Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 8 kwietnia 2025 13:06
Data zakończenia: 8 kwietnia 2025 13:24

Egzamin zdany!

Wynik: 23/40 punktów (57,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Montaż koła pasowego na wale (połączenie wpustowe) po przeprowadzeniu naprawy powinien być realizowany zgodnie z zasadą

A. częściowej zamienności

B. kompensacji

C. pełnej zamienności

D. dopasowania części

Montaż koła pasowego na wale z użyciem połączenia wpustowego powinien być dokładnie dopasowany. To znaczy, że elementy muszą się dobrze zgrywać, żeby skutecznie przenosić moment obrotowy i zmniejszyć luz. W praktyce oznacza to, że wał i koło pasowe muszą być odpowiednio wykonane, żeby ich wymiary pasowały do wymagań technicznych. Gdy mamy kołki wpustowe, ważne jest, by otwór w kole pasowym miał właściwą średnicę i głębokość, co pozwala na dobre osadzenie elementu. Warto też korzystać z odpowiednich materiałów i technologii, jak obróbka skrawaniem czy hartowanie, bo to zwiększa trwałość połączenia. Dobre dopasowanie nie tylko wpływa na trwałość, ale też na bezpieczeństwo całego układu napędowego, co jest bardzo istotne w przemyśle.

Pytanie 2

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 3

Aby przeprowadzić naprawę czopów wału na nowy wymiar naprawczy, należy wykonać

A. polerowanie z użyciem panewek nadwymiarowych

B. polerowanie oraz zastosowanie panewek nominalnych

C. szlifowanie oraz wykorzystanie panewek nominalnych

D. szlifowanie i użycie panewek nadwymiarowych

Wybór metod naprawy czopów wału bez odpowiedniego zrozumienia procesu prowadzi do wielu błędów. Polerowanie, jako technika obróbcza, ma na celu wygładzenie powierzchni, ale nie przywraca wymiarów ani nie eliminuje uszkodzeń. Odpowiedzi odwołujące się do polerowania są błędne, ponieważ nie są one skuteczne w kontekście napraw czopów wału, które wymagają redukcji materiału. Dodatkowo, zastosowanie panewek nominalnych w sytuacji, gdy czop został już uszkodzony, jest niewłaściwe. Panewki nominalne mają precyzyjnie określone wymiary i są przeznaczone do nowych lub nieuszkodzonych wałów. W przypadku wałów, które przeszły jakiekolwiek zużycie, konieczne jest zastosowanie panewek nadwymiarowych, które są dostosowane do zwiększonego wymiaru czopa po szlifowaniu. Pominięcie tych faktów może prowadzić do poważnych awarii, ponieważ niewłaściwe dopasowanie elementów może skutkować zwiększonym tarciem, przegrzewaniem oraz w końcu uszkodzeniem silnika. Dobre praktyki w branży naprawy silników i mechaniki ogólnej zalecają zawsze ocenę stanu technicznego czopów i dobór odpowiednich metod naprawy, co zapewnia ich trwałość oraz niezawodność w eksploatacji.

Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

Spawacz wykorzystuje 3 elektrody do połączenia dwóch elementów, co zajmuje mu 45 minut. Jaki będzie całkowity koszt tej operacji, jeżeli paczka 30 elektrod kosztuje 25 zł, a stawka godzinowa spawacza wynosi 20 zł?

A. 12,5 zł

B. 17,5 zł

C. 20,5 zł

D. 15,5 zł

Aby obliczyć całkowity koszt połączenia dwóch elementów przez spawacza, należy uwzględnić zarówno koszt zużytych elektrod, jak i wynagrodzenie spawacza. W tym przypadku spawacz wykorzystuje 3 elektrody. Paczka zawierająca 30 elektrod kosztuje 25 zł, co daje jednostkowy koszt jednej elektrody równy 25 zł / 30 = 0,833 zł. Koszt trzech elektrod wynosi więc 3 * 0,833 zł = 2,5 zł. Ponadto spawacz pracuje przez 45 minut, co stanowi 0,75 godziny. Przy stawce 20 zł za godzinę, koszt pracy spawacza wynosi 20 zł * 0,75 = 15 zł. Całkowity koszt połączenia wynosi zatem 2,5 zł (koszt elektrod) + 15 zł (wynagrodzenie spawacza) = 17,5 zł. W praktyce, znajomość kosztów materiałów oraz wynagrodzenia pracowników jest kluczowa dla efektywnego zarządzania budżetem projektu i zapewnienia opłacalności działań w branży budowlanej i przemysłowej.

Pytanie 6

Podczas wykonywania swojej pracy, spawacz powinien nosić przyłbicę oraz

A. fartuch skórzany

B. rękawice gumowe

C. fartuch azbestowy

D. kask ochronny

Fartuch skórzany jest niezbędnym elementem ochronnym dla spawacza, ponieważ skutecznie chroni przed wysokimi temperaturami i odpryskami materiałów spawalniczych. Skóra jest materiałem odpornym na działanie ognia i wysokich temperatur, co czyni ją idealnym wyborem w sytuacjach, gdzie istnieje ryzyko kontaktu z żarem lub iskrami. Fartuchy skórzane są również często wzmacniane, co zapewnia dodatkową ochronę przed mechanicznymi uszkodzeniami. W praktyce spawacze powinni nosić fartuchy skórzane, które są odpowiednio zaprojektowane i wykonane zgodnie z normami, takimi jak EN ISO 11611, co zapewnia ich skuteczność w ochronie przed skutkami spawania. Ponadto, fartuch skórzany powinien być dobrze dopasowany i zapewniać swobodę ruchów, co jest kluczowe w pracy spawacza, gdzie precyzyjność i komfort są niezbędne do wykonania zadania. Właściwe dobranie fartucha skórzanego ma również znaczenie dla minimalizacji ryzyka poparzeń oraz innych urazów.

Pytanie 7

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 8

Sprzęgło Cardana to typ sprzęgła

A. hydrodynamicznego

B. elektromagnetycznego

C. przegubowego

D. samoczynnego odśrodkowego

Sprzęgło Cardana, znane również jako przegub Cardana, jest kluczowym elementem w układach przeniesienia napędu, szczególnie w pojazdach z napędem na cztery koła oraz w maszynach przemysłowych. Jego główną funkcją jest umożliwienie przenoszenia momentu obrotowego pomiędzy częściami, które mogą być w różnych osiach. Przegub Cardana składa się z dwóch przegubów, które są umieszczone w odpowiednich osiach, co pozwala na przenoszenie ruchu nawet przy znacznych kątach nachylenia. Dzięki tej konstrukcji można zminimalizować szkodliwe efekty związane z drganiami oraz wibracjami, co jest niezwykle istotne w kontekście długotrwałej eksploatacji. W praktyce, sprzęgła tego typu są stosowane w pojazdach terenowych, gdzie pokonywanie nierówności terenu wymaga dużej elastyczności w przenoszeniu napędu. Dobrą praktyką w projektowaniu układów napędowych jest stosowanie sprzęgieł przegubowych, aby zwiększyć efektywność przeniesienia momentu obrotowego oraz zredukować ryzyko uszkodzeń mechanicznych.

Pytanie 9

Napawanie można wykorzystać do regeneracji

A. skrzywionych wałów korbowych

B. wałeczków w łożyskach tocznych

C. pękniętego korpusu żeliwnego

D. uszkodzonych wielowypustów na wałku

Uszkodzone wielowypusty na wałku wymagają specyficznego podejścia naprawczego, które nie jest odpowiednie dla wszystkich rodzajów uszkodzeń. W przypadku skrzywionych wałów korbowych, napawanie nie jest najskuteczniejszą metodą, ponieważ tego rodzaju uszkodzenia wymagają precyzyjnej obróbki mechanicznej. Skrzywienia mogą prowadzić do nieprawidłowego działania silnika, dlatego w takich sytuacjach zaleca się użycie technologii prostowania oraz dalszej obróbki, aby zapewnić idealne dopasowanie. Podobnie, pęknięte korpusy żeliwne powinny być naprawiane z wykorzystaniem metod takich jak lutowanie lub stosowanie odpowiednich materiałów kompozytowych, które lepiej przylegają do struktury żeliwnej i nie wprowadzają dodatkowych sił, które mogłyby prowadzić do dalszych uszkodzeń. Napawanie wałeczków w łożyskach tocznych również nie jest zalecane, ponieważ może zaburzyć precyzyjne tolerancje, co może prowadzić do uszkodzeń innych podzespołów. Często takie błędne podejścia wynikają z niepełnego zrozumienia specyfiki uszkodzeń i ich wpływu na całość systemu mechanicznego. Właściwe rozpoznanie rodzaju uszkodzenia oraz zastosowanie odpowiedniej technologii naprawy jest kluczowe dla zapewnienia długotrwałego i niezawodnego działania elementów maszyn.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Jakiego koloru używa się do oznaczania dróg ewakuacyjnych?

A. niebieski

B. zielony

C. żółty

D. czerwony

Nie da się ukryć, że kolor niebieski, żółty czy czerwony w kontekście oznaczania dróg ewakuacyjnych to kiepski pomysł. Niebieski bardzo często kojarzy nam się z informacjami i może wprowadzać w błąd, gdy ludzie będą się ewakuować. Można się łatwo pomylić, co spowalnia cały proces. Z kolei żółty to kolor ostrzegający, a nie pokazujący bezpieczną trasę, może wprowadzać zamieszanie i panikę w trudnych momentach. A czerwony? No właśnie, najczęściej kojarzy się z alarmem i zagrożeniem, więc jego obecność w kontekście dróg ewakuacyjnych tylko komplikuje sprawę. Jak ludzie nie będą wiedzieć, gdzie iść, to nie ma co się dziwić, że może być chaos. Dlatego tak istotne jest, żeby używać spójnego systemu oznakowania bazującego na międzynarodowych normach, żeby ewakuacja była bezpieczna i skuteczna.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 15

Jakie elementy nie są wykorzystywane do zabezpieczania łączników gwintowych przed samoistnym odkręceniem?

A. nakrętki koronowej i zawleczki

B. nakrętki kołpakowej i podkładki okrągłej

C. podkładki sprężystej i nakrętki sześciokątnej

D. podkładki okrągłej i sprężyny

Zastosowanie podkładek okrągłych i sprężyn, nakrętek koronowych oraz podkładek sprężystych w kontekście zabezpieczania łączników gwintowych przed samoczynnym odkręceniem może prowadzić do nieporozumień. Podkładki okrągłe i sprężyny mogą w pewnym zakresie wspierać stabilność połączenia, lecz ich rola w kontekście zapobiegania odkręcaniu jest ograniczona. Podkładki sprężyste, choć zwiększają tarcie, mogą nie wystarczyć w sytuacjach, gdzie występują znaczne wibracje, takie jak w silnikach czy w urządzeniach przemysłowych. Nakrętki koronowe, z drugiej strony, są bardziej skomplikowane w montażu i wymagają precyzyjnego dopasowania, co może prowadzić do problemów w praktyce, jeśli nie są używane zgodnie z ich przeznaczeniem. Istotne jest także, że błędne dobieranie typów nakrętek i podkładek może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, jak luźne połączenia, które mogą zagrażać stabilności całej konstrukcji. Wiedza o standardach w zakresie doboru elementów złącznych, takich jak normy ISO, jest kluczowa dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości połączeń. Właściwe zrozumienie i zastosowanie tych norm odgrywa istotną rolę w inżynierii i projektowaniu, co pokazuje, jak ważne jest unikanie wniosków na podstawie niepełnych informacji na temat używanych materiałów czy technik.

Pytanie 16

Określenie stanu technicznego urządzeń bez ich rozkładania to

A. weryfikacja urządzeń

B. diagnostyka maszyn

C. obsługa sprzętu

D. konserwacja urządzeń

Weryfikacja maszyn, obsługa maszyn oraz konserwacja maszyn są pojęciami, które, choć związane z utrzymaniem i funkcjonowaniem urządzeń, nie obejmują dokładnie procesu oceny stanu technicznego bez demontażu. Weryfikacja maszyn często odnosi się do sprawdzania zgodności z określonymi normami czy standardami, co może obejmować audyty lub kontrole, ale niekoniecznie oznacza bieżące monitorowanie ich stanu technicznego. Obsługa maszyn odnosi się do czynności związanych z codziennym użytkowaniem i operowaniem maszynami, co wymaga umiejętności obsługowych, ale niekoniecznie wiedzy na temat ich stanu technicznego. Z kolei konserwacja maszyn dotyczy działań mających na celu utrzymanie ich w dobrym stanie, co zazwyczaj obejmuje działania prewencyjne lub naprawcze, które mogą wymagać demontażu. Typowym błędem myślowym jest mylenie tych pojęć z diagnostyką, która ma na celu wykrywanie i analizowanie problemów w czasie rzeczywistym, a nie jedynie ich korektę czy użytkowanie. Wiedza o różnicach między tymi terminami jest kluczowa dla efektywnego zarządzania operacjami związanymi z maszynami.

Pytanie 17

Która z wymienionych pomp jest pompą wirową?

A. Wielotłoczkowa

B. Śmigłowa

C. Zębata

D. Przeponowa

Pompa śmigłowa, jako typ pompy wirowej, wykorzystuje obracające się śmigła do przemieszczania cieczy. Jej działanie opiera się na zasadzie nadawania energii kinetycznej cieczy poprzez obrót wirnika, co następnie prowadzi do wzrostu ciśnienia. Pompy te znajdują szerokie zastosowanie w różnych branżach, na przykład w systemach nawadniających, pompowaniu wód gruntowych czy w instalacjach HVAC. W kontekście standardów branżowych, pompy śmigłowe często są projektowane zgodnie z normami ISO 9906, które określają metody oceny wydajności pomp. Warto również zwrócić uwagę na ich efektywność energetyczną, która jest kluczowa w dobie rosnących kosztów energii oraz dążenia do zrównoważonego rozwoju. Odpowiednie dobieranie pomp do aplikacji może znacznie obniżyć koszty operacyjne i zwiększyć niezawodność systemów wodociągowych.

Pytanie 18

Który środek ochrony indywidualnej używany przy spawaniu elektrycznym, powinien wybrać pracownik?

A. Maska spawalnicza

B. Rękawice drelichowe

C. Okulary ochronne

D. Fartuch drelichowy

Maska spawalnicza jest kluczowym środkiem ochrony indywidualnej dla pracowników zajmujących się spawaniem elektrycznym. Oferuje ona ochronę nie tylko oczu, ale również całej twarzy przed intensywnym promieniowaniem świetlnym, które wydobywa się podczas procesu spawania. Wysoka temperatura i iskry mogą powodować poważne oparzenia oraz trwałe uszkodzenia wzroku, dlatego stosowanie maski jest niezbędne. Nowoczesne maski spawalnicze są wyposażone w filtry, które automatycznie przyciemniają się w momencie zapłonu łuku, co zapewnia komfort i bezpieczeństwo pracy. Na przykład, standardy określone w normach EN 175 oraz EN 379 wskazują, że maski powinny spełniać określone wymagania dotyczące ochrony UV oraz odporności na wysokie temperatury. Dlatego, wybierając maskę spawalniczą, należy zwrócić uwagę na certyfikaty oraz właściwości techniczne produktu, aby zapewnić sobie maksymalną ochronę. Pracownicy powinni również regularnie kontrolować stan techniczny maski, aby zagwarantować jej właściwe funkcjonowanie.

Pytanie 19

Jakim kątem musi być ustawiona siła F względem osi x (przy przeciwnym zwrocie siły do zwrotu osi), aby związek między siłą F a jej rzutem Fx był równy Fx = -F?

A. 270°

B. 90°

C. 0°

D. 180°

Wybór kąta 90° sugeruje, że siła F jest prostopadła do osi x. W takim przypadku rzut siły Fx na tę oś wynosi 0, co oznacza, że siła nie działa w kierunku osi x. To jest typowy błąd, gdyż często myli się kierunek siły z jej rzutem. Jeśli siła jest skierowana prostopadle, nie wpływa na rzut na osi, co w praktycznych zastosowaniach może prowadzić do błędnych obliczeń w dynamice. W przypadku kąta 270°, sytuacja jest analogiczna, tylko ze zwrotem w przeciwną stronę. W obu tych przypadkach niezrozumienie rzutów sił prowadzi do nieprawidłowego wniosku, że siła może oddziaływać na oś bez rzeczywistego działania w jej kierunku. Odpowiedź 0° z kolei sugeruje, że siła F działa w tym samym kierunku co oś x, co w tym kontekście również jest błędne, gdyż nie bierze pod uwagę, że zwrot siły musi być przeciwny do kierunku osi. Kluczowe w analizie sił jest umiejętne rozpoznawanie kątów i ich wpływu na rzut, co jest istotne w kontekście mechaniki i inżynierii, gdzie precyzyjne obliczenia mają ogromne znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności projektów.

Pytanie 20

Korozja, która zachodzi wskutek jednoczesnego wpływu środowiska korozyjnego oraz zmiennych naprężeń przyspieszających destrukcję metali, nosi nazwę

A. ziemna

B. chemiczna

C. wodna

D. naprężeniowa

Korozja wodna, chemiczna i ziemna to różne rodzaje korozji, które nie odnoszą się bezpośrednio do jednoczesnego działania środowiska korozyjnego i naprężeń. Korozja wodna zachodzi głównie w obecności wody, gdzie metal reaguje z wilgocią i rozpuszczonymi substancjami chemicznymi, co prowadzi do ogólnych uszkodzeń strukturalnych. Jednakże, w przypadku korozji naprężeniowej, kluczowym elementem jest wpływ zmiennych naprężeń na proces korozji. Korozja chemiczna odnosi się do reakcji metalu z substancjami chemicznymi w otoczeniu, co niekoniecznie wiąże się z działaniem naprężeń. Z kolei korozja ziemna dotyczy głównie metali w kontakcie z glebą, gdzie mikroorganizmy i związki chemiczne powodują degradację metalu, ale także nie uwzględnia wpływu naprężeń. Pojmowanie korozji jako jedynie wyniku działania chemikaliów lub wody prowadzi do pominięcia istotnych czynników mechanicznych, które odgrywają kluczową rolę w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych, takich jak mosty, rurociągi czy zbiorniki. Dlatego istotne jest, aby podczas analizy problemów z korozją, brać pod uwagę wszystkie czynniki wpływające na trwałość materiałów i konstrukcji.

Pytanie 21

Która z wymienionych charakterystyk nie powinna być brana pod uwagę przy ocenie efektywności urządzenia?

A. Eksploatacyjne zużycie energii

B. Przeciętny czas sprawności

C. Niezawodność

D. Wydajność

Rozważając pozostałe wielkości, które należy brać pod uwagę przy ocenie funkcjonalności urządzenia, warto zwrócić uwagę na niezawodność, eksploatacyjne zużycie energii oraz przeciętny czas sprawności. Niezawodność to jeden z kluczowych wskaźników, który odzwierciedla, jak często urządzenie może działać bezawaryjnie w określonym okresie. Wysoka niezawodność oznacza, że użytkownik może mieć pewność co do ciągłości pracy urządzenia i minimalizacji kosztów związanych z naprawami oraz przestojami. Eksploatacyjne zużycie energii jest również istotne, ponieważ wpływa na koszty operacyjne i efektywność energetyczną urządzenia. W dobie rosnącej świadomości ekologicznej i zrównoważonego rozwoju, zmniejszenie zużycia energii stało się nie tylko kwestią oszczędności, ale również odpowiedzialności społecznej. Przeciętny czas sprawności to kolejny ważny wskaźnik, który określa przeciętny czas, w którym urządzenie działa bez przerwy. Wysoki czas sprawności jest z kolei wskaźnikiem, że urządzenie dobrze spełnia swoje funkcje. Oceniając funkcjonalność urządzenia, niewłaściwe jest pomijanie tych aspektów, ponieważ prowadzi to do niekompletnej analizy i może skutkować wyborem urządzenia, które nie spełnia oczekiwań użytkowników. Często popełnianym błędem jest skupienie się jedynie na wydajności, co może prowadzić do zignorowania innych krytycznych aspektów, które w dłuższej perspektywie mają kluczowe znaczenie dla pełnej funkcjonalności i satysfakcji z użytkowania.

Pytanie 22

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 24

Reparacja zużytych cylindrów silnikowych, po dokonaniu pomiarów i ustaleniu średnicy, odbywa się w następujących krokach:

A. przeciąganie przeciągaczem o odpowiedniej średnicy, honowanie

B. powiercanie na wiertarce promieniowej, szlifowanie

C. wytaczanie na wytaczarce do cylindrów, polerowanie

D. wytaczanie na wytaczarce specjalnej, honowanie

Wybór odpowiedzi "wytaczanie na wytaczarce specjalnej, honowanie" jest poprawny, ponieważ te procesy są standardowymi metodami naprawy zużytych cylindrów silnikowych. Wytaczanie na wytaczarce specjalnej umożliwia precyzyjne usunięcie zużytej warstwy materiału, co pozwala na przywrócenie cylindrowi odpowiednich wymiarów. Użycie wytaczarki specjalnej zapewnia wysoką dokładność kształtu oraz powierzchni, co jest kluczowe dla dalszej pracy silnika. Po wytaczaniu, honowanie cylindrów stanowi kolejny istotny etap, który poprawia gładkość wewnętrznej powierzchni cylindra oraz zapewnia odpowiednią teksturę, niezbędną do utrzymania efektywnej pracy pierścieni tłokowych. Warto podkreślić, że honowanie pozwala także na uzyskanie optymalnej geometrii cylindrów, co wpływa na wydajność silnika oraz jego żywotność. Zastosowanie tych metod naprawczych jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży, co potwierdzają liczne standardy jakości, takie jak ISO 9001. Przykładem zastosowania tych technik może być regeneracja cylindrów w silnikach samochodowych, gdzie często dochodzi do znacznego zużycia, a ich rewitalizacja pozwala na osiągnięcie lepszych parametrów pracy silnika bez konieczności jego wymiany.

Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 27

Gdy po weryfikacji poprawności montażu łożyska ślizgowego (przestrzeganiu odpowiednich luzów między łożyskiem a wałkiem) występuje zbyt duże nagrzewanie się łożyska, co powinno się sprawdzić?

A. dokreślenie śrub pokrywy

B. smarowanie łożysk

C. prędkość obrotowa wałka

D. kierunek rotacji wałka

Smarowanie łożysk jest kluczowym czynnikiem wpływającym na ich prawidłowe funkcjonowanie. Niedostateczna ilość smaru może prowadzić do zwiększonego tarcia, co w konsekwencji skutkuje nadmiernym nagrzewaniem się łożyska. Aby zapewnić długotrwałą i efektywną pracę łożysk, istotne jest stosowanie odpowiednich smarów dopasowanych do rodzaju łożyska i warunków pracy. Na przykład w przemyśle wykorzystuje się smary na bazie olejów mineralnych lub syntetycznych, które charakteryzują się wysoką odpornością na utlenianie oraz niską lepkością. Dobrą praktyką jest także regularne kontrolowanie stanu smarowania, co można osiągnąć poprzez zastosowanie systemów monitorowania lub przeprowadzanie planowych przeglądów. Dzięki temu można zminimalizować ryzyko wystąpienia awarii spowodowanych przegrzewaniem się łożyska, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności maszyn oraz bezpieczeństwa procesów przemysłowych.

Pytanie 28

Między dwoma współdziałającymi elementami, które nie zmieniają swojej pozycji względem siebie, występuje tarcie

A. graniczne

B. kinetyczne

C. statyczne

D. toczne

Odpowiedź "statyczne" jest poprawna, ponieważ tarcie statyczne występuje pomiędzy dwoma elementami, które pozostają w spoczynku względem siebie. Jest to siła, która zapobiega rozpoczęciu ruchu jednego ciała względem drugiego, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach inżynieryjnych i technicznych. Na przykład, w systemach transportowych, takich jak taśmy przenośnikowe, tarcie statyczne jest niezbędne do utrzymania ładunku w miejscu. Działa to na korzyść stabilności systemu, a odpowiednie obliczenia tarcia statycznego są istotne przy projektowaniu takich urządzeń. Warto również zauważyć, że maksymalna wartość tarcia statycznego (determiniowana przez współczynnik tarcia statycznego oraz siłę normalną) przekracza wartość tarcia kinetycznego, co jest kluczowe przy projektowaniu mechanizmów, gdzie wymagana jest duża siła początkowa do uruchomienia ruchu. Zrozumienie tarcia statycznego jest zatem kluczowe dla inżynierów mechaników oraz projektantów maszyn.

Pytanie 29

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 30

Jakie narzędzie stosuje się podczas montażu maszyn na betonowych postumentach?

A. czujnik zegarowy

B. poziomica o wysokiej precyzji

C. czujnik laserowy

D. projektor laserowy

Czujnik zegarowy, poziomice o dużej dokładności, projektor laserowy i czujnik laserowy są narzędziami pomiarowymi, lecz stosowanie ich w kontekście montażu na postumentach betonowych wymaga zrozumienia ich specyfiki oraz ograniczeń. Czujnik zegarowy to urządzenie mechaniczne, które najczęściej służy do pomiaru przesunięcia lub deformacji. Chociaż może być użyty do oceny ustawienia elementów, jego precyzja jest ograniczona, a w praktyce może być trudno uzyskać pożądany poziom dokładności przy dużych konstrukcjach. Projektor laserowy to wszechstronne narzędzie, ale jego zastosowanie w montażu na postumentach betonowych może być niepraktyczne, ponieważ wymaga to idealnych warunków do działania, a zmiany warunków otoczenia mogą wpływać na jego dokładność. Czujnik laserowy, mimo że również charakteryzuje się dużą precyzją, często stosowany jest w odpowiednich warunkach, które nie zawsze są zapewnione podczas montażu. Kluczowym błędem myślowym jest przekonanie, że wszystkie te narzędzia mogą być stosowane zamiennie, co może prowadzić do nieodpowiednich wyników. W rzeczywistości, poziomice o dużej dokładności zapewniają najwyższą precyzję oraz są prostsze w użyciu w kontekście montażu, zwłaszcza w przypadku, gdy wymagane jest uzyskanie idealnej płaszczyzny w różnych warunkach.

Pytanie 31

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 32

Podczas maszynowego szlifowania stali konieczne jest stosowanie

A. hełmu ochronnego

B. okularów ochronnych

C. fartucha skórzanego

D. rękawic drelichowych

No więc, okulary ochronne to absolutny must-have, gdy zabierasz się za szlifowanie metali. Wiesz, podczas tego procesu w powietrzu lata mnóstwo drobnych cząstek i iskier, które naprawdę mogą zaszkodzić oczom. Jak zakładasz okulary ochronne, to chociaż trochę minimalizujesz ryzyko urazów – zarówno mechanicznych, jak i chemicznych. Zasady w normie PN-EN 166 mówią jasno, że musimy je nosić. Wyobraź sobie, że szlifujesz stal bez żadnej ochrony i nagle coś ci w oko wleci. No właśnie, to może być katastrofa dla wzroku. Na szczęście na rynku jest sporo modeli okularów, więc można dobrać coś odpowiedniego do konkretnej roboty i sprzętu. Pamiętaj, że to nie tylko kwestia przepisów, ale też zdrowego rozsądku – chodzi o to, żeby dbać o siebie w pracy.

Pytanie 33

Jaką wartość siły należy zastosować na pręt o przekroju 20 mm2, aby wytworzyć w nim naprężenia wynoszące 20 MPa?

A. 400 N

B. 100 N

C. 1000 N

D. 800 N

Aby obliczyć siłę potrzebną do wywołania naprężeń w pręcie, można skorzystać z podstawowego wzoru na naprężenie: \( \sigma = \frac{F}{A} \), gdzie \( \sigma \) to naprężenie (w pascalach), \( F \) to siła (w newtonach), a \( A \) to pole przekroju poprzecznego (w metrach kwadratowych). W tym przypadku, mamy naprężenie równe 20 MPa, co jest równoważne 20 000 000 Pa, oraz pole przekroju 20 mm², co po przeliczeniu na metry kwadratowe wynosi 20 x 10^-6 m². Wstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy: \( 20 000 000 = \frac{F}{20 \times 10^{-6}} \). Przemnażając obie strony równania przez 20 x 10^-6 m², uzyskujemy \( F = 20 000 000 \times 20 \times 10^{-6} = 400 N \). Dzięki temu wiemy, że przyłożenie siły 400 N do pręta o podanym przekroju skutkuje naprężeniem równym 20 MPa. Takie obliczenia mają praktyczne zastosowanie w inżynierii materiałowej oraz projektowaniu struktur, gdzie bezpieczeństwo i efektywność materiałów są kluczowe. Warto również odnosić się do norm, takich jak Eurokod 2, które definiują wymagania dotyczące wytrzymałości materiałów i ich zastosowania w budownictwie.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Oblicz prędkość obrotową n2 wału biernego w przekładni redukcyjnej o przełożeniu i=4, gdy prędkość obrotowa n1 wału czynnego wynosi 800 obr/min?

A. n2 = 200 obr/min

B. n2 = 1600 obr/min

C. n2 = 400 obr/min

D. n2 = 3200 obr/min

Odpowiedź n2 = 200 obr/min jest prawidłowa, ponieważ w przypadku przekładni redukującej stosujemy wzór na obliczenie prędkości obrotowej wału biernego: n2 = n1 / i, gdzie n1 to prędkość obrotowa wału czynnego, a i to przełożenie. W tym przypadku, mając n1 = 800 obr/min i i = 4, obliczamy prędkość n2: n2 = 800 / 4 = 200 obr/min. W praktyce, takie redukcje prędkości są powszechnie stosowane w systemach mechanicznych, gdzie konieczne jest zwiększenie momentu obrotowego kosztem prędkości obrotowej, na przykład w silnikach elektrycznych napędzających maszyny przemysłowe. Zrozumienie zasad działania przekładni jest kluczowe dla inżynierów, którzy projektują układy napędowe, zapewniając optymalne parametry pracy urządzeń w różnych zastosowaniach, od motoryzacji po automatyzację procesów przemysłowych. Wiedza o obliczeniach prędkości obrotowych i przełożeń jest niezbędna do właściwego doboru komponentów w złożonych systemach mechanicznych.

Pytanie 36

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 37

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 38

Elementem konstrukcyjnym, który umożliwia przenoszenie energii ruchu obrotowego pomiędzy wałami, bez zamierzonej modyfikacji jej parametrów, takich jak moc, moment obrotowy, prędkość obrotowa, kierunek oraz zwrot, jest

A. sprzęgło mechaniczne

B. przekładnia zębata

C. przekładnia pasowa

D. hamulec

Wybór przekładni zębatej, przekładni pasowej lub hamulca jako odpowiedzi na pytanie o podzespół przekazujący energię ruchu obrotowego bez zmiany jej parametrów jest nieprawidłowy z kilku powodów. Przekładnia zębata służy przede wszystkim do zmiany parametrów obrotowych, takich jak moment obrotowy oraz prędkość przez zastosowanie różnych przełożeń. W praktyce, jeśli zmieniamy wielkości zębate, zmienia się tym samym prędkość i moment obrotowy, co jest w sprzeczności z wymaganiem pytania o brak zmiany parametrów. Z kolei przekładnie pasowe również funkcjonują na zasadzie zmiany przekładni, co wpływa na prędkość obrotową i moment, zwłaszcza w zastosowaniach, gdzie regulacja prędkości jest kluczowa. Hamulce natomiast mają na celu spowolnienie lub zatrzymanie ruchu, co zupełnie odbiega od funkcji przekazywania energii bez zmiany jej parametrów. Problemy z rozpoznawaniem funkcji tych elementów mechanicznych często wynikają z braku zrozumienia ich podstawowych zasad działania, a także zamienności terminologii w literaturze technicznej. Kluczowe jest zatem, aby inżynierowie i technicy mieli jasne pojęcie na temat specyfiki poszczególnych komponentów, aby uniknąć błędnych wyborów w projektowaniu systemów mechanicznych.

Pytanie 39

Pracownik obsługujący jest narażony na promieniowanie elektromagnetyczne

A. walcarkę

B. tokarkę

C. zgrzewarkę

D. szlifierkę

Zgrzewarka to urządzenie, które wykorzystuje energię elektryczną do wytwarzania ciepła, które jest niezbędne do zgrzewania materiałów, zazwyczaj metali. W procesie tym generowane jest promieniowanie elektromagnetyczne, które może wpływać na zdrowie pracowników. W związku z tym, osoby obsługujące zgrzewarki powinny przestrzegać norm BHP oraz stosować odpowiednie środki ochrony osobistej. Przykładowo, w produkcji przemysłowej, zgrzewanie stali nierdzewnej za pomocą zgrzewarek punktowych jest powszechnie stosowaną metodą. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie ochrony przed promieniowaniem, a także w zakresie właściwej obsługi urządzeń, aby zminimalizować ryzyko narażenia na promieniowanie elektromagnetyczne. Ważne jest również, aby miejsce pracy było odpowiednio wentylowane oraz aby stosować osłony ochronne, które redukują emisję promieniowania. Przestrzeganie zasad bezpieczeństwa i higieny pracy jest kluczowe, aby zapewnić zdrowie i bezpieczeństwo pracowników w środowisku przemysłowym.

Pytanie 40

Na proces zużywania różnych elementów urządzenia podczas jego użytkowania największy wpływ ma ich

A. trwałość

B. sztywność

C. niezawodność

D. wydajność

Trwałość to kluczowy parametr techniczny, który odnosi się do zdolności komponentów urządzenia do utrzymania swoich właściwości eksploatacyjnych przez dłuższy czas. Długotrwałe użytkowanie sprzętu prowadzi do zużycia, które może być wynikiem różnych czynników, takich jak obciążenia mechaniczne, korozja, zmiany temperatury czy działanie substancji chemicznych. Przykładem praktycznym może być silnik w samochodzie, gdzie trwałość części, takich jak tłoki i pierścienie, jest kluczowa dla zapewnienia jego niezawodności i efektywności. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, kładą duży nacisk na zarządzanie jakością i trwałością produktów, co przekłada się na zmniejszenie kosztów serwisowania i wymiany komponentów. W rezultacie, trwałość części urządzenia ma bezpośredni wpływ na jego całkowity koszt życia i powinno być kluczowym czynnikiem w procesie projektowania i wyboru materiałów. Właściwy dobór materiałów i technologii produkcji wpływa na minimalizację zużycia oraz zwiększenie efektywności energetycznej urządzeń.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej