Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 27 maja 2025 17:32
Data zakończenia: 27 maja 2025 17:32

Egzamin niezdany

Wynik: 0/40 punktów (0,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Otwór o jakiej średnicy należy wykonać pod nit o średnicy 6 mm? Skorzystaj z danych w tabeli.

Średnica nita d [mm]	2,5	3	3,5	4	5	6	8
Średnica otworu	1,1 d lecz nie więcej niż d^+0,5

A. 6,5 mm

B. 6,6 mm

C. 6,0 mm

D. 6,1 mm

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 6,5 mm jest prawidłowa, ponieważ zgodnie z przyjętymi standardami, dla nita o średnicy 6 mm, średnica otworu powinna wynosić 1,1 razy jego średnicę lub nie przekraczać średnicy nita powiększonej o 0,5 mm. Oznacza to, że 1,1 razy 6 mm daje 6,6 mm, lecz ta wartość przekracza maksymalną dopuszczalną średnicę otworu wynoszącą 6,5 mm (6 mm + 0,5 mm). Dlatego, optymalna średnica otworu do nita o średnicy 6 mm to 6,5 mm, co zapewnia odpowiednią tolerancję i komfort montażu. Przykładowo, w praktyce budowlanej oraz inżynieryjnej, zachowanie takich tolerancji jest kluczowe dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa konstrukcji. Niewłaściwe dobieranie średnicy otworu może prowadzić do osłabienia połączeń, co w konsekwencji może zagrażać integralności całej konstrukcji. W branży, gdzie precyzja jest kluczowa, stosowanie standardowych tabel dla tolerancji jest niezbędne do osiągnięcia optymalnych wyników.

Pytanie 2

W przypadku obróbki długich elementów wykorzystuje się frezarki

A. wspornikowe pionowe

B. bramowe wzdłużne

C. wspornikowe poziome

D. bezwspornikowe poziome

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Frezarki bramowe wzdłużne są idealnym wyborem do obróbki bardzo długich przedmiotów z powodu swojej konstrukcji, która umożliwia stabilne i precyzyjne prowadzenie narzędzia roboczego. W frezarkach bramowych, sztywny stół oraz ruchoma belka, na którą zamocowane są narzędzia, zapewniają doskonałą stabilność, co jest kluczowe przy obróbce długich elementów. Dzięki temu można osiągnąć wysoką jakość wykończenia oraz minimalizować drgania, co jest szczególnie istotne podczas precyzyjnych operacji. Przykładem zastosowania frezarek bramowych wzdłużnych są przemysły motoryzacyjny oraz lotniczy, gdzie często konieczne jest przetwarzanie dużych komponentów, takich jak wały, belki lub elementy kadłubów samolotów. Dodatkowo, stosowanie takich maszyn pozwala na obróbkę materiałów o dużych wymiarach, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi oraz standardami jakości w branży. Warto również zwrócić uwagę, że frezarki bramowe wzdłużne często posiadają zaawansowane systemy sterowania, co zwiększa ich funkcjonalność oraz precyzję obróbcze.

Pytanie 3

Podczas spawania elektrycznego konieczne jest używanie osłon oczu z uwagi na negatywne działanie promieniowania

A. jonizującego

B. ultrafioletowego

C. podczerwonego

D. mikrofalowego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Ochrona oczu podczas spawania elektrycznego jest kluczowa ze względu na emisję promieniowania ultrafioletowego, które może powodować poważne uszkodzenia wzroku. Promieniowanie to, emitowane przez łuk spawalniczy, może prowadzić do zapalenia spojówki, a nawet oparzeń rogówki, znanych jako 'spawaczowe oparzenia oczu'. Dlatego stosowanie specjalistycznych okularów spawalniczych z odpowiednimi filtrami UV jest niezbędne. W praktyce, spawacze powinni zawsze używać hełmów spawalniczych lub okularów ochronnych z oznaczeniem odpowiedniego poziomu filtracji, co jest zgodne z normami EN 166 oraz EN 175. Przykładowo, hełmy spawalnicze posiadają różne klasy filtrów, takie jak 5.0 do 11.0, co determinuje ich zdolność do blokowania szkodliwego promieniowania. Dodatkowo, ważne jest, aby stanowiska spawalnicze były dobrze oświetlone, co zmniejsza zmęczenie oczu i poprawia komfort pracy. Przestrzeganie tych zasad nie tylko chroni zdrowie spawacza, ale również zwiększa efektywność wykonywanych prac.

Pytanie 4

Blacharnia funkcjonuje w systemie dwuzmianowym przez 5 dni w tygodniu. Na każdej zmianie zatrudnionych jest 6 pracowników, którzy pracują efektywnie przez 7 godzin. Każdy z pracowników produkuje 10 elementów z jednego arkusza blachy, a norma czasowa na wykonanie jednego elementu wynosi 0,5 godziny. Ile arkuszy blachy jest konsumowanych przez zakład w ciągu tygodnia pracy?

A. 24 arkusze

B. 96 arkuszy

C. 84 arkuszy

D. 48 arkuszy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć ilość arkuszy blachy zużywanych przez zakład blacharski w ciągu tygodnia, należy najpierw określić całkowitą liczbę elementów produkowanych przez wszystkich pracowników w ciągu jednego dnia. Zakład pracuje w systemie dwuzmianowym, co oznacza, że w ciągu jednego dnia pracuje 12 pracowników (6 na każdej zmianie). Każdy z nich pracuje 7 godzin, co daje łącznie 84 godziny pracy dziennie (12 pracowników * 7 godzin). Przy normie produkcji wynoszącej 0,5 godziny na element, można wyprodukować 168 elementów w ciągu jednego dnia (84 godziny / 0,5 godziny na element). W ciągu pięciu dni pracy, zakład wyprodukuje 840 elementów (168 elementów dziennie * 5 dni). Ponieważ każdy arkusz blachy pozwala na wyprodukowanie 10 elementów, to aby określić ilość arkuszy blachy, dzielimy 840 przez 10, co daje 84 arkusze blachy. Taki sposób obliczeń jest zgodny z najlepszymi praktykami zarządzania produkcją, które opierają się na precyzyjnych analizach wydajności i efektywności pracy.

Pytanie 5

Do której grupy należy zakwalifikować pożar propanu-butanu?

Grupa pożarów	Określenie rodzaju pożarów
Grupa A	Pożary ciał stałych pochodzenia organicznego podczas spalania których występuje zjawisko żarzenia się (drewno, papier, węgiel...)
Grupa B	Pożary cieczy palnych i ciał stałych topiących się podczas palenia (benzyna, nafta rozpuszczalniki...)
Grupa C	Pożary gazów (metan, gaz ziemny, acetylen...)
Grupa D	Pożary metali (sód, potas, magnez...)

A. Grupa B

B. Grupa A

C. Grupa D

D. Grupa C

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Propan-butan to mieszanina gazów, która jest powszechnie stosowana jako paliwo w różnych zastosowaniach, w tym w systemach grzewczych, urządzeniach kuchennych oraz pojazdach z silnikami na gaz. Zgodnie z klasyfikacją pożarów, pożary gazów, takich jak metan, acetylen czy propan-butan, przypisuje się do grupy C. W sytuacji zagrożenia pożarowego, odpowiednie procedury gaszenia muszą być zgodne z wytycznymi dotyczącymi tej grupy. W praktyce oznacza to, że do gaszenia pożarów grupy C stosuje się środki gaśnicze, takie jak dwutlenek węgla lub proszki gaśnicze, które są skuteczne w przypadku pożarów gazów. Przykładem może być użycie gaśnic zawierających CO2, które skutecznie tłumią płomienie, eliminując źródło tlenu, co jest kluczowe w przypadku gazów palnych. Znajomość klasyfikacji pożarów oraz właściwego podejścia do ich gaszenia jest niezbędna dla bezpieczeństwa zarówno w domach, jak i w przemyśle.

Pytanie 6

Korozja zachodząca na granicy ziaren metalu, prowadząca do obniżenia wytrzymałości i ciągliwości, to korozja

A. międzykrystaliczna

B. jednostajna

C. lokalna

D. powierzchniowa

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Korozja międzykrystaliczna to taki typ korozji, który występuje na granicach ziaren metalu. Działa to tak, że te granice są atakowane, co osłabia całą strukturę materiału. Może to prowadzić do pęknięć, co nigdy nie jest dobrym znakiem! Przykład? Stopy stali nierdzewnej. Jeśli są w wilgotnym środowisku i mają kontakt z chlorkami, to mogą się takiej korozji poddawać. W praktyce, żeby zmniejszyć ryzyko tego typu problemu, często stosuje się różne metody obróbki cieplnej i odpowiednie materiały, które lepiej znoszą korozję. Na przykład w przemyśle petrochemicznym używa się naprawdę odpornych na korozję materiałów, a także regularnie sprawdza się ich stan, co jest ważne, by wszystko działało jak należy. Fajnie jest znać normy, takie jak ISO 12944, które mówią o ochronie przed korozją.

Pytanie 7

Suwnice powinny być wykorzystywane do podnoszenia elementów ważących więcej niż

A. 10 kg

B. 50 kg

C. 25 kg

D. 20 kg

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór odpowiedzi 25 kg jest zgodny z obowiązującymi standardami oraz przepisami dotyczącymi bezpieczeństwa pracy z ciężkimi przedmiotami. Suwnice są nieocenione w transporcie i montażu elementów o dużej masie, gdzie ich zastosowanie znacząco zwiększa efektywność oraz bezpieczeństwo operacji. Na przykład, w budownictwie, suwnice są wykorzystywane do przenoszenia prefabrykatów betonowych, które często przekraczają masę 25 kg. Kiedy masa przedmiotu przekracza ten próg, wymagana jest siła mechaniczna, aby zminimalizować ryzyko wypadków oraz kontuzji pracowników. Ponadto, zgodnie z normami takimi jak ISO 4301, zaleca się użycie suwnic w sytuacjach, gdzie ręczne przenoszenie przedmiotów stałoby się niebezpieczne. Użycie suwnic w takich przypadkach pozwala nie tylko na ochronę zdrowia pracowników, ale również na zwiększenie wydajności pracy, co jest kluczowe w branżach wymagających precyzyjnego montażu elementów. Suwnice posiadają również odpowiednie certyfikaty, które gwarantują ich zdolność do pracy z określonymi ciężarami. To wszystko wskazuje na to, że suwnice powinny być wykorzystywane do montażu obiektów ważących powyżej 25 kg, co czyni tę odpowiedź poprawną.

Pytanie 8

Wskaż odpowiednio zorganizowany cykl remontowy, który został ukazany w formie strukturalnej.
Oznaczenia: RB – remont bieżący, RS – remont średni, RK – remont kapitalny

A. RK – RB1 – RB2 – RS – RB1 – RB2 – RK

B. RK – RB1 – RB2 – RK – RS1 – RS2 – RS3

C. RK – RS1 – RS2 – RB1 – RB2 – RS3 – RK

D. RK – RS1 – RB1 – RS2 – RB2 – RB3 – RS3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwie zaplanowany cykl remontowy, przedstawiony w odpowiedzi trzeciej, pokazuje prawidłowe sekwencje prac remontowych. Rozpoczynamy od remontu kapitalnego (RK), który jest kluczowy, ponieważ obejmuje on kompleksowe prace modernizacyjne, zapewniające funkcjonalność obiektu na długie lata. Następnie przechodzimy do remontów bieżących (RB1, RB2), które są niezbędne do utrzymania dobrego stanu technicznego budynku oraz jego estetyki. Po wykonaniu remontów bieżących, następuje remont średni (RS), który może obejmować zarówno prace konserwacyjne, jak i modernizacyjne. W dalszej kolejności powracamy do remontów bieżących (RB1, RB2), co pozwala na uzupełnienie ewentualnych niedociągnięć oraz na bieżąco reagować na zmieniające się potrzeby obiektu. Ponownie kończymy cykl remontem kapitalnym (RK), co zapewnia, że wszystkie przeprowadzone prace są zgodne z aktualnymi standardami technicznymi oraz wymaganiami prawnymi. Taki cykl pracy jest zgodny z zasadami efektywności zarządzania nieruchomościami, które podkreślają konieczność planowania i programowania działań remontowych.

Pytanie 9

Aby połączyć wały przenoszące moment obrotowy, należy użyć

A. złączki

B. sprzęgła

C. łożyska

D. opaski

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprzęgła są kluczowymi elementami w systemach przekładniowych, które służą do łączenia wałów przenoszących moment obrotowy. Ich główną funkcją jest umożliwienie przenoszenia napędu między dwoma wałami, jednocześnie umożliwiając ich oddzielne obracanie lub zatrzymywanie. W praktyce stosuje się różne typy sprzęgieł, takie jak sprzęgła zębate, elastyczne, czy też sprzęgła hydrauliczne, w zależności od specyfiki zastosowania. Na przykład, w samochodach osobowych powszechnie wykorzystuje się sprzęgła jednokierunkowe, które pozwalają na płynne przełączanie między trybami jazdy. Ponadto, w przemyśle maszynowym, sprzęgła elastyczne minimalizują wibracje i udary, co przyczynia się do dłuższej żywotności komponentów. Zastosowanie sprzęgieł zgodnie z normami i praktykami branżowymi, takimi jak ISO 9001, zapewnia nie tylko efektywność działania, ale także bezpieczeństwo i niezawodność systemów mechanicznych.

Pytanie 10

Jakie narzędzie stosuje się podczas montażu maszyn na betonowych postumentach?

A. czujnik laserowy

B. projektor laserowy

C. czujnik zegarowy

D. poziomica o wysokiej precyzji

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poziomice o dużej dokładności są kluczowym narzędziem w procesie montażu maszyn i urządzeń na postumentach betonowych. Ich głównym zadaniem jest zapewnienie, że elementy są ustawione w odpowiedniej płaszczyźnie, co jest fundamentem dla prawidłowego funkcjonowania maszyn. Użycie poziomicy o dużej dokładności pozwala na minimalizację błędów montażowych, co jest szczególnie ważne w przypadku precyzyjnych urządzeń, których wydajność i bezpieczeństwo pracy mogą być zagrożone przez niewłaściwe ustawienie. W praktyce, poziomice te często korzystają z technologii wody lub mechanizmu optycznego, co zwiększa ich dokładność do poziomu kilku dziesiątych milimetra na metr. Stosując je, można również stosować różne techniki, takie jak kontrola poziomu w czasie rzeczywistym, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży inżynieryjnej. Warto także wspomnieć, że zgodnie z normami ISO 9001, monitorowanie poziomu i ustawienia maszyn jest kluczowym elementem systemu zarządzania jakością, co podkreśla znaczenie odpowiedniego montażu w zapewnieniu długotrwałej i efektywnej pracy urządzeń.

Pytanie 11

Jaką maksymalną wartość siły rozciągającej można przyłożyć do pręta o kwadratowym przekroju, którego bok wynosi 2 cm, jeśli materiał ma k_r = 120 MPa?

A. 60 kN

B. 24 kN

C. 30 kN

D. 48 kN

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć maksymalną wartość siły rozciągającej, jaką można obciążyć pręt o przekroju kwadratowym, należy skorzystać z wzoru na wytrzymałość materiału, który jest definiowany jako sigma = F/A, gdzie sigma to naprężenie, F to siła, a A to pole powierzchni przekroju. W przypadku pręta o boku 2 cm, jego pole przekroju wynosi A = b^2 = (2 cm)^2 = 4 cm², co po przeliczeniu na metry kwadratowe daje A = 4 * 10^-4 m². Wiedząc, że maksymalne naprężenie dla danego materiału wynosi k_r = 120 MPa, co odpowiada 120 * 10^6 Pa, możemy obliczyć maksymalną siłę: F = sigma * A = 120 * 10^6 Pa * 4 * 10^-4 m² = 48 kN. Tego rodzaju obliczenia są kluczowe w inżynierii, szczególnie w projektowaniu elementów konstrukcyjnych, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność są priorytetami. W praktyce, znajomość zależności między wytrzymałością materiałów a ich zastosowaniem w konstrukcjach pozwala na odpowiedni dobór materiałów oraz efektywne projektowanie, co jest zgodne z normami i standardami branżowymi.

Pytanie 12

Podstawową czynnością serwisową sprężarki tłokowej jest ocena

A. lepkości oleju

B. zużycia panewek wału korbowego

C. stanu oleju

D. kompresji w cylindrze

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprawdzanie stanu oleju w sprężarce tłokowej jest kluczowym elementem jej konserwacji, ponieważ olej pełni fundamentalną rolę w smarowaniu oraz chłodzeniu elementów mechanicznych urządzenia. Utrzymanie odpowiedniego poziomu i jakości oleju zapobiega nadmiernemu zużyciu części, co może prowadzić do poważnych awarii. Zgodnie z normami branżowymi, regularne kontrole stanu oleju powinny być przeprowadzane co najmniej co 500 godzin pracy sprężarki lub według zaleceń producenta. W praktyce, sprawdzenie stanu oleju obejmuje ocenę jego koloru, zapachu oraz ewentualnych zanieczyszczeń, co pozwala na wczesne wykrycie problemów, takich jak degradacja oleju czy obecność wody. Oprócz tego, należy także pamiętać o regularnej wymianie oleju, co pozwala na zachowanie właściwych parametrów pracy sprężarki. Zastosowanie wysokiej jakości oleju, zgodnego z wymaganiami producenta, ma kluczowe znaczenie dla długowieczności sprężarki oraz efektywności jej działania.

Pytanie 13

W cylindrze znajduje się gaz pod ciśnieniem p1= 10 MPa w temperaturze T1= 300 K. Jaką temperaturę osiągnie gaz, jeżeli przemiana będzie miała miejsce przy stałej objętości, a ciśnienie końcowe wynosi p2= 20 MPa?

A. 600 K

B. 700 K

C. 400 K

D. 500 K

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Patrząc na równanie stanu gazu doskonałego, można łatwo zauważyć, że prawo Gay-Lussaca odgrywa tu kluczową rolę. Mówi ono, że przy stałej objętości nasz stosunek ciśnienia do temperatury pozostaje niezmienny. Można to zapisać jako p1/T1 = p2/T2. Jak podstawimy dane z zadania, wychodzi nam: 10 MPa / 300 K = 20 MPa / T2. Po małym przekształceniu, wychodzi T2 = (20 MPa * 300 K) / 10 MPa = 600 K. To wszystko jest mega istotne w inżynierii, zwłaszcza gdy mowa o obliczeniach dotyczących procesów w układach termicznych. Dobre zarządzanie temperaturą i ciśnieniem to podstawa, żeby wszystko działało sprawnie i bezpiecznie. Takie obliczenia są też niezbędne w projektowaniu instalacji przemysłowych, gdzie zachowanie gazów pod ciśnieniem ma ogromny wpływ na stabilność systemu i jego wydajność.

Pytanie 14

Jeżeli czas nacięcia uzębienia na jednym kole zębatym wynosi 15 minut, a koszt godziny pracy frezera to 42 zł, to ile wynosi koszt nacięcia uzębienia dla 6 kół?

A. 63 zł

B. 42 zł

C. 53 zł

D. 84 zł

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Koszt nacięcia uzębienia dla 6 kół zębatych można obliczyć poprzez pomnożenie czasu potrzebnego na nacięcie jednego koła zębatego przez liczbę kół oraz koszt pracy frezera. Nacięcie uzębienia jednego koła trwa 15 minut, co odpowiada 0,25 godziny. Dla 6 kół czas wynosi 6 * 0,25 godziny = 1,5 godziny. Koszt godziny pracy frezera wynosi 42 zł, więc całkowity koszt nacięcia uzębienia dla 6 kół wynosi 1,5 godziny * 42 zł/godz. = 63 zł. To podejście jest zgodne z praktykami stosowanymi w obróbce skrawaniem, gdzie precyzyjne określenie kosztów operacji jest kluczowe dla efektywności ekonomicznej produkcji. Ustalając czas obróbki oraz jego koszt, można lepiej planować i zarządzać procesami produkcyjnymi, co jest niezbędne w nowoczesnym zarządzaniu produkcją.

Pytanie 15

Jaką wartość ma siła F, gdy jej składowe to F_X=30 N oraz F_Y=40 N?

A. 50 N

B. 20 N

C. 90 N

D. 70 N

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć siłę F, trzeba skorzystać z twierdzenia Pitagorasa. Mamy dwa rzuty tej siły: F_X i F_Y, które wynoszą odpowiednio 30 N i 40 N. W takiej sytuacji całkowitą siłę F obliczamy jako F = √(F_X² + F_Y²), czyli F = √(30² + 40²). Po obliczeniach wychodzi, że F = √(900 + 1600) = √2500, a to daje nam 50 N. Takie obliczenia są bardzo ważne w inżynierii i fizyce, bo często musimy liczyć siły w różnych kierunkach. Na przykład, kiedy analizujemy siły działające na budynki, ważne jest, by znać ich całkowitą wartość, bo to wpływa na stabilność i bezpieczeństwo. Praca z wektorami sił to podstawa także w robotyce, gdzie urządzenia muszą umieć reagować na różne obciążenia.

Pytanie 16

Podczas naprawy elementu wykonanego z siluminu (stop Al-Si) powinno się zastosować proces łączenia przez

A. spawanie TIG (metodą 141)

B. klejenie

C. lutospawanie

D. spawanie MAG (metodą 135)

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Spawanie TIG (metodą 141) jest najczęściej zalecaną metodą dla materiałów aluminiowych oraz ich stopów, w tym siluminu, ze względu na wysoką jakość spoiny oraz możliwość precyzyjnego kontrolowania parametrów procesu. W przypadku siluminu, który jest stopem aluminium z krzemem, spawanie TIG umożliwia uzyskanie silnych i trwałych połączeń, które zachowują właściwości mechaniczne i odporność na korozję. Dzięki użyciu nietopliwej elektrody wolframowej oraz dodatku materiału spawalniczego w formie pręta, możemy precyzyjnie dostosować ilość wprowadzonego ciepła, co jest kluczowe w przypadku materiałów wrażliwych na wysoką temperaturę. W praktyce, spawanie TIG jest wykorzystywane w branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo czy elektronika, gdzie wymagania dotyczące wytrzymałości i estetyki spoin są bardzo wysokie. Dodatkowo, spawanie TIG pozwala na uzyskanie niskiej ilości odprysków i małych deformacji, co jest niezwykle istotne w przypadku cienkowarstwowych elementów wykonanych z siluminu.

Pytanie 17

Obiekt poruszający się z prędkością 5 m/s zaczyna przyspieszać ze stałym przyspieszeniem wynoszącym 2 m/s2. Jaką prędkość osiągnie obiekt po 10 sekundach od momentu rozpoczęcia przyspieszania?

A. 10 m/s

B. 25 m/s

C. 20 m/s

D. 15 m/s

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Właściwa odpowiedź to 25 m/s, ponieważ przyspieszenie ciała wynosi 2 m/s², a jego początkowa prędkość to 5 m/s. Aby obliczyć prędkość po 10 sekundach przyspieszania, można skorzystać z równania ruchu jednostajnie przyspieszonego: v = v₀ + at, gdzie v₀ to prędkość początkowa, a to przyspieszenie. Podstawiając wartości: v = 5 m/s + (2 m/s² * 10 s) = 5 m/s + 20 m/s = 25 m/s. Tego typu obliczenia są kluczowe w wielu dziedzinach inżynierii, na przykład w projektowaniu pojazdów czy analizie ruchu obiektów. Znajomość równań ruchu przyspieszonego jest niezbędna w kontekście norm i standardów bezpieczeństwa, które wymagają precyzyjnego przewidywania zachowań dynamicznych obiektów w ruchu. Ważne jest również, aby w praktyce przyjrzeć się różnym czynnikom wpływającym na przyspieszenie, takim jak opór powietrza czy tarcie, które mogą modyfikować rzeczywisty wynik.

Pytanie 18

W przypadku połączeń przesuwnych, wpust powinien być umiejscowiony w rowku wałka z

A. dużym luzem

B. niewielkim luzem

C. dużym wciskiem

D. niewielkim wciskiem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wpust w połączeniach przesuwnych to ważna rzecz, bo jego osadzenie w rowku wałka z dużym wciśnięciem naprawdę daje stabilność i dokładność. Dzięki temu unikamy luzów, a to przecież na wagę złota, jak mówimy w branży. Jak coś drga, może się to odbić na działaniu całego mechanizmu. Wiesz, są normy producentów, które mówią, żeby stosować wpusty z odpowiednimi tolerancjami. To z kolei pozwala na lepsze wykorzystanie mechanicznych połączeń. Przykład? W konstrukcji maszyn wpusty łączą wałki z kołami zębatymi. To sprawia, że moment obrotowy jest przenoszony efektywnie, co zwiększa żywotność elementów, bo nie zużywają się tak szybko. Jak więc wybierasz wymiary wpustu, warto myśleć nie tylko o technicznych specyfikacjach, ale też o tym, co sprawdziło się w praktyce. Takie połączenie teorii z doświadczeniem to klucz do sukcesu.

Pytanie 19

Na wartość wymaganej kompresji w cylindrze silnika spalinowego nie ma wpływu

A. wypalenie gniazd zaworowych w głowicy silnika

B. uszkodzenie pierścieni tłokowych

C. zastosowanie oleju silnikowego o większej klasie lepkości

D. uszkodzenie uszczelki pod głowicą silnika

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór odpowiedzi dotyczącej zastosowania oleju silnikowego o większej klasie lepkości jako czynnika, który nie wpływa na brak wymaganej kompresji w cylindrze silnika spalinowego, jest prawidłowy. Klasa lepkości oleju silnikowego odnosi się do jego zdolności do przepływu w różnych temperaturach, a nie bezpośrednio do właściwego uszczelnienia komory spalania. Kompresja w cylindrze jest głównie zależna od stanu mechanicznych elementów silnika, takich jak pierścienie tłokowe, uszczelki i gniazda zaworowe. W praktyce, stosowanie oleju o wyższej klasie lepkości może pomóc w zmniejszeniu zużycia silnika oraz poprawieniu jego ochrony w ekstremalnych warunkach pracy, jednak nie ma bezpośredniego wpływu na utrzymanie kompresji. Zgodnie z zaleceniami producentów silników, klasa lepkości powinna być dobrana do specyfikacji silnika, co może również wpłynąć na jego wydajność oraz trwałość. Dobrze dobrany olej przyczynia się do dłuższej żywotności silnika, jednak w przypadku problemów z kompresją, konieczne jest przeprowadzenie diagnostyki podzespołów mechanicznych.

Pytanie 20

Największe ryzyko uszkodzenia wzroku występuje podczas

A. nitowania na gorąco

B. zgrzewania garbowego

C. lutowania lutem twardym

D. spawania łukiem elektrycznym

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Spawanie łukiem elektrycznym to poważna sprawa. Generuje intensywne światło i promieniowanie UV, które mogą naprawdę uszkodzić wzrok. Ten jasny łuk elektryczny, który powstaje, to nie tylko efekt wow – niestety, może prowadzić do oparzeń siatkówki, znanych jako 'zapalenie siatkówki spawalniczej'. Dlatego każdy, kto spawa, powinien nosić dobre okulary ochronne, najlepiej te, które spełniają normy EN 175. To standardy dotyczące ochrony oczu podczas pracy w spawalnictwie. Dodatkowo, warto postawić na osłony kabinowe i ograniczyć dostęp dla osób, które nie powinny się kręcić w okolicy spawania. Wydaje mi się, że zrozumienie tych zagrożeń i odpowiednie zabezpieczenie to klucz do bezpiecznej pracy. W końcu zdrowie wzroku jest najważniejsze!

Pytanie 21

W systemach hydraulicznych wykorzystuje się uszczelki

A. uszczelki lateksowe

B. uszczelki gumowo-korkowe

C. uszczelki gumowe standardowe

D. uszczelki gumowe odporne na olej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Gumowe uszczelnienia olejoodporne są mega ważne w układach hydraulicznych, bo potrafią dobrze znosić różne cieczy hidráuliczne, które często mają w sobie oleje i inne chemikalia. W odróżnieniu od zwykłych gumowych uszczeleń, które mogą się szybko psuć, gdy mają kontakt z olejem, uszczelnienia olejoodporne są stworzone tak, żeby służyć długo, nawet w trudnych warunkach. Można je spotkać w siłownikach hydraulicznych czy pompach, gdzie ich odporność na ścieranie i deformacje jest kluczowa, żeby system działał bez zarzutu. W branży hydraulicznej ważne jest, żeby trzymać się standardów, jak ISO 9001, bo to zapewnia jakość materiałów i ich trwałość. Dobrze jest też regularnie sprawdzać i wymieniać uszczelnienia, co zwiększa efektywność i bezpieczeństwo całego układu hydraulicznego.

Pytanie 22

Jakie zagrożenie mogą stwarzać stalowe wałki podczas toczenia dla oczu człowieka?

A. skaleczenia wynikające z kontaktu z nożem tokarskim

B. pył unoszący się z obrabianej powierzchni

C. wysoka temperatura podczas obróbki

D. wióry odpryskowe oddzielające się od obrabianej powierzchni

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Dobra decyzja, wybrałeś wióry odpryskowe jako zagrożenie dla oczu przy toczeniu stalowych wałków. Te małe, ostre kawałki metalu mogą łatwo latać w powietrzu i naprawdę stwarzają duże ryzyko dla wzroku. Pamiętaj, że w miejscu pracy warto zadbać o odpowiednie zabezpieczenia, jak gogle ochronne, które spełniają normy PN-EN 166. Fajne jest też, że wiele firm stawia na osłony na maszynach, co naprawdę pomaga zminimalizować ryzyko kontaktu z odpryskami. A tak na marginesie, nie tylko wióry są niebezpieczne - różne zanieczyszczenia też mogą wyrządzić krzywdę. Dlatego przestrzeganie zasad BHP i regularne szkolenia dla pracowników są mega ważne. W toczeniu istotne jest też, żeby dobrze dobierać narzędzia i parametry obróbcze, to może pomóc w redukcji odprysków, co w końcu wpływa na nasze bezpieczeństwo.

Pytanie 23

Dobierz wymiary wpustu do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40.

Wymiary wpustów pryzmatycznych
Średnica [mm]		Wpust [mm]		Długość wpustu (l) [mm]
powyżej	do	b	h	od	do
38	44	12	8	28	140
44	50	14	9	36	160
50	58	16	10	45	180
58	65	18	11	50	200

A. 14 x 9 x 60

B. 16 x 10 x 60

C. 18 x 11 x 60

D. 12 x 8 x 60

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wybór odpowiedzi "12 x 8 x 60" jest poprawny, ponieważ odpowiada ustalonym normom dla wpustów do montażu koła pasowego na wale o średnicy Ø40 mm. Wymiary wpustu są kluczowe dla zapewnienia odpowiedniej współpracy między kołem pasowym a wałem. Zgodnie z obowiązującymi normami, szerokość wpustu powinna wynosić 12 mm, a wysokość 8 mm. Długość 60 mm mieści się w dopuszczalnym zakresie od 28 mm do 140 mm, co czyni ten wariant idealnym do tego zastosowania. W praktyce, odpowiedni dobór wymiarów wpustu wpływa na efektywność przenoszenia momentu obrotowego, zmniejsza ryzyko wystąpienia luzów oraz przedłuża żywotność komponentów. W przypadku zastosowań przemysłowych, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie, zastosowanie właściwych wymiarów jest niezbędne dla utrzymania prawidłowego działania maszyn. Prawidłowe dopasowanie wpustu zapobiega również usterkom, które mogą wynikać z niewłaściwego montażu, takich jak wibracje czy nadmierne zużycie elementów.

Pytanie 24

Koszt materiałów niezbędnych do wykonania regału magazynowego na który potrzeba 20 mb kątownika oraz 2 arkusze blachy i 40 kompletów łączników śrubowych zgodnie z przedstawionym cennikiem, wynosi

Cennik
Nazwa	Cena [zł]
Arkusz blachy [1 szt]	50
Katownik [mb]	10
Łącznik śrubowy [1 kpl]	0,5

A. 450 złotych.

B. 380 złotych.

C. 320 złotych.

D. 280 złotych.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 320 złotych jest poprawna, ponieważ dokładnie odzwierciedla całkowity koszt materiałów potrzebnych do wykonania regału magazynowego. Koszt materiałów obliczamy poprzez pomnożenie ilości potrzebnych materiałów przez ich jednostkowe ceny. Kątownik, który jest podstawowym materiałem konstrukcyjnym, kosztuje 200 zł za 20 metrów bieżących, co daje 200 zł. Arkusze blachy, wykorzystywane jako elementy konstrukcyjne, kosztują 100 zł za 2 arkusze. Łączniki śrubowe, kluczowe dla montażu, kosztują 20 zł za 40 kompletów. Zsumowanie tych kwot daje 320 zł, co jest zgodne z praktycznymi zasadami wyceny kosztów materiałów budowlanych. Wartości te są zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie dokładności w szacowaniu kosztów. Umożliwia to efektywne planowanie budżetu oraz optymalizację wydatków, co jest kluczowe w zarządzaniu projektami budowlanymi.

Pytanie 25

Aby prawidłowo podzielić obwód przedmiotu obrabianego na frezarce, konieczne jest użycie

A. trzpienia frezarskiego

B. imadła obrotowego

C. podzielnicy uniwersalnej

D. tarczy czteroszczękowej

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podzielnica uniwersalna jest narzędziem, które umożliwia precyzyjny podział obwodu przedmiotu obrabianego na frezarce. Jej konstrukcja pozwala na ustawienie kąta oraz podziałów w sposób, który zapewnia dokładność i powtarzalność obrabianych kształtów. Użycie podzielnicy jest szczególnie istotne w przypadku frezowania elementów wymagających równomiernego rozłożenia otworów lub rowków, co jest niezbędne w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak produkcja detali maszynowych. Przykładowo, w obróbce detali, które mają być montowane w zestawach, dokładność podziału jest kluczowa dla zapewnienia kompatybilności i poprawności działania finalnych produktów. Wykorzystanie podzielnicy uniwersalnej pozwala na uzyskanie wysokiej precyzji, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w dziedzinie obróbki skrawaniem. Z tego powodu, znajomość obsługi tego narzędzia jest fundamentalna dla każdego operatora frezarki, a umiejętność jej zastosowania w praktyce znacząco podnosi jakość wykonania elementów.

Pytanie 26

Wariatory to rodzaj przekładni

A. o zmiennym przełożeniu

B. z kołami łańcuchowymi

C. z kołami zębatymi przesuwnymi

D. o stałym przełożeniu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Wariatory to przekładnie o zmiennym przełożeniu, co oznacza, że ich parametry pracy można dostosowywać do konkretnych potrzeb i warunków. Dzięki tej elastyczności, wariatory są szeroko stosowane w różnych aplikacjach, takich jak napędy maszyn, pojazdy czy instalacje przemysłowe. W praktyce, zastosowanie wariatorów pozwala na optymalizację działania układu napędowego, co prowadzi do zmniejszenia zużycia energii i zwiększenia efektywności. Na przykład, w samochodach osobowych, wariatory umożliwiają płynne dostosowywanie prędkości obrotowej silnika do prędkości jazdy, co poprawia komfort i wydajność paliwową. W przemyśle, wariatory są używane w maszynach do obróbki materiałów, gdzie zmienne przełożenie pozwala na dostosowanie prędkości narzędzi do specyfiki obrabianego materiału. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie ciągłego doskonalenia procesów, co w kontekście zastosowania wariatorów jest kluczowe dla osiągnięcia optymalnych rezultatów.

Pytanie 27

Jak daleko zostało przemieszczenie ciała przy użyciu siły F = 500 N, jeśli wykonana praca wynosi 10 kJ?

A. 2 m

B. 50 m

C. 5 m

D. 20 m

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Aby obliczyć odległość, na którą zostało przesunięte ciało siłą F, możemy skorzystać z wzoru na pracę wykonaną przez siłę, który brzmi W = F * d, gdzie W to praca, F to siła, a d to przemieszczenie. Z powyższego wzoru możemy obliczyć przemieszczenie, przekształcając równanie do postaci d = W / F. W tym przypadku mamy pracę W równą 10 kJ, co możemy przeliczyć na dżule: 10 kJ = 10000 J. Podstawiając wartości do wzoru, otrzymujemy d = 10000 J / 500 N = 20 m. Taki sposób obliczeń jest standardem w fizyce i inżynierii, gdzie znajomość zasad działania sił i pracy jest kluczowa w wielu dziedzinach, takich jak mechanika, budownictwo czy inżynieria lądowa. Przykładem praktycznym może być obliczenie odległości, na którą przesuwa się ciężki obiekt na placu budowy, co pozwala na odpowiednie planowanie zasobów i siły roboczej.

Pytanie 28

Precyzyjna obróbka ścierna przy użyciu osełek naciskanych na powierzchnię, wykorzystywana w procesie wykańczania cylindrów silników, to

A. szlifowanie

B. honowanie

C. nagniatanie

D. polerowanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Honowanie to precyzyjna technika obróbcza, która ma na celu uzyskanie wysokiej jakości powierzchni cylindrów silników. Proces ten polega na używaniu osełek, które są dociskane do obrabianej powierzchni, co pozwala na uzyskanie gładkości i odpowiednich tolerancji wymiarowych. Honowanie stosuje się głównie w obróbce końcowej, gdzie istotna jest nie tylko estetyka powierzchni, ale również właściwości funkcjonalne, takie jak zmniejszenie tarcia czy poprawa uszczelnienia. Dzięki honowaniu można usunąć mikrouszkodzenia oraz poprawić strukturalną integralność materiału. Przykładem zastosowania honowania jest obróbka cylindrów w silnikach spalinowych, gdzie konieczne jest osiągnięcie idealnej powierzchni do współpracy z pierścieniami tłokowymi. Zgodnie z najlepszymi praktykami w przemyśle motoryzacyjnym, honowanie jest kluczowym etapem, który zapewnia długoterminową wydajność i trwałość komponentów silnikowych. Warto również zauważyć, że honowanie może być realizowane za pomocą różnych narzędzi i technologii, co pozwala na dostosowanie procesów do specyficznych potrzeb produkcyjnych.

Pytanie 29

Obszar, w którym działa urządzenie transportowe, jest nazywany

A. przestrzennym zakresem działania urządzenia

B. nominalnym udźwigiem urządzenia

C. efektywnością urządzenia

D. wydajnością maszyny

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Obszar obsługiwany przez urządzenie transportowe określany jako "przestrzenny zakres pracy urządzenia" odnosi się do fizycznych granic, w których urządzenie może efektywnie operować. Oznacza to, że przestrzenny zakres pracy nie tylko uwzględnia maksymalne wymiary, w których urządzenie może się poruszać, ale także uwzględnia czynniki takie jak wysokość podnoszenia, zasięg boczny oraz kąt nachylenia, co jest kluczowe dla zapewnienia efektywności oraz bezpieczeństwa pracy. Na przykład, w kontekście wózków widłowych, przestrzenny zakres pracy obejmuje zdolność do podnoszenia ładunków na określoną wysokość i przemieszczenia ich na określoną odległość. Zgodność z normami takimi jak ISO 3691-1, która odnosi się do bezpieczeństwa i wydajności wózków jezdniowych, jest niezbędna do oceny oraz projektowania urządzeń transportowych. Zrozumienie przestrzennego zakresu pracy urządzenia jest kluczowe dla optymalizacji procesów logistycznych oraz minimalizacji ryzyka w miejscu pracy.

Pytanie 30

Zadania związane z obsługą maszyn w trakcie ich eksploatacji, obejmujące przeglądy oraz konserwację, dotyczą

A. demontażu, sprawdzania, regeneracji oraz montażu

B. wyboru obiektów technicznych, regulacji oraz uzupełniania płynów

C. regulacji, konserwacji, pomiarów bezpośrednich oraz diagnostyki

D. regulacji, czyszczenia, konserwacji oraz uzupełniania płynów

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Twoja odpowiedź o regulacji, czyszczeniu, konserwacji i uzupełnianiu płynów jest całkiem trafna. Wiesz, że te działania są naprawdę kluczowe, żeby maszyny działały jak należy. Regulacja wpływa na efektywność i bezpieczeństwo, co jest mega ważne. Czyszczenie pomaga usunąć brud, który może szybciej zużywać sprzęt, a regularna konserwacja, zgodna z planem, to nie tylko prewencja, ale i naprawy, co daje naszym maszynom dłuższą żywotność. No i te płyny – oleje czy płyny chłodnicze – to musisz uzupełniać, bo bez tego maszyna nie działa optymalnie. Przykład z samochodami? Kontrole poziomu oleju to standard, który wpływa na ich osiągi i niezawodność. Takie działania są zgodne z normami ISO i dobrymi praktykami w branży, czyli warto się do tego stosować, żeby uniknąć problemów i zadbać o bezpieczeństwo podczas pracy.

Pytanie 31

Stal oznaczana symbolem ŁH15 to typ

A. szybkotnąca

B. sprężynowa

C. na łożyska toczne

D. do azotowania

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Symbol ŁH15 odnosi się do grupy stali, która jest przeznaczona do produkcji łożysk tocznych. Stale ŁH są klasyfikowane w standardzie PN-EN 10083, który określa wymagania dotyczące stali konstrukcyjnych. Stal ŁH15 charakteryzuje się dobrą odpornością na zużycie i wysoką twardością, co czyni ją odpowiednią do zastosowań, gdzie występują duże obciążenia i tarcie. Przykładowo, stal ta znajduje zastosowanie w produkcji łożysk kulkowych i wałków, które są kluczowe w wielu mechanizmach, w tym w silnikach spalinowych oraz różnych urządzeniach przemysłowych. Dobre właściwości mechaniczne stali ŁH15 sprawiają, że jest ona preferowana w przemyśle motoryzacyjnym oraz w maszynach przemysłowych, gdzie niezawodność i długowieczność komponentów są kluczowe. Wybór odpowiednich materiałów zgodnie z normami branżowymi przekłada się bezpośrednio na efektywność i bezpieczeństwo pracy maszyn.

Pytanie 32

Kluczowe jest określenie odpowiedniego luzu osiowego podczas instalacji sprzęgła?

A. ciernego

B. tulejowego

C. łubkowego

D. podatnego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "ciernego" jest poprawna, ponieważ ustalenie właściwego luzu osiowego podczas montażu sprzęgła ciernego jest kluczowe dla jego prawidłowego działania. Sprzęgła cierne są powszechnie stosowane w przekładniach mechanicznych, w których przenoszone są znaczne momenty obrotowe. Niewłaściwy luz osiowy może prowadzić do przedwczesnego zużycia elementów sprzęgła, a także do nieprawidłowego przenoszenia momentu. Przykładowo, luz może powodować ślizganie się klocków ciernych, co prowadzi do nadmiernego nagrzewania się i uszkodzenia. W praktyce, podczas montażu sprzęgła, inżynierowie często korzystają z narzędzi pomiarowych, aby dokładnie ustalić luz, zgodnie z zaleceniami producenta. Utrzymanie odpowiednich tolerancji jest zgodne z normami ISO, co zapewnia pewność działania i wydajność systemu. Właściwe ustawienie luzu osiowego jest również istotne w kontekście bezpieczeństwa operacyjnego maszyn.

Pytanie 33

Jak nazywa się metoda spawania łukowego z wykorzystaniem nietopliwej elektrody wolframowej w atmosferze gazu obojętnego?

A. MIG

B. TAG

C. TIG

D. MAG

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Oznaczenie metody spawania łukowego nietopliwą elektrodą wolframową w osłonie gazu obojętnego to TIG, co pochodzi od angielskiego terminu 'Tungsten Inert Gas'. Ta technika jest powszechnie stosowana w spawaniu materiałów o wysokiej jakości, takich jak stal nierdzewna, aluminium i inne metale. Proces polega na wykorzystaniu nietopliwej elektrody wolframowej, która generuje łuk elektryczny między elektrodą a spawanym materiałem. Osłona gazu obojętnego, najczęściej argonu, zapobiega utlenianiu i zanieczyszczeniu spoiny podczas spawania. Dzięki temu uzyskuje się spoiny o doskonałej jakości, co jest kluczowe w branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo oraz przemysł chemiczny. Spawanie TIG jest również cenione za swoją precyzję, co pozwala na łączenie cienkowarstwowych materiałów bez ryzyka ich uszkodzenia. Warto również dodać, że metoda ta daje możliwość spawania w różnych pozycjach, co zwiększa jej wszechstronność w praktyce.

Pytanie 34

Obróbka skrawaniem z wykorzystaniem maszyny, w której obrabiany element wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie porusza się równolegle do osi obrotu tego elementu lub prostopadle do niej, ewentualnie wykonując te ruchy jednocześnie to

A. frezowanie

B. przeciąganie

C. toczenie

D. struganie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Toczenie to proces obróbczy, w którym obrabiany przedmiot, zazwyczaj w postaci wałków lub cylindrów, wykonuje ruch obrotowy wokół własnej osi. Narzędzie skrawające, najczęściej w postaci noża tokarskiego, porusza się równolegle do osi obrotu lub prostopadle do niej, co pozwala na usuwanie materiału w celu uzyskania pożądanych kształtów i wymiarów. Toczenie jest szeroko stosowane w przemyśle wytwórczym, zwłaszcza w produkcji części do maszyn, gdzie precyzyjne wymiary i gładkie wykończenie są kluczowe. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie kontroli jakości w procesach toczenia, co zapewnia wysoką dokładność i minimalizację odpadów. Przykłady zastosowań toczenia obejmują produkcję wałów napędowych, osi, pierścieni oraz wszelkiego rodzaju elementów cylindrycznych, które są niezbędne w mechanice oraz inżynierii. Zdobycie umiejętności toczenia pozwala inżynierom i technikom na efektywne wdrażanie rozwiązań w zakresie obróbki metali, co jest nieodzownym elementem nowoczesnego przemysłu.

Pytanie 35

Określenie stanu obiektu technicznego w momencie przeprowadzania jego analizy to

A. diagnozowanie obiektu technicznego

B. obserwacja obiektu technicznego

C. tworzenie obiektu technicznego

D. przewidywanie obiektu technicznego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Diagnozowanie obiektu technicznego to proces, który polega na ustaleniu aktualnego stanu technicznego obiektu w momencie przeprowadzania badań. Ma to kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa oraz efektywności działania obiektów technicznych, takich jak maszyny, urządzenia czy instalacje. Diagnozowanie obejmuje analizę danych pomiarowych, obserwację zachowań obiektu oraz zastosowanie odpowiednich metod badawczych, takich jak analiza stanu technicznego według standardów ISO 55000 dotyczących zarządzania aktywami. Przykładem może być przeprowadzenie diagnostyki silnika w samochodzie, gdzie mechanik używa narzędzi diagnostycznych do oceny stanu poszczególnych komponentów. Dzięki takiemu podejściu możliwe jest wczesne wykrycie usterek, co pozwala na ich naprawę przed wystąpieniem poważniejszych problemów, a tym samym zwiększa niezawodność i trwałość obiektu. Diagnozowanie staje się również nieodłącznym elementem strategii utrzymania ruchu, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży inżynieryjnej.

Pytanie 36

Aby zamocować wiertło o chwycie stożkowym w tulei konika, co powinno być użyte?

A. uchwyt dwuszczękowy

B. tuleję redukcyjną

C. uchwyt trójszczękowy

D. tuleję zaciskową

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zastosowanie tulei redukcyjnej do zamocowania wiertła z chwytem stożkowym w tulei konika jest rozwiązaniem optymalnym i zgodnym z normami branżowymi. Tuleje redukcyjne umożliwiają precyzyjne dopasowanie wierteł o różnych średnicach do jednego uchwytu, co zwiększa wszechstronność narzędzi. Dzięki nim możliwe jest stosowanie wierteł o chwycie stożkowym w sytuacjach, gdy średnica otworu w uchwycie konika nie jest wystarczająca. Przykładem zastosowania tulei redukcyjnej może być praca w obróbce metali, gdzie często wykorzystuje się wiertła o różnej średnicy do wykonywania otworów w stalach o różnej twardości. Właściwe użycie tulei redukcyjnej zwiększa stabilność i bezpieczeństwo pracy, co jest kluczowe w kontekście precyzyjnych operacji. Dodatkowo, wybór odpowiednich akcesoriów do narzędzi skrawających w dużej mierze wpływa na jakość wykonanej pracy oraz żywotność narzędzi. Warto zwrócić uwagę na standardy ISO i normy dotyczące narzędzi skrawających, które podkreślają znaczenie stosowania właściwych uchwytów oraz akcesoriów w procesie obróbki.

Pytanie 37

Tulejki łożyskowe umieszcza się w korpusie przy użyciu młotka

A. gumowym

B. drewnianym

C. miedzianym

D. stalowym

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Tulejki łożysk ślizgowych powinny być wbijane do korpusu przy użyciu młotka drewnianego ze względu na jego właściwości amortyzujące i minimalizujące ryzyko uszkodzenia zarówno tulejki, jak i korpusu. Młotek drewniany ma odpowiednią twardość, która pozwala na efektywne wprowadzenie elementu bez generowania nadmiernych sił, które mogłyby prowadzić do deformacji materiałów. Ponadto, w przemyśle maszynowym i budowlanym stosowanie młotków drewnianych jest standardową praktyką, gdyż zmniejsza ryzyko pęknięć i zarysowań, co może być krytyczne w przypadku precyzyjnych komponentów. W przypadku użycia młotków metalowych, takich jak miedziane, stalowe czy inne, istnieje większe ryzyko uszkodzenia ze względu na twardość materiałów oraz przenoszenie sił udarowych, które mogą prowadzić do mikropęknięć w obrabianych elementach. Zastosowanie młotka drewnianego jest zgodne z zasadami zachowania jakości oraz trwałości części maszyn, co przekłada się na dłuższy czas eksploatacji i mniejsze ryzyko awarii.

Pytanie 38

Podczas instalacji urządzeń hydraulicznych nie można

A. odmuchiwać uszczelek powietrzem sprężonym

B. czyścić uszczelek za pomocą rozpuszczalnika

C. mocować uszczelek przy pomocy tulejek z tworzyw sztucznych

D. smarkować uszczelek olejem

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Podczas montażu urządzeń hydraulicznych kluczowe jest zachowanie odpowiednich standardów, aby zapewnić ich długotrwałą i niezawodną pracę. Uszczelki odgrywają istotną rolę w zapobieganiu wyciekom i zapewnieniu szczelności układów hydraulicznych. Czyszczenie uszczelek rozpuszczalnikiem jest niewłaściwe, ponieważ wiele rozpuszczalników może powodować degradację materiałów uszczelniających, co prowadzi do ich osłabienia oraz zmniejszenia efektywności. Zamiast tego, zaleca się stosowanie specjalistycznych preparatów przeznaczonych do czyszczenia uszczelek, które nie wpłyną negatywnie na ich strukturę. Przykładem może być użycie wody z mydłem lub innych neutralnych środków czyszczących, które są bezpieczne dla materiałów uszczelniających. Przestrzeganie tych zasad pozwala na utrzymanie wysokiej jakości montażu hydraulicznego oraz minimalizuje ryzyko awarii, co jest kluczowe w branżach, gdzie bezpieczeństwo i niezawodność są priorytetami, jak na przykład w przemyśle motoryzacyjnym czy budowlanym.

Pytanie 39

Reparacja uszkodzonego gwintu w otworze korpusu urządzenia polega na

A. powierceniu otworu z uszkodzonym gwintem wiertłem, nacięciu gwintownikiem gwintu o większej średnicy, zastosowaniu większej śruby

B. przeciąganiu otworu z uszkodzonym gwintem przy pomocy przeciągacza, nacięciu gwintownikiem gwintu o większym skoku, zastosowaniu śruby o odpowiednim skoku

C. pogłębieniu otworu z uszkodzonym gwintem przy użyciu pogłębiacza stożkowego, nawierceniu gwintu o większej średnicy, zastosowaniu większej śruby

D. rozwierceniu otworu z uszkodzonym gwintem przy użyciu rozwiertaka, nacięciu gwintownikiem gwintu o większym skoku, zastosowaniu śruby o odpowiednim skoku

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź wskazująca na powiercenie otworu z uszkodzonym gwintem, nacięcie gwintownikiem gwintu o większej średnicy oraz zastosowanie większej śruby jest poprawna, ponieważ jest zgodna z najlepszymi praktykami w dziedzinie naprawy uszkodzeń gwintów. W przypadku uszkodzonego gwintu, pierwszym krokiem jest usunięcie zniszczonego materiału, co można osiągnąć poprzez powiercenie wiertłem. To pozwala na uzyskanie odpowiedniego kształtu otworu, który jest następnie obrobiony gwintownikiem do gwintu o większej średnicy. Wybór większej średnicy śruby jest kluczowy, ponieważ zapewnia lepszą nośność oraz trwałość naprawy. Przykładem zastosowania tej metody może być naprawa gwintów w częściach maszynowych narażonych na duże obciążenia, gdzie jakość naprawy ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo i funkcjonalność maszyny. Standardy branżowe, takie jak ISO, zalecają stosowanie powyższej metody jako skutecznej i pewnej dla uzyskania wysokiej jakości pomiarów i trwałości gwintowanych połączeń.

Pytanie 40

Jaką objętość będzie miał gaz doskonały o temperaturze T2=800 K na końcu procesu izobarycznego, jeżeli na początku tego procesu gaz o temperaturze T1=200 K zajmował objętość 3 m3?

A. 12 m3

B. 6 m3

C. 8 m3

D. 10 m3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Gaz doskonały podlega prawu gazu doskonałego, które opisuje jego zachowanie w zależności od temperatury, ciśnienia i objętości. W przypadku przemiany izobarycznej, ciśnienie pozostaje stałe, a zmiana temperatury prowadzi do proporcjonalnej zmiany objętości. Wzór opisujący tę relację to V1/T1 = V2/T2, gdzie V1 to początkowa objętość, T1 to początkowa temperatura, V2 to końcowa objętość, a T2 to końcowa temperatura. Wstawiając dane: V1 = 3 m3, T1 = 200 K oraz T2 = 800 K, otrzymujemy równanie 3 m3 / 200 K = V2 / 800 K. Po przekształceniu uzyskujemy V2 = (3 m3 * 800 K) / 200 K = 12 m3. Przykładem praktycznego zastosowania tej zasady jest projektowanie silników spalinowych, gdzie zrozumienie zmian objętości gazów w cyklach termodynamicznych jest kluczowe dla optymalizacji wydajności. Wiedza o zachowaniu gazów doskonałych jest fundamentem inżynierii mechanicznej i chemicznej, będąc podstawą wielu obliczeń w procesach przemysłowych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej