokie - używane są w magazynach, centrach dystrybucji oraz na placach budowy. Wózki widłowe umożliwiają efektywne zarządzanie przestrzenią, dzięki zdolności do transportu towarów na różne wysokości, co jest konieczne w środowisku o wysokiej intensywności pracy. Warto również zwrócić uwagę na normy bezpieczeństwa regulujące eksploatację wózków widłowych, takie jak OSHA (Occupational Safety and Health Administration) w Stanach Zjednoczonych, które wymagają regularnych szkoleń dla operatorów oraz odpowiedniej konserwacji sprzętu. Osoby pracujące z tymi maszynami muszą posiadać odpowiednie certyfikaty, co potwierdza ich umiejętności w bezpiecznym i efektywnym użytkowaniu wózków widłowych.

Pytanie 13

Etapy cyklu życia produktu to cztery następujące fazy:

A. dojrzałości, spadku, wprowadzenia i wzrostu

B. wprowadzenia, wzrostu, dojrzałości i spadku

C. spadku, wprowadzenia, wzrostu i dojrzałości

D. wzrostu, dojrzałości, spadku i wprowadzenia

Cykl życia produktu (Product Life Cycle, PLC) składa się z czterech podstawowych faz: wprowadzenia, wzrostu, dojrzałości i spadku. Faza wprowadzenia to moment, gdy produkt trafia na rynek, często wiążący się z wysokimi kosztami promocji oraz niewielką sprzedażą. W następnej fazie, wzrostu, produkt zyskuje popularność, co prowadzi do zwiększenia sprzedaży i zysków. Dojrzałość to etap, w którym sprzedaż stabilizuje się, a konkurencja staje się intensywna, co może prowadzić do obniżenia cen i zysków. Na koniec, w fazie spadku, sprzedaż zaczyna maleć, a przedsiębiorstwa mogą zdecydować się na wycofanie produktu z rynku. Przykładem może być klasyczny telefon komórkowy, który najpierw zdobył rynek, a następnie został wyparty przez smartfony. Zrozumienie cyklu życia produktu jest kluczowe dla strategii marketingowej, umożliwiając dostosowanie działań promocyjnych do aktualnej fazy, co pozwala na maksymalizację zysków oraz odpowiednie zarządzanie zasobami.

Pytanie 14

Do działań związanych z dystrybucją przed dokonaniem transakcji zalicza się na przykład

A. przekazywanie towarów dystrybutorom i ostatecznym nabywcom

B. poszukiwanie ofert do zakupu i sprzedaży oraz negocjowanie warunków umowy handlowej

C. wykonywanie zobowiązań wynikających z rękojmi i gwarancji

D. organizowanie transportu oraz regulowanie płatności

Wyszukiwanie ofert kupna-sprzedaży oraz negocjowanie warunków umów handlowych to kluczowe działania przedtransakcyjne w procesie dystrybucji. Te działania pozwalają na ustalenie najbardziej korzystnych warunków zakupu dla firmy oraz na zbudowanie relacji z kontrahentami. Przykładowo, skuteczna analiza rynku może pomóc w identyfikacji potencjalnych dostawców, którzy oferują konkurencyjne ceny oraz korzystne warunki współpracy. Negocjacje warunków umowy handlowej, takie jak terminy płatności, rabaty czy zasady dostawy, wpływają na płynność finansową firmy oraz na jej możliwości operacyjne. W praktyce, wdrażanie technik negocjacyjnych, takich jak BATNA (Best Alternative to a Negotiated Agreement), może znacząco poprawić efektywność transakcji. W kontekście standardów branżowych, stosowanie analizy SWOT w procesie poszukiwania ofert może przyczynić się do lepszego zrozumienia dostępnych opcji, co jest zgodne z dobrymi praktykami zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 15

Przedstawiony znak graficzny umieszczony na opakowaniu towaru oznacza

A. "ostrożnie kruche".

B. "tu chwytać".

C. "chronić przed nagrzaniem".

D. "nie podnosić wózkiem".

Poprawna odpowiedź, "ostrożnie kruche", jest zgodna z międzynarodowymi standardami oznaczeń na opakowaniach. Znak ten informuje o delikatności zawartości i konieczności ostrożnego traktowania towaru. W praktyce oznaczenie to jest niezwykle ważne, zwłaszcza w branży logistycznej i transportowej, gdzie produkty kruche, takie jak szkło czy ceramika, mogą ulegać uszkodzeniom w trakcie transportu. Użycie takiego symbolu na opakowaniu pomaga pracownikom magazynów i kierowcom w podejmowaniu odpowiednich działań, takich jak unikanie stosowania wózków widłowych na tych paczkach czy ostrożne ich podnoszenie. Dobre praktyki branżowe wymagają, aby wszystkie opakowania, które mogą zawierać kruche elementy, były odpowiednio oznaczone, co zmniejsza ryzyko strat i zwiększa bezpieczeństwo w obrocie towarowym. Wysoka świadomość na temat znaczenia takich oznaczeń przekłada się na bardziej efektywne zarządzanie łańcuchem dostaw oraz zmniejszenie ryzyka reklamacji i strat finansowych.

Pytanie 16

System lokalizacji towarów w magazynie, który zakłada umieszczanie najczęściej pobieranych artykułów w bliskiej odległości od strefy wydań, natomiast pozycje asortymentowe rzadko pobierane są umieszczane dalej w strefie składowania, odpowiada kryterium

A. metody stałych miejsc składowania

B. metody wolnych miejsc składowania

C. wielkości obrotu towarowego

D. warunków przechowalniczych

Odpowiedź "wielkości obrotu towarowego" jest prawidłowa, ponieważ efektywna lokalizacja zapasów w magazynie opiera się na zasadzie, że najczęściej pobierane towary powinny być dostępne w pobliżu strefy wydań, co z kolei minimalizuje czas potrzebny na ich wydanie. To podejście jest zgodne z metodą zarządzania zapasami, która kładzie nacisk na optymalizację procesów magazynowych w oparciu o analizę ruchu towarowego. W praktyce, wdrażając tę strategię, magazyny często stosują klasyfikację ABC, gdzie towary klasy A (najczęściej obracane) są przechowywane najbliżej strefy wydań, natomiast towary klasy C (rzadko obracane) mogą być składowane dalej. Takie podejście nie tylko poprawia wydajność operacyjną, ale także obniża koszty związane z pracą w magazynie oraz zwiększa szybkość realizacji zamówień. Dobre praktyki wskazują, że analiza obrotu towarowego powinna być regularnie aktualizowana, aby dostosować lokalizację zapasów do zmieniających się potrzeb rynku.

Pytanie 17

Podkłady to urządzenia, które pozwalają na przechowywanie asortymentów

A. opierających się o elementy konstrukcyjne

B. z zachowaniem określonej odległości od podłoża

C. poprzez pośrednie zawieszanie asortymentu

D. poprzez bezpośrednie zawieszanie asortymentu

Odpowiedź dotycząca zachowania określonej odległości od podłoża jest prawidłowa, ponieważ podkłady są zaprojektowane do składowania asortymentów w sposób, który minimalizuje ryzyko uszkodzeń towarów oraz zapewnia ich łatwy dostęp. Utrzymanie odpowiedniej odległości od podłoża, zazwyczaj wynoszącej co najmniej 10 cm, jest zgodne z praktykami branżowymi, które mają na celu ochronę towarów przed wilgocią oraz umożliwienie skutecznej wentylacji. Dodatkowo, takie podejście wpływa na bezpieczeństwo pracy w magazynie, ponieważ pozwala na swobodny przepływ ruchu oraz załadunku i rozładunku towarów. W magazynach zgodnych z normami ISO i innymi standardami logistycznymi, precyzyjne zarządzanie przestrzenią składowania jest kluczowe dla efektywności operacyjnej. Przykładem zastosowania może być system regałów wysokiego składowania, gdzie zachowanie odległości od podłoża jest niezbędne do prawidłowego funkcjonowania sprzętu transportowego, takiego jak wózki widłowe, które muszą manewrować między regałami. Takie praktyki są istotne dla zwiększenia wydajności i bezpieczeństwa operacji magazynowych.

Pytanie 18

Do funkcji związanych z potransakcyjną dystrybucją zalicza się

A. uzgadnianie warunków umów handlowych

B. działalność związana z promocją

C. zarządzanie zamówieniami

D. wykonywanie zobowiązań wynikających z rękojmi oraz gwarancji

Działalność promocyjna, obsługa zamówień oraz negocjowanie warunków umów handlowych, choć istotne w procesie dystrybucji, nie są klasyfikowane jako funkcje potransakcyjne. Działalność promocyjna ma na celu zwiększenie świadomości marki i zachęcenie do zakupu, a jej efekty są zazwyczaj zauważalne przed dokonaniem transakcji. To podejście koncentruje się na przekonywaniu klientów do wyboru danego produktu, a nie na obsłudze posprzedażowej. Obsługa zamówień, chociaż kluczowa dla zrealizowania sprzedaży, skupia się na procesach związanych z przyjmowaniem, przetwarzaniem i dostarczaniem zamówień, a nie na zarządzaniu ryzykiem związanym z jakością towarów po ich zakupie. Negocjowanie warunków umów handlowych dotyczy głównie relacji B2B i ma charakter pretransakcyjny, gdzie kluczowe jest ustalenie zasad współpracy, a nie realizacja zobowiązań po dokonaniu transakcji. Ważne jest zrozumienie, że funkcje potransakcyjne są bezpośrednio związane z zarządzaniem relacjami z klientem po zakupie, co ma kluczowe znaczenie dla utrzymania pozytywnych doświadczeń zakupowych oraz lojalności klientów. Ignorowanie tego aspektu może prowadzić do niskiej satysfakcji klientów i negatywnych recenzji, co w dłuższym czasie może wpłynąć na wyniki finansowe firmy.

Pytanie 19

Gdy zużycie pewnych dóbr zmienia się, a prognozy są obarczone błędami, to w celu uniknięcia braku w zapasie utrzymujemy zapas

A. bezpieczeństwa

B. bieżący

C. nadmierny

D. cykliczny

Wybór odpowiedzi związanych z zapasami cyklicznymi, bieżącymi czy nadmiernymi nie odpowiada na pytanie dotyczące strategii zabezpieczania się przed brakiem towaru w warunkach zmiennego zużycia. Zapas cykliczny to ilość materiałów, która jest gromadzona w celu zaspokojenia regularnych potrzeb produkcyjnych i nie jest odpowiedzią na nieprzewidywalne wahania popytu. Takie podejście może prowadzić do zaopatrzenia w towar, który nie zostanie wykorzystany w pełni, a co za tym idzie, generuje koszty przechowywania. Z kolei zapas bieżący odnosi się do dóbr, które są potrzebne w danym momencie do zaspokojenia bieżącego popytu i nie uwzględnia ryzyka braku towaru w przyszłości. Podejście to jest niewystarczające w sytuacji, gdy prognozy rynku są obarczone istotnym ryzykiem błędu. Ostatecznie zapas nadmierny może wydawać się atrakcyjną opcją, jednak wiąże się z nieefektywnością finansową, ponoszeniem dodatkowych kosztów magazynowania oraz ryzykiem przestarzałości dóbr. Kluczowe jest zrozumienie, że odpowiednie zarządzanie zapasami wymaga zbalansowania pomiędzy optymalizacją kosztów a zapewnieniem dostępności towarów, co powinno prowadzić do zastosowania zapasu bezpieczeństwa jako skutecznej strategii w obliczu zmienności rynku.

Pytanie 20

Jeżeli czas dostawy wynosi 3 dni, zamówienie należy złożyć

DNI		I	II	III	IV	V	VI
Popyt (w szt.)		2	3	3	2	4	2
Zapas (w szt.)	14	12	9	6	4	15	13
Planowane dostawy (w szt.)						15
Planowany termin zamówienia

A. w II dniu.

B. w I dniu.

C. w IV dniu.

D. w III dniu.

Zamówienie powinno być złożone w II dniu, ponieważ czas dostawy wynosi 3 dni. Oznacza to, że aby mieć pewność, że towar dotrze na czas, należy złożyć zamówienie z odpowiednim wyprzedzeniem. W przypadku tej sytuacji, gdy zamówienie dotrze w IV dniu, a zapotrzebowanie zacznie się odczuwać w V dniu, czas dostawy nie będzie wystarczający do zaspokojenia potrzeb. Przykładem zastosowania tej zasady może być branża spożywcza, gdzie świeże produkty muszą być zamawiane z wyprzedzeniem, aby uniknąć przestoju w sprzedaży. W praktyce, planowanie zamówień i ich składanie na czas jest kluczowe dla utrzymania ciągłości zapasów oraz zadowolenia klientów. W wielu branżach stosuje się również zasady zarządzania zapasami, takie jak just-in-time, które również opierają się na precyzyjnym planowaniu czasu dostaw. Przestrzeganie tych zasad przyczynia się do efektywności operacyjnej i minimalizacji kosztów związanych z przetrzymywaniem towarów.

Pytanie 21

Do zadań wspierających centrum dystrybucji należy

A. serwis techniczny pojazdów

B. rozładunek towarów

C. nadzór nad zapasami

D. wynajem opakowań transportowych

Wielu uczestników testu może pomylić funkcje pomocnicze centrum dystrybucji z procesami, które są bezpośrednio związane z operacjami transportowymi lub magazynowymi. Techniczna obsługa pojazdów, mimo że jest istotna dla sprawnego funkcjonowania logistyki, nie jest funkcją pomocniczą centrum dystrybucji, lecz raczej elementem serwisowym związanym z utrzymaniem floty. Właściwe zarządzanie zapasami jest kluczowe, ale także należy do podstawowych funkcji zarządzania magazynem, co również różni się od funkcji pomocniczych. Wyładunek towarów jest procesem, który następuje na etapie dostawy, co sprawia, że nie można go zaliczyć do funkcji pomocniczych w sensie, w jakim definiuje się wynajem opakowań. Wyjaśniając te błędne odpowiedzi, warto zauważyć, że mylenie funkcji operacyjnych z pomocniczymi prowadzi do nieporozumień w zarządzaniu logistyką. Kluczowe jest zrozumienie, że funkcje pomocnicze powinny wspierać główne procesy, takie jak efektywne zarządzanie zapasami czy transportem, a nie bezpośrednio się z nimi utożsamiać. W praktyce, przedsiębiorstwa, które nie rozróżniają tych funkcji, mogą napotykać trudności w optymalizacji swoich procesów, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do zwiększenia kosztów operacyjnych oraz obniżenia efektywności całego łańcucha dostaw. Dlatego zrozumienie tych różnic jest kluczowe dla skutecznego zarządzania operacjami w centrum dystrybucji.

Pytanie 22

Koszty związane z usługami magazynowymi, uzależnione od powierzchni zajmowanej przez zapasy oraz okresu ich przechowywania, to koszty

A. stałe utrzymania zapasów

B. zmienne utrzymania zapasów

C. stałe uzupełniania zapasów

D. zmienne uzupełniania zapasów

Koszty usług magazynowania, które zależą od powierzchni zajmowanej przez zapas oraz od czasu składowania, są klasyfikowane jako zmienne koszty utrzymania zapasów. Oznacza to, że ich wysokość będzie się zmieniać w zależności od ilości i długości czasu przechowywania towarów. Na przykład, w sytuacji, gdy przedsiębiorstwo poszerza swoją ofertę i zwiększa zapasy, koszty magazynowania wzrosną proporcjonalnie do zajmowanej przestrzeni oraz do czasu, przez jaki towary są przechowywane. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy polega na tym, że menedżerowie logistyki powinni regularnie monitorować i oceniać te koszty, aby optymalizować procesy magazynowe oraz podejmować decyzje o ewentualnej redukcji zapasów. Warto również przyjrzeć się standardom zarządzania zapasami, takim jak Just-in-Time (JIT), które mają na celu minimalizację kosztów utrzymania zapasów poprzez ograniczenie ich ilości oraz częstsze, ale mniejsze dostawy. Zrozumienie zmiennych kosztów utrzymania zapasów jest kluczowe dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw oraz dla poprawy rentowności organizacji.

Pytanie 23

Wyznacz wskaźnik niezawodności dostaw, gdy z 250 zrealizowanych dostaw wyrobów gotowych do klientów 50 zostało zrealizowanych po terminie?

A. 0,8

B. 0,4

C. 1,2

D. 0,2

Obliczenia wskaźnika niezawodności dostaw opierają się na prostych zasadach matematycznych, co powinno być zrozumiałe dla każdego, kto zajmuje się zarządzaniem łańcuchem dostaw. Wiele osób może jednak popełnić błąd, sądząc, że wskaźnik niezawodności można interpretować w sposób nieliniowy. Na przykład, odpowiedzi takie jak 0,4 lub 0,2 mogą wynikać z pomyłki w obliczeniach, gdzie ktoś błędnie uznał, że liczba nieterminowych dostaw powinna być w jakiś sposób odejmowana lub dzielona w inny sposób, co jest całkowicie nieprawidłowe. W rzeczywistości, do obliczenia wskaźnika niezawodności dostaw, wszystkie zrealizowane dostawy, niezależnie od ich terminowości, muszą być uwzględnione w mianowniku. Kolejnym typowym błędem myślowym jest mylenie wskaźnika niezawodności z innymi miarami efektywności, takimi jak średni czas dostawy czy ogólny koszt logistyczny. Warto zauważyć, że wskaźnik niezawodności nie może być większy niż 1, co wyjaśnia, dlaczego odpowiedzi takie jak 1,2 są błędne. W praktyce, właściwe zrozumienie i obliczanie wskaźników wydajności jest kluczowe dla optymalizacji procesów dostawczych oraz poprawy jakości usług. W związku z tym, kluczowe jest nie tylko poprawne obliczanie, ale także właściwa interpretacja wyników, co przekłada się na skuteczne podejmowanie decyzji w zakresie zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 24

Przedstawiony znak umieszczony na opakowaniu informuje o wrażliwości towaru na

A. wysokie temperatury.

B. niskie temperatury.

C. promieniowanie radioaktywne.

D. opady atmosferyczne.

Wybór odpowiedzi dotyczących niskich temperatur, opadów atmosferycznych lub promieniowania radioaktywnego wskazuje na pewne nieporozumienia dotyczące oznaczeń znajdujących się na opakowaniach towarów. Odpowiedź o niskich temperaturach sugeruje, że produkt może być wrażliwy na chłodzenie, co jest zrozumiałe w kontekście produktów takich jak lody czy niektóre leki. Jednak znak przedstawiony na opakowaniu jasno odnosi się do wysokich temperatur, co czyni tę odpowiedź mylną. Co więcej, mylenie wrażliwości na niskie temperatury z wrażliwością na wysokie może prowadzić do niewłaściwego przechowywania towarów, co w rezultacie może prowadzić do ich uszkodzenia. Odpowiedź dotycząca opadów atmosferycznych również jest błędna, ponieważ nie dotyczy to wprost wrażliwości na temperaturę. Opady mogą wpłynąć na wiele rodzajów towarów, ale zazwyczaj są oznaczane innymi symbolami, takimi jak krople deszczu. Ostatnia opcja, promieniowanie radioaktywne, dotyczy zupełnie innej kategorii oznaczeń, które niewłaściwie stosowane mogą prowadzić do poważnych nieporozumień w logistyce i transportowaniu towarów niebezpiecznych. Wnioskując, podstawowe zrozumienie symboli i ich znaczeń jest kluczowe dla prawidłowego zarządzania produktami oraz przestrzegania standardów branżowych, co ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo i jakość towarów na rynku.

Pytanie 25

W przedsiębiorstwie utworzono jednostki ładunkowe zawierające materiały sypkie, stosując w tym celu

A. palety skrzyniowe

B. palety płaskie

C. pakiety

D. palety siatkowe

Palety skrzyniowe to jednostki ładunkowe, które zostały zaprojektowane do transportu i przechowywania wyrobów sypkich luzem, takich jak zboża, materiały chemiczne czy minerały. Dzięki swojej konstrukcji, która charakteryzuje się ścianami oraz dnem, palety te pozwalają na bezpieczne składowanie i transport materiałów, minimalizując ryzyko ich rozsypania. Palety skrzyniowe są często stosowane w branżach takich jak rolnictwo czy przemysł chemiczny, gdzie bezpieczeństwo i efektywność transportu sypkich materiałów jest kluczowe. Zgodnie z normami branżowymi, palety te powinny być wykonane z wytrzymałych materiałów, które są odporne na działanie czynników zewnętrznych, co zwiększa ich żywotność oraz bezpieczeństwo użytkowania. Dodatkowo, palety skrzyniowe mogą być łatwo załadowywane i rozładowywane, co usprawnia proces logistyczny. W praktyce, wykorzystanie palet skrzyniowych pozwala także na lepszą organizację przestrzeni magazynowej, co jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw.

Pytanie 26

Jaka jest minimalna ilość wózków widłowych potrzebnych w magazynie, w którym średni obrót magazynowy paletowych jednostek ładunkowych (pjł) wynosi 248 szt./h, a norma czasu pracy jednego wózka to 3 min/pjł?

A. 20 wózków

B. 83 wózki

C. 4 wózki

D. 13 wózków

Próba obliczenia wymaganej liczby wózków widłowych w magazynie bez uwzględnienia zarówno obrotu magazynowego, jak i normy czasu pracy może prowadzić do znacznych niedoszacowań lub nadmiernych założeń. Odpowiedzi, które wskazują na 4, 20 lub 83 wózki, wykazują brak zrozumienia kluczowych parametrów operacyjnych. Na przykład, oszacowanie czterech wózków bazuje na mylnym założeniu, że wózki mogą efektywnie pracować w czasie, kiedy w rzeczywistości wymagana liczba jest znacznie wyższa, co prowadzi do ryzyka przestojów w operacjach. Z kolei sugestia, że 20 wózków jest wystarczające, nie uwzględnia prawidłowego przeliczenia czasu pracy i rotacji palet, prowadząc do nieefektywności. Z kolei liczba 83 wózków jest przesadzona i wskazuje na nieefektywne zarządzanie zasobami, co zwiększa koszty operacyjne bez uzasadnienia na podstawie realnych potrzeb magazynowych. Tego rodzaju błędy myślowe, takie jak niewłaściwe przypisanie norm czasu lub nieprzemyślane kalkulacje, mogą prowadzić do nieodpowiedniego planowania i alokacji zasobów, co w efekcie osłabia wydajność i rentowność operacji magazynowych. W praktyce zarządzania logistyką fundamentem efektywności jest stosowanie metodyki Lean oraz analizy przepływów, co skutkuje optymalizacją liczby wózków w zależności od rzeczywistych potrzeb operacyjnych.

Pytanie 27

Przedstawiony znak umieszczony na pojeździe oznacza, że przewożone są materiały

A. ciekłe zapalne.

B. zapalne.

C. wybuchowe.

D. zakaźne.

Wiesz co? Odpowiedź, którą wybrałeś, była na miejscu. Ten symbol na zdjęciu to międzynarodowy znak ostrzegawczy dla materiałów zakaźnych, co znaczy, że mogą one być niebezpieczne dla zdrowia ludzi i zwierząt. Nazywa się to "biohazard" i jest mega ważne, zwłaszcza podczas transportu rzeczy, które mogą wywołać choroby. Przykładowo, laby medyczne muszą przewozić próbki z zachowaniem tych zasad. Bezpieczeństwo w transporcie, czy to lotniczym, morskim, czy lądowym, to temat bardzo poważny. Wiesz, że są przepisy ONZ i inne normy, które to regulują? To wszystko po to, żeby ludzie i otoczenie były bezpieczne. Jak się nie przestrzega tych zasad, to może być naprawdę niebezpiecznie. Dlatego tak ważne jest, żeby rozumieć te oznaczenia, zwłaszcza w medycynie, biologii i logistyce.

Pytanie 28

Jakiego rodzaju kanał dystrybucji wykorzystuje firma, gdy pomiędzy producentem a klientem znajduje się tylko jeden pośrednik?

A. Bezpośredni

B. Krótki

C. Wieloszczeblowy

D. Długi

Wybierając odpowiedź 'Długi', mylimy się w kwestii liczby ogniw w kanale dystrybucji. Długi kanał dystrybucji charakteryzuje się wieloma pośrednikami, co wydłuża czas dostawy i zwiększa koszty operacyjne. W takim modelu producent często współpracuje z hurtownikami, a następnie detalistami, zanim produkt dotrze do ostatecznego konsumenta. W praktyce, długi kanał dystrybucji może być stosowany w sytuacjach, gdzie produkt wymaga pośrednictwa i specjalistycznej logistyki. Wybór odpowiedzi 'Bezpośredni' również nie jest prawidłowy, ponieważ kanał bezpośredni zakłada, że producent sprzedaje swoje produkty bezpośrednio konsumentowi, co eliminuje pośredników. Koncept 'Wieloszczeblowy' odnosi się natomiast do modelu z wieloma poziomami pośredników, co jest sprzeczne z opisanym w pytaniu przypadkiem. Wybierając błędne odpowiedzi, często pomijamy kluczowe różnice między różnymi modelami dystrybucji, nie dostrzegając ich konsekwencji dla strategii rynkowej przedsiębiorstwa. Warto zrozumieć, że różnorodność kanałów dystrybucji wpływa na efektywność biorąc pod uwagę różne aspekty rynku, takie jak wielkość rynku, rodzaj produktu oraz preferencje klientów. Zastosowanie nieodpowiedniego kanału może prowadzić do nieefektywności i strat finansowych.

Pytanie 29

Na przedstawionych rysunkach do wyrównania poziomów między rampą załadowczą a powierzchnią ładunkową pojazdu wykorzystano

A. dok rozładunkowy.

B. mostek mobilny.

C. odboje najazdowe.

D. tory jezdne.

Mostek mobilny to taki przenośny element, który naprawdę ułatwia życie w trakcie załadunku i rozładunku towarów. Kiedy rampa ma inną wysokość niż pojazd, to mostek jest wręcz niezbędny. Dzięki niemu operatorzy wózków paletowych mogą spokojnie przemieszczać ładunki z rampy do środka samochodu, co znowu poprawia cały proces logistyki. Co ważne, używanie mostków mobilnych jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa, bo zmniejsza ryzyko urazów podczas transportu. Używamy ich w centrach dystrybucyjnych, magazynach czy sklepach, gdzie załadunki i rozładunki to codzienność. Co więcej, mostki mobilne pozwalają na lepszą ergonomię pracy, co jest mega ważne, żeby dbać o zdrowie pracowników. Pamiętaj, żeby regularnie sprawdzać ich stan techniczny – to kluczowe, żeby wszystko działało sprawnie i bezpiecznie.

Pytanie 30

Który wariant odpowiada właściwej kolejności etapów planowania dystrybucji w metodzie DRP (ang. Distribution Requirements Planning)?

Analiza popytu zgłaszanego przez odbiorców końcowych. Zapotrzebowanie na dostawy. Planowanie produkcji.	Planowanie produkcji. Analiza popytu w punktach sprzedaży. Zapotrzebowanie na środki transportu.
A.	B.
Aktualizacja planów produkcyjnych. Zapotrzebowanie na miejsca magazynowe. Planowanie zapasów.	Planowanie zapasów. Planowanie transportu do miejsc odbioru. Zapotrzebowanie na dostawy.
C.	D.

A. D.

B. B.

C. A.

D. C.

Odpowiedź A jest całkiem na miejscu, bo pokazuje, jak wygląda planowanie w metodzie DRP (Distribution Requirements Planning). Cały proces zaczyna się od analizy tego, czego klienci naprawdę chcą, co jest mega ważne, żeby dobrze działaliśmy. Jak zrozumiemy, jakie są rzeczywiste potrzeby, to łatwiej nam ustalić, ile produktów musimy przygotować na dany moment. Potem, biorąc pod uwagę te dane, tworzymy zapotrzebowanie na dostawy, co jest kluczowym krokiem w całym planowaniu logistycznym. Na końcu, bazując na zebranych informacjach, planujemy produkcję, żebyśmy mogli zapewnić odpowiednie ilości produktów w dobrym czasie. Z praktycznego punktu widzenia, wdrożenie DRP pomaga nam zmniejszyć koszty magazynowe, lepiej zarządzać łańcuchem dostaw i sprawić, że klienci będą zadowoleni, bo dostaną to, czego potrzebują na czas. Warto się tym zainteresować, bo dobre zarządzanie procesami logistycznymi jest mega istotne w dzisiejszym zmieniającym się świecie biznesu.

Pytanie 31

Wybrane standardy jakości owoców i warzyw do obrotu hurtowego zgodne z wymaganiami klientów Która dostawa nie spełnia gentlemenS agreements co do wielkości zepsutych produktów?

Partia jest zgodna ze standardem, gdy więcej niż 90% zawartości wszystkich opakowań spełnia wymagania:

jakościowe, ale bez oznak zepsucia lub innych zmian, które czynią towar niezdatnym do spożycia,
wielkościowe, ale nie więcej niż o 10% od średniej deklarowanej wielkości.

Zgodnie z gentlemen's agreement (dżentelmeńska umowa) dopuszcza się u klienta do 2% zepsutych owoców i warzyw.

Wykaz zrealizowanych dostaw

	Masa zepsutych produktów [kg]	Wielkość dostawy
Dostawa 1.	22	40 skrzyń jabłek po 25 kg jabłek w skrzyni
Dostawa 2.	10	80 worków z ziemniakami po 50 kg ziemniaków w worku
Dostawa 3.	31	4 pjł z kapustą pekińską po 600 kg kapusty na palecie
Dostawa 4.	54	240 kartonów z pomidorami po 15 kg pomidorów w kartonie

A. Dostawa 4.

B. Dostawa 2.

C. Dostawa 1.

D. Dostawa 3.

Wybór innych dostaw jako odpowiedzi na pytanie świadczy o pewnych nieporozumieniach dotyczących zasadności analizy jakości dostarczanych produktów. Zrozumienie, że każdy procent zepsutych owoców i warzyw ma znaczenie, jest kluczowe dla utrzymania norm jakościowych w obrocie hurtowym. Dwie pozostałe dostawy, które są błędnie wskazywane jako spełniające wymagania, mają masę zepsutych produktów poniżej 2%, co oznacza, że nie przekraczają limitu ustalonego w ramach gentlemen's agreements. Należy zauważyć, że ignorowanie istotnych wskaźników jakości, takich jak masa zepsutych produktów, może prowadzić do niekorzystnych konsekwencji, w tym do strat finansowych oraz utraty zaufania klientów. Typowym błędem myślowym jest mylenie zgodności z umowami z dopuszczalnymi odchyleniami od norm. Często pojawia się przekonanie, że niewielkie przekroczenie limitów nie ma istotnego wpływu na jakość, co jest mylnym założeniem. Każdy producent powinien być świadomy, że nieprzestrzeganie ustalonych standardów nie tylko wpływa na bezpośrednie wyniki finansowe, ale także może prowadzić do długotrwałych konsekwencji w postaci utraty klientów i negatywnego wizerunku na rynku. W związku z tym, kluczowe jest, aby dostawcy byli w pełni świadomi norm jakości i przestrzegali ich w każdej dostawie, aby zminimalizować ryzyko reklamacji i zwiększyć satysfakcję klientów.

Pytanie 32

Wymiana elektroniczna dokumentów handlowych pomiędzy firmami jest realizowana przy użyciu systemu informatycznego?

A. ECR

B. CRP

C. EDI

D. OCR

Elektroniczna wymiana dokumentów handlowych pomiędzy partnerami biznesowymi często odbywa się przy użyciu systemu EDI (Electronic Data Interchange). EDI to standardowa metoda przesyłania dokumentów handlowych, takich jak zamówienia, faktury czy potwierdzenia dostawy w formie elektronicznej, co pozwala na automatyzację procesów biznesowych. EDI działa na zasadzie wymiany danych w z góry ustalonych formatach, co znacznie przyspiesza procesy administracyjne oraz redukuje ryzyko błędów wynikających z manualnego wprowadzania danych. Przykładem zastosowania EDI są relacje pomiędzy producentami a detalistami, gdzie zamówienia i faktury są przesyłane automatycznie, co zwiększa efektywność i pozwala na lepsze zarządzanie zapasami. EDI wspiera również zgodność z międzynarodowymi standardami, takimi jak EDIFACT czy X12, co ułatwia integrację z systemami informatycznymi różnych partnerów biznesowych. Warto zaznaczyć, że wprowadzenie EDI przynosi również korzyści w postaci oszczędności czasowych i finansowych w przedsiębiorstwie, a także poprawy jakości relacji z partnerami dzięki szybszemu i bardziej przejrzystemu obiegowi dokumentów.

Pytanie 33

Rękojmia stanowi sposób dochodzenia odpowiedzialności w związku z

A. ujawnioną wadą fizyczną lub prawną zakupionego towaru

B. nabyciem towaru po cenie przekraczającej średnią cenę rynkową tego towaru

C. uznawaniem reklamacji

D. odrzuceniem reklamacji

Rękojmia to ważna rzecz, która chroni nas, konsumentów, gdy okazuje się, że coś, co kupiliśmy, ma jakieś wady. W polskim prawie, a konkretnie w Kodeksie cywilnym, sprzedawca jest odpowiedzialny za te wady, jeśli były one obecne już w momencie zakupu. Na przykład, kupując telewizor, który po kilku dniach nagle przestaje działać przez jakąś ukrytą wadę, mamy prawo złożyć reklamację. Sprzedawca wtedy musi naprawić ten telewizor, wymienić na nowy lub oddać pieniądze. Rękojmia działa przez dwa lata od momentu zakupu, co jest dość powszechne w krajach Unii Europejskiej. Ważne, żeby reklamację zgłosić w odpowiednim czasie, bo to może mieć wpływ na to, co dalej robimy. Rękojmia to istotna ochrona dla nas, bo sprzedawcy muszą dbać o jakość tego, co nam sprzedają.

Pytanie 34

Aby wyprodukować jedną lampkę nocną, zgodnie z wymaganiami konstrukcyjnymi, potrzebne będą: 1 sztuka obudowy, 1 sztuka klosza, 1 sztuka przewodu zasilającego, 1 sztuka przełącznika; 12 sztuk śrubek oraz 6 sztuk nakrętek. Z uwagi na 10% zapas bezpieczeństwa, ile części należy dostarczyć z magazynu do produkcji 100 lampek?

A. po 110 sztuk: obudów, kloszy, przewodów zasilających, przełączników; 1210 sztuk śrubek; 610 sztuk nakrętek

B. po 100 sztuk: obudów, kloszy, przewodów zasilających, przełączników; 1200 sztuk śrubek; 600 sztuk nakrętek

C. po 110 sztuk: obudów, kloszy, przewodów zasilających, przełączników; 1260 sztuk śrubek; 630 sztuk nakrętek

D. po 110 sztuk: obudów, kloszy, przewodów zasilających, przełączników; 1320 sztuk śrubek; 660 sztuk nakrętek

Wybór niewłaściwych odpowiedzi często wynika z błędnych obliczeń lub braku zrozumienia potrzeby uwzględnienia zapasu bezpieczeństwa. Na przykład, w przypadku obliczenia liczby śrubek, wiele osób może pomylić całkowitą liczbę potrzebnych śrubek z ilością zamówioną na 100 lampek. W rzeczywistości, aby uzyskać prawidłowy wynik, należy najpierw obliczyć całkowitą ilość śrubek potrzebnych do produkcji 100 lampek, a następnie dodać zapas, co prowadzi do błędnych konkluzji, gdyż nie uwzględniają one 10% dodatkowych materiałów. Podobnie, błędne odpowiedzi dotyczące nakrętek mogą wynikać z pominięcia kluczowego kroku w obliczeniach - należy obliczyć podstawową ilość potrzebnych nakrętek i dodać do niej zapas bezpieczeństwa. Przykłady te wskazują na typowe błędy myślowe, takie jak nieuwzględnienie zapasu lub mylenie jednostkowych potrzeb z wymaganiami całkowitymi. W praktyce, w wielu branżach, takich jak produkcja czy logistyka, kluczowe jest precyzyjne obliczanie materiałów oraz stosowanie odpowiednich praktyk, żeby uniknąć niedoborów czy opóźnień w produkcji. Te zasady są zgodne z wytycznymi dotyczącymi zarządzania zapasami i produkcją, które są uznawane za standardy w wielu branżach.

Pytanie 35

W firmie zatrudnionych jest 5 pracowników. Oblicz, jaka jest średnia wartość kosztów związanych z zatrudnieniem jednego pracownika w ciągu roku, jeśli całkowite roczne wydatki na wynagrodzenia z dodatkami osiągają 150 000 zł?

A. 30 000 zł

B. 35 000 zł

C. 20 000 zł

D. 25 000 zł

Żeby obliczyć, ile średnio kosztuje zatrudnienie jednego pracownika w ciągu roku, trzeba podzielić całkowite roczne wydatki na pracowników przez liczbę pracowników. W tym przypadku mamy roczne koszty wynoszące 150 000 zł oraz 5 pracowników. Jak zrobimy obliczenie: 150 000 zł dzielone przez 5 to 30 000 zł, czyli średni koszt zatrudnienia jednego pracownika to 30 000 zł. To, co się liczy w firmach, to kontrolowanie wydatków na wynagrodzenia, żeby lepiej planować budżet. Pamiętaj, że do tych kosztów nie wlicza się tylko pensji zasadniczej, ale też inne opłaty, takie jak składki na ubezpieczenia społeczne i różne fundusze dla pracowników. Obliczenie średnich kosztów zatrudnienia jest ważne, bo pomaga w analizie rentowności i podejmowaniu decyzji o zatrudnieniu, co w efekcie pozwala lepiej zarządzać zespołem i wydatkami.

Pytanie 36

Transport bimodalny to rodzaj transportu

A. kolejowo-morski

B. drogowo-morski

C. drogowo-lotniczy

D. kolejowo-drogowy

Transport bimodalny, jako koncepcja łącząca różne środki transportu, nie może być utożsamiany z innymi zestawieniami, które nie odpowiadają definicji tego terminu. Na przykład, transport drogowo-morski nie spełnia wymogów transportu bimodalnego, ponieważ nie łączy dwóch środków transportu w sposób, który umożliwiałby ich współdziałanie w jednym ciągu przewozowym. W takim przypadku, przesyłka musi być najpierw przewożona drogą do portu, a następnie transportowana drogą morską, co nie jest zgodne z zasadą efektywności, będącą kluczowym celem transportu bimodalnego. Podobnie, drogowo-lotniczy stanowi odrębne podejście, które w ogóle nie uwzględnia transportu kolejowego, a jego zastosowanie jest ograniczone do specyficznych przypadków, takich jak przewozy ekspresowe. Z kolei wybór kolejowo-morskiego wprowadza dodatkowe przestoje i komplikacje związane z przesiadkami i przeładunkami, co negatywnie wpływa na czas dostawy i koszt transportu. Kluczowym błędem jest mylenie różnych modeli transportowych i niezgodność z definicją bimodalności, co prowadzi do nieefektywnych rozwiązań transportowych. W praktyce, by transport był uznawany za bimodalny, powinien on mieć zdolność do łączenia obu środków w jednym cyklu przewozowym, co nie jest spełnione w żadnej z zaproponowanych, błędnych odpowiedzi.

Pytanie 37

Badanie analizy ABC dotyczącej zapasów w magazynie w celu ich właściwego rozmieszczenia w strefie składowania, mającego na celu zredukowanie czasu operacji manipulacyjnych, realizowane jest na podstawie kryterium

A. ustalonych miejsc składowania

B. dostępnych miejsc składowania

C. wartości zapasów

D. częstotliwości wydania

Analizując inne kryteria, warto zauważyć, że wartości zapasu, choć istotne, nie zawsze prowadzą do najlepszej organizacji przestrzeni magazynowej. Klasyfikacja według wartości może prowadzić do sytuacji, w której drogie, ale rzadko wydawane produkty zajmują cenną przestrzeń w pobliżu strefy załadunku, co w efekcie zwiększa czas potrzebny na manipulacje. W kontekście stałych miejsc składowania, choć mogą one być korzystne dla stabilności procesów, nie uwzględniają dynamiki zapotrzebowania, co prowadzi do nieefektywności. Wolne miejsca składowania, z kolei, są bardziej związane z długoterminowym planowaniem przestrzeni, a nie z codziennymi operacjami, co czyni je mniej użytecznym kryterium do analizy ABC. W praktyce, decydując się na te inne metody, można wpaść w pułapki związane z nieoptymalnym użytkowaniem przestrzeni magazynowej i czasem pracy personelu. Właściwe podejście do analizy ABC powinno zawsze bazować na rzeczywistych danych dotyczących obrotu zapasami, co pozwoli na dostosowanie strategii składowania do faktycznych potrzeb operacyjnych.

Pytanie 38

Ile opakowań kartonowych o zewnętrznych wymiarach 400 x 400 x 400 mm można ustawić w dwóch warstwach na palecie EURO?

A. 16 szt.

B. 8 szt.

C. 20 szt.

D. 12 szt.

Odpowiedź 12 szt. jest prawidłowa, ponieważ paleta EURO ma wymiary 1200 x 800 mm. Aby obliczyć, ile opakowań kartonowych o wymiarach zewnętrznych 400 x 400 x 400 mm zmieści się na palecie, należy najpierw określić, ile opakowań zmieści się w jednej warstwie. Wymiar 1200 mm w długości można podzielić przez 400 mm, co daje 3 opakowania wzdłuż. Wymiar 800 mm w szerokości również dzieli się przez 400 mm, co daje 2 opakowania w szerokości. W jednej warstwie zatem zmieści się 3 x 2 = 6 opakowań. Ponieważ pytanie dotyczy dwóch warstw, należy pomnożyć liczbę opakowań w jednej warstwie przez dwa, co daje 6 x 2 = 12 opakowań. W praktyce, odpowiednie układanie towarów na paletach pozwala na zwiększenie efektywności transportu i minimalizowanie uszkodzeń towaru, co jest zgodne z najlepszymi praktykami logistycznymi. Użycie palet o standardowych wymiarach, takich jak EURO, zapewnia optymalne wykorzystanie przestrzeni w magazynach i podczas transportu.

Pytanie 39

Określanie rozmiaru oraz struktury np. przestrzeni magazynowej i środków transportu określamy mianem planowania

A. produkcji

B. sprzedaży

C. obciążeń

D. potencjału

Planowanie potencjału odnosi się do określania i zarządzania zdolnościami operacyjnymi przedsiębiorstwa, w tym przestrzeni magazynowej oraz środków transportu. W kontekście logistyki, planowanie to jest kluczowe, ponieważ umożliwia efektywne wykorzystanie dostępnych zasobów. Na przykład, w przypadku firmy zajmującej się dystrybucją produktów, odpowiednie zaplanowanie przestrzeni magazynowej pozwala na optymalne rozmieszczenie towarów, co z kolei wpływa na szybkość realizacji zamówień. W standardach logistycznych, takich jak normy ISO 9001, podkreśla się potrzebę zarządzania zasobami, aby zapewnić ciągłość działania i zaspokajanie potrzeb klientów. Dobre praktyki w tym zakresie obejmują regularne audyty przestrzeni magazynowej oraz analizę efektywności środków transportu, co pozwala na bieżąco dostosowywanie strategii do zmieniających się warunków rynkowych i potrzeb operacyjnych.

Pytanie 40

Pojazd mechaniczny, którego zadaniem jest transportowanie naczep nieposiadających przednich kół, określamy mianem ciągnika

A. specjalnym

B. siodłowym

C. uniwersalnym

D. ciężarowym

Ciągnik siodłowy to pojazd mechaniczny przystosowany do transportu naczep, które nie mają przednich kół. Jego konstrukcja pozwala na efektywne połączenie z naczepą za pomocą specjalnego systemu zaczepowego, co zapewnia stabilność i bezpieczeństwo podczas jazdy. W przypadku ciągników siodłowych, ich znaczenie w transporcie drogowym jest nie do przecenienia – stanowią podstawowy element floty transportowej, umożliwiając przewożenie ciężkich ładunków na dużych odległościach. Przykładowo, w branży logistycznej wykorzystywane są do transportu towarów w kontenerach, co wymaga wysokiej wydajności oraz elastyczności w operacjach załadunkowych i rozładunkowych. Zgodnie z normami branżowymi, ciągniki siodłowe powinny spełniać określone standardy emisji spalin oraz normy bezpieczeństwa, co czyni je nie tylko funkcjonalnymi, ale także ekologicznymi. Dobrą praktyką jest również regularne przeprowadzanie przeglądów technicznych, co zapewnia ich niezawodność i minimalizuje ryzyko awarii w trakcie transportu.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej