Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik mechanik
Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
Data rozpoczęcia: 12 czerwca 2025 09:21
Data zakończenia: 12 czerwca 2025 09:42

Egzamin zdany!

Wynik: 24/40 punktów (60,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Ostatnią czynnością przeprowadzaną podczas serwisowania prowadnic kształtowych obrabiarek skrawających jest

A. struganie

B. honowanie

C. skrobanie

D. normalizowanie

Honowanie to proces, który jest często mylony ze skrobaniem, jednak różni się on znacznie pod względem zastosowania i efektów końcowych. Honowanie stosuje się w celu poprawy wymiarowej powierzchni i uzyskania wysokiej tolerancji, ale jego głównym celem jest wygładzenie i wzmocnienie powierzchni, a nie eliminacja dużych defektów czy usuwanie materiału w takiej skali jak w przypadku skrobania. Ponadto, honowanie jest procesem bardziej związanym z przetwarzaniem otworów i innych elementów cylindrycznych, a nie z prowadnicami. Normalizowanie to proces cieplny, który ma na celu zredukowanie naprężeń wewnętrznych w materiałach metalowych oraz poprawę ich struktury krystalicznej. Jest to proces istotny na wcześniejszych etapach produkcji, jednak nie ma zastosowania w operacjach końcowych przy naprawie prowadnic. Z kolei struganie, podobnie jak honowanie, nie spełnia funkcji końcowej obróbki wymaganej w przypadku prowadnic kształtowych. Struganie jest procesem obróbczo-przygotowawczym, który może być użyty do kształtowania materiału, ale nie gwarantuje precyzji i gładkości wymaganej do uzyskania wysokiej jakości prowadnic. Wnioskując, wybór skrobania jako techniki końcowej jest kluczowy dla trwałości i efektywności działania obrabiarek, a błędne zrozumienie funkcji innych procesów obróbczych może prowadzić do nieefektywnego użytkowania maszyn oraz zwiększenia kosztów naprawy.

Pytanie 2

Aby wykonać otwory pod gwint M8, jakie wiertło powinno się użyć?

A. Ø6,8 mm

B. Ø6,0 mm

C. Ø8,5 mm

D. Ø7,8 mm

Wybór niewłaściwej średnicy wiertła do wykonania otworów pod gwint M8 jest powszechnym błędem, który wynika często z braku zrozumienia zasad obróbki gwintów. Odpowiedzi takie jak 7,8 mm, 6,0 mm czy 8,5 mm nie tylko nie odpowiadają wymaganiom technicznym, ale mogą również prowadzić do poważnych problemów w praktyce. Na przykład, zastosowanie wiertła o średnicy 7,8 mm przy gwincie M8 jest błędne, ponieważ prowadzi do zbyt dużej średnicy otworu, co sprawi, że gwint nie będzie odpowiednio trzymał się w materiale. Zbyt luźne połączenie może skutkować obluzowaniem się elementów, co ma katastrofalne skutki w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak motoryzacja czy budownictwo. Z kolei wiertło o średnicy 6,0 mm jest zdecydowanie zbyt małe, co spowoduje, że gwint nie będzie mógł być prawidłowo wprowadzony. Ostatecznie, użycie wiertła o średnicy 8,5 mm stworzy zbyt duży otwór, co jest niezgodne z wymaganiami dla gwintu M8. Warto podkreślić, że stosowanie odpowiednich średnic wierteł jest nie tylko kwestią zgodności ze standardami, ale również kluczowym czynnikiem wpływającym na jakość i bezpieczeństwo konstrukcji. Aby uniknąć takich błędów, istotne jest zapoznanie się z normami dotyczącymi gwintów i obróbki skrawaniem, co pozwala na uzyskanie optymalnych rezultatów w procesie produkcji.

Pytanie 3

Weryfikacja prawidłowości montażu paska zębatego w przekładni pasowej powinna obejmować

A. pomiar temperatury paska w trakcie pracy

B. sprawdzenie, czy pasek jest naoliwiony

C. weryfikację naciągu paska

D. pomiar siły, która zrywa pasek

Pomiar temperatury paska podczas pracy, mimo że może dostarczyć informacji o jego ogólnym stanie, nie jest bezpośrednio związany z oceną poprawności montażu. Wysoka temperatura może być wynikiem zużycia lub nieprawidłowego naciągu, ale sama w sobie nie dostarcza konkretnych danych dotyczących montażu. Z kolei pomiar siły zrywającej pasek również nie jest efektywny jako metoda oceny montażu. Choć ważne jest, aby pasek nie ulegał zerwaniu podczas pracy, koncentrowanie się na tej miarze może prowadzić do zaniedbań w innych, bardziej krytycznych obszarach, takich jak naciąg czy właściwe dopasowanie. Sprawdzanie naoliwienia paska jest kolejnym nieodpowiednim podejściem, ponieważ pasek zębatego nie powinien być naoliwiany; smar może powodować poślizg i zmniejszyć efektywność przenoszenia mocy. Zrozumienie, że kluczowym elementem jest naciąg, pozwala uniknąć tych pułapek i skupić się na praktycznych aspektach utrzymania prawidłowej pracy przekładni pasowej.

Pytanie 4

Jaki opis odnosi się do dostosowania maszyny do realizacji określonych procesów technologicznych?

A. Cicha praca

B. Odporność na wibracje

C. Ochrona przed przeciążeniem

D. Odpowiedni zakres regulacji

Dopasowanie maszyn do określonych zadań to naprawdę ważna sprawa. Twoja odpowiedź jest poprawna, bo dobrze jest mieć możliwość regulacji takich parametrów jak prędkość obrotowa czy głębokość skrawania. W obróbce skrawaniem, na przykład, musimy szybko dostosować te ustawienia do różnych materiałów, od metali po plastiki. W przemyśle, normy jak ISO 9001 pokazują, jak ważna jest elastyczność procesów produkcyjnych, co oznacza, że musimy mieć maszyny, które mogą się zmieniać w zależności od potrzeb. Uważam, że odpowiednie regulacje nie tylko poprawiają efektywność, ale też wydłużają żywotność maszyn, bo lepiej wykorzystujemy ich możliwości. Ważne jest też, żeby zachować jakość produkcji, co pozwala nam zmniejszyć odpady i koszty. Tak więc, właściwe dopasowanie maszyn do technologii to nie tylko kwestia wydajności, ale też zgodności z normami jakości.

Pytanie 5

Czynnikiem, który nie powoduje szybszego zużycia pasa przekładni pasowej jest

A. nieprawidłowe ustawienie kół względem osi wału

B. niewystarczająco niska prędkość obrotowa przekładni

C. brak równoległości osi wałów z zamocowanymi kołami pasowymi

D. niewłaściwe smarowanie pasa

Zbyt niska prędkość obrotowa przekładni rzeczywiście nie jest przyczyną przyspieszonego zużycia pasa przekładni pasowej. W rzeczywistości, zbyt niska prędkość może prowadzić do zmniejszenia efektywności transferu mocy, ale nie generuje nadmiernego tarcia ani nie powoduje nadmiernego zużycia materiałów. Praktyczne przykłady pokazują, że w wielu zastosowaniach przemysłowych, takich jak napędy w maszynach CNC czy systemach transportowych, odpowiednia prędkość obrotowa jest kluczowa, ale jej niewielki spadek nie wpływa negatywnie na żywotność pasa. W takich przypadkach, aby zminimalizować zużycie pasa, zaleca się regularne monitorowanie parametrów pracy przekładni oraz stosowanie materiałów o wysokiej odporności na zużycie, co jest zgodne z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi oraz normami jakościowymi, takimi jak ISO 9001.

Pytanie 6

Częścią procesu eksploatacji urządzenia nie jest

A. sprawdzanie.

B. odnawianie.

C. projektowanie.

D. utrzymanie.

Konstruowanie urządzenia jest procesem, który odbywa się na etapie projektowania i wytwarzania, a nie w trakcie jego eksploatacji. Proces eksploatacji koncentruje się na utrzymaniu i zapewnieniu sprawności urządzenia w czasie jego użytkowania. Konserwowanie, regenerowanie i weryfikowanie to kluczowe elementy tego procesu. Konserwacja polega na regularnym przeprowadzaniu działań mających na celu utrzymanie urządzenia w dobrym stanie, co zwiększa jego żywotność i niezawodność. Regenerowanie dotyczy przywracania parametrów technicznych urządzenia, które uległy degradacji w wyniku eksploatacji, a weryfikowanie jest kluczowym elementem zapewnienia, że urządzenie funkcjonuje zgodnie z wymaganiami technicznymi oraz normami bezpieczeństwa. Znajomość tych procesów jest niezbędna, aby skutecznie zarządzać żywotnością urządzeń i minimalizować ryzyko awarii. Przykładem może być regularna konserwacja maszyn produkcyjnych, która pozwala na uniknięcie kosztownych przestojów.

Pytanie 7

Elementy o określonych wymiarach i kształtach wykonane z materiałów trudnych do obróbki, jak np. łożyska porowate samosmarujące, produkuje się metodą

A. walcowania na zimno

B. kucia maszynowego

C. odlewania kokilowego

D. metalurgii proszków

Kucie maszynowe to proces, w którym materiał jest formowany przez działanie siły mechanicznej, co powoduje jego plastyczne odkształcenie. Choć ta metoda jest powszechnie stosowana w produkcji wielu komponentów, nie jest odpowiednia dla materiałów trudno obrabialnych, jak łożyska porowate samosmarujące. W takim przypadku, zastosowanie kucia mogłoby prowadzić do pęknięć lub innych defektów materiałowych, a także ograniczać możliwości kształtowania skomplikowanych form. Walcowanie na zimno to inny proces formowania metalu, który również skupia się na plastycznym odkształceniu, jednak wymaga on znacznych sił i może prowadzić do zmiany struktury materiału. W kontekście materiałów trudno obrabialnych, walcowanie może być niewłaściwe, gdyż nie zapewnia odpowiedniej kontroli nad wytrzymałością i innymi właściwościami mechanicznymi. Odlewanie kokilowe, z kolei, polega na wlewaniu stopionego metalu do formy, co również może nie być optymalne dla łożysk samosmarujących, gdyż proces ten może nie pozwalać na uzyskanie wymaganej porowatości oraz struktury, niezbędnych dla ich funkcjonowania. Mimo że wszystkie te metody mają swoje zastosowanie w przemyśle, w przypadku materiałów trudno obrabialnych, jak łożyska porowate, metalurgia proszków oferuje najwięcej korzyści, w tym precyzję, kontrolę jakości oraz oszczędności materiałowe.

Pytanie 8

Jakie oznaczenie ma jeden z rodzajów stali niestopowej konstrukcyjnej ogólnego zastosowania?

A. 16HG

B. St3S

C. 18G2

D. 45

Każda z pozostałych odpowiedzi odnosi się do innych rodzajów stali, które mają różne właściwości i zastosowania, co czyni je niewłaściwym wyborem w kontekście pytania o stal niestopową konstrukcyjną ogólnego przeznaczenia. Oznaczenie 18G2 wskazuje na stal stopową, która zawiera dodatki stopowe, takie jak mangan i chrom, co wpływa na jej właściwości mechaniczne, ale nie kwalifikuje się jako stal niestopowa ogólnego przeznaczenia. Kolejna odpowiedź 16HG to stal niestopowa wykorzystywana w zastosowaniach, gdzie wymagana jest wyższa wytrzymałość na ciepło, a także zastosowanie w produkcji narzędzi, co również wykracza poza ramy stali konstrukcyjnej ogólnego przeznaczenia. Ostatnia odpowiedź, 45, odnosi się do stali węglowej, która również posiada określone właściwości, ale nie jest klasyfikowana jako stal niestopowa ogólnego przeznaczenia, a jej zastosowanie jest bardziej wyspecjalizowane, na przykład w produkcji części maszyn. Typowe błędy myślowe prowadzące do wyboru tych odpowiedzi mogą wynikać z mylenia stali stopowych z niestopowymi oraz z nieznajomości specyfikacji materiałów inżynieryjnych. Wiedza na temat odpowiednich klas stali oraz ich właściwości jest kluczowa w kontekście efektywnego projektowania i realizacji konstrukcji budowlanych.

Pytanie 9

Kluczowe jest określenie odpowiedniego luzu osiowego podczas instalacji sprzęgła?

A. tulejowego

B. ciernego

C. podatnego

D. łubkowego

Ustalanie luzu osiowego w sprzęgłach jest kluczowym zagadnieniem inżynieryjnym, które wymaga zrozumienia różnych typów sprzęgieł oraz ich charakterystyki. Odpowiedzi związane z luzem w sprzęgłach łubkowych, podatnych i tulejowych są nieprawidłowe, ponieważ nie uwzględniają specyfiki działania sprzęgieł ciernych. Sprzęgła łubkowe, na przykład, działają na zasadzie mechanizmu zamkniętego, gdzie luz osiowy nie ma istotnego wpływu na funkcjonowanie, a jego ustawienie dotyczy głównie precyzji montażu. Z kolei sprzęgła podatne, które są zaprojektowane do redukcji wibracji i zmian obciążenia, również nie wymagają tak ścisłego luzu osiowego, jak to ma miejsce w przypadku sprzęgieł ciernych. Podobnie, sprzęgła tulejowe są zazwyczaj używane w aplikacjach, gdzie tolerancje są bardziej liberalne. Typowe błędy myślowe prowadzące do wyboru niepoprawnych odpowiedzi to zbytnie ogólnikowe podejście do tematu luzu osiowego oraz mylenie funkcji różnych typów sprzęgieł. Ważne jest, aby przy wyborze i montażu sprzęgła kierować się wytycznymi producenta oraz normami branżowymi, aby uniknąć problemów z wydajnością i niezawodnością urządzeń.

Pytanie 10

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 11

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 12

Jakie są naprężenia w rozciąganym pręcie, jeśli jego wydłużenie jednostkowe wynosi 0,04%, a moduł sprężystości wzdłużnej materiału, z którego jest stworzony, to 200 000 MPa?

A. 8 MPa

B. 20 MPa

C. 80 MPa

D. 200 MPa

Obliczając naprężenie w rozciąganym pręcie, możemy skorzystać z prawa Hooke'a, które w swoim najprostszym zapisie mówi, że naprężenie (σ) jest proporcjonalne do wydłużenia jednostkowego (ε) oraz modułu sprężystości (E). Zatem wzór na naprężenie wygląda następująco: σ = E * ε. W naszym przypadku mamy moduł sprężystości równy 200 000 MPa oraz wydłużenie jednostkowe wynoszące 0,04%, co w postaci dziesiętnej można zapisać jako 0,0004. Podstawiając do wzoru, otrzymujemy: σ = 200 000 MPa * 0,0004 = 80 MPa. Takie obliczenia są kluczowe w inżynierii, na przykład przy projektowaniu konstrukcji, gdzie musimy przewidzieć, jakie siły będą oddziaływały na materiały i jakie będą skutki tych sił. Zrozumienie relacji między naprężeniem, wydłużeniem a modułem sprężystości pozwala inżynierom na odpowiednie dobieranie materiałów oraz projektowanie bezpiecznych i efektywnych struktur.

Pytanie 13

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 14

Wskaż materiał, który jest najczęściej wykorzystywany w konstrukcjach spawanych?

A. Żeliwo szare

B. Stal wysokowęglowa

C. Stal niskowęglowa

D. Żeliwo sferoidalne

Stal niskowęglowa jest najczęściej stosowanym materiałem do konstrukcji spawanych ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne oraz łatwość w obróbce. Posiada zawartość węgla w przedziale od 0,05% do 0,25%, co sprawia, że jest plastyczna i łatwo poddaje się procesom spawania. Dzięki niskiemu współczynnikowi rozszerzalności cieplnej, stal ta minimalizuje ryzyko wystąpienia pęknięć spawalniczych. W praktyce, stal niskowęglowa jest szeroko stosowana w budowie konstrukcji stalowych, takich jak mosty, budynki przemysłowe, oraz w produkcji elementów maszyn. Zgodnie z normą EN 10025, stal niskowęglowa jest klasyfikowana na różne gatunki, które różnią się wytrzymałością i zastosowaniem, co umożliwia dobór odpowiedniego materiału do konkretnego projektu. Dodatkowo, stal niskowęglowa dobrze znosi działanie wysokich temperatur, co czyni ją odpowiednią do spawania w trudnych warunkach. W kontekście spawalnictwa, jej właściwości pozwalają na uzyskanie spoin o wysokiej jakości oraz odpowiedniej wytrzymałości, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa konstrukcji.

Pytanie 15

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 16

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 17

Który proces jest częścią dopasowywania elementów maszyn w trakcie ich montażu i ma na celu zapewnienie ścisłego przylegania współpracujących powierzchni?

A. Honowanie

B. Dogładzanie oscylacyjne

C. Docieranie

D. Polerowanie chemiczne

Docieranie jest procesem obróbczo-mechanicznym, który ma na celu uzyskanie precyzyjnego dopasowania i ścisłego przylegania powierzchni współpracujących. Technika ta jest stosowana w wielu dziedzinach inżynierii, w szczególności w produkcji komponentów maszyn, gdzie istotna jest wysoka jakość połączeń i minimalizacja luzów. Docieranie polega na użyciu ścierniwa, które jest na ogół drobnoziarniste, w celu wygładzenia i dopasowania powierzchni kontaktowych. Przykładem zastosowania tej metody jest obróbka pary wałek-tuleja w silnikach spalinowych, gdzie precyzyjne dopasowanie jest kluczowe dla efektywności działania silnika. W branży motoryzacyjnej i lotniczej, docieranie jest uznawane za standardową praktykę, gdyż przyczynia się do zwiększenia trwałości oraz niezawodności elementów, z których są zbudowane pojazdy. Warto zaznaczyć, że docieranie powinno być przeprowadzane zgodnie z określonymi normami, takimi jak ISO 9001, co zapewnia wysoką jakość procesów produkcyjnych oraz zgodność z wymaganiami klienta.

Pytanie 18

Jaki opis odnosi się do prawidłowego postępowania (przed montażem) z łożyskami, które są dostarczane w stanie nasmarowanym i mają zintegrowane uszczelki lub osłony po obu stronach?

A. Powinny być podgrzewane do około 40°C

B. Nie należy ich czyścić ani smarować

C. Powinny być pokryte warstwą antykorozyjną

D. Trzeba je oczyścić w benzynie ekstrakcyjnej

Odpowiedź, że nie należy myć ani smarować łożysk dostarczanych w stanie nasmarowanym oraz posiadających zintegrowane uszczelki lub blaszki ochronne po obu stronach, jest poprawna ze względu na kilka kluczowych aspektów. Po pierwsze, łożyska te są już fabrycznie nasmarowane specjalnym smarem, który jest zoptymalizowany do ich pracy. Umycie tych łożysk w benzynie ekstrakcyjnej usunęłoby ten smar, co mogłoby prowadzić do zwiększonego tarcia, a tym samym skrócenia ich żywotności. Po drugie, zintegrowane uszczelki lub blaszki ochronne mają na celu ochronę wnętrza łożyska przed zanieczyszczeniami i utratą smaru. Działania, takie jak mycie czy dodatkowe smarowanie, mogą zakłócić te mechanizmy ochronne. W praktyce, należy zawsze przestrzegać zaleceń producenta dotyczących łożysk, które są dostępne w dokumentacji technicznej. Dobrą praktyką jest również przechowywanie tych łożysk w suchym miejscu i unikanie ich narażania na działanie substancji chemicznych, które mogą wpłynąć na uszczelnienia. To wszystko przyczynia się do dłuższej żywotności i efektywności działania łożysk w różnych aplikacjach przemysłowych.

Pytanie 19

Położenie zamków trzech pierścieni tłokowych w tłoku powinno być względem siebie przesunięte o kąt wynoszący

A. 120°

B. 150°

C. 180°

D. 90°

Odpowiedź 120° jest poprawna, ponieważ w przypadku tłoków wielopierścieniowych, ich pierścienie tłokowe muszą być rozmieszczone w sposób minimalizujący ryzyko przedostawania się gazów spalinowych przez szczeliny. Przesunięcie pierścieni o kąt 120° zapewnia optymalne uszczelnienie, zmniejszając obciążenie na poszczególne pierścienie oraz rozkładając siły działające na tłok równomiernie. Takie rozmieszczenie pierścieni jest zgodne z normami branżowymi, które sugerują, aby zamki pierścieni znajdowały się w odległości 120° od siebie, co skutkuje jednocześnie lepszym odprowadzaniem ciepła i zwiększoną trwałością pierścieni. Przykład zastosowania tej praktyki można zaobserwować w silnikach spalinowych, gdzie właściwe rozmieszczenie pierścieni tłokowych ma kluczowe znaczenie dla ich wydajności oraz żywotności. Zastosowanie takiego rozwiązania przyczynia się do poprawy efektywności silnika oraz zmniejszenia emisji spalin, co jest zgodne z aktualnymi trendami w branży motoryzacyjnej.

Pytanie 20

Po zakończeniu zadania pracownik nie ma obowiązku

A. dezaktywować maszynę/urządzenie przy pomocy głównego wyłącznika

B. odkładać obrabiane oraz gotowe elementy w wyznaczone miejsce

C. informować przełożonego o zakończeniu pracy

D. utrzymać porządek w miejscu pracy, z narzędziami i sprzętem ochronnym

Zgłaszanie przełożonemu zakończenia pracy jest kluczowym elementem zapewnienia bezpieczeństwa oraz organizacji w miejscu pracy. Odpowiedzialność pracownika za informowanie o zakończeniu zadania pozwala na prawidłowe zarządzanie procesami produkcyjnymi oraz monitorowanie efektywności pracy. Dobrą praktyką jest także stosowanie systemów raportowania, które umożliwiają rejestrowanie zakończonych zadań, co jest istotne w kontekście audytów i kontroli jakości. Na przykład, w firmach produkcyjnych, gdzie złożoność zadań wymaga stałej komunikacji, zgłoszenie zakończenia pracy może być powiązane z automatycznym aktualizowaniem statusu zlecenia w systemie zarządzania produkcją. Tego typu podejście zwiększa przejrzystość procesów oraz pozwala na szybkie reagowanie w przypadku wykrycia problemów.

Pytanie 21

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 22

Korzystanie z elektronarzędzi podłączonych do sieci elektrycznej na świeżym powietrzu w trakcie opadów deszczu jest

A. dozwolone przy użyciu rękawic gumowych

B. dozwolone przy użyciu butów gumowych

C. kategorycznie zabronione

D. dozwolone przy użyciu rękawic oraz butów gumowych

Praca z elektronarzędziami zasilanymi z sieci elektrycznej na wolnym powietrzu w czasie deszczu jest kategorycznie zabroniona ze względu na wysokie ryzyko porażenia prądem elektrycznym. Woda jest doskonałym przewodnikiem prądu, a w warunkach deszczowych ryzyko wystąpienia niebezpiecznych sytuacji wzrasta. Zgodnie z normami BHP, wszelkie prace elektryczne powinny być wykonywane w suchych warunkach, aby zminimalizować ryzyko dla operatorów oraz osób znajdujących się w pobliżu. Przykładem dobrych praktyk jest stosowanie narzędzi akumulatorowych lub specjalnych urządzeń odpornych na wodę do pracy w trudnych warunkach atmosferycznych. Ważne jest również, aby operatorzy byli odpowiednio przeszkoleni w zakresie bezpieczeństwa pracy z urządzeniami elektrycznymi, a także stosowali środki ochrony osobistej, które jednak nie eliminują ryzyka w warunkach deszczowych. W przypadku pracy w wilgotnym środowisku, zaleca się także użycie osłon przeciwwilgociowych dla gniazdek elektrycznych oraz monitorowanie prognoz pogody przed przystąpieniem do pracy.

Pytanie 23

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 24

W przypadku poważnego oparzenia ręki, co powinno być pierwszym krokiem w pomocy poszkodowanemu?

A. podanie leków przeciwwstrząsowych

B. podanie środków przeciwbólowych

C. płukanie oparzonych miejsc zimną wodą

D. nałożenie na oparzenie kremu

Kiedy ktoś ma rozległe oparzenie ręki, to zalanie tego miejsca zimną wodą jest naprawdę ważne. Dzięki temu można złagodzić ból i ograniczyć uszkodzenia skóry. Najlepiej polewać tym przez 10-20 minut, żeby schłodzić oparzenie do około 15-20°C. To pomoże uniknąć pęcherzy i bardziej poważnych problemów. Warto wiedzieć, że według Europejskiej Rady Resuscytacji, to schłodzenie jest najważniejsze w pierwszej pomocy. Lód lepiej omijać, bo może jeszcze bardziej zaszkodzić. Po schłodzeniu dobrze jest przykryć oparzenie czystym opatrunkiem, żeby nie wdała się infekcja. Jak oparzenie jest poważne, to zawsze lepiej skontaktować się z lekarzem, żeby wszystko dobrze ocenił i leczył. Taka pomoc to podstawa i właściwe podejście w sytuacjach kryzysowych.

Pytanie 25

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 26

Imak narzędziowy na tokarce jest wykorzystywany do

A. zamocowania obrabianych przedmiotów

B. regulacji prędkości obrotowej wrzeciona

C. zmiany kierunku obrotu wrzeciona

D. mocowania noży tokarskich

Imak narzędziowy na tokarce jest kluczowym elementem, który służy do mocowania noży tokarskich. Jego właściwe użycie jest niezbędne do zapewnienia stabilności i precyzji w procesie obróbczych. W praktyce, imak pozwala na łatwą wymianę narzędzi skrawających, co jest istotne w produkcji, gdzie różnorodność obrabianych materiałów i kształtów wymaga elastyczności. Wysokiej jakości imaki umożliwiają także precyzyjne ustawienie kątów skrawania, co wpływa na jakość powierzchni obrabianych przedmiotów. W nowoczesnych tokarkach CNC imaki są zintegrowane z systemami automatycznego mocowania narzędzi, co zwiększa efektywność produkcji oraz redukuje czas przestojów. Standardy branżowe, takie jak ISO 2940, określają wymagania dotyczące mocowania narzędzi, podkreślając znaczenie właściwego doboru i eksploatacji imaków dla bezpieczeństwa i jakości procesów obróbczych.

Pytanie 27

W pneumatycznych systemach napędowych elementem odpowiedzialnym za ruch postępowo-zwrotny jest

A. zawór dławiący

B. siłownik tłokowy

C. regulator ciśnienia

D. amortyzator pneumatyczny

Siłownik tłokowy jest kluczowym elementem w napędach pneumatycznych, odpowiedzialnym za generowanie ruchu postępowo-zwrotnego. Działa on na zasadzie przemieszczania tłoka wewnątrz cylindra, co następuje w wyniku różnicy ciśnień powietrza po obu stronach tłoka. W praktyce, siłowniki tłokowe znajdują szerokie zastosowanie w automatyce przemysłowej, na przykład w liniach montażowych, gdzie są wykorzystywane do podnoszenia, przesuwania lub precyzyjnego pozycjonowania elementów. W zgodzie z normami ISO 6432 i ISO 15552, siłowniki te muszą spełniać określone parametry dotyczące wydajności oraz materiałów, co zapewnia ich niezawodność i długą żywotność. Dobór odpowiednich siłowników do zastosowania wymaga analizy wymagań dotyczących siły, prędkości oraz medium roboczego. Przykładem zastosowania siłowników tłokowych może być ich użycie w systemach robotyki, gdzie precyzyjne ruchy są kluczowe dla prawidłowego działania urządzeń.

Pytanie 28

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 29

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 30

Tulejki łożyskowe umieszcza się w korpusie przy użyciu młotka

A. miedzianym

B. stalowym

C. drewnianym

D. gumowym

Wybór niewłaściwego narzędzia do wbijania tulejek łożysk ślizgowych może prowadzić do licznych problemów technicznych. Młotek miedziany, choć stosunkowo miękki, nie zapewnia odpowiedniej amortyzacji, co może skutkować przenoszeniem dużych sił na wbijany element oraz korpus, a w rezultacie prowadzić do deformacji. Użycie młotka stalowego, z drugiej strony, jest jeszcze bardziej niezalecane, gdyż jego twardość może spowodować nieodwracalne uszkodzenia zarówno tulejki, jak i korpusu. Stalowy młotek może generować duże siły uderzenia, co zwiększa ryzyko pojawienia się mikropęknięć i osłabienia struktury materiału, co jest sprzeczne z zasadami budowy trwałych i niezawodnych konstrukcji mechanicznych. Z kolei młotek gumowy, mimo że jest bardziej delikatny od stalowego, nie gwarantuje odpowiedniej siły wbijania, co może prowadzić do niewłaściwego osadzenia tulejki łożyskowej, co negatywnie wpłynie na jej funkcjonalność. Niekorzystne konsekwencje wynikające z użycia niewłaściwego narzędzia mogą obejmować nie tylko uszkodzenie komponentów, ale także stwarzać zagrożenie dla bezpieczeństwa użytkowników maszyn. Właściwy dobór narzędzi do montażu jest kluczowy dla zapewnienia optymalnej wydajności całego mechanizmu.

Pytanie 31

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 32

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 33

Obróbka skrawająca, podczas której narzędzie wykonuje ruch obrotowy, a detal ruch posuwowy, to

A. dłutowanie

B. struganie

C. frezowanie

D. przeciąganie

Frezowanie to proces obróbczy, w którym narzędzie skrawające, zwane frezem, wykonuje obrotowy ruch roboczy, podczas gdy obrabiany przedmiot porusza się w kierunku posuwowym. Ta metoda obróbcza jest niezwykle wszechstronna i znajduje zastosowanie w produkcji części o różnorodnych kształtach i wymiarach. Frezowanie może być wykonywane na różnych materiałach, od metali po tworzywa sztuczne, co czyni je kluczowym procesem w wielu branżach, takich jak motoryzacja, lotnictwo czy przemysł maszynowy. W praktyce, frezowanie umożliwia uzyskiwanie płaskich, profilowanych oraz złożonych powierzchni, co jest szczególnie istotne w obróbce precyzyjnej. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie stosowania odpowiednich technik frezarskich, aby zapewnić jakość oraz precyzję produkowanych komponentów. Zastosowanie nowoczesnych technologii, w tym frezów wykonanych z węglika spiekanego oraz zastosowanie chłodziw, zwiększa efektywność obróbki oraz żywotność narzędzi, co jest zgodne z dobrymi praktykami w obróbce skrawaniem.

Pytanie 34

To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.

Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.

Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.

Pytanie 35

Łożyska ślizgowe, które są obciążone w niewielkim stopniu, wykonuje się z

A. polichlorku winylu

B. teflonu

C. poliuretanu

D. polietylenu

Teflon, czyli politetrafluoroetylen (PTFE), to materiał, który ma naprawdę świetne właściwości, dzięki czemu nadaje się idealnie do produkcji łożysk ślizgowych, zwłaszcza tam, gdzie obciążenia są niewielkie. Jego niska tarcie jest super ważna, a na dodatek jest odporny na różne chemikalia i wysokie temperatury, co czyni go najlepszym wyborem w takich zastosowaniach. Co więcej, teflon jest bardzo odporny na zużycie, więc łożyska z niego zrobione mogą działać naprawdę długo. W branżach, takich jak przemysł spożywczy czy farmaceutyczny, korzysta się z łożysk teflonowych w maszynach, które często mają kontakt z agresywnymi substancjami. I jeszcze jedno – łożyska teflonowe potrzebują mało smarowania, co obniża koszty eksploatacji. Generalnie, teflonowe łożyska ślizgowe znajdują swoje zastosowanie w trudnych warunkach, jak pompy, zawory czy różne systemy transportowe, pokazując swoją wszechstronność i niezawodność w przemyśle.

Pytanie 36

Po zakończeniu montażu systemu hydraulicznego należy przeprowadzić test szczelności przy ciśnieniu wyższym od roboczego o

A. 25%

B. 50%

C. 100%

D. 75%

Wykonywanie próby szczelności urządzeń hydraulicznych po montażu jest kluczowym procesem, który zapewnia ich bezpieczne i efektywne działanie. Przyjęta norma, zgodnie z dobrymi praktykami branżowymi, zaleca, aby próba szczelności była przeprowadzana pod ciśnieniem wyższym o 50% od ciśnienia roboczego. Taki margines bezpieczeństwa pozwala na wykrycie potencjalnych nieszczelności, które mogą nie ujawniać się przy normalnym ciśnieniu roboczym. Przykładowo, jeśli ciśnienie robocze urządzenia wynosi 100 barów, to podczas próby szczelności powinno wynosić 150 barów. Takie podejście jest zgodne z normami, takimi jak ISO 1167 czy EN 12266, które podkreślają znaczenie testowania podwyższonym ciśnieniem w celu zapewnienia integralności systemów hydraulicznych. Regularne stosowanie tej praktyki pomaga zminimalizować ryzyko awarii oraz zwiększa bezpieczeństwo użytkowników i operatorów, a także obniża koszty związane z ewentualnymi naprawami. W przypadku wykrycia nieszczelności, ważne jest, aby zidentyfikować źródło problemu i podjąć odpowiednie kroki naprawcze, zanim urządzenie zostanie wprowadzone do eksploatacji.

Pytanie 37

Podaj poprawną sekwencję działań związanych z remontem maszyny?

A. Ocena, regeneracja, czyszczenie, rozebranie, testowanie i odbiór maszyny po remoncie

B. Rozebranie, ocena, czyszczenie, regeneracja, testowanie i odbiór maszyny po remoncie

C. Czyszczenie, rozebranie, ocena, regeneracja, naprawa zespołów, złożenie, testowanie i odbiór maszyny po remoncie

D. Regeneracja, rozebranie, ocena, czyszczenie, naprawa zespołów, regeneracja, testowanie i odbiór maszyny po remoncie

Analizując niepoprawne odpowiedzi, można zauważyć szereg błędów w rozumieniu procesu remontu maszyn. W przypadku pierwszej odpowiedzi, sekwencja działań, w której demontaż poprzedza weryfikację, może prowadzić do sytuacji, w której usunięcie części maszyny odbywa się bez wcześniejszej oceny ich stanu. Może to skutkować uszkodzeniem komponentów, które w rzeczywistości nie wymagały wymiany. Następna odpowiedź, w której oczyszczenie następuje przed demontażem, nie uwzględnia, iż efektywność oczyszczenia jest znacznie wyższa, gdy części są już zdemontowane i można je dokładnie wyczyścić. Wariant trzeci, który rozpoczyna od weryfikacji, pomija kluczowy krok oczyszczania, co może uniemożliwić prawidłową ocenę stanu technicznego poszczególnych elementów maszyny, prowadząc do błędnych wniosków. Takie podejście kładzie zbyt duży nacisk na teoretyczne analizy, zamiast praktycznego podejścia do naprawy. Ostatnia odpowiedź, w której regeneracja jest pierwszym działaniem, jest niezgodna z logiką procesu, ponieważ regeneracja powinna być poprzedzona dokładnym sprawdzeniem stanu poszczególnych komponentów. Wnioskując, kluczowym błędem w tych niepoprawnych odpowiedziach jest brak uwzględnienia praktycznych aspektów kolejności realizacji działań, co może prowadzić do nieefektywnych i kosztownych remontów, które nie spełniają oczekiwań jakościowych.

Pytanie 38

Dla każdego płaskiego układu sił obowiązuje

A. cztery zasady równowagi

B. jeden warunek równowagi

C. trzy zasady równowagi

D. sześć zasad równowagi

Odpowiedź 'trzy warunki równowagi' jest prawidłowa, ponieważ w przypadku płaskiego układu sił, równowaga jest osiągana, gdy suma wszystkich sił działających na ciało wynosi zero oraz suma momentów sił względem dowolnego punktu również wynosi zero. Te trzy warunki to: pierwszym jest równowaga sił w kierunku poziomym, drugim równowaga sił w kierunku pionowym, a trzecim równowaga momentów. Przykładem zastosowania tych zasad może być analiza konstrukcji budowlanych, gdzie inżynierowie muszą zapewnić, że siły działające na elementy konstrukcyjne, takie jak belki czy kolumny, są w równowadze, aby zapobiec ich deformacji lub zniszczeniu. W praktyce, gdy projektuje się mosty, budynki czy inne struktury, inżynierowie stosują te zasady do obliczeń statycznych, co jest zgodne z metodami analizy statycznej, które są kluczowe w inżynierii lądowej i budowlanej, zgodnie z normami Eurokodów i innymi standardami branżowymi.

Pytanie 39

Jakie z poniższych oznaczeń odnosi się do twardości powierzchni?

A. Rm 340

B. Tr 24x5

C. RZ200

D. HRC 65

HRC 65 to wskaźnik twardości materiałów, który jest używany do określenia twardości stali w skali Rockwella. Skala HRC (Rockwell C) jest powszechnie stosowana w przemyśle, szczególnie tam, gdzie twardość powierzchni ma kluczowe znaczenie dla wytrzymałości i trwałości narzędzi oraz elementów maszyn. Przykładowo, narzędzia skrawające czy łożyska muszą mieć odpowiednią twardość, aby wytrzymać wysokie obciążenia i tarcie. Metoda HRC polega na pomiarze głębokości odkształcenia, które powstaje po nałożeniu stałego obciążenia na stożkowy wgłębnik. Wartości HRC są bezpośrednio związane z właściwościami mechanicznymi materiału, a odpowiednia twardość zapewnia odporność na zużycie. W praktyce, dla narzędzi wymagających wysokiej twardości, takich jak noże przemysłowe czy wiertła, wartości HRC między 60 a 70 są często pożądane. Używanie skali HRC jest zgodne z normami ASTM E18 oraz ISO 6508, które precyzują metodykę badania twardości, co czyni ją jedną z najbardziej uznawanych w przemyśle.

Pytanie 40

Dla podanego w tabeli gatunku stali stopowej, naprężenie dopuszczalne na ścinanie wynosi

Stal	k_r (MPa)	k_t (MPa)
20	125	80
30H	335	230

A. 230 MPa

B. 335 MPa

C. 80 MPa

D. 125 MPa

Wybór innej wartości naprężenia dopuszczalnego na ścinanie niż 230 MPa może świadczyć o braku zrozumienia specyfikacji materiałów i ich właściwości. Na przykład, wartość 80 MPa jest znacznie zaniżona w kontekście stali 30H, co może sugerować, że użytkownik nie uwzględnił właściwych parametrów dotyczących tego konkretnego gatunku stali. Przy projektowaniu elementów konstrukcyjnych, zastosowanie niewłaściwych wartości naprężeń może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak nadmierne deformacje czy nawet awarie strukturalne. Z kolei wartość 125 MPa również jest nieadekwatna, ponieważ nie uwzględnia charakterystyki wytrzymałościowej stali 30H. Istotne jest, aby inżynierowie bazowali swoje decyzje na rzetelnych danych i normach branżowych, takich jak PN-EN 1993, które szczegółowo definiują wymagania dla projektowania konstrukcji stalowych. Wartości dopuszczalne naprężeń są często ustalane w oparciu o badania materiałowe oraz praktyczne doświadczenia, co czyni je fundamentalnym elementem procesów inżynieryjnych. Dlatego ważne jest, aby nie tylko znać te wartości, ale również rozumieć ich znaczenie w kontekście całego projektu budowlanego.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej