Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik technologii chemicznej
- Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
- Data rozpoczęcia: 12 czerwca 2025 16:39
- Data zakończenia: 12 czerwca 2025 17:11
Egzamin niezdany
Wynik: 19/40 punktów (47,5%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Podczas obsługi autoklawu należy pamiętać, aby zawsze
A. jednocześnie dostarczać substraty i gaz obojętny ze stałym natężeniem przepływu
B. załadować urządzenie substratami po napełnieniu zbiornika gazem obojętnym do ciśnienia roboczego
C. napełniać zbiornik gazem obojętnym w jak najszybszym czasie, otwierając zawory na maksymalny przepływ
D. doprowadzać gazy wytwarzające podwyższone ciśnienie po zamknięciu przewodu doprowadzającego substraty
Podałeś substraty i gaz obojętny w stałym natężeniu, ale to raczej nie jest najlepszy pomysł. Może to prowadzić do niespodziewanego wzrostu ciśnienia w autoklawie, a to może być dość niebezpieczne. Jeśli jednocześnie będziesz podawał te substancje, to ryzyko przepełnienia układu znacząco rośnie, co nie jest zgodne z zasadami bezpieczeństwa. A jak już załadujesz substraty po tym, jak zbiornik się napełni gazem obojętnym do ciśnienia roboczego, to może się zdarzyć, że substancje nie będą rozłożone równomiernie w komorze autoklawu. To wpływa negatywnie na proces sterylizacji. Dodatkowo, szybkie wypełnianie gazem obojętnym i otwieranie zaworów na pełny przepływ może prowadzić do niebezpiecznych skoków ciśnienia, co jest nie do przyjęcia. Dobre zarządzanie ciśnieniem i kontrolowanie przepływu gazów i substratów jest kluczowe dla skutecznej i bezpiecznej sterylizacji. W branży są określone standardy, które podkreślają, jak ważne jest przestrzeganie procedur, żeby zminimalizować ryzyko i zapewnić wysoką jakość w sterylizacji.
Pytanie 3
Produkcja antybiotyków wymaga ścisłego zachowania wartości pH oraz krótkiego czasu trwania procesu ekstrakcji, dlatego do przeprowadzenia ekstrakcji konieczne jest zastosowanie
A. ekstraktora wirówkowego
B. ekstraktora kołyskowego
C. kolumny ekstrakcyjnej
D. kaskady ekstraktorów
Wybór kaskady ekstraktorów, kolumny ekstrakcyjnej czy ekstraktora kołyskowego do produkcji antybiotyków wiąże się z istotnymi ograniczeniami, które mogą negatywnie wpłynąć na jakość i wydajność procesu ekstrakcji. Kaskada ekstraktorów, choć skuteczna w skali laboratoryjnej, charakteryzuje się długim czasem ekstrakcji oraz złożonością operacyjną, co może prowadzić do niepożądanych zmian pH w trakcie procesu. W przemyśle farmaceutycznym, gdzie stabilność i jakość aktywnych substancji czynnych są kluczowe, takie podejście jest niewłaściwe. Kolumna ekstrakcyjna, mimo zastosowania w wielu dziedzinach, nie zapewnia wystarczającej kontroli nad krótkością czasu ekstrakcji ani nie jest optymalna w kontekście delikatnych związków, którymi są antybiotyki. Ekstraktor kołyskowy, z kolei, działa na zasadzie mieszania faz, co może prowadzić do nieefektywnego separowania związków i wydłużenia czasu procesu. Tego typu podejścia mogą prowadzić do typowych błędów myślowych, jak założenie, że bardziej skomplikowane systemy zawsze przynoszą lepsze rezultaty, co jest mylnym przekonaniem. Zastosowanie niewłaściwych metod ekstrakcji nie tylko zagraża integralności chemicznej preparatów, ale może również narazić proces produkcji na niezgodności z regulacjami farmakopealnymi, co ma kluczowe znaczenie w branży farmaceutycznej.
Pytanie 4
Jaką czynność należy wykonać w trakcie pracy ze spektrofotometrem?
A. Ustawić pożądany zakres długości fali
B. Sprawdzić intensywność widma w podczerwieni roztworu wzorcowego
C. Odkreślić maksymalny kąt skręcenia płaszczyzny polaryzacji
D. Określić natężenie przepływu gazu obojętnego
Ustawienie pożądanego zakresu długości fali jest kluczowym krokiem w obsłudze spektrofotometru, ponieważ to właśnie długość fali determinuje, które fotony będą absorbowane przez próbkę. Różne substancje chemiczne mają charakterystyczne długości fal, przy których absorpcja jest największa, co umożliwia ich identyfikację oraz ilościowe oznaczanie. Przykładowo, w analizach chemicznych często wykorzystuje się spektrofotometrię UV-Vis do określenia stężenia substancji w roztworach. Ustalając odpowiednią długość fali, można skupić się na specyficznych absorpcjach, co zwiększa dokładność pomiarów. Dobre praktyki branżowe zalecają również kalibrację spektrofotometru na wzorcach o znanych absorbancjach, co umożliwia uzyskanie precyzyjnych wyników. W związku z tym, umiejętność właściwego ustawienia zakresu długości fali jest fundamentalna w pracy z tym urządzeniem oraz w analizach laboratoryjnych w ogóle.
Pytanie 5
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 6
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 7
Do krystalizatora wieżowego jest wtryskiwany przez dysze
A. od dołu gorący roztwór nasycony
B. od góry gorący roztwór nasycony
C. od góry roztwór nasycony w temperaturze otoczenia
D. od dołu roztwór nasycony w temperaturze otoczenia
Odpowiedź "od góry gorący roztwór nasycony" jest prawidłowa, ponieważ w procesie krystalizacji wieżowej kluczowe jest, aby roztwór był wprowadzany w odpowiedniej formie, co zapewnia efektywność procesu krystalizacji. Wtryskiwanie gorącego roztworu nasyconego od góry umożliwia utrzymanie wyższej temperatury, co sprzyja rozpuszczeniu większej ilości substancji i ogranicza ryzyko przedwczesnego krystalizowania. Taki sposób podawania roztworu minimalizuje również turbulencje wewnątrz krystalizatora, co jest kluczowe dla uzyskania jednorodnych kryształów. W praktyce, ten proces jest stosowany w wielu aplikacjach przemysłowych, takich jak produkcja soli czy cukru, gdzie optymalizacja wydajności i jakości kryształów jest niezbędna. Ponadto, zgodnie z dobrymi praktykami inżynierii chemicznej, wykorzystanie gorącego roztworu nasyconego od góry poprawia transfer masy i umożliwia lepsze zarządzanie procesem chłodzenia, co jest istotne dla stabilności i jednolitości uzyskiwanych kryształów.
Pytanie 8
Dane techniczne krystalizatora stosowanego w procesie krystalizacji laktozy zamieszczono w tabeli:
Jaką objętość produktu (m3) wykorzystano do napełnienia trzech krystalizatorów przy założeniu, że każdy został napełniony maksymalnie, czyli w 3/4 objętości zbiornika?
| Pojemność | 8 m³ |
| Temperatura na dopływie | ~42°C |
| Temperatura na odpływie | ~14°C |
| Zapotrzebowanie wody lodowej | 8 m³/h |
| Temperatura wody lodowej | 2°C |
A. 8 m3
B. 18 m3
C. 12 m3
D. 6 m3
Wybór nieprawidłowej odpowiedzi może wynikać z niedokładnego zrozumienia procesu obliczeń dotyczących objętości krystalizatorów. Często występującym błędem jest pomijanie kluczowego kroku, jakim jest obliczenie rzeczywistej objętości napełnienia. Pojemność jednego krystalizatora wynosi 8 m³, ale tylko 3/4 tej objętości jest wykorzystywane, co oznacza, że nie można po prostu przyjąć całości pojemności krystalizatora. Warto zauważyć, że każdy krystalizator, który nie jest napełniony całkowicie, nie osiągnie maksymalnej objętości produktu, co prowadzi do błędnych wniosków. Innym częstym problemem jest mnożenie pojemności krystalizatorów, które zostały zrozumiane niewłaściwie, co skutkuje zbyt dużą wartością całkowitą. Aby uniknąć takich nieporozumień, ważne jest, aby dokładnie analizować wszystkie etapy obliczeń oraz rozumieć praktyczne aspekty napełnienia zbiorników w procesach przemysłowych, zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i standardami branżowymi. Wiedza ta jest niezbędna do podejmowania właściwych decyzji w zakresie zarządzania procesami produkcyjnymi.
Pytanie 9
Podczas pracy z instalacją chemiczną, co należy zrobić, gdy zauważysz wyciek cieczy?
A. Zwiększyć prędkość przepływu cieczy, aby szybciej ją opróżnić.
B. Poczekać, aż wyciek sam ustanie.
C. Ignorować wyciek, jeśli jest mały.
D. Natychmiast zatrzymać instalację i zgłosić awarię.
Podczas pracy z instalacją chemiczną, bezpieczeństwo operacyjne jest priorytetem. W przypadku wykrycia wycieku cieczy, natychmiastowe zatrzymanie instalacji i zgłoszenie awarii jest standardową procedurą bezpieczeństwa. Wyciek może wskazywać na poważny problem techniczny, który zagraża zarówno bezpieczeństwu pracowników, jak i środowisku. Zatrzymanie instalacji pozwala na dokładne zbadanie przyczyny wycieku bez narażania się na dalsze uszkodzenia systemu. Awaria zgłoszona na wczesnym etapie może być szybko rozwiązana, co zminimalizuje ryzyko większych awarii i strat ekonomicznych. W przemyśle chemicznym, gdzie substancje mogą być toksyczne lub łatwopalne, szybka reakcja na wycieki jest kluczowa. Właściwe procedury postępowania z wyciekami są często regulowane przez wytyczne BHP i przepisy prawne, które mają na celu ochronę zdrowia ludzkiego i środowiska. Zachowanie zimnej krwi i postępowanie zgodnie z procedurami jest oznaką profesjonalizmu i dbałości o bezpieczeństwo.
Pytanie 10
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 11
Przed przetworzeniem rudy siarki, w oparciu o zasadę jak najlepszego wykorzystania urządzeń, należy ją
A. oczyścić w procesie elektrolizy
B. rozpuścić w selektywnym rozpuszczalniku
C. wyprażyć w piecu szamotowym
D. poddać wzbogaceniu
Wykorzystanie metod takich jak oczyszczanie w procesie elektrolizy, rozpuszczanie w selektywnym rozpuszczalniku czy wyprażanie w piecu szamotowym nie jest odpowiednie dla rudy siarki przed jej przerobem. Proces elektrolizy, który polega na rozkładzie substancji chemicznych za pomocą prądu elektrycznego, nie jest właściwy w kontekście siarki, gdyż może prowadzić do degradacji produktu i nieefektywnego wykorzystania surowca. Oczyszczanie w tym procesie wymaga skomplikowanej aparatury oraz znacznych nakładów energii, co czyni go mało opłacalnym. Z kolei rozpuszczanie w selektywnym rozpuszczalniku jest metodą, która znajduje zastosowanie w przypadku niektórych minerałów, lecz siarka nie jest typowym kandydatem do tego rodzaju przerobu. Taki proces również może prowadzić do utraty cennych komponentów, co jest niezgodne z zasadą maksymalizacji wydajności. Wyprażanie w piecu szamotowym to kolejna metoda, która, choć stosowana w obróbce różnych minerałów, nie jest odpowiednia dla rudy siarki, ponieważ może wprowadzać dodatkowe niepożądane reakcje chemiczne, prowadząc do strat materiałowych i kontaminacji produktu. W praktyce, wybór niewłaściwej metody obróbki może prowadzić do znacznych strat ekonomicznych oraz obniżenia jakości końcowego produktu, co w kontekście przemysłu wydobywczego jest absolutnie nieakceptowalne.
Pytanie 12
Mieszanina wsadowa do pieca szklarskiego powinna składać się z SiO2, Al2O3, Na2O i CaO zmieszanych ze sobą w proporcjach 0,85 (SiO2) : 0,03 (Al2O3) : 0,08 (Na2O) : 0,04 (CaO). Należy przygotować 500 kg wsadu. Która mieszanina zawiera poszczególne składniki w ilościach odpowiadających wymaganiom?
| Mieszanina | Masa poszczególnych składników w mieszaninie [kg] | |||
|---|---|---|---|---|
| SiO2 | Al2O3 | Na2O | CaO | |
| A. | 425 | 15 | 40 | 20 |
| B. | 850 | 30 | 80 | 40 |
| C. | 400 | 50 | 20 | 30 |
| D. | 800 | 100 | 40 | 60 |
A. D.
B. B.
C. C.
D. A.
Odpowiedź A jest poprawna, ponieważ zawiera masę poszczególnych składników w ilościach odpowiadających wymaganiom podanym w treści pytania. Po obliczeniach dotyczących proporcji składników, uzyskujemy następujące wartości: 0,85 * 500 kg = 425 kg SiO2, 0,03 * 500 kg = 15 kg Al2O3, 0,08 * 500 kg = 40 kg Na2O oraz 0,04 * 500 kg = 20 kg CaO. Te wartości odpowiadają wymaganym proporcjom, co jest kluczowe w produkcji szkła, gdzie odpowiednie mieszanki wsadowe mają istotne znaczenie dla właściwości fizycznych i chemicznych finalnego produktu. Dobrze przygotowana mieszanka wpływa na proces topnienia składników, ich reaktancję oraz ostateczne cechy szkła, takie jak wytrzymałość i przezroczystość. W praktyce stosowanie właściwych proporcji zgodnie z dobrą praktyką przemysłową zapewnia spójność i jakość wyrobu oraz minimalizuje ryzyko wad produkcyjnych.
Pytanie 13
Zbiornik przeznaczony do magazynowania oleju opałowego ma pojemność 400 m3. Jaki czas zajmie napełnienie go do 80% pojemności, jeśli objętościowe natężenie przepływu oleju wynosi 8 m3/h?
A. 5 godzin
B. 40 godzin
C. 4 godziny
D. 50 godzin
Aby obliczyć czas napełniania zbiornika oleju opałowego o objętości 400 m³ do 80% jego pojemności, najpierw musimy określić, jaka to objętość. 80% z 400 m³ wynosi 320 m³. Następnie, mając natężenie przepływu oleju wynoszące 8 m³/h, możemy obliczyć czas potrzebny do napełnienia tej objętości, dzieląc 320 m³ przez 8 m³/h. Otrzymujemy 40 godzin. Takie obliczenia są kluczowe w praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych, np. w zarządzaniu zbiornikami paliw, co wymaga znajomości przepływów oraz czasu napełnienia dla zapewnienia efektywności operacyjnej. W kontekście standardów, przepływomierze i systemy monitorowania są często wykorzystywane do dokładnych pomiarów, co pozwala na optymalizację procesów związanych z przechowywaniem i transportem płynów. Wiedza na temat obliczeń objętości i czasu jest niezbędna w branżach zajmujących się energetyką i transportem paliw, gdzie precyzja ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności operacji.
Pytanie 14
Jakie kroki należy podjąć, aby prawidłowo obsłużyć wielozakresowy i wielofunkcyjny analizator gazów?
A. Wybrać zakres pomiarowy oraz ilość substancji do oznaczenia.
B. Ustalić maksymalną wartość pomiarową oraz czas działania.
C. Wybrać zakres pomiarowy oraz typ oznaczanej substancji.
D. Określić minimalną wartość pomiarową oraz metodę detekcji.
Określenie maksymalnej mierzonej wartości oraz czasu pracy nie jest kluczowym krokiem przy przystępowaniu do obsługi analizatora gazów. Choć te aspekty są ważne dla ustalenia granic działania urządzenia, nie wpływają one bezpośrednio na jakość i dokładność pomiarów. W rzeczywistości, maksymalna wartość oznacza górny limit, jaki może być mierzony, ale nie odnosi się do specyfiki samego pomiaru. Wybór zakresu pomiarowego oraz rodzaju substancji są dużo bardziej istotne. Podobnie, określenie minimalnej mierzonej wartości oraz sposobu detekcji, choć istotne, nie powinno być wykonywane przed wyborem właściwego zakresu i substancji. To podejście może prowadzić do błędnych założeń, które mogą zniekształcić wyniki. Zrozumienie, jakie gazu są analizowane oraz w jakich warunkach, jest kluczowe dla skutecznej i dokładnej detekcji. W praktyce, pomijanie tych kroków może skutkować nieodpowiednim ustawieniem analizatora i błędnymi wynikami, co ma znaczenie w kontekście regulacji dotyczących ochrony środowiska czy bezpieczeństwa przemysłowego. Dlatego ważne jest, aby najpierw ustalić zakres i rodzaj analizowanej substancji, co jest zgodne z zasadami stosowanymi w branżach zajmujących się monitorowaniem emisji gazów.
Pytanie 15
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 16
Ile wody trzeba odparować z 150 g roztworu KCl o stężeniu 20%, aby uzyskać roztwór o stężeniu 50%?
A. 30 g
B. 90 g
C. 50 g
D. 60 g
Żeby policzyć, ile wody trzeba odparować z roztworu KCl o stężeniu 20% (150 g), żeby uzyskać roztwór o stężeniu 50%, trzeba najpierw zobaczyć, ile KCl mamy na początku. Stężenie 20% znaczy, że w 100 g roztworu jest 20 g KCl, więc w 150 g roztworu będzie to: (150 g * 20 g) / 100 g = 30 g KCl. W nowym roztworze o stężeniu 50% ta sama ilość KCl (30 g) musi stanowić 50% całości. Czyli całkowita masa nowego roztworu wynosi: 30 g / 0,5 = 60 g. Różnica w masie, pomiędzy tym pierwotnym a nowym roztworem to: 150 g - 60 g = 90 g. Więc musimy odparować 90 g wody, żeby uzyskać potrzebne stężenie. Takie obliczenia są super ważne w chemii, zwłaszcza w laboratoriach, gdzie musimy precyzyjnie przygotować roztwory, by wyniki były wiarygodne.
Pytanie 17
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 18
Surowica, która zasila kolumnę rektyfikacyjną, powinna być przygotowana wstępnie
A. wzbogacona w składnik o niższej temperaturze wrzenia
B. podgrzana
C. napowietrzona
D. zmieszana z inhibitorem korozji
Podgrzewanie surowki, która zasilana jest kolumna rektyfikacyjną, jest kluczowym procesem zapewniającym jej odpowiednią właściwość fizyczną i chemiczną. Wysoka temperatura zmniejsza lepkość cieczy, co ułatwia jej przepływ przez system, a także sprzyja lepszemu wymieszaniu składników. Podgrzanie surowki przyczynia się do skuteczniejszego odparowania składników lotnych, co jest niezwykle istotne w procesie rektyfikacji, gdzie mamy do czynienia z separacją substancji o różnych temperaturach wrzenia. Praktyka ta jest zgodna z normami obowiązującymi w branży chemicznej i petrochemicznej, które zalecają optymalizację warunków procesowych dla uzyskania wysokiej jakości produktu końcowego. W wielu instalacjach przemysłowych, takich jak rafinerie czy zakłady chemiczne, stosuje się systemy podgrzewania, takie jak wymienniki ciepła, aby utrzymać odpowiednią temperaturę surowki przed jej wprowadzeniem do kolumny rektyfikacyjnej. Dzięki temu można zwiększyć wydajność procesu oraz minimalizować straty materiałowe, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie efektywności energetycznej.
Pytanie 19
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 20
Wyniki monitoringu przebiegu procesu technologicznego powinny obejmować między innymi: datę, godzinę oraz podpis
A. osoby wykonującej odczyt
B. brygadzisty
C. kierownika linii produkcyjnej
D. dyrektora zakładu pracy
Odpowiedź "osoby wykonującej odczyt" jest prawidłowa, ponieważ monitoring procesu technologicznego jest kluczowym elementem zarządzania jakością i produkcją. Osoba odpowiedzialna za odczyt powinna dokumentować wszystkie istotne informacje, takie jak godzina, data oraz podpis, aby zapewnić pełną przejrzystość i odpowiedzialność. Standardy jakości ISO 9001 oraz normy branżowe wymagają, aby dokumentacja była dokładna i przechowywana w sposób umożliwiający jej późniejsze odtworzenie. Działania te są istotne w kontekście audytów wewnętrznych oraz zewnętrznych, gdzie poprawne zapisanie danych ma kluczowe znaczenie dla analizy procesów. Na przykład, w przemyśle produkcyjnym, dokładne odnotowanie parametrów pracy maszyn przez wykwalifikowany personel może pomóc w identyfikacji problemów i optymalizacji procesów. Tego rodzaju praktyki wspierają również wdrażanie ciągłego doskonalenia, co jest fundamentalnym założeniem nowoczesnego zarządzania jakością.
Pytanie 21
Jakie kroki należy podjąć po zauważeniu, że uszczelka autoklawu jest zużyta i ciśnienie w urządzeniu stale maleje?
przełożyć ją na drugą stronę.
A. Odkręcić pokrywę urządzenia, opróżnić autoklaw z zawartości, wyjąć zużytą uszczelkę, wyżarzyć ją i zamontować z powrotem
B. Wyrównać ciśnienie w autoklawie, zdjąć pokrywę i zamontować nową uszczelkę na gorącą pokrywę
C. Schłodzić urządzenie do temperatury otoczenia, wyrównać ciśnienie, odkręcić pokrywę, wyjąć zużytą uszczelkę i zamontować nową
D. Otworzyć zawór bezpieczeństwa, schłodzić urządzenie do temperatury otoczenia, wyjąć uszczelkę i
Odpowiedź jest prawidłowa, ponieważ postępowanie w sytuacji, gdy uszczelka autoklawu jest zużyta i ciśnienie systematycznie spada, powinno rozpocząć się od ochłodzenia aparatu do temperatury otoczenia. Jest to kluczowe, ponieważ manipulacja przy gorącym autoklawie może prowadzić do oparzeń i innych niebezpieczeństw. Następnie konieczne jest wyrównanie ciśnienia, co jest istotne, aby uniknąć nagłych wybuchów pary wodnej lub innych niebezpiecznych sytuacji. Dopiero po tych krokach można bezpiecznie odkręcić pokrywę autoklawu, wyjąć zużytą uszczelkę i zastąpić ją nową. Wymiana uszczelki jest niezbędna, aby zapewnić odpowiednią szczelność urządzenia, co ma kluczowe znaczenie dla jego prawidłowego działania i bezpieczeństwa. Dobre praktyki w zakresie konserwacji autoklawów podkreślają znaczenie regularnej inspekcji i wymiany uszczelek, co wpływa na efektywność sterylizacji oraz zabezpiecza przed uszkodzeniami sprzętu. Na przykład, w przemyśle medycznym, utrzymanie właściwego funkcjonowania autoklawu jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa pacjentów i skuteczności procedur medycznych.
Pytanie 22
Jakie środki należy podjąć, aby zapobiec powstawaniu piany w reaktorze chemicznym?
A. Stosować substancje przeciwpieniące
B. Obniżyć ciśnienie w reaktorze
C. Zmniejszyć ilość katalizatora
D. Zwiększyć temperaturę reakcji
Podczas pracy z reaktorami chemicznymi, kontrola powstawania piany jest kluczowa, zwłaszcza gdy procesy obejmują reakcje intensywnie pieniące się. Jednym z najskuteczniejszych środków jest stosowanie substancji przeciwpieniących. Te związki chemiczne obniżają napięcie powierzchniowe cieczy, co zmniejsza stabilność piany i ułatwia jej rozpad. W praktyce przemysłowej, przeciwpieniacze są stosowane w różnych formach: jako dodatki do cieczy, w postaci aerozoli lub jako stałe. Typowe substancje przeciwpieniące to oleje silikonowe, wyższe alkohole, czy emulsyfikowane oleje mineralne. Ich wybór zależy od specyfiki procesu i rodzaju reakcji chemicznej. Właściwie dobrane substancje mogą znacząco zwiększyć efektywność i bezpieczeństwo procesu produkcyjnego, zapobiegając potencjalnym przestojom i uszkodzeniom sprzętu, jakie mogą być spowodowane nadmiernym pienieniem się. W standardach przemysłowych, takich jak ISO 9001, zwraca się uwagę na kontrolę czynników wpływających na jakość produktu, w tym skuteczne zarządzanie pianą.
Pytanie 23
W trakcie procesu sulfonowania benzenu, aparat nie może być napełniony bardziej niż w 2/3 swojej pojemności. Jaką minimalną całkowitą objętość musi mieć aparat, jeśli jednocześnie znajduje się w nim 200 dm3 reagentów?
A. 300 dm3
B. 400 dm3
C. 267 dm3
D. 133 dm3
Prawidłowa odpowiedź wynosi 300 dm3, ponieważ zgodnie z zasadą, aparat do sulfonowania benzenu może być maksymalnie wypełniony w 2/3 swojej objętości. Oznacza to, że jeśli w aparacie znajduje się 200 dm3 reagentów, to ta objętość stanowi 2/3 całkowitej objętości aparatu. Aby obliczyć całkowitą objętość, można zastosować proporcję: 200 dm3 = (2/3) * V, gdzie V to całkowita objętość aparatu. Przekształcając równanie, otrzymujemy V = 200 dm3 * (3/2) = 300 dm3. Zastosowanie tej zasady jest kluczowe w procesach chemicznych, aby zapewnić odpowiednie warunki reakcji, unikając przepełnienia aparatu, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. W przemyśle chemicznym oraz w laboratoriach, przestrzeganie norm dotyczących objętości reagentów jest istotne dla efektywności procesów oraz bezpieczeństwa pracy.
Pytanie 24
W jakich warunkach powinny być przechowywane oryginalne i właściwie oznakowane pojemniki z nitrobenzenem?
| Nitrobenzen |
| wybrane informacje z karty charakterystyki substancji niebezpiecznej |
| działa toksycznie przez drogi oddechowe |
| substancja palna |
| pary cięższe od powietrza |
| tworzy z powietrzem mieszaniny wybuchowe |
| trzymać z dala od źródeł ognia i substancji łatwopalnych |
| zapobiegać wyładowaniom elektrostatycznym w trakcie magazynowania |
A. Na składowisku w naturalnym zagłębieniu terenu, przykryte folią.
B. Na utwardzonym i ogrodzonym składowisku na wolnym powietrzu.
C. W dobrze wentylowanych magazynach, w możliwie niskiej temperaturze.
D. W bardzo przeszklonych magazynach wyposażonych w instalację odgromową.
Dobre przechowywanie nitrobenzenów to naprawdę ważna sprawa, szczególnie w magazynach z dobrym przewiewem i w chłodnych warunkach. Nitrobenzen jest substancją łatwopalną, więc może wywołać poważne niebezpieczeństwo, takie jak wybuchy. Wysoka wentylacja to klucz, bo pozwala na odprowadzanie cięższych od powietrza par, przez co nie zbierają się one przy podłodze. A chłodna temperatura zmniejsza szansę na samozapłon, co w przypadku łatwopalnych materiałów jest mega istotne. Te zasady są zgodne z wytycznymi ECHA i normami ISO, które mówią, jak powinno się podchodzić do przechowywania substancji niebezpiecznych. W przemyśle chemicznym widać, że trzymanie się takich standardów bardzo pomaga w ochronie ludzi i środowiska.
Pytanie 25
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 28
Aby przeprowadzić częściową deflegmację oparów wydobywających się z kolumny rektyfikacyjnej, konieczne jest zastosowanie
A. kolumny z wypełnieniem ruchomym
B. wymiennika bezprzeponowego wodnego
C. wymiennika płaszczowo-rurowego
D. kolumny z wypełnieniem stałym
Wybór kolumny z wypełnieniem stałym nie jest właściwy w kontekście częściowej deflegmacji oparów. Kolumny z wypełnieniem stałym wykorzystują stałe materiały do kontaktu z cieczą i parami, co sprzyja procesowi separacji, jednak nie są optymalne do efektywnego odzyskiwania ciepła. W tym przypadku kluczowe jest, aby urządzenie mogło dynamicznie dostosowywać się do zmieniających się warunków termicznych, co nie jest cechą charakterystyczną kolumn o stałym wypełnieniu. Natomiast wymiennik bezprzeponowy wodny, choć może wydawać się opcją chłodzącą, nie zapewnia wymaganej efektywności w procesach przemysłowych, gdyż nie jest przystosowany do obsługi oparów w wysokotemperaturowych warunkach, co ogranicza jego zastosowanie w kontekście deflegmacji. Dodatkowo, kolumny z wypełnieniem ruchomym są stosowane głównie do poprawy efektywności separacji cieczy, a nie do odzyskiwania ciepła, co jest kluczowym celem w procesach deflegmacji. Typowym błędem myślowym jest przyjmowanie, że jakiekolwiek urządzenie do wymiany ciepła będzie wystarczające w każdej sytuacji, co prowadzi do nieefektywnych rozwiązań. W przemyśle konieczne jest dokładne zrozumienie specyfiki procesów oraz zastosowanie odpowiednich urządzeń zgodnych z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi, co ma kluczowe znaczenie dla optymalizacji procesów oraz zminimalizowania kosztów eksploatacji.
Pytanie 29
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 30
Na podstawie danych w zamieszczonej tabeli podaj rodzaje badań, które należy zlecić w 21. roku użytkowania zbiornika niskociśnieniowego metalowego przeznaczonego do magazynowania chloru o pojemności 500 m3.
| Częstotliwość badań okresowych zbiorników bezciśnieniowych i niskociśnieniowych przeznaczonych do magazynowania materiałów trujących lub żrących | ||||
|---|---|---|---|---|
| Rodzaj badania | Częstotliwość badania nie rzadziej niż | |||
| Dla zbiorników naziemnych metalowych | ||||
| Wiek do 30 lat | Wiek powyżej 30 lat | |||
| Pojemność >1000 m³ | Pojemność <1000 m³ | Pojemność >1000 m³ | Pojemność <1000 m³ | |
| Rewizja wewnętrzna | 5 lat | 3 lata | 3 lata | 3 lata |
| Próba szczelności | 10 lat | 6 lat | 6 lat | 4 lata |
| Rewizja zewnętrzna | 2 lata | 1 rok | 1 rok | 1 rok |
A. Rewizja zewnętrzna i próba szczelności.
B. Tylko rewizja wewnętrzna.
C. Rewizja wewnętrzna i zewnętrzna.
D. Tylko rewizja zewnętrzna.
Odpowiedzi, które wskazują jedynie na rewizję wewnętrzną lub zewnętrzną, są niewłaściwe z kilku kluczowych powodów. Przede wszystkim, rewizja zewnętrzna sama w sobie nie wystarcza, aby zapewnić pełną kontrolę nad bezpieczeństwem zbiornika. Osoby wybierające tylko tę formę inspekcji mogą pomijać istotne problemy, które mogą być obecne wewnątrz zbiornika, takie jak korozja, osady chemiczne czy inne uszkodzenia strukturalne. Ponadto, wybór jedynie rewizji wewnętrznej ignoruje fakt, że zewnętrzne czynniki, takie jak zmiany temperatury, działanie substancji chemicznych lub mechaniczne uszkodzenia, mogą wpływać na stan zbiornika. Zgodnie z wytycznymi branżowymi, szczególnie w przypadku urządzeń przechowujących niebezpieczne substancje, konieczne jest przeprowadzanie obu inspekcji, aby zapewnić kompleksową ocenę. Ignorowanie tej zasady może prowadzić do poważnych konsekwencji, w tym do wycieków substancji chemicznych, które stają się zagrożeniem zarówno dla zdrowia ludzi, jak i dla środowiska. W związku z tym, podejście ograniczające się do jednego rodzaju inspekcji jest nie tylko nieefektywne, ale także potencjalnie niebezpieczne.
Pytanie 31
Jaką czynność należy wykonać przed rozpoczęciem przeglądu oraz konserwacji bełkotki?
A. Odłączyć przepływ powietrza
B. Obniżyć temperaturę cieczy w zbiorniku
C. Wydobyć bełkotkę z aparatu
D. Zwiększyć natężenie przepływu powietrza
Przy podejmowaniu decyzji o działaniach związanych z przeglądem bełkotki, wiele osób może pomylić istotę odłączenia przepływu powietrza z innymi, nieprawidłowymi działaniami. Wyjęcie bełkotki z aparatu, mimo że może wydawać się logiczne, nie jest pierwszym krokiem, który powinno się podjąć. To działanie powinno mieć miejsce dopiero po zapewnieniu, że nie ma ryzyka związane z ciśnieniem w systemie. W przeciwnym razie, nieodpowiednie podejście do usuwania urządzenia może prowadzić do niekontrolowanego wydostania się cieczy lub gazów, co stwarza zagrożenie dla operatora oraz otoczenia. Obniżanie temperatury cieczy w zbiorniku, choć może być korzystne w kontekście bezpieczeństwa, nie jest podstawowym krokiem koniecznym przed konserwacją, ani nie rozwiązuje problemu ciśnienia. Zwiększenie natężenia przepływu powietrza jest kompletnie nieodpowiednie, ponieważ wprowadza dodatkowe ryzyko, a także może prowadzić do nadmiernego ciśnienia w systemie, które jest sprzeczne z zasadami bezpieczeństwa. Takie myślenie często opiera się na błędnych założeniach dotyczących funkcjonowania systemów pneumatycznych i ich konserwacji. Właściwe postępowanie wymaga tu znajomości standardów i procedur konserwacyjnych, które podkreślają znaczenie odłączenia źródła zasilania powietrzem jako pierwszego kroku w każdym procesie przeglądu.
Pytanie 32
W trakcie funkcjonowania mieszalnika bębnowego występują nadmierne drgania oraz hałas. Jakie kroki powinna podjąć obsługa, aby zapewnić właściwe działanie maszyny?
A. Zatrzymać mieszalnik i wymienić rolki napędzające
B. Zatrzymać mieszalnik i wymienić silnik
C. Schłodzić rolki napędzające wodą
D. Obniżyć prędkość obrotową oraz obciążenie mieszalnika
Odpowiedzi sugerujące zatrzymanie mieszalnika i wymianę silnika, ochłodzenie rolek napędzających wodą lub zmniejszenie prędkości obrotowej są w rzeczywistości błędne, ponieważ nie adresują bezpośredniej przyczyny drgań i hałasu. Wymiana silnika jako odpowiedź jest szczególnie nieadekwatna, gdyż silnik mógłby działać prawidłowo mimo problemów z rolkami. Wymiana napędu jest skomplikowanym, czasochłonnym procesem, który powinien być stosowany tylko w sytuacjach, gdy silnik rzeczywiście uległ awarii. Ochładzanie rolek za pomocą wody to podejście nieefektywne i potencjalnie niebezpieczne, ponieważ woda może prowadzić do korozji lub uszkodzenia elementów elektrycznych. Zmniejszenie prędkości obrotowej i obciążenia mieszalnika może jedynie chwilowo złagodzić objawy, ale nie rozwiązuje problemu, który tkwi w samych rolkach. Ignorowanie zasadności i specyfiki diagnozowania usterek prowadzi do poważnych konsekwencji, takich jak dalsze uszkodzenia mechaniczne czy nawet wypadki związane z niewłaściwym działaniem urządzenia. Dlatego kluczowe jest zrozumienie, że każda nieprawidłowość w działaniu maszyny wymaga odpowiedniej analizy i precyzyjnego podejścia do ustalania przyczyn.
Pytanie 33
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 34
Jaką temperaturę powinien mieć szczyt kolumny rektyfikacyjnej działającej pod stałym ciśnieniem?
A. podobną do temperatury w wyparce kolumny
B. podobną do temperatury w podgrzewaczu surowca
C. najwyższą w kolumnie i bliską temperaturze wrzenia cieczy wyczerpanej
D. najniższą w kolumnie i zbliżoną do temperatury wrzenia destylatu
Zrozumienie temperatury w kolumnie rektyfikacyjnej wymaga znajomości zasad termodynamiki oraz procesów separacji. Zgłaszane odpowiedzi, które sugerują, że temperatura na szczycie kolumny powinna być zbliżona do temperatury w wyparce, są niepoprawne, ponieważ temperatura w wyparce jest zazwyczaj wyższa, co może prowadzić do nieefektywnego rozdziału komponentów. Kolejna koncepcja, według której temperatura na szczycie miałaby być najwyższa i zbliżona do temperatury wrzenia cieczy wyczerpanej, jest błędna, ponieważ wysoka temperatura sprzyjałaby ucieczce cięższych frakcji zamiast ich kondensacji. Ponadto, zbliżenie do temperatury w podgrzewaczu surowca nie ma sensu, gdyż to nie odzwierciedla dynamicznych warunków panujących w kolumnie, gdzie temperatura na szczycie powinna być kontrolowana jako część integralnej strategii zarządzania procesem. Praktyczne błędy myślowe mogą wynikać z mylenia temperatury pary z temperaturą cieczy, co prowadzi do niewłaściwych założeń dotyczących efektywności separacji. W kontekście standardów, efektywna rektyfikacja opiera się na precyzyjnych regulacjach temperatury oraz na dobrym zrozumieniu relacji między temperaturą a ciśnieniem, co pozwala na optymalizację procesów przemysłowych oraz minimalizację strat materiałowych.
Pytanie 35
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 36
Jak należy się zachować, jeśli podczas realizacji procesu krystalizacji w krystalizatorze próżniowym nastąpiła awaria pompy próżniowej?
A. Zwiększyć temperaturę prowadzenia procesu dla następnych porcji roztworu
B. Przerwać pracę urządzenia, zgłosić awarię brygadziście i po jej usunięciu włączyć urządzenie
C. Doprowadzić proces do końca, powiadomić brygadzistę o awarii oraz przystąpić do wymiany pompy
D. W czasie pracy krystalizatora podłączyć sprężarkę do układu cyrkulacyjnego
Przerwanie pracy urządzenia w przypadku awarii pompy próżniowej jest kluczowym działaniem, aby uniknąć potencjalnych uszkodzeń sprzętu oraz zapewnić bezpieczeństwo procesu. W krystalizatorze próżniowym, pompa próżniowa odgrywa fundamentalną rolę w utrzymaniu odpowiedniego ciśnienia, które jest niezbędne do prawidłowego przebiegu krystalizacji. Jeśli pompa przestaje działać, ciśnienie w krystalizatorze może wzrosnąć, co prowadzi do niekontrolowanego przyrostu temperatury oraz obniżenia jakości kryształów. W takich sytuacjach, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, należy niezwłocznie zgłosić awarię brygadziście. Istotne jest, aby uniknąć dalszego prowadzenia procesu w uszkodzonym urządzeniu, ponieważ może to doprowadzić do nieodwracalnych uszkodzeń i strat materiałowych. Po usunięciu usterki przez wykwalifikowany personel, urządzenie powinno być uruchomione zgodnie z ustalonymi procedurami, co zapewnia bezpieczeństwo oraz efektywność procesu krystalizacji.
Pytanie 37
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 38
Reaktory, w których przebiega proces nitrowania, są wyposażone w automatyczną blokadę dostępu do mieszaniny nitrującej. Co należy zrobić po aktywacji tej blokady?
A. Ręcznie aktywować dozowanie mieszaniny nitrującej
B. Stopniowo zwiększać temperaturę w reaktorze
C. Opróżnić zawartość reaktora do zbiornika bezpieczeństwa
D. Jak najszybciej obniżyć temperaturę w reaktorze
Podejście, żeby zrzucić zawartość reaktora do zbiornika awaryjnego, może wydawać się sensowne, ale w praktyce to sporo zagrożeń. Gdyby spuścić materiał z reaktora w kryzysie, można by niechcący uwolnić szkodliwe substancje, co zanieczyściłoby wszystko wokół i mogłoby zaszkodzić pracownikom. Dodatkowo, nagłe opróżnienie reaktora może spowodować szok ciśnieniowy, co narobiłoby większych problemów ze sprzętem. A dodawanie ciepła do reaktora? To też nie jest dobry pomysł, bo zwiększa ryzyko. W nitrowaniu trzeba kontrolować temperaturę, żeby uniknąć sytuacji prowadzących do wybuchu. Ręczne uruchamianie dozowania, kiedy automat nie puszcza, to bardzo ryzykowny ruch, który może wprowadzić do reaktora więcej substancji, niż potrzeba. Te wszystkie błędy pokazują, że w sytuacjach awaryjnych ważne jest, żeby zachować spokój i trzymać się procedur schładzających, a nie robić coś, co może tylko pogorszyć sprawę.
Pytanie 39
W jaki sposób powinny być przechowywane butle ze sprężonym siarkowodorem?
A. Na świeżym powietrzu pod zadaszeniem
B. W wydzielonej strefie na hali produkcyjnej
C. Na najwyższym piętrze budynku
D. W ogrzewanym pomieszczeniu razem z innymi gazami technicznymi
Magazynowanie butli ze sprężonym siarkowodorem na wolnym powietrzu pod zadaszeniem to najlepsza praktyka zapewniająca bezpieczeństwo. Siarkowodór jest gazem toksycznym i łatwopalnym, dlatego wymaga odpowiednich warunków składowania. Zadaszenie chroni butle przed działaniem niekorzystnych warunków atmosferycznych, takich jak deszcz czy śnieg, które mogłyby wpłynąć na integralność butli. Dodatkowo, umiejscowienie w otwartej przestrzeni minimalizuje ryzyko gromadzenia się gazu w zamkniętym pomieszczeniu, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Ważne jest również, aby strefa składowania była odpowiednio oznakowana i oddzielona od innych obiektów, co jest zgodne z normami takimi jak PN-EN 14175. Przykładem może być budowanie zadaszonego pomieszczenia, które posiada odpowiednie wentylacje oraz dostęp do systemu detekcji gazów, co dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo operacji związanych z tym niebezpiecznym gazem.
Pytanie 40
Na podstawie fragmentu instrukcji obsługi wagi elektronicznej wskaż, które z podanych miejsc spełnia jej wymagania. Wyciąg z instrukcji obsługi wagi elektronicznej Miejsce, w którym znajduje się waga, powinno być starannie dobrane, aby zredukować wpływ czynników mogących zakłócać jej działanie. Powinno zapewniać odpowiednią temperaturę oraz wystarczającą przestrzeń do obsługi urządzenia. Waga musi być usytuowana na stabilnym stole, wykonanym z materiału, który nie wpływa magnetycznie na wagę. Niezbędne jest uniknięcie gwałtownych ruchów powietrza, wibracji, zanieczyszczenia powietrza, nagłych skoków temperatury lub wilgotności powietrza powyżej 90%. Waga musi być oddalona od źródeł ciepła oraz urządzeń emitujących intensywne promieniowanie elektromagnetyczne lub pole magnetyczne.
A. Przenośny stolik umieszczony w suchym pomieszczeniu
B. Przenośny stolik znajdujący się w wentylatorowni
C. Stół laboratoryjny w suchym pomieszczeniu
D. Stół laboratoryjny obok działającego kosza grzewczego
Stawianie wagi elektronicznej w miejscach takich jak stół obok działającego kosza grzejnego lub na przenośnym stoliku w wentylatorowni to kiepski pomysł dla precyzyjnych pomiarów. Waga wymaga stabilnych warunków, a kosz grzejny może powodować zmiany temperatury, które wpływają na wyniki. Jak temperatura się zmienia, to materiały mogą się rozszerzać, nawet sama waga, i to może dać błędne wyniki. Wentylatorownia to też miejsce, gdzie jest dużo ruchu powietrza, co wprowadza turbulencje i może zaburzać stabilność wagi. Przenośne stoliki często nie są stabilne, więc mogą wprowadzać wibracje, co jest absolutnie nie do przyjęcia według instrukcji. Ważne, aby wiedzieć, że wszystko w otoczeniu wagi wpływa na jej działanie, dlatego warto trzymać się wskazówek z instrukcji obsługi, żeby wyniki były wiarygodne w każdym zastosowaniu, od laboratorium po przemysł.