Wyniki egzaminu

Nowy egzamin
Informacje o egzaminie:
  • Zawód: Technik logistyk
  • Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
  • Data rozpoczęcia: 30 maja 2025 12:23
  • Data zakończenia: 30 maja 2025 12:50

Egzamin niezdany

Wynik: 15/40 punktów (37,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik
Facebook
X.com
LinkedIn
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 1

Oznakowanie i pakowanie produktów gotowych to procesy

A. kontrolne w obszarze logistyki zaopatrzenia
B. wykonawcze w obszarze logistyki zaopatrzenia
C. organizacyjne w obszarze logistyki dystrybucji
D. wykonawcze w obszarze logistyki dystrybucji
Twoja odpowiedź, mówiąca, że pakowanie i oznakowanie to działania kontrolne w logistyce zaopatrzenia, jest trochę nietrafiona. W rzeczywistości te czynności dotyczą dystrybucji, a nie zaopatrzenia. W logistyce zaopatrzenia kontrola skupia się na jakości i ilości towarów od dostawców, co jest zupełnie inne od pakowania produktów. Mówienie, że pakowanie i oznakowanie to organizacyjne sprawy w dystrybucji, też nie do końca ma sens. Organizowanie pracy jest ważne, ale te czynności to bardziej wykonawcze działania, które mają bezpośredni wpływ na dostawy. W logistyce zaopatrzenia działania wykonawcze skupiają się głównie na przyjmowaniu towarów i ich składowaniu. To może prowadzić do nieporozumień, w których łączymy różne procesy, co w efekcie może spowodować problemy w zarządzaniu łańcuchem dostaw. Rozumienie różnic między tymi obszarami jest istotne, żeby poprawić procesy i oszczędzić na kosztach operacyjnych.
Pytanie 2

W trakcie 8-godzinnej zmiany dwójka pracowników produkuje łącznie 32 drewniane podstawy do wieszaka. Oblicz, jaka jest norma czasu pracy na toczenie jednej podstawy.

A. 10 min/szt.
B. 30 min/szt.
C. 15 min/szt.
D. 40 min/szt.
Słuchaj, to jest istotne, żeby zrozumieć, że norma czasu toczenia jednej podstawy do wieszaka to naprawdę podstawowa rzecz w zarządzaniu produkcją. Jak źle obliczysz, to potem mamy sporo problemów. Odpowiedzi sugerujące 15 minut na sztukę są błędne, bo myślą, że każdy pracownik działa samodzielnie, a to nie tak. Osiem godzin pracy dla dwóch osób trzeba brać pod uwagę jako całkowity czas, a nie indywidualnie. Odpowiedzi dające 40 czy 10 minut też są w błędzie, bo nie uwzględniają, jak ważna jest współpraca w zespole. Takie błędy mogą naprawdę zaszkodzić całemu procesowi produkcji. Dlatego jasno musimy wiedzieć, ile czasu faktycznie zajmuje wykonanie zadania. Powinniśmy korzystać z narzędzi, jak czasomierze czy badania czasu, żeby to wszystko dobrze przeliczyć. Rozumienie tych norm to klucz do dobrego zarządzania produkcją oraz jakości.
Pytanie 3

W procesie organizacji zadań transportowych czynnik, który zależy od spedytora i ma wpływ na przebieg transportu, to

A. polityka oraz czynniki społeczne
B. typ przewożonego towaru
C. dobór wykonawców
D. warunki atmosferyczne i klimatyczne
Wybór odpowiednich czynników, które wpływają na organizację zadań transportowych, jest złożony, a zrozumienie ich interakcji ma fundamentalne znaczenie dla skuteczności spedytora. Rodzaj towaru jest istotny, jednak to nie on decyduje o przebiegu procesu transportowego, lecz raczej sposób, w jaki spedytor dostosowuje się do specyfiki transportu. Przykładowo, przesyłki spożywcze wymagają szczególnego traktowania, ale ich obsługa nie może być skuteczna bez odpowiedniego doboru wykonawców. Polityka i czynniki społeczne mogą wpływać na regulacje i standardy transportu, ale nie determinują one samego procesu organizacji transportu. Zmiany regulacyjne mogą wpływać na wybór wykonawców, jednak to nie one są odpowiedzialne za bezpośrednie zarządzanie transportem. Warunki pogodowe i klimatyczne są istotnymi czynnikami zewnętrznymi, które mogą wpłynąć na transport, ale ich kontrola leży poza kompetencjami spedytora. Kluczowe jest, aby spedytorzy rozumieli, że wybór wykonawców to czynnik wewnętrzny procesu transportowego, który wymaga analizy i strategii, aby móc skutecznie reagować na zewnętrzne zmienne. Właściwe zarządzanie tym aspektem prowadzi do zminimalizowania ryzyka i zwiększenia efektywności działań logistycznych.
Pytanie 4

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 5

Akt administracyjny wydany przez ministra odpowiedzialnego za transport lub wskazany w ustawie organ lokalny, który pozwala na prowadzenie działalności gospodarczej w obszarze transportu drogowego, to

A. certyfikat
B. licencja
C. umowa
D. zezwolenie
Inne odpowiedzi, jak 'zezwolenie', 'umowa' czy 'certyfikat', są po prostu nietrafione. Zezwolenie to dokument, ale bardziej związany z określonymi warunkami, a nie z trwałym uprawnieniem do prowadzenia działalności jak licencja. Umowa określa warunki współpracy, a nie daje prawa do transportu. Certyfikat może dotyczyć norm, ale to nie to samo co licencja. Wydaje mi się, że to typowy błąd – mylenie tych pojęć, co często wynika z braku wiedzy o przepisach dotyczących transportu. Musisz pamiętać, że każdy dokument ma swoją rolę w rynku usług transportowych, więc warto wiedzieć, jakie są różnice między nimi. To naprawdę ważne, żeby przedsiębiorcy mieli świadomość, jakie papiery są im potrzebne do legalnej działalności.
Pytanie 6

System informatyczny DRP służy do planowania

A. zasobów przedsiębiorstwa
B. zasobów produkcyjnych
C. potrzeb materiałowych
D. potrzeb dystrybucji
Podejścia wskazane w pozostałych odpowiedziach, chociaż mogą być związane z zarządzaniem zasobami w przedsiębiorstwie, nie odzwierciedlają specyfiki systemu DRP. Na przykład, koncentrowanie się na potrzebach materiałowych jest bardziej związane z systemami MRP (Material Requirements Planning), które z kolei służą do planowania zapotrzebowania na materiały niezbędne do produkcji, a nie do optymalizacji procesów dystrybucji. Zasoby przedsiębiorstwa, w tym ludzie, środki finansowe czy technologie, są zarządzane w sposób holistyczny, ale nie są bezpośrednio związane z planowaniem dystrybucji. Z kolei zarządzanie zasobami produkcyjnymi skupia się na procesach produkcyjnych i efektywności wydajności wytwarzania, co również nie jest głównym celem DRP. Typowym błędem myślowym jest mylenie ról różnych systemów informatycznych w zarządzaniu łańcuchem dostaw. Każdy z tych systemów pełni odmienną funkcję, a nieprawidłowe przypisanie ich do zadań może prowadzić do chaosu w zarządzaniu. Kluczowe jest zrozumienie, że DRP jest narzędziem do planowania dystrybucji, a nie do zarządzania innymi aspektami zasobów przedsiębiorstwa.
Pytanie 7

Która metoda składowania wyróżnia się najniższym wskaźnikiem użycia przestrzeni magazynowej?

A. Składowanie w regałach przejezdnych
B. Składowanie rzędowe w regałach ramowych. Na której ilustracji przedstawiony jest stojak specjalizowany do przechowywania opon?
C. Składowanie w regałach przepływowych
D. Składowanie blokowe bez regałów
Wybór składowania w regałach przepływowych, przejezdnych czy składowania blokowego bez regałów jest związany z pewnymi nieporozumieniami w zakresie efektywności magazynowania. Składowanie w regałach przepływowych, które wykorzystują system grawitacji, pozwala na efektywne zarządzanie przestrzenią dzięki automatycznemu przesuwaniu towarów do przodu. W takim przypadku, wskaźnik wykorzystania powierzchni jest znacznie wyższy niż w przypadku składowania rzędowego, co czyni tę metodę bardziej praktyczną dla towarów o dużym rotowaniu. Z kolei składowanie w regałach przejezdnych, które pozwala na większą gęstość składowania, również oferuje lepsze wykorzystanie przestrzeni magazynowej dzięki możliwości przesuwania regałów w celu uzyskania dostępu do towarów. Ponadto, składowanie blokowe, mimo że może wydawać się efektywne w niektórych przypadkach, wiąże się z ryzykiem uszkodzenia towarów podczas dostępu do tych z tyłu. W praktyce, skuteczne zarządzanie magazynem wymaga zrozumienia, że odpowiednie składowanie nie tylko optymalizuje wykorzystanie przestrzeni, ale również zwiększa efektywność operacyjną, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, takimi jak Lean Management i Six Sigma. Dlatego kluczowe jest, aby wybierać metody składowania, które nie tylko zaspokajają bieżące potrzeby, ale również przewidują przyszłe wymagania operacyjne.
Pytanie 8

Jak nazywa się obszar wiedzy zajmujący się adaptacją maszyn i urządzeń do potrzeb fizycznych oraz psychicznych ludzi?

A. ergonomią pracy
B. fizjologią zatrudnienia
C. psychologią zatrudnienia
D. taksonomią zatrudnienia
Ergonomia pracy to dziedzina wiedzy, która koncentruje się na dostosowywaniu maszyn, narzędzi oraz środowiska pracy do fizycznych i psychicznych potrzeb człowieka. Jej głównym celem jest zwiększenie efektywności pracy oraz poprawa komfortu i bezpieczeństwa pracowników. Ergonomia uwzględnia aspekty takie jak postawa ciała, sposób korzystania z urządzeń, a także warunki środowiskowe, w których pracownicy funkcjonują. Przykładami zastosowania ergonomii są projektowanie stanowisk pracy, które zmniejszają ryzyko urazów, jak również rozwój narzędzi, które są łatwiejsze w użyciu. Standardy ergonomiczne, takie jak ISO 9241, dostarczają wytycznych dotyczących projektowania interfejsów i systemów, co ma kluczowe znaczenie w kontekście zapewnienia użyteczności i zadowolenia użytkowników. Wprowadzenie zasad ergonomicznych w miejscu pracy nie tylko poprawia komfort pracowników, ale także może prowadzić do obniżenia kosztów związanych z absencją i zwiększeniem wydajności organizacji.
Pytanie 9

Jaką kwotę należy zapłacić spedytorowi morskiemu w przypadku, gdy obsłuży on 2 kontenery 40' oraz 3 kontenery 20', przy stawce 100 USD/TEU (20-stopowa jednostka przeliczeniowa)?

A. 500 USD
B. 300 USD
C. 600 USD
D. 700 USD
W analizie tego zadania ważne jest zrozumienie, jak prawidłowo obliczać koszty usług spedytora na podstawie rodzaju kontenerów. Często popełnianym błędem jest niewłaściwe zrozumienie jednostek miary oraz ich konwersji. Na przykład, gdy ktoś oblicza koszty, może zignorować fakt, że kontenery 40-stopowe są równoważne dwóm jednostkom TEU, co prowadzi do błędnych wyników. Niektórzy mogą próbować zliczyć tylko kontenery 20-stopowe, myśląc, że są one jedynymi, które mają wpływ na całkowity koszt, co jest nieprawidłowe. Dlatego ważne jest, aby przy każdym obliczeniu uwzględniać wszystkie kontenery w odpowiednich jednostkach. Innym typowym błędem jest pomijanie mnożenia liczby TEU przez odpowiednią stawkę, co skutkuje niedoszacowaniem kosztów. W praktyce, niepoprawne obliczenia mogą nie tylko prowadzić do błędnych wyników finansowych, ale również wpłynąć na decyzje dotyczące logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw. W branży spedycyjnej kluczowe jest precyzyjne określenie kosztów, aby uniknąć nieprzyjemnych niespodzianek i zapewnić efektywność operacyjną. Przykładowo, nieprawidłowe oszacowanie kosztów może prowadzić do opóźnień w dostawie lub utraty klientów, co jest nie do zaakceptowania w dzisiejszym konkurencyjnym rynku.
Pytanie 10

Materiał i surowce zgromadzone w magazynie, które są stosowane do produkcji wyrobu już wycofanego z wytwarzania, stanowią zapas

A. promocyjny
B. sezonowy
C. zbędny
D. rezerwowy
Wybór odpowiedzi rezerwowy, sezonowy i promocyjny opiera się na błędnych założeniach dotyczących klasyfikacji zapasów. Rezerwowy zapas to taki, który jest utrzymywany w celu zabezpieczenia produkcji przed ewentualnymi przerwami, co nie ma zastosowania w kontekście surowców już nieużywanych. Taki zapas jest istotny w przypadku ryzyk związanych z dostawami lub zmiennością popytu, a nie przy surowcach, które straciły swoją funkcjonalność. Sezonowy zapas z kolei odnosi się do materiałów, które są gromadzone w celu zaspokojenia zwiększonego popytu w określonych porach roku, co również nie ma miejsca w przypadku wycofanego wyrobu. Z kolei zapas promocyjny jest związany z materiałami, które są wykorzystywane w krótkoterminowych kampaniach marketingowych, co znów nie odnosi się do składowanych surowców bez przyszłego zastosowania. Te nieprawidłowe odpowiedzi wskazują na brak zrozumienia podstawowych zasad zarządzania zapasami, takich jak ich klasyfikacja oraz funkcje w procesie produkcji. Kluczowe w tej kwestii jest umiejętne rozróżnianie między zapasami aktywnymi a tymi, które powinny być uznane za zbędne, co ma kluczowe znaczenie dla efektywności operacyjnej i optymalizacji kosztów.
Pytanie 11

Rysunek przedstawia

Ilustracja do pytania
A. drukarkę etykiet.
B. weryfikator cen.
C. czytnik kodów.
D. kolektor danych.
Wybór opcji weryfikatora cen, kolektora danych lub czytnika kodów jest niepoprawny, ponieważ każde z tych urządzeń ma zupełnie inną funkcję i zastosowanie w środowisku pracy. Weryfikator cen jest narzędziem, które umożliwia sprawdzanie i potwierdzanie ceny towarów, zazwyczaj w kontekście punktów sprzedaży, a jego budowa i funkcjonalność różnią się znacznie od budowy drukarki etykiet. Kolektor danych natomiast służy do zbierania informacji, takich jak stany magazynowe czy dane z różnych procesów produkcyjnych, wykorzystując technologię skanowania kodów kreskowych lub QR. Z kolei czytnik kodów to urządzenie, które skanuje kody kreskowe lub QR, odczytując zawarte w nich informacje, ale nie ma zdolności do drukowania etykiet. Typowym błędem myślowym, który prowadzi do takich wyborów, jest mylenie funkcji urządzeń o podobnym wyglądzie. Użytkownicy mogą nie zauważyć, że mimo podobieństw zewnętrznych, każde z tych urządzeń ma ściśle określone zadanie i obszar zastosowania. Zrozumienie różnic pomiędzy tymi technologiami jest kluczowe dla efektywnego wykorzystania ich w praktyce oraz dla optymalizacji procesów biznesowych w różnych branżach.
Pytanie 12

W magazynie realizowane są zamówienia na materiały według systemu ciągłego monitorowania. W tym systemie, punkt ponownego zamówienia definiowany jest jako stan zapasów

A. informacyjny
B. maksymalny
C. minimalny
D. antycypacyjny
Odpowiedzi maksymalny, antycypacyjny i minimalny są tutaj niepoprawne i wynika to z pomyłek w rozumieniu tego, jak działają zapasy w systemie ciągłego przeglądu. Zapasy maksymalne to górna granica, której nie można przekroczyć, bo to prowadzi do nadmiaru zapasów, co jest sprzeczne z tą ideą. Zapas antycypacyjny jest mylony z zapasem informacyjnym, bo odnosi się do zapasów, które się tworzy, żeby przewidzieć przyszłe potrzeby, a nie po to, żeby na bieżąco uzupełniać stan zapasów. A zapas minimalny to najniższy poziom, poniżej którego nie powinno się schodzić, co też nie pasuje do roli zapasu informacyjnego. Kluczowe jest, żeby dobrze rozumieć te pojęcia, bo to ma ogromne znaczenie dla zarządzania łańcuchem dostaw. Często ludzie mylą poziomy zapasów z różnymi strategiami planowania, co prowadzi do błędnych wniosków.
Pytanie 13

Jakie minimalne wymiary powinno mieć opakowanie kartonowe, w którym będą przechowywane czekoladki zapakowane w metalowe pudełka o wymiarach 20 x 10 x 15 cm (długość x szerokość x wysokość), jeżeli czekoladki mają być układane w 2 warstwach, przechowywane w pionie, a w kartonowym opakowaniu ma się zmieścić 10 opakowań czekoladek? Wymiary opakowania kartonowego należy podać w formacie: długość x szerokość x wysokość.

A. 30 x 20 x 100 cm
B. 100 x 30 x 10 cm
C. 100 x 10 x 30 cm
D. 20 x 10 x 30 cm
Niektóre odpowiedzi nie spełniają wymagań dotyczących wymiarów opakowania kartonowego dla czekoladek w metalowych pudełkach. Na przykład odpowiedzi sugerujące wymiary 30 x 20 x 100 cm i 100 x 30 x 10 cm nie uwzględniają prawidłowego rozkładu pudełek w opakowaniu. W pierwszym przypadku długość 30 cm nie pozwala na pomieszczenie pięciu pudełek w jednym poziomie, ponieważ każde z nich zajmuje 20 cm. Wysokość 100 cm również przekracza to, co jest potrzebne, ponieważ nawet przy dwóch warstwach nie potrzebujemy więcej niż 30 cm. Druga odpowiedź, z wymiarami 100 x 30 x 10 cm, ma odpowiednią długość, ale niewystarczającą wysokość, by pomieścić 15 cm wysokości dwóch warstw pudełek. Ostatecznie, te wymiary mogą sugerować błędne podejście do myślenia o pakowaniu, gdzie kluczowe jest zrozumienie, że zarówno długość, jak i wysokość muszą być odpowiednio dopasowane do rozmiarów przechowywanych przedmiotów. Standardy pakowania wymagają, aby przestrzeń wewnętrzna była wystarczająco dopasowana do wymiarów produktów, aby zminimalizować ryzyko uszkodzeń oraz zapewnić efektywność transportu. Dlatego istotne jest, aby przy ustalaniu wymiarów opakowania uwzględniać układ przedmiotów oraz ich ostateczne wymiary w złożonej konfiguracji.
Pytanie 14

Rysunek przedstawia

Ilustracja do pytania
A. dźwignicę.
B. podnośnik.
C. suwnicę.
D. przenośnik.
Odpowiedź "przenośnik" jest prawidłowa, ponieważ na przedstawionym rysunku widoczny jest przenośnik taśmowy, który jest najczęściej stosowany do transportu materiałów na liniach produkcyjnych oraz w magazynach. Przenośniki taśmowe charakteryzują się ciągłym przesuwaniem materiałów wzdłuż stałej trasy, co znacznie zwiększa wydajność procesów logistycznych. W praktyce wykorzystuje się je do transportu surowców, półfabrykatów, a także gotowych produktów. Ich zaletą jest możliwość precyzyjnego dostosowania długości i szerokości taśmy do wymagań transportowych. Ponadto, zgodnie z normami i dobrymi praktykami branżowymi, przenośniki powinny być wyposażone w systemy zabezpieczeń, które minimalizują ryzyko wypadków w miejscu pracy. Oprócz tego, ich użycie przyczynia się do redukcji kosztów pracy, obniżając jednocześnie ryzyko uszkodzenia ładunków. Przenośniki są niezwykle wszechstronne, a ich zastosowanie jest istotnym elementem automatyzacji procesów produkcyjnych.
Pytanie 15

Spośród 20 dostaw materiałów do firmy 4 były niepełne, a 1 dostawa była opóźniona. Jaki jest wskaźnik niezawodności dostaw?

A. 75%
B. 25%
C. 80%
D. 10%
Wydaje się, że niepoprawne odpowiedzi wynikają z nieprawidłowego rozumienia wskaźnika niezawodności dostaw oraz jego obliczeń. Na przykład, odpowiedź wskazująca 25% sugeruje, że tylko jedna czwarta dostaw była niezawodna, co byłoby całkowicie niezgodne z podanymi danymi. W rzeczywistości, wskaźnik niezawodności powinien być obliczany na podstawie dostaw kompletnych, a nie na podstawie błędów w dostawach. Z kolei odpowiedzi 80% i 10% również nie uwzględniają pełnego obrazu sytuacji. Odpowiedź 80% może wydawać się poprawna, ale nie biorąc pod uwagę aspektu niekompletności, użytkownicy mogą mylnie przyjąć, że dostawy, które nie były terminowe są jedynie tymi, które są brane pod uwagę przy obliczaniu wskaźnika. Dobrą praktyką jest przyjęcie metody obliczeń, która uwzględnia różnorodne czynniki wpływające na jakość dostaw, takie jak czas, kompletność oraz zgodność z zamówieniem. W branży logistyki coraz częściej stosuje się bardziej złożone wskaźniki, które integrują różne aspekty jakości, co zapewnia lepszy wgląd w efektywność dostawców. W związku z tym, pomiar niezawodności dostaw powinien być holistyczny i obejmować zarówno jakość, jak i terminowość dostaw, co pozwala na bardziej adekwatną ocenę efektywności współpracy z dostawcami.
Pytanie 16

Przedstawiony znak graficzny umieszczony na opakowaniu towaru oznacza

Ilustracja do pytania
A. "chronić przed nagrzaniem".
B. "nie podnosić wózkiem".
C. "ostrożnie kruche".
D. "tu chwytać".
Poprawna odpowiedź, "ostrożnie kruche", jest zgodna z międzynarodowymi standardami oznaczeń na opakowaniach. Znak ten informuje o delikatności zawartości i konieczności ostrożnego traktowania towaru. W praktyce oznaczenie to jest niezwykle ważne, zwłaszcza w branży logistycznej i transportowej, gdzie produkty kruche, takie jak szkło czy ceramika, mogą ulegać uszkodzeniom w trakcie transportu. Użycie takiego symbolu na opakowaniu pomaga pracownikom magazynów i kierowcom w podejmowaniu odpowiednich działań, takich jak unikanie stosowania wózków widłowych na tych paczkach czy ostrożne ich podnoszenie. Dobre praktyki branżowe wymagają, aby wszystkie opakowania, które mogą zawierać kruche elementy, były odpowiednio oznaczone, co zmniejsza ryzyko strat i zwiększa bezpieczeństwo w obrocie towarowym. Wysoka świadomość na temat znaczenia takich oznaczeń przekłada się na bardziej efektywne zarządzanie łańcuchem dostaw oraz zmniejszenie ryzyka reklamacji i strat finansowych.
Pytanie 17

Pierwsze trzy cyfry w standardzie EAN-13 odnoszą się do

A. prefiksu kraju
B. numeru producenta
C. cyfry kontrolnej
D. numeru artykułu
Rozważając inne odpowiedzi, warto zauważyć, że numer towaru nie jest reprezentowany przez pierwsze trzy cyfry kodu EAN-13. Numer towaru jest zazwyczaj umieszczony po prefiksie kraju i jest specyficzny dla danego produktu, co oznacza, że może się różnić w zależności od producenta. Również, przypisanie cyfr kontrolnych do pierwszych trzech pozycji kodu EAN-13 jest błędne. Cyfra kontrolna to ostatnia cyfra w kodzie, która służy do weryfikacji poprawności całego numeru. Jest obliczana na podstawie algorytmu, który uwzględnia pozostałe cyfry kodu, a więc nie może być przypisana do prefiksu kraju. Zrozumienie struktury kodu EAN-13 oraz jego elementów jest istotne, aby właściwie interpretować kody, które są szeroko stosowane w handlu. Dodatkowo, pomyłki w rozumieniu funkcji poszczególnych części kodu mogą prowadzić do błędów w zamówieniach, logistyce i zarządzaniu zapasami, co w efekcie wpływa na skuteczność operacyjną firmy. Dlatego kluczowe jest posiadanie wiedzy na temat funkcji każdego segmentu kodu EAN-13, aby zapewnić sprawne funkcjonowanie przedsiębiorstwa.
Pytanie 18

Przedstawiony znak dotyczy nakazu stosowania ochrony

Ilustracja do pytania
A. głowy.
B. twarzy i oczu.
C. głowy i twarzy.
D. twarzy.
Przy wyborze odpowiedzi, warto zauważyć, że niektóre z nich nie oddają pełnego zakresu ochrony, jaką nakazuje znak. Odpowiedź dotycząca ochrony wyłącznie twarzy czy głowy jest niewystarczająca, ponieważ nie uwzględnia holistycznego podejścia do bezpieczeństwa. W przypadku, gdy znak wskazuje na obie te części ciała, ograniczenie się do jednej z nich może prowadzić do poważnych konsekwencji zdrowotnych. Typowym błędem jest myślenie, że wystarczy ochrona samej twarzy lub samej głowy, co może prowadzić do niewłaściwych praktyk i osłabienia bezpieczeństwa. Ponadto, w wielu branżach, takich jak budownictwo czy przemysł chemiczny, zagrożenia są złożone, a pełne wyposażenie w odpowiednie ŚOO staje się kluczowe. Nieprzestrzeganie tych norm może skutkować nie tylko urazami, ale i długotrwałymi problemami zdrowotnymi, co powinno być dla nas ostrzeżeniem przed bagatelizowaniem zasad bezpieczeństwa. Zgodność z normami, takimi jak PN-EN 166, potwierdza, że ochrona musi być kompleksowa i dostosowana do specyfiki pracy.
Pytanie 19

Które z poniższych elementów wchodzą w skład infrastruktury kolejowej punktowej?

A. stacje graniczne o dwóch i więcej torach, szlaki
B. sieć stacji, urządzenia przeładunkowe, magazyny
C. stacje graniczne, trasy, szlaki, odstępy
D. drogi szynowe, urządzenia do przeładunku, magazyny
Wszystkie pozostałe odpowiedzi nie odnoszą się do rzeczywistych elementów infrastruktury kolejowej punktowej, co może prowadzić do mylnych interpretacji i nieporozumień. Stacje graniczne, magistrale, szlaki i odstępy dotyczą bardziej ogólnej infrastruktury kolejowej, a nie specyficznych elementów punktowych. Na przykład, magistrale odnoszą się do głównych linii kolejowych, które łączą różne regiony, a nie do samych stacji czy urządzeń przeładunkowych. Odpowiedzi sugerujące drogi szynowe oraz urządzenia przeładunkowe, jako jedyne elementy punktowe, również są mylące. Drogi szynowe to infrastruktura transportowa, która nie jest uważana za punktową, lecz liniową, a same urządzenia przeładunkowe to tylko część większego systemu. Kolejnym błędem myślowym jest skupienie się na stacjach granicznych dwu- i wielotorowych, które, mimo że mają znaczenie w kontekście sieci kolejowej, nie odzwierciedlają pełnego zakresu infrastruktury punktowej. Kluczowe jest zrozumienie, że infrastruktura kolejowa punktowa dotyczy specyficznych miejsc, które wykonują funkcje obsługi pasażerów i towarów, a nie jedynie organizacji ruchu kolejowego. Dla efektywnego działania systemu transportowego, ważne jest wiedzieć, jak te różne elementy współdziałają, co jest podstawą do optymalizacji procesów transportowych.
Pytanie 20

Który z poniższych systemów zarządzania zapasami powinien być użyty w przypadku drogich materiałów o bardzo niskiej rotacji?

A. Sztuka na sztukę.
B. Dwóch pojemników.
C. Okresowego przeglądu.
D. Ciągłego przeglądu.
Odpowiedź 'Sztuka na sztukę' jest właściwa, ponieważ ten system odnawiania zapasów jest szczególnie efektywny dla drogich materiałów oraz tych, które mają bardzo wolną rotację. W praktyce oznacza to, że dla tych zasobów ważne jest, aby minimalizować koszty związane z przechowywaniem oraz ryzyko przestarzałych zapasów. System 'Sztuka na sztukę' polega na tym, że materiały są zamawiane w miarę potrzeb, co jest korzystne w przypadku drogich komponentów, które mogą obciążać bilans firmy, jeśli będą leżały na magazynie. Przykładem mogą być części zamienne do maszyn przemysłowych, które są kosztowne i używane rzadko – zamówienie ich tylko w momencie, gdy są potrzebne, zapobiega zamrożeniu kapitału. Ponadto, w kontekście systemów zarządzania zapasami, metoda ta jest zgodna z zasadami lean management, które koncentrują się na eliminacji marnotrawstwa. Wiedza na temat zastosowania odpowiednich systemów odnawiania zapasów jest kluczowa dla efektywnego zarządzania łańcuchem dostaw i optymalizacji procesów biznesowych.
Pytanie 21

Przed wykonywaniem przeglądów okresowych maszyn, firma produkująca zgłosiła potrzebę zakupu brakujących części zapasowych. To zapotrzebowanie miało charakter popytu

A. malejącego
B. wzrastającego
C. uzupełniającego
D. relatywnego
Odpowiedzi 'rosnącego', 'malejącego' oraz 'relatywnego' są po prostu nietrafione. One nie oddają, jak to wygląda w rzeczywistości. Popyt rosnący sugerowałby, że potrzebujemy coraz więcej części, a to nie do końca pasuje do tej sytuacji, bo tu chodzi o konkretne uzupełnienie braków. Natomiast popyt malejący to już w ogóle nie jest to, co mamy na myśli – potrzeby są jak najbardziej aktualne. Może się wydawać, że termin 'relatywny' ma coś do powiedzenia, ale w kontekście zapasów to nie ma sensu, bo chodzi o konkretną sytuację, a nie o ogólne zmiany. Myśląc o popycie w takich kategoriach, można łatwo stracić z oczu, co jest naprawdę ważne w produkcji. W praktyce kluczowe jest, żeby znać cykl życia produktów i jak zmienia się popyt, bo ignorowanie tego może prowadzić do problemów w produkcji.
Pytanie 22

W firmie zajmującej się produkcją, która działa 200 dni w roku, roczna sprzedaż wyniosła 8 000 sztuk. Średni stan zapasów w tym okresie wynosił 400 sztuk. Jak obliczyć wskaźnik rotacji zapasów?

A. 2 razy
B. 5 razy
C. 20 razy
D. 40 razy
Wskaźnik rotacji zapasów to naprawdę ważny wskaźnik, który pokazuje, jak dobrze firma radzi sobie z zarządzaniem swoimi zapasami. Można go łatwo policzyć, dzieląc roczną sprzedaż przez średni zapas. W tym przypadku mamy sprzedaż na poziomie 8000 sztuk i średni zapas 400 sztuk. Więc wychodzi nam, że rotacja zapasów wynosi 20. To znaczy, że zapasy zmieniają się średnio 20 razy w ciągu roku. W praktyce oznacza to, że firma dobrze sprzedaje i efektywnie zarządza swoimi zapasami, co jest super ważne dla jej płynności finansowej. Warto pomyśleć o tym, jak można wykorzystać tę wiedzę w planowaniu produkcji czy zakupów surowców, żeby dostosować je do poziomu rotacji zapasów. Firmy zwykle chcą optymalizować ten wskaźnik, żeby uniknąć nadmiaru zapasów, które generują dodatkowe koszty i ryzyko przestarzałych towarów. Fajnie jest też mieć na uwadze branżowe normy, które mówią, że rotację zapasów powinno się regularnie monitorować, żeby móc dostosować strategie sprzedażowe i produkcyjne.
Pytanie 23

W magazynach, w celu przesyłania rozmaitych dokumentów w formie elektronicznej, zamiast ręcznego wprowadzania ich do bazy danych, używa się systemu

A. MRP
B. EDI
C. CMR
D. DRP
Odpowiedzi CMR, DRP i MRP są błędne z powodu braku zrozumienia specyfiki i zastosowania tych systemów. CMR (Convention on the Contract for the International Carriage of Goods by Road) to dokument stosowany w międzynarodowym transporcie drogowym, który reguluje zasady przewozu towarów, ale nie dotyczy bezpośrednio elektronicznej wymiany danych między systemami. Z kolei DRP (Distribution Requirements Planning) to system planowania zapasów i dystrybucji, który koncentruje się na zarządzaniu łańcuchem dostaw, a nie na samym przesyłaniu dokumentów. MRP (Material Requirements Planning) jest technologią używaną do zarządzania procesami produkcyjnymi i zaopatrzeniowymi, której celem jest planowanie zapotrzebowania na materiały, ale również nie obejmuje automatycznej wymiany dokumentów. Pojęcia te są często mylone, ponieważ wszystkie dotyczą logistycznych aspektów działalności, ale posiadają różne funkcje i zastosowania. Kluczem do odpowiedniego wyboru systemu jest zrozumienie, że EDI jest dedykowane do efektywnej komunikacji i wymiany danych, podczas gdy CMR, DRP i MRP mają zupełnie inne cele i nie umożliwiają automatyzacji procesów dokumentacyjnych w takim stopniu jak EDI.
Pytanie 24

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 25

W którym magazynie najefektywniej wykorzystywana jest przestrzeń w strefie składowania?

Magazyn 1Magazyn 2Magazyn 3Magazyn 4
Pojemność strefy składowania:
4 000 m3

Przeciętna objętość ładunku:
3 000 m3		Pojemność strefy składowania:
3 000 m3

Przeciętna objętość ładunku:
2 100 m3		Pojemność strefy składowania:
12 000 m3

Przeciętna objętość ładunku:
7 200 m3		Pojemność strefy składowania:
9 000 m3

Przeciętna objętość ładunku:
8 100 m3

A. W magazynie 2.
B. W magazynie 4.
C. W magazynie 1.
D. W magazynie 3.
Wybór innego magazynu jako najlepszego w wykorzystaniu przestrzeni może być efektem kilku błędów myślowych. Czasem wydaje się, że efektywność można ocenić tylko na podstawie tego, jak pełne są regały, a tak naprawdę trzeba spojrzeć na dane. Może być tak, że osoby, które głosowały na inny magazyn, kierowały się swoimi subiektywnymi odczuciami, a nie realnymi danymi. Takie podejście sprawia, że można pominąć ważne informacje, jak np. pojemność magazynu czy rotację ładunków. W logistyce nie chodzi tylko o dużą przestrzeń, ale o inteligentne jej wykorzystanie. Nie można też zakładać, że każdy większy magazyn od razu jest lepszy. Efektywność wymaga analizy działań, zmiany układu magazynu i wdrożenia nowych technologii, jak automatyczne systemy czy roboty. Ignorowanie wskaźników, jak rotacja towarów, prowadzi do błędnych wniosków. Bez analizy tych wskaźników, wybór magazynu to jedynie opinia, a nie konkretne stwierdzenie. Dlatego warto kierować się danymi i standardami branżowymi, żeby lepiej ocenić efektywność strefy składowania.
Pytanie 26

Dokument wysyłkowy "Routing order" jest przesyłany zagranicznemu eksporterowi w celu zrealizowania wysyłki towaru importowanego, przy czym odpowiedzialność za transport spoczywa na kupującym. Ta zasada odnosi się do formuły handlowej oznaczonej skrótem

A. ABC
B. EXW
C. XYZ
D. DES
Inne opcje, takie jak ABC, XYZ i DES, nie pasują tutaj, bo to nie są standardowe terminy w handlu międzynarodowym. ABC i XYZ są zupełnie nieznane w kontekście Incoterms, przez co nie nadają się do omawianego tematu. Korzystanie z takich terminów może wprowadzać zamieszanie i problemy w kontaktach handlowych, co potem potrafi generować opóźnienia i dodatkowe koszty. Z kolei DES (Delivered Ex Ship) też nie jest tym, o co chodzi w tym pytaniu. DES sugeruje, że sprzedawca odpowiada za dostarczenie towaru na statek, co nie zgadza się z ideą, że to kupujący ma ogarnąć transport. Często popełnia się błąd myślowy, myśląc, że skoro inne skróty też dotyczą transportu, to mogą pasować do EXW. To prowadzi do złych wniosków, które mogą zniekształcać efektywność operacji logistycznych i narazić firmy na niepotrzebne ryzyko w transakcjach międzynarodowych.
Pytanie 27

Identyfikatory GS1 pozwalają na odróżnianie produktów, miejsc oraz innych obiektów występujących

A. jedynie w oddziałach danego przedsiębiorstwa
B. w globalnym łańcuchu dostaw
C. w łańcuchu dostaw tylko na obszarze Unii Europejskiej
D. wyłącznie w magazynie konkretnej firmy
Zrozumienie, że identyfikatory GS1 obejmują tylko lokalne lub regionalne aspekty działalności gospodarczej, może prowadzić do znacznych trudności w zarządzaniu globalnym łańcuchem dostaw. Ograniczając się do stwierdzenia, że identyfikatory GS1 są używane wyłącznie w magazynie danego przedsiębiorstwa, można zignorować ogromne korzyści płynące z ich zastosowania na szeroką skalę. System GS1 został zaprojektowany z myślą o współpracy międzynarodowej, co oznacza, że jego zastosowanie w całym świecie pozwala na znacznie lepszą synchronizację i przejrzystość procesów logistycznych. Zastosowanie identyfikatorów GS1 tylko w oddziałach danego podmiotu lub w obrębie Unii Europejskiej jest ograniczone i nie spełnia oczekiwań nowoczesnych rynków, które wymagają harmonizacji standardów na poziomie globalnym. Przykładowo, w przypadku międzynarodowych transakcji handlowych, brak stosowania standardów GS1 może prowadzić do nieporozumień oraz błędów w zarządzaniu zapasami, co w efekcie wpływa na efektywność operacyjną. Niezrozumienie globalnego zasięgu identyfikatorów GS1 prowadzi do błędnych praktyk w logistyce i dystrybucji, co może skutkować opóźnieniami oraz stratami finansowymi.
Pytanie 28

Koszty dotyczące utrzymania zapasów to

– koszt energii elektrycznej działu zaopatrzenia,

– wynagrodzenie kierowcy,

– amortyzacja samochodu ciężarowego.

– koszt ubytków naturalnych,

– amortyzacja magazynu,

– wynagrodzenie magazyniera.

A.B.

– dzierżawa wyposażenia magazynowego

– wydatki na odczynniki do badania jakości

dostarczonych zapasów.

– opłata za wynajęcie dodatkowego magazynu przy

krótkotrwałym nadmiarze zapasu,

– opłata za przetrzymywanie kontenera.

C.D.

A. A.
B. D.
C. C.
D. B.
Wybierając odpowiedzi inne niż B, można nieprawidłowo zrozumieć, jakie elementy kosztów są kluczowe w kontekście utrzymania zapasów. Często popełnianym błędem jest mylenie kosztów operacyjnych z kosztami magazynowania. Niektóre odpowiedzi mogą sugerować, że koszty transportu czy zakupu towarów są bezpośrednio związane z utrzymywaniem zapasów, co jest błędnym podejściem. Koszty transportu są niewątpliwie ważne, ale są to wydatki związane z dostarczaniem towarów do magazynu, a nie ich przechowywaniem. Analizując temat, warto również przyjrzeć się koncepcji kosztów ukrytych, które mogą nie być bezpośrednio widoczne, a które mają istotny wpływ na całkowity koszt posiadania zapasów. Innym typowym błędem myślowym jest skupianie się na zewnętrznych wskaźnikach wydajności bez uwzględnienia wewnętrznych kosztów operacyjnych związanych z utrzymywaniem zapasów. Przykładem może być ignorowanie wpływu efektywności procesów magazynowych na całkowity koszt zapasów, co w dłuższej perspektywie może prowadzić do nieefektywności i wzrostu kosztów. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że koszty utrzymania zapasów to nie tylko wydatki na przechowywanie towarów, ale także wszystkie związane z nimi operacje, które mają na celu zapewnienie ciągłości działalności przedsiębiorstwa.
Pytanie 29

Odzież ochronna, która musi być certyfikowana, to odzież

A. przeznaczona do prac, gdzie występuje jedynie intensywne brudzenie substancjami niegroźnymi dla zdrowia
B. przeznaczona do pracy w warunkach, w których działają czynniki powodujące szybkie zużycie odzieży
C. przeznaczona do prac, w których wymagana jest szczególna czystość wytwarzanego produktu
D. przeznaczona do zakrycia lub zastąpienia odzieży osobistej pracownika, chroniąca przed jednym lub wieloma zagrożeniami
Wybór odzieży ochronnej, która nie podlega obowiązkowej certyfikacji, może prowadzić do poważnych konsekwencji dla zdrowia i bezpieczeństwa pracowników. Odzież, która jest przeznaczona wyłącznie do wykonywania prac w warunkach wysokiej czystości, niekoniecznie chroni przed zagrożeniami, z jakimi mogą się spotkać pracownicy w różnych branżach. Przykładem jest odpowiedź dotycząca odzieży przeznaczonej do prac w czystych pomieszczeniach, gdzie kluczowe jest utrzymanie sterylności, ale niekoniecznie zapewnia to ochronę przed substancjami chemicznymi czy gorącymi materiałami. Podobnie, odzież przeznaczona do codziennych prac, gdzie występują jedynie substancje nieszkodliwe dla zdrowia, nie spełnia wymogów dotyczących ochrony przed ryzykiem mechanicznym lub chemicznym. Tego rodzaju myślenie prowadzi do bagatelizowania istoty odpowiedniego doboru odzieży ochronnej, co jest sprzeczne z zasadami efektywnego zarządzania bezpieczeństwem. Zatem ważne jest, aby odzież ochronna była dostosowana do specyficznych zagrożeń, a jej certyfikacja stanowiła gwarancję, że użyte materiały i konstrukcja spełniają określone standardy. Niezrozumienie tych kwestii może skutkować nieodpowiednim wyposażeniem pracowników i narażeniem ich na niebezpieczeństwo.
Pytanie 30

Zastosowanie zasady wyznaczania rozmiaru partii dostawy na podstawie formuły Wilsona umożliwia wykorzystanie metod uzupełniania zapasów

A. stałego cyklu oraz ROP
B. stałej wielkości oraz ROC
C. partia na partię oraz s-S
D. maksymalnej dostawy oraz s-C-S
Podejścia wymienione w niepoprawnych odpowiedziach opierają się na błędnych założeniach dotyczących zarządzania zapasami i metod uzupełniania. Metoda partia na partię oraz s-S, mimo że jest popularna w niektórych kontekstach, nie jest zgodna z zasadą ustalania wielkości partii dostawy w oparciu o formułę Wilsona. Zasada ta koncentruje się na optymalizacji wielkości zamówień, co jest kluczowe dla minimalizacji całkowitych kosztów zapasów. Metoda stałej wielkości oraz ROC opiera się na gorszej elastyczności w podejściu do zamówień, ponieważ nie uwzględnia zmieniających się warunków rynkowych i popytu, co prowadzi do niedoskonałości w zarządzaniu zapasami. Z kolei metoda maksymalnej dostawy oraz s-C-S nie jest odpowiednia, ponieważ nie uwzględnia cyklicznych aspektów zamawiania i nie optymalizuje punktu zamówienia, co może prowadzić do sytuacji nadmiernego gromadzenia zapasów lub ich braku. W kontekście dobrych praktyk, zarządzanie zapasami powinno być oparte na elastycznych i adaptacyjnych metodach, które pozwalają na szybkie reagowanie na zmiany w popycie i sytuacji rynkowej. Typowe błędy myślowe to zbytnie uproszczenie problemu zapasów oraz brak zrozumienia związku między kosztami a wielkością zamówienia, co prowadzi do nieefektywnego zarządzania i strat finansowych.
Pytanie 31

Która z metod zarządzania zapasami umożliwia firmom produkcyjnym utrzymanie stanów magazynowych bliskich zera?

A. Quick Response
B. Supply Chain Management
C. Efficient Consumer Response
D. Just In Time
Just In Time (JIT), to taka fajna strategia do zarządzania zapasami. Chodzi o to, żeby produkcja i dostawy były zawsze tak dopasowane do tego, czego akurat potrzebują klienci. Dzięki temu można zredukować zapasy do minimum. JIT ma na celu wyeliminowanie wszelkich marnotrawstw, bo materiały są dostarczane dokładnie wtedy, gdy są potrzebne na linii produkcyjnej. Na przykład fabryka samochodów zamawia części od dostawców tuż przed ich użyciem. Dzięki temu oszczędza na kosztach magazynowania i podkręca efektywność. Ale, żeby to działało, trzeba mieć dobrą współpracę z dostawcami i fajnie przewidywać popyt. To pasuje do tego, co się robi w zarządzaniu łańcuchem dostaw. Firmy jak Toyota czy Honda świetnie sobie radzą z tym podejściem, bo potrafią ograniczyć zapasy, dzięki czemu są bardziej elastyczne na rynku.
Pytanie 32

Działania przedsiębiorstwa zajmującego się produkcją w zakresie transportu swoich produktów do klientów tworzą proces

A. magazynowy
B. spedycyjny
C. ewidencyjny
D. dystrybucji
Proces dystrybucji w przedsiębiorstwie produkcyjnym obejmuje wszystkie działania związane z przemieszczaniem wyrobów od momentu ich wyprodukowania do ostatecznego odbiorcy. Jest to kluczowy element łańcucha dostaw, który ma na celu zapewnienie efektywnej i terminowej dostawy towarów. W praktyce, dystrybucja może obejmować różne formy transportu, magazynowania oraz zarządzania zapasami. Efektywna dystrybucja pozwala nie tylko na zaspokojenie potrzeb klientów, ale również na optymalizację kosztów i zwiększenie konkurencyjności firmy. Przykłady dobrych praktyk w dystrybucji to zastosowanie systemów zarządzania magazynem (WMS) oraz technologii śledzenia przesyłek, co pozwala na bieżąco monitorować status dostaw. Ponadto, współpraca z partnerami logistycznymi oraz wybór odpowiednich kanałów dystrybucji mogą znacząco wpłynąć na satysfakcję klientów oraz efektywność operacyjną przedsiębiorstwa. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, kładą duży nacisk na jakość procesów dystrybucyjnych, co może przyczynić się do długofalowego sukcesu organizacji.
Pytanie 33

W tabeli zamieszczono informacje o zapasie mąki w piekarni w poszczególnych dniach tygodnia. Oblicz średni dzienny zapas dysponowany mąki w piekarni.

Stan magazynowy mąki w piekarni
PoniedziałekWtorekŚrodaCzwartekPiątekSobotaNiedziela
5 t6 t8 t2 t12 t21 t2 t

A. 8 000 kg
B. 3 500 kg
C. 800 kg
D. 7 000 kg
Obliczenie średniego dziennego zapasu mąki w piekarni jest kluczowym aspektem zarządzania zapasami. Aby to zrobić, sumujemy zapasy mąki z każdego dnia tygodnia, co w tym przypadku daje 56 ton lub 56 000 kg. Następnie dzielimy tę wartość przez liczbę dni w tygodniu, czyli 7. W wyniku tego obliczenia otrzymujemy średni dzienny zapas równy 8 ton, co odpowiada 8 000 kg. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami w zarządzaniu magazynem, które podkreślają konieczność regularnego monitorowania zapasów oraz planowania na podstawie średnich wartości. Zrozumienie, jak obliczać średnie zapasy, pozwala na lepsze prognozowanie potrzeb materiałowych, co z kolei przyczynia się do efektywności operacyjnej piekarni. Oprócz tego, prowadzenie szczegółowych zestawień zapasów umożliwia łatwe identyfikowanie trendów oraz potencjalnych problemów, co jest nieocenione w kontekście optymalizacji procesów produkcyjnych.
Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Jakie argumenty sugerują konieczność zastosowania metody maksymalnej dostawy przy ustalaniu rozmiaru zamówienia?

A. Niskie koszty wysyłki, wysokie koszty składowania oraz długi czas realizacji zamówienia
B. Bardzo wysokie wydatki na dostawy, niskie koszty składowania oraz długi czas realizacji zamówienia
C. Wysokie wydatki na dostawy, krótki czas realizacji zamówienia oraz brak własnych magazynów
D. Niskie koszty przesyłek, wysokie wydatki na utrzymanie zapasów oraz pewny dostawca
Wybranie odpowiedzi wskazującej na bardzo wysokie koszty dostaw, niskie koszty magazynowania oraz długi czas realizacji zamówienia jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania zapasami. W sytuacji, gdy koszty dostaw są znaczące, organizacje powinny dążyć do maksymalizacji wielkości zamówienia, aby zminimalizować częstotliwość dostaw, co w konsekwencji prowadzi do zmniejszenia całkowitych kosztów logistycznych. Niskie koszty magazynowania sprzyjają utrzymaniu większych zapasów, co pozwala na skorzystanie z oszczędności skali przy zakupach. Długi czas realizacji zamówienia wskazuje na konieczność wcześniejszego planowania i zamawiania większych ilości, aby zminimalizować ryzyko braku towaru. Przykładem może być branża produkcyjna, gdzie firmy często decydują się na zakup dużych partii surowców, aby zapewnić ciągłość produkcji i uniknąć przestojów wynikających z opóźnień w dostawie.
Pytanie 36

Jaką wartość ma końcowy zapas towaru w sieci dystrybucji, jeżeli dostarczono 1 800 szt., początkowy zapas wynosił 2 000 szt., a klient odebrał 3 500 szt.?

A. 1 700 szt.
B. 500 szt.
C. 300 szt.
D. 1 500 szt.
Aby obliczyć zapas końcowy towaru w sieci dystrybucji, stosujemy prosty wzór: Zapas końcowy = Zapas początkowy + Dostawa - Sprzedaż. W tym przypadku mamy do czynienia z zapasem początkowym wynoszącym 2000 sztuk, dostawą w wysokości 1800 sztuk oraz sprzedażą (odbiorem przez klienta) na poziomie 3500 sztuk. Podstawiając te wartości do wzoru, otrzymujemy: Zapas końcowy = 2000 + 1800 - 3500, co daje 300 sztuk. Zrozumienie tego procesu jest kluczowe w zarządzaniu zapasami, pozwala na efektywne planowanie oraz minimalizację ryzyka nadwyżek lub niedoborów towarów. W praktyce firmy stosują różne strategie zarządzania zapasami, takie jak Just-In-Time (JIT), aby utrzymać optymalne poziomy zapasów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi. Przykładowo, w przypadku sezonowego wzrostu popytu, odpowiednie prognozowanie i dostosowanie strategii zamówień mogą znacząco poprawić wyniki finansowe przedsiębiorstwa.
Pytanie 37

Jaką funkcję pełni system informatyczny ERP?

A. odczytywania kodów kreskowych na opakowaniach transportowych
B. analizy ilości i jakości odpadów poprodukcyjnych
C. rozliczania czasu pracy kierowcy
D. planowania zasobów przedsiębiorstwa
Systemy ERP (Enterprise Resource Planning) są zazwyczaj wykorzystywane do całościowego planowania zasobów przedsiębiorstwa. Ich głównym celem jest integracja wszystkich procesów biznesowych w jedną spójną platformę, co umożliwia efektywne zarządzanie danymi oraz zasobami. Dzięki takiemu podejściu przedsiębiorstwa mogą lepiej kontrolować swoje działania, planować produkcję, zarządzać finansami oraz śledzić skuteczność działań w różnych obszarach. Przykładowo, firma produkcyjna może wykorzystać system ERP do zarządzania zapasami surowców, optymalizując procesy zamawiania i produkcji, co prowadzi do zwiększenia efektywności operacyjnej. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie zintegrowanego zarządzania procesami, co potwierdza rolę ERP w osiąganiu zgodności z normami jakości. Oprócz tego, rozwiązania ERP wspierają analizy danych, co pozwala na lepsze podejmowanie decyzji strategicznych, przyczyniając się do wzrostu konkurencyjności przedsiębiorstwa.
Pytanie 38

Firma planuje wyprodukować 100 sztuk drzwi. Aby stworzyć 1 sztukę drzwi, potrzebne są 2 płyty MDF. Ile płyt trzeba zamówić, skoro podczas montażu znajduje się 20 sztuk drzwi, a w magazynie jest 40 sztuk płyt MDF?

A. 60 szt.
B. 160 szt.
C. 120 szt.
D. 40 szt.
Żeby policzyć, ile płyt MDF trzeba zamówić, musimy wziąć pod uwagę kilka ważnych rzeczy. Zakład planuje wyprodukować 100 sztuk drzwi, a do jednego zestawu drzwi potrzeba 2 płyty MDF. No to do wyprodukowania 100 sztuk drzwi potrzebujemy razem 200 płyt MDF (100 razy 2 daje 200). W czasie montażu mamy już 20 sztuk drzwi, więc wyszło, że na to zużyliśmy 40 płyt MDF (20 razy 2 to 40). W magazynie jeszcze mamy 40 płyt MDF, więc liczymy, ile musimy zamówić: 200 minus 40 (zużyte podczas montażu) minus 40 (zapas) daje nam 120 płyt MDF do zamówienia. Fajnie jest też pamiętać, że dobrze zarządzać zapasami to ważna sprawa, bo dzięki temu unikamy marnotrawstwa i poprawiamy nasze procesy. Z mojego doświadczenia wynika, że dokładne obliczenia to klucz do dobrego planowania produkcji, żeby nie mieć przestojów z powodu braku materiałów.
Pytanie 39

Roczne ustalenia dotyczące sprzedaży oraz produkcji w odniesieniu do ilości i rodzaju różnych grup produktów definiuje

A. system logistyczny firmy
B. strategia taktyczna
C. metoda planowania
D. plan operacyjny
Wybór innych odpowiedzi, takich jak procedura planowania, plan taktyczny czy system logistyczny, pokazuje, że coś może być nie tak z rozumieniem ról w zarządzaniu firmą. Procedura planowania to bardziej ogólny zarys działań, ale nie odnosi się do konkretnego harmonogramu ani planowania operacyjnego. Plan taktyczny dotyczy rzeczy średnioterminowych, które wspierają strategię firmy, a nie szczegółowego określenia rocznych ilości produktów. Co do systemu logistycznego, on zajmuje się raczej zarządzaniem przepływem towarów i informacji, a nie ustalaniem terminów na sprzedaż czy produkcję. Mylenie poziomu strategicznego z operacyjnym to typowy błąd; strategia to długofalowe cele, a plan operacyjny to konkretne działania. Zrozumienie tych różnic jest kluczowe, żeby dobrze zarządzać i podejmować odpowiednie decyzje w firmie.
Pytanie 40

Jaką roczną wydajność ma magazyn o łącznej powierzchni 1 800 m2, z czego 70% to przestrzeń składowa, przy założeniu normy składowania wynoszącej 320 kg/m2 oraz rotacji towarów na poziomie 12 razy rocznie?

A. 6 912,00 t
B. 4 838,40 t
C. 3 386,88 t
D. 11 750,40 t
Aby obliczyć roczną przepustowość magazynu, zaczynamy od ustalenia powierzchni składowej, która wynosi 70% z ogólnej powierzchni 1 800 m2. Oznacza to, że powierzchnia składowa wynosi 1 800 m2 * 0,70 = 1 260 m2. Następnie, aby znaleźć całkowitą masę towarów, które mogą być przechowywane w tym magazynie, mnożymy powierzchnię składową przez normę składowania wynoszącą 320 kg/m2. To daje nam 1 260 m2 * 320 kg/m2 = 403 200 kg, co w przeliczeniu na tony daje 403,20 t. Teraz, biorąc pod uwagę rotację towarów, która wynosi 12 razy w roku, roczna przepustowość magazynu to 403,20 t * 12 = 4 838,40 t. Taki sposób obliczania przepustowości jest zgodny z najlepszymi praktykami w zarządzaniu magazynem, gdzie efektywne wykorzystanie powierzchni składowej oraz rotacja towarów są kluczowe dla optymalizacji procesów logistycznych.
Rozpocznij nowy egzamin
Powrót do strony głównej