Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechatronik
Kwalifikacja: ELM.06 - Eksploatacja i programowanie urządzeń i systemów mechatronicznych
Data rozpoczęcia: 13 czerwca 2025 09:21
Data zakończenia: 13 czerwca 2025 10:18

Egzamin niezdany

Wynik: 3/40 punktów (7,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Udostępnij swój wynik

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Które z wymienionych w tabeli czynności wchodzą w zakres oględzin napędu mechatronicznego, w którym elementem wykonawczym (napędowym) jest silnik komutatorowy?

Lp.	Czynność
1.	Sprawdzanie skuteczności chłodzenia elementów energoelektronicznych
2.	Sprawdzanie stanu pierścieni ślizgowych i komutatorów
3.	Pomiar temperatury obudowy i łożysk
4.	Sprawdzanie stanu szczotek i szczotkotrzymaczy
5.	Sprawdzanie jakości połączeń elementów urządzenia

A. 2, 3, 5

B. 1, 2, 4

C. 2, 4, 5

D. 1, 2, 3

Wybór czynności, które nie obejmują stanów pierścieni ślizgowych, komutatorów, szczotek oraz jakości połączeń, może prowadzić do niewłaściwej oceny stanu silnika komutatorowego. Sprawdzanie skuteczności chłodzenia elementów elektroniki (1) oraz pomiar temperatury obudowy i łożysk (3) są istotne dla ogólnej diagnostyki urządzenia, lecz nie są specyficzne dla silników komutatorowych. Problemy z chłodzeniem mogą występować w różnych rodzajach napędów, ale nie dotyczą bezpośrednio mechanizmu działania silnika komutatorowego, co sprawia, że te czynności, mimo że ważne, nie powinny być priorytetem w kontekście jego oględzin. Typowym błędem w myśleniu jest zakładanie, że ogólne czynności diagnostyczne są wystarczające dla specyficznych układów. Przykładowo, niewłaściwe zrozumienie roli szczotek i komutatorów może prowadzić do poważnych problemów operacyjnych, takich jak niestabilność pracy silnika czy jego przegrzewanie. Skupienie się wyłącznie na temperaturze lub chłodzeniu ignoruje kluczowe elementy, które mogą bezpośrednio wpływać na funkcjonowanie silnika. W rezultacie, takie podejście może prowadzić do nieefektywnej diagnostyki i w konsekwencji do awarii systemu lub zwiększonego zużycia komponentów.

Pytanie 2

Aby dokładnie ustalić kątową pozycję, przemieszczenie oraz zliczyć obroty silnika w systemie mechatronicznym, używa się

A. enkoder

B. akcelerometr

C. licznik

D. czujnik ultradźwiękowy

Wybór liczników, czujników ultradźwiękowych lub akcelerometrów zamiast enkodera może wynikać z niepełnego zrozumienia funkcji i zastosowań tych urządzeń. Liczniki, choć mogą zliczać pewne zdarzenia, nie są zaprojektowane do precyzyjnego pomiaru pozycji kątowej czy obrotów silnika. Zazwyczaj stosowane są do zliczania impulsów w prostszych systemach, gdzie nie jest wymagana wysoka dokładność lub gdzie pomiar odbywa się w sposób bardziej ogólny. Z kolei czujniki ultradźwiękowe są używane do pomiaru odległości, a nie do precyzyjnego określania pozycji kątowej. Ich funkcjonalność ogranicza się do wykrywania przeszkód lub mierzenia odległości do obiektów w przestrzeni, co nie ma zastosowania w kontekście zliczania obrotów silnika. Akcelerometry, mimo że mogą dostarczać informacji o przyspieszeniu, nie dostarczają dokładnych danych o pozycji kątowej, co czyni je nieodpowiednimi do zastosowań wymagających precyzyjnego sterowania. Często mylone są pojęcia związane z różnymi typami pomiarów, co prowadzi do błędnych wniosków na temat odpowiednich urządzeń do konkretnych zadań. W zastosowaniach mechatronicznych kluczowe jest rozróżnienie funkcjonalności tych różnych czujników, aby wybrać odpowiednie rozwiązania, które są zgodne ze standardami przemysłowymi i dobrymi praktykami inżynieryjnymi.

Pytanie 3

Który z poniższych kwalifikatorów działań w metodzie SFC odnosi się do uzależnień czasowych?

A. L

B. R

C. S

D. N

Wybór odpowiedzi, które nie odnoszą się do uzależnień czasowych, może wynikać z nieporozumienia dotyczącego terminologii używanej w metodzie SFC. Kwalifikator 'R' jest używany do oznaczania warunków, które mogą włączyć lub wyłączyć dany krok, ale nie wskazuje na opóźnienia czasowe, co jest kluczowe w kontekście zadań wymagających precyzyjnej synchronizacji. Z kolei kwalifikator 'N' reprezentuje przejście między stanami bez opóźnienia, co również nie ma zastosowania w sytuacjach wymagających czasowego uzależnienia działań. Kwalifikator 'S' wskazuje na stan, który nie jest związany z czasem wykonania, a więc również nie spełnia wymagań dotyczących opóźnień. Zrozumienie tego, że uzależnienia czasowe są kluczowym elementem w programowaniu SFC, jest fundamentalne dla efektywnego projektowania systemów automatyki. Użycie niewłaściwych kwalifikatorów może prowadzić do błędnego działania systemu, co ma wpływ na bezpieczeństwo i wydajność. W kontekście standardów branżowych, takie podejście może być niezgodne z normami IEC 61131, które definiują wymagania na programy sterujące i ich elementy, w tym zarządzanie czasem i sekwencjami operacyjnymi.

Pytanie 4

Kierunek obrotu wirnika silnika indukcyjnego trójfazowego można zmienić poprzez

A. zmianę częstotliwości napięcia zasilającego

B. zmianę liczby par biegunów magnetycznych

C. zmianę kolejności faz w sieci zasilającej silnik

D. szeregowe podłączenie dodatkowego rezystora do jednego z uzwojeń

Odpowiedzi, które sugerują, że zmianę kierunku obrotów wirnika silnika indukcyjnego trójfazowego można osiągnąć poprzez inne metody, są nieprawidłowe z technicznego punktu widzenia. Zmiana częstotliwości napięcia zasilającego wpływa na prędkość obrotową silnika, lecz nie zmienia kierunku obrotów wirnika. Zmiana liczby par biegunów magnetycznych również wpływa na prędkość, ale nie na kierunek. Takie podejście może prowadzić do błędnych wniosków, gdyż zmiany w częstotliwości i liczbie biegunów są związane z regulacją prędkości i efektywnością energetyczną, co jest zupełnie inną kwestią. Co więcej, szeregowe włączenie dodatkowego rezystora do jednego z uzwojeń nie ma wpływu na zmianę kierunku obrotów, a może wręcz prowadzić do spadku wydajności silnika. W praktyce, takie rozwiązania mogą prowadzić do nieprawidłowego działania silnika oraz jego przedwczesnego uszkodzenia. Kluczowe jest zrozumienie, że kierunek obrotów w trójfazowym silniku indukcyjnym jest bezpośrednio związany z sekwencją faz, co jest fundamentalną zasadą w elektrotechnice. Przykłady z praktyki potwierdzają, że nieprzestrzeganie tej zasady może prowadzić do poważnych problemów w systemach automatyki przemysłowej.

Pytanie 5

Ile poziomów kwantyzacji oraz jaka jest rozdzielczość napięciowa przetwornika A/C w urządzeniu mechatronicznym o zakresie pomiarowym 0÷10 V i rozdzielczości 10 bitów?

A. 256 poziomów kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 39,06 mV

B. 512 poziomów kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 19,53 mV

C. 1024 poziomy kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 9,76 mV

D. 2048 poziomów kwantyzacji i rozdzielczość napięciowa 4,88 mV

Przetwornik A/C o rozdzielczości 10 bitów jest w stanie wygenerować maksymalnie 1024 poziomy kwantyzacji. W przypadku skali pomiarowej 0÷10 V, napięcie to musi być podzielone na 1024 poziomy. Aby obliczyć rozdzielczość napięciową, można skorzystać ze wzoru: Rozdzielczość = Zakres napięcia / Liczba poziomów kwantyzacji. W tym przypadku: 10 V / 1024 = 0,00976 V, co odpowiada 9,76 mV. Takie parametry są kluczowe w aplikacjach mechatronicznych, gdzie precyzyjne pomiary napięcia są niezbędne, na przykład w systemach automatyki czy robotyce. Dzięki odpowiedniej rozdzielczości można dokładniej monitorować i regulować procesy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi w zakresie projektowania systemów pomiarowych i kontrolnych. Wzrost liczby poziomów kwantyzacji pozwala na uzyskanie dokładniejszych i bardziej stabilnych pomiarów, co jest istotne dla efektywności działania nowoczesnych urządzeń mechatronicznych.

Pytanie 6

W jakim celu przeprowadza się diagnostykę systemów mechatronicznych?

A. Optymalizacja kosztów produkcji

B. Zmniejszenie wymiarów urządzeń

C. Zwiększenie złożoności systemu

D. Identyfikacja i usuwanie usterek

Diagnostyka systemów mechatronicznych jest kluczowym elementem ich eksploatacji. Głównym celem przeprowadzania diagnostyki jest identyfikacja i usuwanie usterek. W kontekście urządzeń mechatronicznych, które składają się z elementów mechanicznych, elektronicznych oraz informatycznych, szybka i precyzyjna identyfikacja awarii jest nieoceniona. Dzięki niej możemy nie tylko wykryć istniejące problemy, ale także zapobiec przyszłym awariom poprzez monitorowanie stanu systemu. Nowoczesne systemy diagnostyczne często korzystają z zaawansowanych technik, takich jak analiza drgań czy termografia, które pozwalają na nieinwazyjne wykrywanie problemów. Praktyczne zastosowanie tej wiedzy można dostrzec w przemyśle motoryzacyjnym, gdzie diagnostyka pozwala na bieżąco monitorować stan pojazdu i zapobiegać awariom na drodze. Warto również wspomnieć o standardach branżowych, takich jak ISO 13379, które opisują metody diagnostyki systemów mechanicznych. Prawidłowo przeprowadzona diagnostyka zwiększa niezawodność i bezpieczeństwo systemów, co jest kluczowe w wielu aplikacjach przemysłowych.

Pytanie 7

Jakim oznaczeniem literowym nazywa się zmienne wewnętrzne kontrolera, które są używane w programie jako styki i cewki?

A. T

B. C

C. Q

D. M

Odpowiedź "M" jest poprawna, ponieważ symbol ten odnosi się do zmiennych wewnętrznych sterownika, które pełnią rolę cewek i styków w programowaniu PLC. Zmienne te są związane z pamięcią sterownika, co znajduje odzwierciedlenie w angielskim słowie "memory". W praktyce zmienne typu M są wykorzystywane do przechowywania stanów logicznych, które mogą być używane w różnych częściach programu, co zapewnia elastyczność i możliwość łatwego zarządzania danymi. Dobrą praktyką jest przydzielanie zmiennych pamięciowych do konkretnych funkcji, co ułatwia późniejsze debugowanie oraz utrzymanie programu. W kontekście standardów, w wielu systemach automatyki przemysłowej, takich jak Siemens TIA Portal czy Allen-Bradley, zmienne pamięciowe są kluczowym elementem programowania, ponieważ umożliwiają manipulację danymi oraz interakcję z fizycznymi urządzeniami. Warto także zaznaczyć, że zrozumienie i umiejętność wykorzystania zmiennych M ma istotne znaczenie w kontekście pisania efektywnych i bezpiecznych programów automatyki.

Pytanie 8

Które z poniższych stwierdzeń na temat przeprowadzania inspekcji urządzeń elektrycznych jest fałszywe?

A. W trakcie inspekcji dopuszczalne jest, aby urządzenia elektryczne pozostały pod napięciem

B. Celem inspekcji jest identyfikacja nieprawidłowości w działaniu urządzenia

C. Podczas inspekcji dozwolone jest zbliżanie się do nieosłoniętych wirujących elementów urządzenia

D. Inspekcje są dokonywane z wykorzystaniem zmysłów wzroku, słuchu i węchu

Nieprawidłowe podejście do przeprowadzania oględzin urządzeń elektrycznych może wynikać z braku zrozumienia zasad bezpieczeństwa oraz nieodpowiedniego stosowania norm branżowych. Stwierdzenie, że oględziny mają na celu wykrycie nieprawidłowości w funkcjonowaniu urządzenia, jest prawdziwe, jednak w kontekście bezpieczeństwa nie wystarczy jedynie wykrywać problemy – kluczowe jest także przestrzeganie zasad bezpieczeństwa. Przeprowadzając oględziny, należy pamiętać, że zbliżanie się do nieosłoniętych wirujących części stanowi istotne zagrożenie. Ruchome elementy maszyn mogą powodować poważne urazy, a każdy inspektor powinien znać niebezpieczeństwa związane z ich obecnością. Ponadto, pozostawienie urządzeń pod napięciem w trakcie przeglądów jest działaniem niedopuszczalnym, które może prowadzić do porażenia prądem elektrycznym. Oględziny powinny być prowadzone z zachowaniem pełnej ostrożności, a wszystkie urządzenia powinny być wyłączone i odpowiednio zabezpieczone przed przypadkowym włączeniem. Zastosowanie zasad BHP, takich jak stosowanie odpowiednich środków ochrony osobistej, jest niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa zarówno osobom przeprowadzającym kontrole, jak i tym, które mogą być narażone na niebezpieczeństwo w wyniku niewłaściwego postępowania. Ignorowanie tych zasad prowadzi do niebezpiecznych sytuacji oraz ryzykownych zachowań, co jest nie do zaakceptowania w profesjonalnym środowisku pracy.

Pytanie 9

Zidentyfikuj sieć przemysłową z topologią w kształcie pierścienia.

A. InterBus-S

B. Profibus DP

C. LonWorks

D. Modbus

Modbus, Profibus DP oraz LonWorks to również popularne protokoły komunikacyjne w automatyce, jednak nie wykorzystują one topologii pierścieniowej, co stanowi podstawową różnicę w porównaniu do InterBus-S. Modbus jest protokołem stosującym topologię magistralową, co oznacza, że wszystkie urządzenia komunikują się z centralnym kontrolerem poprzez wspólną linię. Taki układ może prowadzić do opóźnień w komunikacji, szczególnie w przypadku dużych systemów, gdzie wiele urządzeń przesyła dane jednocześnie. Profibus DP, z kolei, to protokół, który również opiera się na topologii magistralowej, ale dodatkowo wprowadza różne typy komunikacji, w tym tryb cykliczny i acykliczny, co może skomplikować projektowanie sieci. LonWorks z kolei jest przeznaczony głównie do systemów zarządzania budynkami i działa w oparciu o topologię gwiazdową, co nie sprzyja elastyczności w aplikacjach przemysłowych. Wybór niewłaściwej topologii może prowadzić do niedoskonałości w transmisji danych oraz utrudnień w rozbudowie systemów. Zrozumienie różnic w topologiach sieci przemysłowych jest kluczowe dla efektywnego projektowania i wdrażania systemów automatyki, dlatego istotne jest, aby dokładnie analizować wymagania aplikacji przed podjęciem decyzji o wyborze odpowiedniego protokołu.

Pytanie 10

Który z parametrów wskazuje na efektywność sprężarki pneumatycznej?

A. Strumień objętości [m3/min]

B. Ciśnienie [bar]

C. Sprawność [%]

D. Prędkość obrotowa wału [obr./min]

Wybór innych parametrów jako wskaźnika wydajności sprężarki pneumatycznej nie oddaje rzeczywistej charakterystyki jej działania. Prędkość obrotowa wału [obr./min] może wydawać się istotnym czynnikiem, jednak nie dostarcza informacji o rzeczywistej ilości powietrza, którą sprężarka jest w stanie dostarczyć. W rzeczywistości, różne modele sprężarek mogą mieć różne wartości prędkości obrotowej, ale to, co naprawdę się liczy, to ich zdolność do przetwarzania powietrza w jednostce czasu. Podobnie, ciśnienie [bar] jest ważnym parametrem, ale odnosi się głównie do siły, z jaką powietrze jest wytwarzane, a nie do jego objętości. Wysokie ciśnienie niekoniecznie oznacza wysoką wydajność, jeżeli sprężarka nie jest w stanie efektywnie przetwarzać większych ilości powietrza. Sprawność [%] też nie jest bezpośrednim wskaźnikiem wydajności, ponieważ odnosi się do efektywności energetycznej urządzenia, a nie do jego zdolności do generowania strumienia objętości. W praktyce, wiele osób może mylnie zakładać, że te parametry są równoważne, co prowadzi do nieprawidłowych wniosków przy doborze sprężarki do konkretnego zastosowania. Właściwe zrozumienie, że strumień objętości jest kluczowym parametrem w kontekście wydajności sprężarek pneumatycznych, jest niezmiernie istotne dla efektywności procesów przemysłowych i optymalizacji kosztów operacyjnych.

Pytanie 11

Który zawór powinien być uwzględniony w systemie sterowania pneumatycznego, aby przyspieszyć prędkość wsuwu tłoczyska siłownika?

A. Obiegu przełączającego

B. Szybkiego spustu

C. Z podwójnym sygnałem

D. Zwrotnego, sterowanego

Wybierając niewłaściwy zawór w układzie pneumatycznym, na przykład zawór podwójnego sygnału czy przełącznik obiegu, można naprawdę zaszkodzić wydajności systemu. Zawór podwójnego sygnału może wydawać się przydatny w niektórych sytuacjach, ale nie nadaje się do szybkiej regulacji ciśnienia w siłowniku, co jest kluczowe dla prędkości wsuwania tłoczyska. Funkcjonuje bardziej jako kontroler dwóch obiegów, więc w przypadku potrzeby szybkości działania to raczej nie przynosi efektów. Z kolei przełącznik obiegu, który powinien kierować powietrze tam, gdzie potrzeba, także nie wspomaga szybkiego wsuwania, a wręcz może opóźniać działania i komplikuje system. Czasem wydaje się, że skomplikowane rozwiązania są lepsze, ale w rzeczywistości proste i dobrze dobrane, takie jak zawór szybkiego spustu, są kluczem do efektywności w pneumatyce. Zawór zwrotny, nawet jeśli jest sterowany, też nie spełnia wymagań dotyczących szybkości, bo jego zadanie to kontrola kierunku przepływu, a nie prędkość siłowników. Dlatego ważne jest, aby przy wyborze komponentów do pneumatyk kierować się ich funkcjonalnością oraz specyfiką zastosowania.

Pytanie 12

Ile par połączonych ze sobą przewodów (ramek) tworzy najprostszy wirnik w trójfazowym silniku indukcyjnym?

A. Z trzech par

B. Z jednej pary

C. Z sześciu par

D. Z dziewięciu par

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Najprostszy wirnik silnika indukcyjnego trójfazowego składa się z jednej pary przewodów połączonych w ramki. Ta konstrukcja jest znana jako wirnik typu klatkowego, który jest powszechnie stosowany w silnikach asynchronicznych. W jednej parze przewodów mamy dwa przewody, które są odpowiedzialne za wytwarzanie pola magnetycznego w wirniku. Zastosowanie jednej pary przewodów pozwala na efektywne generowanie momentu obrotowego przy minimalnych stratach energetycznych. W praktyce, wirnik tego typu jest bardzo wydajny i mało awaryjny, co czyni go idealnym rozwiązaniem dla wielu zastosowań przemysłowych, takich jak pompy, wentylatory czy sprężarki. Projektując silniki elektryczne, inżynierowie bazują na normach takich jak IEC 60034, które definiują wymagania dotyczące wirników oraz ogólnie silników elektrycznych. Warto zaznaczyć, że w przypadku silników wielofazowych, liczba par przewodów w wirniku wpływa na charakterystyki pracy silnika, takie jak moc, moment obrotowy i wydajność, dlatego ich odpowiedni dobór jest kluczowy w projektowaniu.

Pytanie 13

Tłoczysko siłownika pneumatycznego porusza się poziomo ruchem prostoliniowym, lecz z wolniejszą prędkością niż zazwyczaj. Co może być najprawdopodobniejszą przyczyną opóźnienia ruchu siłownika?

A. Nieszczelność, zużycie uszczelek lub pierścieni tłoka

B. Wyboczone lub uszkodzone tłoczysko

C. Zepsute mocowanie siłownika

D. Uszkodzone zewnętrzne amortyzatory siłownika

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Nieszczelność, zużycie uszczelek lub pierścieni tłoka są głównymi przyczynami spowolnienia ruchu siłownika pneumatycznego. W momencie, gdy uszczelki lub pierścienie są uszkodzone, dochodzi do wycieku powietrza, co prowadzi do utraty ciśnienia w układzie. To z kolei powoduje, że siłownik nie może osiągnąć pełnej prędkości, co jest kluczowe w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak automatyzacja procesów lub linie montażowe. W praktyce, regularne kontrole stanu uszczelek i pierścieni są niezmiernie ważne, aby zapewnić optymalną wydajność systemu pneumatycznego. W przypadku wykrycia nieszczelności, należy natychmiast zidentyfikować źródło problemu i wymienić uszkodzone elementy, co minimalizuje ryzyko awarii całego systemu. Dobre praktyki w tej dziedzinie obejmują także stosowanie wysokiej jakości materiałów uszczelniających oraz przestrzeganie instrukcji producenta dotyczących montażu i konserwacji siłowników pneumatycznych.

Pytanie 14

Który z wymienionych zaworów działa zgodnie z zamieszczoną tabelą prawdy?

X	Y	A
0	0	0
1	0	0
0	1	0
1	1	1

A. Dławiąco-zwrotny.

B. Szybkiego spustu.

C. Przełączenia obiegu.

D. Podwójnego sygnału.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zawór podwójnego sygnału, zgodnie z przedstawioną tabelą prawdy, funkcjonuje na zasadzie logicznej AND, co oznacza, że jego aktywacja wymaga jednoczesnego wystąpienia dwóch sygnałów wejściowych. Taki mechanizm jest istotny w wielu zastosowaniach przemysłowych, gdzie bezpieczeństwo i precyzyjna kontrola są kluczowe. Przykładem może być system automatyki, w którym zawór podwójnego sygnału zapewnia, że tylko w momencie, gdy oba warunki bezpieczeństwa są spełnione, dochodzi do uruchomienia urządzenia. W praktyce, zawory te są często stosowane w układach hydraulicznych i pneumatycznych, gdzie wymagane są dwa sygnały do aktywacji, co minimalizuje ryzyko przypadkowego działania. Dodatkowo, w kontekście standardów branżowych, stosowanie zaworów podwójnego sygnału jest zalecane przez normy dotyczące bezpieczeństwa maszyn, co podkreśla ich znaczenie w zapewnieniu niezawodności i efektywności systemów automatyzacji.

Pytanie 15

Szczelność systemu pneumatycznego weryfikuje się poprzez pomiar

A. ilości powietrza potrzebnego do utrzymania stałego poziomu ciśnienia

B. spadku ciśnienia w systemie w ustalonym czasie

C. zmiany maksymalnej prędkości siłownika

D. zmiany maksymalnej siły wytwarzanej przez siłownik

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Szczelność układu pneumatycznego sprawdza się poprzez pomiar spadku ciśnienia w określonym czasie, co jest kluczowym aspektem diagnostyki i konserwacji systemów pneumatycznych. W przypadku, gdy układ jest szczelny, ciśnienie powinno pozostawać na stałym poziomie. Jeżeli jednak ciśnienie zaczyna spadać, oznacza to, że gdzieś w układzie występuje wyciek lub nieszczelność. W praktyce, technicy często wykorzystują manometry oraz różne czujniki ciśnienia do monitorowania tego parametru. Standardy branżowe, takie jak ISO 8573, podkreślają znaczenie dokładnego pomiaru ciśnienia i jego stabilności w zachowaniu właściwych warunków pracy układów pneumatycznych. Dodatkowo, regularne testowanie szczelności jest zalecane w celu minimalizacji strat energii oraz zwiększenia efektywności operacyjnej systemów, co przekłada się na redukcję kosztów eksploatacji. Warto również pamiętać, że nieszczelności mogą prowadzić do uszkodzenia komponentów systemu, co podkreśla znaczenie precyzyjnego i regularnego monitorowania ciśnienia.

Pytanie 16

Jakiego typu wyjście powinien mieć sterownik PLC, aby w systemie sterowania wykorzystującym ten sterownik możliwa była modulacja szerokości impulsu – PWM?

A. Binarne przekaźnikowe

B. Binarne tranzystorowe

C. Analogowe prądowe

D. Analogowe napięciowe

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sterownik PLC z wyjściami binarnymi tranzystorowymi jest kluczowym elementem w systemach automatyki, szczególnie w zastosowaniach wymagających modulacji szerokości impulsu (PWM). Wyjścia te umożliwiają bardzo precyzyjne sterowanie czasem trwania impulsu, co jest niezbędne do regulacji mocy dostarczanej do urządzeń, takich jak silniki czy podgrzewacze. Przykładem zastosowania PWM w praktyce jest kontrola prędkości obrotowej silnika, gdzie zmiana czasu włączenia i wyłączenia impulsu pozwala na osiągnięcie płynnej regulacji prędkości. Dodatkowo, wyjścia tranzystorowe charakteryzują się szybkim czasem przełączania oraz minimalnymi stratami mocy, co czyni je idealnymi do zastosowań w systemach, gdzie efektywność energetyczna ma kluczowe znaczenie. W branżowych standardach, takich jak IEC 61131-3, podkreśla się znaczenie wyjść binarnych tranzystorowych w kontekście nowoczesnych aplikacji automatyki, co czyni je praktycznym wyborem dla inżynierów projektujących nowoczesne układy sterowania.

Pytanie 17

W systemie regulacji dwupołożeniowej

A. wartość regulowana w stanie ustalonym oscyluje wokół wartości zadanej

B. zadowalające wyniki regulacji można osiągnąć jedynie dla obiektów o niewielkiej inercji

C. można osiągnąć zerowy błąd pomiarowy

D. nie uzyskuje się zerowej średniej wartości błędu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
W regulacji dwupołożeniowej wartość regulowana oscyluje wokół wartości zadanej w stanie ustalonym, co jest fundamentalnym zjawiskiem w tego typu systemach. Przykładem zastosowania takiej regulacji jest termostat w systemach grzewczych, gdzie urządzenie włącza się i wyłącza, aby utrzymać określoną temperaturę. Oscylacje te wynikają z faktu, że system włącza się, gdy temperatura spada poniżej ustawionej wartości, a następnie wyłącza, gdy osiągnie wartość zadaną. Ta cecha regulacji dwupołożeniowej jest szczególnie istotna w kontekście systemów, gdzie precyzyjne dostosowanie wartości regulowanej jest kluczowe, jednak należy pamiętać, że zbyt intensywna oscylacja może prowadzić do niepożądanych efektów, takich jak nadmierne zużycie energii. W praktyce, aby zminimalizować te oscylacje, inżynierowie mogą implementować dodatkowe algorytmy regulacji, takie jak PID, które mogą poprawić stabilność systemu, jednak w przypadku prostych aplikacji regulacja dwupołożeniowa może być wystarczająca.

Pytanie 18

Określ, na podstawie wytycznych zamieszczonych w tabeli, jakie czynności konserwacyjne sprężarki tłokowej powinny być wykonywane najczęściej.

Czynność		Cykle
Filtr ssący	kontrolowanie	co tydzień
	czyszczenie	co 60 godzin eksploatacji
	wymiana	zależnie od potrzeb (co najmniej raz w roku)
Kontrola stanu oleju		codziennie przed uruchomieniem
Wymiana oleju	pierwsza wymiana	po 40 godzinach eksploatacji
Wymiana oleju	kolejne wymiany	raz w roku
Spust kondensatu		co najmniej raz w tygodniu
Czyszczenie zaworu zwrotnego		co najmniej raz w roku
Pasek klinowy	kontrola naprężenia	co tydzień
Pasek klinowy	wymiana	w przypadku zużycia

A. Kontrola stanu filtra.

B. Spust kondensatu.

C. Wymiana paska klinowego.

D. Kontrola stanu oleju.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kontrola stanu oleju jest kluczowym elementem konserwacji sprężarki tłokowej, który ma istotny wpływ na jej wydajność oraz trwałość. Właściwy poziom oleju oraz jego jakość zapewniają optymalne smarowanie, co przekłada się na zmniejszenie tarcia i zużycia elementów mechanicznych. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, zaleca się dokonywać tej kontroli codziennie przed uruchomieniem sprężarki, co pozwala na wczesne wykrycie ewentualnych problemów, takich jak niskie ciśnienie oleju czy jego zanieczyszczenie. Regularne monitorowanie stanu oleju nie tylko wydłuża żywotność urządzenia, ale także wpływa na efektywność energetyczną sprężarki, co jest szczególnie ważne w kontekście obniżania kosztów eksploatacji. Dobrą praktyką jest również prowadzenie dokumentacji dotyczącej stanu oleju, co ułatwia planowanie dalszych prac konserwacyjnych oraz identyfikację ewentualnych trendów w zużyciu. Warto również pamiętać, że niewłaściwa kontrola oleju może prowadzić do poważnych uszkodzeń silnika, co wiąże się z kosztownymi naprawami oraz przestojami w pracy.

Pytanie 19

Podczas wymiany uszkodzonego kondensatora, można użyć zamiennika o

A. niższej wartości napięcia nominalnego

B. wyższej wartości napięcia nominalnego

C. wyższej wartości pojemności

D. niższej wartości pojemności

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Zastosowanie kondensatora o większej wartości napięcia nominalnego jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności układów elektronicznych. Wyższa wartość napięcia nominalnego oznacza, że kondensator będzie w stanie wytrzymać większe napięcia bez ryzyka uszkodzenia. Przykładem może być kondensator stosowany w zasilaczach impulsowych, gdzie napięcia mogą być znacznie wyższe niż nominalne. W takim przypadku, zastosowanie kondensatora o odpowiednio wysokim napięciu nominalnym zabezpiecza go przed awarią. Dobrą praktyką jest, aby wartość napięcia nominalnego kondensatora była co najmniej 20-30% wyższa od maksymalnego napięcia roboczego w układzie, co znacząco zwiększa niezawodność. Warto również pamiętać, że kondensatory są klasyfikowane zgodnie z normami, takimi jak IEC 60384, które definiują ich parametry i zastosowania. Wybierając zamiennik, warto zwrócić uwagę na te standardy, co pozwala na efektywne i bezpieczne projektowanie obwodów.

Pytanie 20

Wskaż system sieciowy, który korzysta z topologii w kształcie pierścienia?

A. Profibus DPInterBus-S

B. LonWorks

C. InterBus

D. Modbus

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
InterBus jest siecią przemysłową, która rzeczywiście wykorzystuje topologię pierścieniową. Tego rodzaju topologia umożliwia cykliczne przesyłanie danych pomiędzy urządzeniami, co poprawia efektywność komunikacji w systemach automatyki przemysłowej. InterBus działa na zasadzie przesyłania danych w jednym kierunku, co minimalizuje ryzyko kolizji oraz zwiększa szybkość transmisji. Tego typu rozwiązanie jest szczególnie korzystne w aplikacjach wymagających niskich opóźnień i wysokiej niezawodności, takich jak systemy sterowania w procesach produkcyjnych czy w automatyce budynkowej. Warto również zauważyć, że dzięki swojej strukturze InterBus pozwala na łatwą rozbudowę systemu bez potrzeby przerywania istniejącej komunikacji. Użycie topologii pierścieniowej w InterBus jest zgodne z najlepszymi praktykami w obszarze projektowania sieci przemysłowych, co czyni tę sieć odpowiednim wyborem w wielu zastosowaniach przemysłowych.

Pytanie 21

Jakiego typu czujnik powinno się użyć do pomiaru masy?

A. Triangulacyjny

B. Optyczny

C. Tensometryczny

D. Pojemnościowy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Czujnik tensometryczny to naprawdę ważne narzędzie, które używamy do pomiaru masy. Działa to tak, że jak na niego działają różne siły, na przykład ciężar przedmiotu, jego elementy się odkształcają. Te zmiany kształtu są potem przekładane na sygnał elektryczny, który nam pokazuje, ile waży ten przedmiot. Można je spotkać w różnych miejscach, na przykład w wagach przemysłowych, gdzie dokładność pomiarów jest super istotna, żeby kontrolować jakość produktów. W automatyce też są ważne, bo monitorują masę w trakcie produkcji. Warto pamiętać, że czujniki te należy regularnie kalibrować, żeby były pewne i dokładne. Dzięki połączeniu z systemami wag elektronicznych mamy też możliwość śledzenia procesów na bieżąco, co jest mega przydatne w szybkim środowisku produkcyjnym.

Pytanie 22

Jaką czynność należy wykonać jako pierwszą przed rozpoczęciem instalacji oprogramowania dedykowanego do programowania sterowników PLC?

A. Zaktualizować system operacyjny komputera, na którym będzie przeprowadzana instalacja oprogramowania

B. Przenieść z nośnika instalacyjnego wersję instalacyjną oprogramowania na dysk twardy komputera

C. Zweryfikować minimalne wymagania, które powinien spełniać komputer, na którym oprogramowanie będzie instalowane

D. Usunąć starszą wersję oprogramowania, które ma być zainstalowane

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Sprawdzenie minimalnych wymagań systemowych przed instalacją oprogramowania do programowania sterowników PLC jest kluczowym krokiem, który zapewnia, że wszystkie funkcje oprogramowania będą działać poprawnie. Wymagania te obejmują specyfikacje sprzętowe, takie jak procesor, pamięć RAM, przestrzeń dyskowa oraz inne zasoby systemowe. Znajomość tych wymagań pozwala na uniknięcie problemów, które mogą wystąpić w przypadku zainstalowania oprogramowania na komputerze, który nie spełnia podstawowych norm. Na przykład, jeśli oprogramowanie wymaga co najmniej 8 GB RAM, a komputer ma tylko 4 GB, użytkownik może napotkać opóźnienia, awarie czy problemy z wydajnością. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, przed instalacją oprogramowania należy również zaktualizować wszystkie sterowniki oraz zabezpieczyć dane, co może pomóc w płynnej instalacji. Ponadto, w wielu przypadkach dostawcy oprogramowania oferują dokumentację zawierającą szczegółowe wymagania systemowe, co ułatwia wstępne przygotowanie komputera do instalacji.

Pytanie 23

Zmierzyliśmy rezystancję pomiędzy czterema końcówkami 1, 2, 3, 4 uzwojeń transformatora napięcia 230 V/24 V i otrzymaliśmy następujące wartości: R₁₂ = ∞, R₁₃ = 0,05 Ω, R₁₄ = ∞, R₂₃ = ∞, R₂₄ = 0,85 Ω, R₃₄ = ∞. Które końcówki powinny być użyte do podłączenia napięcia 230 V?

A. 2, 4

B. 2, 3

C. 1, 2

D. 1, 3

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Prawidłowa odpowiedź to 1, 2, ponieważ rezystancje pomiędzy końcówkami 2 i 4 oraz 1 i 3 wskazują, że te kombinacje stanowią uzwojenia, które można zasilać napięciem 230 V. Rezystancje R₁₂ i R₁₄ są nieskończone, co sugeruje brak połączenia między tymi końcówkami, jednak R₁₃ wynosi 0,05 Ω, co wskazuje na bezpośrednie połączenie między końcówkami 1 i 3. Ponadto, R₂₄ wynosi 0,85 Ω, co również sugeruje, że między końcówkami 2 i 4 istnieje niskoresystancyjne połączenie. W praktyce, aby efektywnie zasilać transformator, należy podłączyć go do końcówek, które wykazują odpowiednie połączenia niskoresystancyjne, co zminimalizuje straty energii i zapewni odpowiednie działanie transformatora. W tym przypadku, końcówki 1, 3 oraz 2, 4 są odpowiednie do podłączenia napięcia. W standardzie IEC 60076 dotyczącym transformatorów mocy, podłączenia te są kluczowe dla zapewnienia stabilności i bezpieczeństwa operacji elektrycznych.

Pytanie 24

Jaki krok powinien być wykonany po edytowaniu programu, zanim zostanie on zapisany do PLC?

A. Kompensację

B. Komparację

C. Kompilację

D. Kompresję

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kompilacja jest kluczowym procesem w programowaniu aplikacji dla sterowników PLC, ponieważ przekłada kod źródłowy na format binarny, który jest bezpośrednio wykorzystywany przez urządzenie. W trakcie kompilacji, kod jest analizowany pod kątem błędów składniowych oraz logicznych, a następnie przetwarzany na kod maszynowy. Taki proces zapewnia, że program jest zoptymalizowany i zgodny z architekturą konkretnego sterownika. Przykładowo, w przypadku programowania w języku LAD (Ladder Logic), kompilacja pozwala na przekształcenie graficznego przedstawienia logiki w zrozumiały dla PLC kod binarny, co umożliwia prawidłowe wykonanie procesu automatyzacji w zakładzie produkcyjnym. Zgodnie z najlepszymi praktykami, kompilacja powinna być przeprowadzana po każdej modyfikacji kodu, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia błędów w działaniu systemu. Dodatkowo, wiele narzędzi programistycznych oferuje funkcjonalność automatycznej kompilacji, co znacząco ułatwia pracę programisty.

Pytanie 25

Jaką wartość częstotliwości powinno się ustawić w przetwornicy częstotliwości zasilającej silnik indukcyjny klatkowy z jedną parą biegunów, aby jego wał osiągał prędkość zbliżoną do 2400 obr./min?

A. 50 Hz

B. 40 Hz

C. 60 Hz

D. 30 Hz

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 40 Hz jest prawidłowa, ponieważ silnik indukcyjny klatkowy z jedną parą biegunów przy zasilaniu częstotliwością 40 Hz osiąga prędkość obrotową bliską 2400 obr/min. Prędkość obrotowa silnika indukcyjnego można obliczyć, stosując wzór: n = (120 * f) / p, gdzie n to prędkość obrotowa w obrotach na minutę (obr/min), f to częstotliwość zasilania w hercach (Hz), a p to liczba par biegunów. Dla silnika z jedną parą biegunów, p wynosi 1, co po podstawieniu do wzoru daje: n = (120 * 40) / 1 = 4800 obr/min. Jednakże należy uwzględnić poślizg silnika, który w rzeczywistości powoduje, że prędkość obrotowa zbliża się do 2400 obr/min. W praktyce oznacza to, że dla silników o takiej konstrukcji, częstotliwość 40 Hz jest standardowym ustawieniem, aby osiągnąć pożądane parametry robocze. Warto zwrócić uwagę, że w przemyśle często stosuje się falowniki do precyzyjnego dostosowywania częstotliwości zasilania, co pozwala na optymalizację pracy silnika oraz zwiększenie jego efektywności energetycznej.

Pytanie 26

Jakie parametry są najczęściej regulowane w systemach mechatronicznych z wykorzystaniem regulacji PID?

A. Prędkość, temperatura, ciśnienie

B. Wilgotność, napięcie, waga

C. Kolor, natężenie światła, zapach

D. Dźwięk, drgania, przyspieszenie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Regulacja PID, czyli proporcjonalno-całkująco-różniczkująca, jest jednym z najczęściej stosowanych algorytmów sterowania w mechatronice i automatyce. Jest używana do precyzyjnego utrzymania zadanych wartości parametrów procesowych, takich jak prędkość, temperatura czy ciśnienie. Przykładowo, w przemyśle produkcyjnym PID może kontrolować temperaturę pieca poprzez regulację dopływu paliwa lub prędkość taśmociągu poprzez kontrolę silnika napędowego. PID działa na zasadzie minimalizacji różnicy (błędu) pomiędzy wartością zadaną a rzeczywistą, wykorzystując trzy składowe: proporcjonalną, całkującą i różniczkującą, co pozwala na szybkie i stabilne osiągnięcie wartości zadanej. Algorytmy PID są powszechnie stosowane ze względu na swoją prostotę, efektywność i zdolność do adaptacji w różnych warunkach, a także na bazie ich solidnego wsparcia teoretycznego i łatwości implementacji w systemach cyfrowych.

Pytanie 27

Jakim rodzajem linii oznacza się sygnały sterujące wewnętrzne na schematach pneumatycznych?

A. Dwupunktową

B. Kreskową

C. Ciągłą

D. Punktową

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kreskowa linia na schematach pneumatycznych jest kluczowym symbolem, który wskazuje na wewnętrzne sygnały sterujące w urządzeniach pneumatycznych. Te sygnały są odpowiedzialne za komunikację pomiędzy różnymi komponentami systemu, co pozwala na sprawne i efektywne zarządzanie procesami pneumatycznymi. Zgodnie z normami branżowymi, takimi jak ISO 1219, które definiują symbole i oznaczenia w technice pneumatycznej, kreskowa linia jest uniwersalnie uznawana za standardowy sposób reprezentacji sygnałów sterujących, co ułatwia zrozumienie schematów przez inżynierów i techników. W praktyce oznaczenia te pozwalają na szybsze diagnozowanie ewentualnych problemów w systemie, a także na łatwiejsze wprowadzanie modyfikacji w projektach. Warto również zauważyć, że umiejętność prawidłowego odczytywania schematów z zastosowaniem odpowiednich oznaczeń jest niezbędna w pracy związanej z automatyką i pneumatyka, co czyni tę wiedzę nie tylko teoretyczną, ale i praktyczną.

Pytanie 28

Która z podanych sieci w systemach mechatronicznych funkcjonuje jako sieć bezprzewodowa?

A. Ethernet/IP

B. Profinet

C. ZigBee

D. ModbusTCP

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
ZigBee jest siecią bezprzewodową, która działa w oparciu o standard IEEE 802.15.4. Jest to protokół zaprojektowany z myślą o komunikacji w małych, niskonapięciowych urządzeniach, co czyni go idealnym rozwiązaniem dla aplikacji IoT (Internet of Things) oraz systemów automatyki domowej. ZigBee charakteryzuje się niskim poborem mocy, co pozwala na długotrwałe działanie zasilanych bateryjnie urządzeń. Przykłady zastosowań ZigBee obejmują inteligentne oświetlenie, systemy monitorowania środowiska oraz urządzenia wearable. W kontekście mechatroniki, ZigBee może być wykorzystywane do komunikacji między różnymi komponentami systemów automatyki w sposób, który minimalizuje potrzebę okablowania. Warto również zaznaczyć, że ZigBee obsługuje topologie sieci typu mesh, co zwiększa zasięg i niezawodność komunikacji, a także umożliwia łatwe dodawanie nowych urządzeń do istniejącej sieci.

Pytanie 29

Zespół odpowiedzialny za obsługę systemu mechtronicznego zauważył nagły spadek efektywności sprężarki tłokowej oraz to, że w czasie jej pracy powietrze wydostaje się z cylindra przez filtr ssawny do atmosfery. Jakie jest prawdopodobne źródło nieprawidłowego działania tego urządzenia?

A. Wytarcie jednego z pierścieni uszczelniających tłok

B. Niewłaściwie ustawiony wyłącznik ciśnieniowy

C. Nieprawidłowy kierunek obrotów silnika

D. Awaria zaworu zwrotnego ssącego

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Uszkodzenie zaworu zwrotnego ssącego jest kluczowym czynnikiem wpływającym na wydajność sprężarki tłokowej. Zawór ten odpowiada za prawidłowy kierunek przepływu powietrza do cylindra, a jego uszkodzenie może skutkować wydmuchiwanie powietrza z cylindra zamiast jego zasysania. W praktyce, w przypadku uszkodzenia zaworu, sprężarka nie jest w stanie osiągnąć zadanego ciśnienia, co prowadzi do spadku wydajności. Przykładowo, w przemyśle, gdzie sprężarki tłokowe są wykorzystywane do zasilania narzędzi pneumatycznych, brak odpowiedniego ciśnienia może spowodować opóźnienia w produkcji oraz zwiększenie kosztów operacyjnych. Zgodnie z dobrą praktyką, regularna konserwacja i kontrola stanu zaworów zwrotnych, a także ich wymiana co określony czas, są niezbędne dla zapewnienia długotrwałego i efektywnego działania systemów pneumatycznych. Tego typu podejścia są zgodne z normami bezpieczeństwa i efektywności energetycznej, jakie powinny być przestrzegane w zakładach przemysłowych.

Pytanie 30

Dwuwejściowa bramka NOR, w której wejścia zostały połączone, jest tożsame z bramką

A. OR

B. AND

C. NAND

D. NOT

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Bramka logiczna NOR, będąca połączeniem bramki NOT i OR, działa w sposób, który może być zrozumiany przez analizę jej tabeli prawdy. Gdy oba wejścia są fałszywe, bramka NOR zwraca wynik prawdziwy. W momencie, gdy jedno lub oba wejścia są prawdziwe, wynik wynosi fałsz. Kiedy połączymy dwa wejścia bramki NOR w sposób, w jaki zdefiniowano w pytaniu, uzyskujemy sytuację, w której wynik będzie zawsze fałszywy, chyba że oba wejścia będą fałszywe. W takim przypadku bramka ta działa jak bramka NOT, ponieważ odwraca logiczny stan jednego sygnału. Przykładowo, w zastosowaniach cyfrowych, bramki NOR są często używane w projektowaniu układów, które wymagają negacji sygnałów. W projektowaniu systemów cyfrowych, zastosowanie bramek NOR w układach oszczędzających energię oraz w implementacji pamięci FLASH jest standardem. Takie podejście do projektowania układów logicznych opiera się na praktycznych aspektach działania komponentów oraz ich właściwościach w kontekście minimalizacji zużycia energii oraz przestrzeni na chipie.

Pytanie 31

Przegląd instalacji hydraulicznej urządzenia mechatronicznego obejmuje

A. oczyszczenie filtra oleju w układzie

B. sprawdzenie stanu przewodów

C. wymianę rozdzielacza

D. zmierzenie natężenia prądu w obciążeniu pompy

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź "sprawdzenie stanu przewodów" jest prawidłowa, ponieważ oględziny instalacji hydraulicznej są kluczowym etapem zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności urządzeń mechatronicznych. Podczas tych oględzin istotne jest, aby dokładnie ocenić stan przewodów, ponieważ to one odpowiadają za transport medium, takiego jak olej hydrauliczny. Uszkodzenia, przecieki czy zanieczyszczenia w przewodach mogą prowadzić do poważnych awarii, co skutkuje kosztownymi naprawami i przestojami w pracy urządzenia. Przykładem zastosowania tej wiedzy może być audyt stanu technicznego maszyn w zakładzie produkcyjnym, gdzie regularne kontrole przewodów hydraulicznych są częścią procedur utrzymania ruchu i zgodności z normami bezpieczeństwa, takimi jak ISO 9001. Dbanie o ich kondycję pozwala na uniknięcie nieprzewidzianych awarii oraz zwiększa żywotność całego systemu hydraulicznego.

Pytanie 32

Podczas pracy z siłownikiem hydraulicznym dostrzeżono drobne zadrapania na tłoczysku. Jak należy zlikwidować te rysy?

A. spawanie

B. chromowanie

C. polerowanie

D. lutowanie

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Polerowanie jest najodpowiedniejszą metodą usuwania niewielkich rys na tłoczysku siłownika hydraulicznego. W procesie polerowania następuje delikatne usunięcie wierzchniej warstwy materiału, co pozwala na przywrócenie gładkości powierzchni bez naruszania jej właściwości mechanicznych. Praktyka ta jest zgodna z ogólnymi zasadami utrzymania sprzętu hydraulicznego, które podkreślają znaczenie dbania o integralność elementów narażonych na wysokie ciśnienie. Polerowanie można wykonać przy użyciu różnych narzędzi, takich jak szlifierki czy tarcze polerskie, co umożliwia precyzyjne dopasowanie do specyfiki rys. Dobrą praktyką jest także ocena stanu tłoczyska przed podjęciem działań, aby upewnić się, że proces polerowania będzie wystarczający do usunięcia uszkodzeń. Warto pamiętać, że regularne przeglądy i konserwacja elementów siłowników hydraulicznych mogą znacząco wydłużyć ich żywotność.

Pytanie 33

Jak powinna przebiegać poprawna kolejność instalacji systemu sprężonego powietrza z wykorzystaniem przewodów poliamidowych?

A. Cięcie przewodu, gratowanie krawędzi, pomiar długości odcinka przewodu, montaż złączki

B. Gratowanie krawędzi, pomiar długości odcinka przewodu, cięcie przewodu, montaż złączki

C. Cięcie przewodu, gratowanie krawędzi, montaż złączki, pomiar długości odcinka przewodu

D. Pomiar długości odcinka przewodu, cięcie przewodu, gratowanie krawędzi, montaż złączki

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź wskazuje na właściwą kolejność działań przy instalacji sprężonego powietrza z przewodów poliamidowych. Wymierzenie długości odcinka przewodu jest kluczowym pierwszym krokiem, który zapewnia, że użyty materiał będzie odpowiedni do planowanej instalacji. Zbyt krótki przewód może uniemożliwić prawidłowe podłączenie złączek, natomiast zbyt długi może powodować zbędne straty ciśnienia i trudności w dalszej obróbce. Cięcie przewodu powinno następować po dokonaniu pomiarów, aby uzyskać dokładny odcinek. Gratowanie krawędzi jest niezbędne, aby usunąć wszelkie ostre krawędzie, które mogą uszkodzić uszczelki lub stwarzać zagrożenie dla użytkowników. Ostateczny etap to montaż złączki, który wykonujemy po odpowiednim przygotowaniu przewodu, aby zapewnić szczelność i bezpieczeństwo połączenia. Przestrzeganie tej kolejności jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży oraz standardami bezpieczeństwa.

Pytanie 34

Jaką czynność projektową nie jest możliwe zrealizowanie w oprogramowaniu CAM?

A. Generowania kodu dla obrabiarki CNC

B. Wykonywania symulacji obróbki obiektu w środowisku wirtualnym

C. Przygotowania instrukcji (G-CODE) dla maszyn typu Rapid Prototyping

D. Przygotowania dokumentacji technologicznej produktu

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Odpowiedź 'Opracowania dokumentacji technologicznej wyrobu' jest prawidłowa, ponieważ oprogramowanie CAM (Computer-Aided Manufacturing) koncentruje się na wsparciu procesów produkcyjnych, takich jak generowanie kodu G dla maszyn CNC, symulacja obróbki oraz wsparcie w procesie rapid prototyping. W przypadku dokumentacji technologicznej, która obejmuje szczegółowe rysunki techniczne, specyfikacje materiałowe czy normy jakościowe, kluczową rolę odgrywa oprogramowanie CAD (Computer-Aided Design). Oprogramowanie CAM nie posiada funkcji umożliwiających tworzenie tego typu dokumentacji, ponieważ jego głównym celem jest przekształcanie modeli 3D i planów produkcyjnych na instrukcje operacyjne, które mogą być zrozumiane przez maszyny. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie dokumentacji technologicznej w zapewnieniu jakości i efektywności produkcji, co czyni współpracę między oprogramowaniem CAD a CAM niezbędną dla skutecznego procesu wytwórczego. Przykładowo, w branży lotniczej, dokumentacja technologiczna musi być zgodna z rygorystycznymi normami, których CAM nie jest w stanie w pełni zrealizować bez wcześniejszego opracowania odpowiednich schematów w CAD.

Pytanie 35

Na podstawie danych znamionowych prądnicy tachometrycznej określ, jaką wartość napięcia będzie wskazywał woltomierz na wyjściu prądnicy, jeżeli wirnik obraca się z prędkością 4800 obr/min.

Dane znamionowe prądnicy tachometrycznej
PZTK 51-18
k_u = 12,5 V/1000 obr/min
R_{obc min} = 5 kΩ
n_max = 8000 obr/min

A. 18 V

B. 5 V

C. 12,5 V

D. 60 V

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Poprawna odpowiedź to 60 V. Wartość napięcia generowanego przez prądnicę tachometryczną jest bezpośrednio związana z prędkością obrotową wirnika, a stała napięcia wyznacza tę relację. W praktyce, prądnice tachometryczne są szeroko stosowane w systemach automatyki i regulacji, gdzie precyzyjne pomiary prędkości obrotowej są kluczowe. Na przykład, w silnikach elektrycznych, sygnał napięciowy z prądnicy tachometrycznej może służyć do regulacji prędkości silnika poprzez sprzężenie zwrotne, co pozwala na utrzymanie stabilnych parametrów pracy. Dobrą praktyką jest regularne kalibrowanie prądnic tachometrycznych, aby zapewnić ich dokładność, co jest niezbędne w systemach wymagających wysokiej precyzji. Przy prędkości 4800 obr/min, generowane napięcie 60 V wskazuje na poprawne działanie prądnicy oraz zgodność z jej charakterystyką znamionową, co jest kluczowe dla dalszych zastosowań w systemach sterowania oraz monitorowania.

Pytanie 36

Które polecenie umożliwi przeniesienie programu z komputera do sterownika PLC?

A. Upload

B. Erase Memory

C. Download

D. Write

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Operacja 'Download' jest kluczowym procesem w programowaniu sterowników PLC, ponieważ umożliwia przesłanie zdefiniowanego programu z komputera do pamięci sterownika. W kontekście automatyki przemysłowej, połączenie komputera z PLC zazwyczaj odbywa się za pomocą interfejsów komunikacyjnych, takich jak Ethernet, RS-232 czy USB. Proces ten może obejmować różne etapy, w tym kompilację kodu źródłowego w programie inżynierskim, co jest standardową praktyką. Operatorzy muszą być świadomi, że po zakończeniu programowania i przetestowaniu logiki na symulatorze, bezpośrednie przesłanie programu do PLC jest kluczowe do wdrożenia rozwiązań automatyzacyjnych w rzeczywistym środowisku. Dobry program inżynierski będzie zawierał również funkcje walidacji, aby upewnić się, że przesyłany kod jest zgodny z wymaganiami systemu. Warto również dodać, że po dokonaniu operacji 'Download', użytkownik powinien monitorować działanie PLC, aby upewnić się, że program działa zgodnie z założeniami operacyjnymi. Zrozumienie tego procesu to fundament skutecznego zarządzania systemami automatyzacji.

Pytanie 37

W sprężarce pneumatycznej nie ma możliwości regulacji ciśnienia powietrza. Jakie jest najbardziej prawdopodobne źródło awarii?

A. Zabrudzenie zaworu zasysającego powietrze

B. Uszkodzenie uszczelki w zaworze zwrotnym łączącym zbiornik z rurą tłoczącą.

C. Uszkodzenie membrany w reduktorze sprężarki.

D. Przerwanie obwodu elektrycznego, który zasila silnik sprężarki.

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Uszkodzenie membrany w reduktorze sprężarki jest jedną z najczęstszych przyczyn problemów z regulowaniem ciśnienia powietrza. Membrana pełni istotną rolę w kontrolowaniu przepływu powietrza oraz jego ciśnienia w systemie pneumatycznym. W przypadku jej uszkodzenia może dojść do nieprawidłowego działania reduktora, co prowadzi do braku możliwości regulacji ciśnienia. W praktyce, jeśli membrana jest nieszczelna lub pęknięta, powietrze może uciekać, a użytkownik nie będzie w stanie osiągnąć wymaganych parametrów roboczych. W branży pneumatycznej standardem jest regularne sprawdzanie oraz konserwacja elementów reduktora, aby zapobiec takim awariom. Warto także pamiętać, że nieprawidłowe ciśnienie może prowadzić do uszkodzeń innych komponentów systemu, takich jak narzędzia pneumatyczne, co może generować dodatkowe koszty eksploatacyjne.

Pytanie 38

Jakie polecenie w środowisku programowania sterowników PLC pozwala na przesłanie programu z urządzenia do komputera?

A. Chart Status

B. Single Read

C. Download

D. Upload

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Polecenie Upload jest kluczowym elementem pracy z programowalnymi sterownikami logicznymi (PLC) i pozwala na przesyłanie programu z urządzenia do komputera. Dzięki temu inżynierowie mają możliwość archiwizacji, analizy i modyfikacji programów, co jest niezbędne w kontekście efektywnego zarządzania systemami automatyki. Przykładowo, w przypadku konieczności aktualizacji programu, operator może przesłać aktualną wersję na komputer, aby zachować wszelkie wprowadzone zmiany w bezpiecznym miejscu. Również w sytuacjach awaryjnych, gdy nastąpią nieprawidłowości w działaniu maszyny, przesyłanie programu może umożliwić szybszą diagnozę problemu. Zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, regularne wykonywanie operacji Upload jest niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności systemów automatyki, umożliwiając powrót do stabilnych wersji oprogramowania oraz umożliwiając zespołom inżynierskim analizowanie rozwoju projektu.

Pytanie 39

Jakie z poniższych działań może być realizowane podczas eksploatacji pompy hydroforowej?

A. Usuwanie osłon w trakcie funkcjonowania urządzenia

B. Smarowanie elementów poruszających się

C. Kilka razy włączenie pompy w celu eliminacji powietrza z wirnika

D. Czyszczenie elementów poruszających się

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Kilkukrotne uruchomienie pompy hydroforowej w celu usunięcia powietrza z wirnika jest kluczowym działaniem, które zapewnia jej prawidłową pracę i wydajność. W przypadku pompy hydroforowej, obecność powietrza w układzie może prowadzić do tzw. "kawitacji", która z kolei może spowodować uszkodzenia wirnika oraz obniżenie efektywności pompy. Regularne uruchamianie pompy w celu usunięcia powietrza jest częścią rutynowej konserwacji, zalecanej przez producentów urządzeń oraz zgodnej z najlepszymi praktykami w branży hydraulicznej. W praktyce oznacza to, że przed rozpoczęciem długoterminowego użytkowania pompy warto przeprowadzić kilka cykli rozruchowych, aby upewnić się, że układ jest całkowicie napełniony wodą, co pozwoli uniknąć problemów w trakcie eksploatacji. Ponadto, warto monitorować ciśnienie w instalacji, aby zidentyfikować ewentualne nieprawidłowości, które mogą wskazywać na obecność powietrza w systemie. Tego rodzaju praktyki pozwalają na maksymalizację wydajności i żywotności pompy hydroforowej.

Pytanie 40

Jaką metodę uzyskiwania sprężonego powietrza należy zastosować, aby jak najlepiej usunąć olej z medium roboczego?

A. Odolejanie

B. Redukcję

C. Osuszanie

D. Filtrację

Brak odpowiedzi na to pytanie.

Wyjaśnienie poprawnej odpowiedzi:
Metoda odolejania to kluczowy proces w przygotowaniu sprężonego powietrza, szczególnie w aplikacjach, gdzie czystość medium roboczego ma kluczowe znaczenie dla funkcjonowania urządzeń pneumatycznych i jakości produktów końcowych. Odolejanie polega na zastosowaniu specjalistycznych filtrów, które są zdolne do eliminacji cząstek oleju poprzez mechanizmy adsorpcji i separacji. W praktyce, w systemach pneumatycznych, często wykorzystuje się filtry wstępne i końcowe, które skutecznie usuwają zanieczyszczenia, poprawiając jakość sprężonego powietrza. Standardy branżowe, takie jak ISO 8573, definiują różne klasy czystości sprężonego powietrza, gdzie klasa 1 wymaga minimalnej zawartości oleju. Niezbędne jest, aby systemy odolejania były regularnie serwisowane i monitorowane, aby utrzymać ich skuteczność. W kontekście przemysłowym, nieprzestrzeganie zasad odolejania może prowadzić do uszkodzeń sprzętu, zwiększenia kosztów eksploatacji oraz obniżenia jakości produkcji. Znajomość i zastosowanie metody odolejania to zatem niezbędny element w zarządzaniu jakością w procesach pneumatycznych.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej