Pytanie 1
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Wyniki egzaminu
Informacje o egzaminie:
- Zawód: Technik mechanik
- Kwalifikacja: MEC.03 - Montaż i obsługa maszyn i urządzeń
- Data rozpoczęcia: 12 czerwca 2025 09:14
- Data zakończenia: 12 czerwca 2025 09:37
Egzamin zdany!
Wynik: 27/40 punktów (67,5%)
Wymagane minimum: 20 punktów (50%)
Szczegółowe wyniki:
Pytanie 2
Aby zweryfikować równoległość dwóch rowków suportu o wymiarze 60-0,004, należy zastosować
A. mikrometr.
B. passametr.
C. suwmiarkę.
D. linijkę.
Passametr jest narzędziem pomiarowym, które idealnie nadaje się do sprawdzania równoległości i wymiarów w obróbce mechanicznej. Jego konstrukcja umożliwia dokładne pomiary wewnętrzne i zewnętrzne, co jest niezbędne przy ocenie jakości wykonania rowków suportu o wymiarze 60-0,004 mm. W praktyce, podczas używania passametru, można uzyskać precyzyjne wyniki pomiaru, co jest kluczowe w procesach kontrolnych w przemyśle. Dodatkowo, zgodnie z normami ISO 3269, pomiary z użyciem passametru powinny być przeprowadzone w odpowiednich warunkach temperaturowych, aby zminimalizować błędy wynikające z rozszerzalności cieplnej materiałów. Warto również zaznaczyć, że w przypadku pomiaru głębokości rowków, passametr pozwala na sprawdzenie nie tylko wymiarów, ale także ich symetrii i równoległości, co jest niezbędne w zapewnieniu prawidłowego funkcjonowania elementów maszyn. Korzystanie z passametru w takich zastosowaniach zwiększa jakość produkcji i redukuje ryzyko wystąpienia wadliwych komponentów.
Pytanie 3
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 4
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 5
Czop wału, który był narażony na duży moment skręcający, wykazał znaczące zużycie. Aby go zregenerować, należy w pierwszej kolejności wykonać operację
A. napawania
B. klejenia
C. tulejowania
D. radełkowania
Radełkowanie, klejenie oraz tulejowanie, mimo że są to metody stosowane w regeneracji elementów, nie są odpowiednie w przypadku czopu wału narażonego na wysokie obciążenia momentem skręcającym. Radełkowanie polega na wytwarzaniu wypustek na powierzchni elementu, co może zwiększyć przyczepność, jednak nie przywraca on wymiarów ani właściwości materiału, a jedynie poprawia współpracę z innymi elementami. W sytuacji dużych obciążeń, jak w omawianym przypadku, ta metoda może być niewystarczająca. Klejenie, z kolei, jest technologią, która może być stosowana do łączenia elementów, ale w przypadku ciężkich obciążeń mechanicznych, jak moment skręcający, nie zapewnia odpowiedniej wytrzymałości i trwałości połączenia. Dodatkowo, kleje mogą ulegać degradacji w wyniku wpływu temperatury i chemikaliów, co czyni je mniej niezawodnymi w trudnych warunkach pracy. Tulejowanie, to proces, który polega na wprowadzeniu tulei w miejsce zużytego elementu. Choć może to być skuteczna metoda w niektórych zastosowaniach, w przypadku czopu wału, gdzie wymagana jest wysoka odporność na ścieranie oraz znaczne obciążenia dynamiczne, tulejowanie może nie być wystarczające. W każdym z tych przypadków, wybór niewłaściwej metody regeneracji może prowadzić do szybszego zużycia, awarii lub nawet uszkodzeń innych elementów maszyny, co podkreśla znaczenie starannego doboru technologii w kontekście specyficznych wymagań mechanicznych.
Pytanie 6
Najczęściej stosowane metody zabezpieczania metali przed korozją w atmosferze to powłoki
A. wytwarzane, np. poprzez oksydację
B. malarskie, np. farby i lakiery
C. nakładane, np. przez platerowanie
D. galwaniczne, np. chromowane
Odpowiedź dotycząca powłok malarskich, takich jak farby i lakiery, jest trafna, ponieważ te metody są jednymi z najczęściej stosowanych w praktyce przemysłowej do ochrony metali przed korozją atmosferyczną. Powłoki malarskie tworzą barierę, która ogranicza kontakt metalu z wodą i tlenem, co znacząco spowalnia proces korozji. Dodatkowo, nowoczesne farby i lakiery zawierają dodatki, które zwiększają ich odporność na działanie UV oraz czynniki chemiczne. Przykładem zastosowania jest malowanie konstrukcji stalowych w budownictwie, gdzie stosuje się farby epoksydowe lub poliuretanowe, zapewniające długotrwałą ochronę przed korozją. Standardy ISO 12944 dotyczące ochrony powłok malarskich szczegółowo opisują metody aplikacji oraz wymagania dotyczące trwałości powłok w różnych środowiskach, co potwierdza ich znaczenie w praktyce. Stosując powłoki malarskie w odpowiedni sposób, można znacznie wydłużyć żywotność obiektów metalowych oraz zmniejszyć koszty ich konserwacji.
Pytanie 7
Określ maksymalną wartość siły rozciągającej dla pręta, jeżeli jego pole przekroju poprzecznego wynosi 2 cm2, a dopuszczalne naprężenie materiału na rozciąganie wynosi 400 MPa?
A. 80 kN
B. 800 kN
C. 40 kN
D. 4 kN
Wybierając inne odpowiedzi niż 80 kN, można napotkać na kilka typowych błędów w myśleniu. Na przykład, wybór 4 kN lub 40 kN może wynikać z niedoszacowania pola przekroju poprzecznego lub pomyłki w jednostkach, przy czym odpowiedzi te są znacznie poniżej wartości oczekiwanej. Możliwość uzyskania wartości 800 kN może być konsekwencją błędnych założeń dotyczących jednostek lub niewłaściwego zrozumienia pojęcia naprężenia. W rzeczywistości, obliczenia takie wymagają precyzyjnego podejścia, aby nie zaniżać ani nie zawyżać wartości siły rozciągającej. Kluczowe jest zrozumienie, że siła rozciągająca jest bezpośrednio proporcjonalna do pola przekroju poprzecznego i dopuszczalnego naprężenia. Często inżynierowie muszą porównywać wyniki obliczeń z normami branżowymi, takimi jak Eurokod 3 dla konstrukcji stalowych, aby upewnić się, że projektowane elementy nie przekroczą dopuszczalnych wartości naprężeń. Nieprawidłowe wybory mogą prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak awaria konstrukcji, co potwierdza znaczenie dokładnych obliczeń i świadomego podejścia do projektowania inżynieryjnego.
Pytanie 8
Reduktor prędkości to rodzaj przekładni, w której
A. prędkości kątowe kół biernego oraz czynnego są identyczne
B. kierunek obrotu koła biernego odpowiada kierunkowi obrotu koła czynnego
C. prędkość kątowa koła biernego przewyższa prędkość kątową koła czynnego
D. prędkość kątowa koła biernego jest niższa od prędkości kątowej koła czynnego
Odpowiedź, że prędkość kątowa koła biernego jest mniejsza od prędkości kątowej koła czynnego, jest prawidłowa w kontekście działania reduktora prędkości. Reduktor prędkości, znany także jako przekładnia redukcyjna, jest stosowany w mechanice do zmniejszania prędkości obrotowej przy jednoczesnym zwiększaniu momentu obrotowego. W tego typu przekładniach koło czynne, czyli napędzające, obraca się z większą prędkością kątową niż koło bierne, które jest napędzane. Przykładem zastosowania reduktora prędkości są systemy napędowe w pojazdach mechanicznych, gdzie silnik przekazuje moc na koła za pośrednictwem przekładni, co pozwala na uzyskanie większego momentu obrotowego przy mniejszych prędkościach. W branży przemysłowej reduktory są szeroko stosowane w maszynach, takich jak prasy hydrauliczne czy wciągniki, gdzie kontrola prędkości jest kluczowa dla efektywności i bezpieczeństwa operacji. Dobre praktyki wskazują na konieczność odpowiedniego doboru reduktorów, aby zapewnić ich wydajność oraz trwałość, co powinno być zgodne z normami ISO dotyczącymi wydajności przekładni.
Pytanie 9
Maksymalne naprężenie na ściskanie dla konkretnego rodzaju drewna wynosi 10 MPa. Z jaką największą siłą można obciążyć drewniany słup o kwadratowym przekroju z bokiem długości 5 cm?
A. 40 kN
B. 50 kN
C. 400 kN
D. 25 kN
Patrząc na błędne odpowiedzi, można zobaczyć, że sporo z nich wynika z nieprawidłowych założeń dotyczących obliczeń sił i naprężeń. Odpowiedzi 50 kN i 40 kN mogą sugerować, że pomylono się, myśląc, że dopuszczalne naprężenie jest wyższe niż 10 MPa. Może to być efektem tego, że nie każdy rozumie, jak przelicza się jednostki i jak oblicza pole powierzchni. Często się zdarza, że ludzie mylą jednostki, co prowadzi do błędów w wynikach. Inny typowy błąd to zignorowanie faktu, że drewno nie działa jednorodnie, a jego wytrzymałość różni się w zależności od kierunku obciążenia i gatunku drewna. Odpowiedź 400 kN jest jeszcze bardziej nie na miejscu, co sugeruje, że ktoś całkowicie zignorował obliczenia oparte na rzeczywistych właściwościach materiału. W praktyce, żeby uniknąć takich pomyłek, inżynierowie muszą korzystać z odpowiednich norm i bibliotek materiałowych, które dają dokładne informacje o wytrzymałości różnych typów drewna. Zrozumienie mechaniki materiałów i ich zachowania pod obciążeniem jest kluczowe, żeby podejmować dobre decyzje przy projektowaniu.
Pytanie 10
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 11
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 12
Jakie pasowanie ma wpust 10N9/h9 w rowku?
A. luźne według zasady stałego wałka
B. ciasne według zasady stałego otworu
C. mieszane według zasady stałego otworu
D. ciasne według zasady stałego wałka
Pasowanie 10N9/h9 wpustu w rowku jest klasyfikowane jako ciasne według zasady stałego wałka. W kontekście pasowań technicznych, zasada stałego wałka odnosi się do sytuacji, w której średnica wałka (elementu męskiego) jest stała, natomiast średnica otworu (elementu żeńskiego) jest zmienna, co skutkuje ściślejszym dopasowaniem. Taki typ pasowania jest powszechnie stosowany w zastosowaniach mechanicznych, gdzie wymagana jest wysoka precyzja oraz odporność na luz. Przykładem może być zastosowanie w przekładniach mechanicznych, gdzie elementy muszą być precyzyjnie dopasowane, aby zapewnić efektywne przenoszenie momentu obrotowego. Klasyfikacja pasowań opiera się na normach, takich jak ISO 286, które definiują tolerancje i pasowania, co pozwala inżynierom na dobór odpowiednich elementów w zależności od wymagań funkcjonalnych i technologicznych. Znajomość zasad pasowania jest kluczowa w projektowaniu i wykonawstwie maszyn, gdyż odpowiednie dopasowanie wpływa na trwałość, wydajność oraz bezpieczeństwo urządzeń.
Pytanie 13
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 14
Przyczyną zbyt wysokiej temperatury łożyska ślizgowego nie jest
A. nierówności na powierzchni czopa lub łożyska
B. zbyt wysokie ciśnienie w systemie smarowania
C. zwiększony luz osiowy wału
D. zbyt ciasne dopasowanie łożyska do czopa wału
Zwiększony luz osiowy wału nie jest przyczyną nadmiernego grzania się łożyska ślizgowego, ponieważ luz ten zazwyczaj nie wywiera znaczącego wpływu na opory tarcia w obrębie łożyska. W rzeczywistości, odpowiedni luz osiowy jest istotny dla prawidłowego funkcjonowania łożysk. Pozwala on na swobodny ruch wału w obrębie łożyska oraz kompensuje ewentualne rozszerzenia cieplne i odkształcenia. W praktyce, luz osiowy powinien być dostosowany do specyfikacji producenta łożysk oraz zastosowania, aby zapewnić optymalną wydajność i trwałość. Właściwe zarządzanie luzem osiowym może skutecznie zredukować ryzyko przegrzewania i uszkodzeń, co jest zgodne z normami branżowymi takimi jak ISO 281. Warto również zauważyć, że odpowiednie smarowanie oraz monitorowanie stanu łożysk mogą dodatkowo potwierdzić, że luz osiowy nie przyczynia się do ich przegrzewania.
Pytanie 15
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 16
Na stanowisku ślusarskim pracownik wykonuje detal, składający się z dwóch elementów połączonych 4 nitami. Na podstawie tabeli oblicz koszt wyprodukowania jednego detalu, jeżeli czas jego wykonania wynosi 20 minut, a stawka za roboczogodzinę 120 zł.
| Wyszczególniony koszt | Kwota (zł) |
|---|---|
| Elementy łączone (100 szt.) | 500 |
| Paczka nitów (100 sztuk) | 50 |
| Amortyzacja maszyn i urządzeń wyliczona na wykonanie 100 detali | 200 |
A. 54 zł
B. 42 zł
C. 62 zł
D. 44 zł
Obliczenie kosztu wyprodukowania detalu, który składa się z dwóch elementów połączonych czterema nitami, opiera się na dokładnym uwzględnieniu wszystkich składników kosztowych. W tym przypadku, koszt materiałów wynoszący 10 zł za dwa elementy oraz 2 zł za cztery nity tworzy łączną wartość 12 zł. Również amortyzacja urządzeń, która wynosi 2 zł na detal, jest kluczowa w procesie kalkulacji. Najważniejszym elementem jest jednak koszt pracy, który w przypadku 20 minut wynosi 40 zł, przy stawce 120 zł za roboczogodzinę. Wartości te zsumowane: 12 zł (materiały) + 2 zł (amortyzacja) + 40 zł (czas pracy) dają łącznie 54 zł. Zrozumienie takiego podejścia jest istotne w branży, ponieważ pozwala na precyzyjne gospodarowanie kosztami oraz efektywne planowanie produkcji. Przykładowo, w praktyce przemysłowej, prowadzenie dokładnych kalkulacji kosztów może wspierać podejmowanie decyzji o optymalizacji procesów produkcyjnych oraz negocjacjach cenowych z dostawcami.
Pytanie 17
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 18
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 19
Jakie metody stosuje się w celu ochrony powierzchni prowadnic maszyn przed korozją?
A. czyszczenie za pomocą szczotki drucianej
B. przesmarowanie ich olejem maszynowym
C. umycie wodą i pomalowanie
D. nałożenie nafty i wysuszenie gorącym powietrzem
Przesmarowanie powierzchni prowadnic maszyn olejem maszynowym to skuteczna metoda zabezpieczania ich przed korozją. Olej maszynowy tworzy na powierzchni cienką warstwę ochronną, która zapobiega kontaktowi metalu z wilgocią i zanieczyszczeniami, które mogą prowadzić do utleniania i korozji. Ponadto olej maszynowy zmniejsza tarcie między ruchomymi elementami, co wydłuża żywotność maszyn. W praktyce stosowanie oleju powinno być zgodne z wytycznymi producenta maszyny oraz z normami branżowymi, takimi jak ISO 6743 dotyczące klasyfikacji smarów. Warto również regularnie kontrolować stan smarowania, aby utrzymać optymalne warunki pracy. Użytkownicy powinni być świadomi, że odpowiednia konserwacja maszyn, w tym smarowanie, jest kluczowa dla efektywności operacyjnej oraz minimalizacji kosztów napraw i przestojów.
Pytanie 20
W jakiej grupie materiałów znajdują się oznaczenia dla łatwospawalnych stopów żelaza?
A. SK5, L235, ZL250
B. St3S, St4S, R35
C. St7, 20, NC10
D. St3S, 40HM, SK5
Analizując podane odpowiedzi, warto zauważyć, że SK5, L235, ZL250 dotyczą różnych kategorii materiałów, które nie są bezpośrednio związane z łatwospawalnymi stopami żelaza. SK5 to stal narzędziowa, która jest twarda i odporna na ścieranie, ale jej spawanie jest trudniejsze ze względu na wysoką zawartość węgla. L235 to stal konstrukcyjna o niskiej zawartości węgla, ale nie jest ona oznaczana jako łatwospawalna w kontekście ogólnym zastosowania w spawaniu. ZL250 to aluminium, które ma zupełnie inne właściwości spawalnicze, co sprawia, że zestawienie tych oznaczeń w kontekście łatwospawalności jest niepoprawne. Deweloperzy, inżynierowie lub technolodzy mogą popełniać błąd, nie zdając sobie sprawy, że różne materiały wymagają różnorodnych podejść w procesie spawania. W przypadku odpowiedzi St3S, 40HM, SK5, 40HM to stal o podwyższonej wytrzymałości, która również może być trudna do spawania, podczas gdy SK5, jak wcześniej wspomniano, jest stalą narzędziową, co czyni je nieodpowiednimi do tego pytania. Odpowiedź St7, 20, NC10 również nie spełnia wymagań, ponieważ St7 to stal węglowa, która w kontekście łatwospawalności nie ma takich samych właściwości jak St3S, a NC10 to stal o niskiej zawartości węgla, ale nie jest klasyfikowana jako łatwospawalna. Właściwe zrozumienie oznaczeń materiałów i ich zastosowań w praktyce przemysłowej jest niezbędne dla skutecznego projektowania i produkcji konstrukcji stalowych.
Pytanie 21
Jakie elementy nie są używane do zabezpieczania połączenia gwintowego przed samoczynnym odkręceniem?
A. podkładek z występem
B. nakrętek motylkowych
C. zawleczek
D. nakrętek rowkowych oraz podkładek zębatych
Podejście do zabezpieczenia połączenia gwintowego przed samoodkręceniem wymaga zrozumienia, jak poszczególne elementy złączne funkcjonują w praktyce. Nakrętki rowkowe i podkładki zębate, choć są skutecznymi rozwiązaniami, mogą nie być zawsze odpowiednie w każdej sytuacji. Nakrętki rowkowe oferują zabezpieczenie przed luzowaniem dzięki ząbkowanej powierzchni, jednak w przypadku zastosowań, gdzie występują wysokie wibracje, ich skuteczność może być ograniczona. Z kolei podkładki z występem są zaprojektowane w taki sposób, aby skutecznie zapobiegać odkręcaniu się nakrętek poprzez dodatkowe tarcie, ale ich stosowanie wymaga odpowiedniego dopasowania do gwintu. Zawleczki to inny przykład elementu, który może być użyty do zabezpieczenia połączeń, ale ich użycie wymaga specyficznych warunków montażowych i nie jest uniwersalnym rozwiązaniem. Wiele osób myli te elementy, nie zrozumiałszy różnic w ich zastosowaniach, co prowadzi do błędnych wyborów przy projektowaniu połączeń. Zrozumienie, które rozwiązanie najlepiej pasuje do danego zastosowania, jest kluczowe w kontekście zapewnienia trwałości i niezawodności konstrukcji, co jest niezbędne dla bezpieczeństwa i efektywności operacji inżynieryjnych.
Pytanie 22
Górna granica dla podanego pomiaru 10 ±0,3 mm wynosi
A. 9,3 mm
B. 10,6 mm
C. 10,3 mm
D. 9,7 mm
Górny wymiar graniczny dla zapisu 10 ±0,3 mm oznacza, że wartość nominalna wynosi 10 mm, a tolerancja wynosi 0,3 mm. Aby obliczyć górny wymiar graniczny, dodajemy tolerancję do wartości nominalnej, co daje 10 mm + 0,3 mm = 10,3 mm. Tego typu zapisy są powszechnie stosowane w inżynierii i produkcji, zwłaszcza w kontekście norm ISO, które definiują zasady dotyczące tolerancji wymiarowych. Przykładem zastosowania tego podejścia może być produkcja części maszyn, gdzie precyzyjne wymiary są kluczowe dla zapewnienia właściwego dopasowania i funkcjonowania komponentów. Nieprzestrzeganie tolerancji może prowadzić do problemów z jakością, co w dłuższej perspektywie może wpłynąć na bezpieczeństwo i efektywność działania urządzeń, dlatego ważne jest, aby inżynierowie i technicy dobrze rozumieli te zasady.
Pytanie 23
Największym zagrożeniem dla konstrukcji nośnych jest korozja
A. międzykrystaliczna
B. powierzchniowa
C. miejscowa
D. równomierna
Korozja międzykrystaliczna to szczególny rodzaj korozji, który zachodzi na granicach ziaren w metalach i ich stopach, prowadząc do osłabienia struktury materiału. Jest to proces, który może prowadzić do katastrofalnych skutków, zwłaszcza w konstrukcjach nośnych, ponieważ uszkodzenia są często niewidoczne gołym okiem, co sprawia, że są trudne do wykrycia. Przykładem może być stal nierdzewna, która, mimo swojej odporności na korozję, może ulegać korozji międzykrystalicznej w warunkach wysokich temperatur lub w kontakcie z nieodpowiednimi chemikaliami. W praktycznych zastosowaniach inżynieryjnych kluczowe jest stosowanie odpowiednich procedur inspekcyjnych i materiałów, które są zgodne z normami, takimi jak EN 10088 dla stali nierdzewnej, aby minimalizować ryzyko wystąpienia tego zjawiska. Zrozumienie mechanizmów korozji międzykrystalicznej oraz jej skutków dla trwałości konstrukcji jest fundamentalne dla inżynierów i projektantów, aby zapobiegać kosztownym awariom i zapewnić długotrwałą eksploatację budowli.
Pytanie 24
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 25
Oznaczenie "mało istotne" uszkodzenia obiektu technicznego zalicza się do
A. zniszczeń
B. błędów konstrukcyjnych
C. awarii
D. usterek
Uszkodzenia określane jako "mało ważne" są klasyfikowane jako usterki, które odnoszą się do niewielkich problemów wpływających na funkcjonowanie obiektu technicznego. Usterki charakteryzują się tym, że mogą być naprawione w krótkim czasie i nie powodują przestoju w pracy sprzętu. W praktyce, wiele organizacji wdraża systemy zarządzania jakością, takie jak ISO 9001, które wymagają monitorowania i raportowania usterek, aby zapewnić ciągłość działania oraz optymalizację procesów. Przykładem mogą być drobne uszkodzenia elektronicznych komponentów w systemach automatyki, które, mimo że wpływają na ich efektywność, nie prowadzą do całkowitego wyłączenia systemu. W takich przypadkach, identyfikacja usterek i ich szybka naprawa są kluczowe dla utrzymania sprawności operacyjnej. Ponadto, regularne audyty i przeglądy techniczne pomagają w identyfikacji mało ważnych uszkodzeń, co przyczynia się do długoterminowej niezawodności i bezpieczeństwa obiektów technicznych.
Pytanie 26
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 27
Podczas wykonywania swojej pracy, spawacz powinien nosić przyłbicę oraz
A. kask ochronny
B. fartuch azbestowy
C. rękawice gumowe
D. fartuch skórzany
Fartuch skórzany jest niezbędnym elementem ochronnym dla spawacza, ponieważ skutecznie chroni przed wysokimi temperaturami i odpryskami materiałów spawalniczych. Skóra jest materiałem odpornym na działanie ognia i wysokich temperatur, co czyni ją idealnym wyborem w sytuacjach, gdzie istnieje ryzyko kontaktu z żarem lub iskrami. Fartuchy skórzane są również często wzmacniane, co zapewnia dodatkową ochronę przed mechanicznymi uszkodzeniami. W praktyce spawacze powinni nosić fartuchy skórzane, które są odpowiednio zaprojektowane i wykonane zgodnie z normami, takimi jak EN ISO 11611, co zapewnia ich skuteczność w ochronie przed skutkami spawania. Ponadto, fartuch skórzany powinien być dobrze dopasowany i zapewniać swobodę ruchów, co jest kluczowe w pracy spawacza, gdzie precyzyjność i komfort są niezbędne do wykonania zadania. Właściwe dobranie fartucha skórzanego ma również znaczenie dla minimalizacji ryzyka poparzeń oraz innych urazów.
Pytanie 28
Czynności związane z inspekcjami, regulacją, utrzymaniem, naprawami oraz remontami maszyn i urządzeń technologicznych to w procesie eksploatacji działania powiązane z
A. zasilaniem maszyn i urządzeń technologicznych
B. użytkowaniem maszyn i urządzeń technologicznych
C. zarządzaniem maszynami i urządzeniami technologicznych
D. obsługiwaniem maszyn i urządzeń technologicznych
Odpowiedź dotycząca obsługiwania maszyn i urządzeń technologicznych jest prawidłowa, ponieważ obejmuje wszystkie działania związane z ich przeglądami, regulacją, konserwacją, naprawami i remontami. Obsługa maszyn to nie tylko ich użytkowanie, ale także zapewnienie ich sprawności technicznej oraz bezpieczeństwa operacyjnego. W praktyce oznacza to wykonywanie regularnych przeglądów, które są zgodne z zaleceniami producentów oraz normami branżowymi, takimi jak ISO 9001, które nakładają obowiązek utrzymywania procesów produkcyjnych w należytym stanie. W kontekście eksploatacji maszyn, obsługa obejmuje także planowanie i przeprowadzanie konserwacji prewencyjnej oraz reagowanie na awarie, co wpływa na wydajność produkcji oraz minimalizuje ryzyko kosztownych przestojów. Przykładem może być regularna kontrola stanu technicznego maszyn CNC, która pozwala na wczesne wykrywanie usterek oraz ich usuwanie przed pojawieniem się większych problemów. Takie podejście w znaczący sposób przyczynia się do zwiększenia trwałości urządzeń oraz ich efektywności.
Pytanie 29
Ustalenie faktycznej charakterystyki użytkowej, na przykład: weryfikacja rzeczywistej mocy użytecznej, efektywności, prędkości obrotowej oraz precyzji działania, to działania związane z
A. sprawdzeniem stanu ochrony maszyny i urządzeń
B. weryfikacją dokładności wykonania maszyn i urządzeń
C. badaniem maszyn i urządzeń w trybie bez obciążenia
D. badaniem maszyn i urządzeń pod obciążeniem
Podejmowanie działań związanych z określeniem rzeczywistej charakterystyki eksploatacyjnej poprzez sprawdzanie stanu zabezpieczenia maszyny i urządzeń, badanie maszyn i urządzeń bez obciążenia oraz sprawdzenie dokładności ich wykonania jest niewłaściwym podejściem do oceny ich wydajności. Sprawdzenie stanu zabezpieczeń ma na celu jedynie zapewnienie bezpieczeństwa użytkowników i nie wpływa na rzeczywistą wydajność maszyny, co jest kluczowe w kontekście jej eksploatacji. Badanie bez obciążenia nie odzwierciedla rzeczywistych warunków pracy maszyny, ponieważ wiele parametrów, takich jak moment obrotowy czy moc, zmienia się pod wpływem obciążenia. Z kolei sprawdzanie dokładności wykonania maszyn i urządzeń skupia się na aspektach konstrukcyjnych, a nie na ich rzeczywistej wydajności podczas pracy. Te podejścia mogą prowadzić do mylnych wniosków, gdyż nie uwzględniają rzeczywistych warunków pracy, co może skutkować błędną oceną sprawności i niezawodności urządzeń. W praktyce, testy pod obciążeniem są niezbędne do zrozumienia, jak maszyna reaguje w rzeczywistych warunkach operacyjnych, co jest kluczowe dla zapewnienia efektywności oraz bezpieczeństwa operacyjnego.
Pytanie 30
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 31
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 32
Oksydacja metalowych elementów jako technika zabezpieczania przed korozją polega na
A. aplikacji metalowej powłoki na powierzchnię
B. stworzeniu niemetalowej powłoki na powierzchni
C. stworzeniu metalowej powłoki na powierzchni
D. aplikacji niemetalowej powłoki na powierzchnię
Wielu ludzi może mylnie sądzić, że nakładanie powłok niemetalowych lub metalowych jest równoważne z procesem oksydowania, co jest błędnym rozumowaniem. Nakładanie na powierzchnię niemetalowej powłoki, jak np. farby czy lakierów, nie prowadzi do oksydowania metalu, lecz do pokrycia go warstwą, która może jedynie chwilowo chronić przed korozją. Właściwe podejście do ochrony metali wymaga zrozumienia, że oksydowanie to proces chemiczny, a nie tylko mechaniczne pokrycie metalu. Wytworzenie metalowej powłoki, jak na przykład galwanizacja, także nie jest procesem oksydowania, lecz nakładaniem cienkowarstwowym innego metalu na powierzchnię. Metalowa powłoka może zapewnić pewien poziom ochrony, jednak nie działa na zasadzie oksydacji, która wiąże się z tworzeniem tlenków. Typowym błędem jest także zrozumienie, że jakakolwiek powłoka jest wystarczająca do ochrony przed korozją. W praktyce, ochrona przed korozją wymaga odpowiedniego doboru materiałów oraz metod, w tym właśnie oksydowania, które jest szczególnie efektywne w przypadku aluminium oraz stali nierdzewnej, gdzie naturalna warstwa tlenków jest stabilna i odporna na dalsze reakcje korozyjne.
Pytanie 33
Firma podjęła się realizacji 1 000 sztuk produktów w ciągu 20 dni roboczych. Proces produkcji obejmuje operacje tokarskie oraz frezerskie. Jaką ilość tokarek i frezarek należy zorganizować do zrealizowania zamówienia, jeśli w przeciągu 1 dnia roboczego jedna tokarka jest w stanie wykonać 25 detali, a jedna frezarka 10?
A. 2 tokarki i 5 frezarek
B. 1 tokarkę i 1 frezarkę
C. 5 tokarek i 2 frezarki
D. 4 tokarki i 4 frezarki
Aby zrealizować zamówienie na 1000 sztuk wyrobów w ciągu 20 dni roboczych, należy obliczyć wymaganą wydajność obu maszyn - tokarek i frezarek. Na jednej tokarce można wykonać 25 detali dziennie, co oznacza, że w ciągu 20 dni jedna tokarka wyprodukuje 500 detali. Potrzebujemy więc 1000/500 = 2 tokarek, aby zrealizować zamówienie w wymaganym czasie. W przypadku frezarek, jedna frezarka wykonuje 10 detali dziennie, co przez 20 dni oznacza 200 detali. Aby wykonać 1000 detalów, potrzebujemy 1000/200 = 5 frezarek. Taki dobór maszyn jest zgodny z dobrymi praktykami w planowaniu produkcji, gdzie kluczowe jest zapewnienie odpowiednich zasobów do terminowego wykonania zlecenia. Umożliwia to nie tylko dotrzymanie terminów, ale również optymalizację kosztów produkcji przez efektywne wykorzystanie dostępnych urządzeń.
Pytanie 34
Koszt materiałów niezbędnych do wykonania regału magazynowego na który potrzeba 20 mb kątownika oraz 2 arkusze blachy i 40 kompletów łączników śrubowych zgodnie z przedstawionym cennikiem, wynosi
| Cennik | |
|---|---|
| Nazwa | Cena [zł] |
| Arkusz blachy [1 szt] | 50 |
| Katownik [mb] | 10 |
| Łącznik śrubowy [1 kpl] | 0,5 |
A. 380 złotych.
B. 450 złotych.
C. 320 złotych.
D. 280 złotych.
Odpowiedź 320 złotych jest poprawna, ponieważ dokładnie odzwierciedla całkowity koszt materiałów potrzebnych do wykonania regału magazynowego. Koszt materiałów obliczamy poprzez pomnożenie ilości potrzebnych materiałów przez ich jednostkowe ceny. Kątownik, który jest podstawowym materiałem konstrukcyjnym, kosztuje 200 zł za 20 metrów bieżących, co daje 200 zł. Arkusze blachy, wykorzystywane jako elementy konstrukcyjne, kosztują 100 zł za 2 arkusze. Łączniki śrubowe, kluczowe dla montażu, kosztują 20 zł za 40 kompletów. Zsumowanie tych kwot daje 320 zł, co jest zgodne z praktycznymi zasadami wyceny kosztów materiałów budowlanych. Wartości te są zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie dokładności w szacowaniu kosztów. Umożliwia to efektywne planowanie budżetu oraz optymalizację wydatków, co jest kluczowe w zarządzaniu projektami budowlanymi.
Pytanie 35
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 36
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 37
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 38
Stop odlewniczy określany jako silumin składa się z
A. aluminium z dodatkiem cynku
B. magnezu z dodatkiem aluminium
C. magnezu z dodatkiem cynku
D. aluminium z dodatkiem krzemu
Odpowiedzi, które wskazują na magnez z aluminium czy cynkiem, nie są dobre. Magnez z aluminium nie tworzy typowych stopów odlewniczych, a ich właściwości są zupełnie inne niż w przypadku siluminu. Magnez jako główny składnik to rzadkość i raczej nie daje dobrych właściwości mechanicznych, a to w odlewnictwie jest kluczowe. Z kolei aluminium z cynkiem, mimo że dość popularne, nie zawiera krzemu, który w siluminie jest mega istotny dla płynności i odporności na korozję. A propozycja z magnezem i cynkiem też nie ma sensu w kontekście klasycznych stopów. W praktyce, nie zrozumienie roli krzemu i jego wpływu na strukturę stopów prowadzi do błędnych wniosków. W inżynierii ważne jest, żeby wiedzieć, że dodatki do aluminium, takie jak krzem, to przemyślane posunięcie, które poprawia wydajność materiału w konkretnych zastosowaniach. To pokazuje, że silumin to świetne rozwiązanie w wielu inżynieryjnych projektach.
Pytanie 39
To pytanie jest dostępne tylko dla zalogowanych użytkowników. Zaloguj się lub utwórz konto aby zobaczyć pełną treść pytania.
Odpowiedzi dostępne po zalogowaniu.
Wyjaśnienie dostępne po zalogowaniu.
Pytanie 40
Podczas montażu przekładni zębatych stopniowych osie wałów, na których zamontowane są koła zębate walcowe, powinny być względem siebie
A. obrócone o kąt 45°
B. prostopadłe
C. równoległe
D. zwichrowane
Ustawienie osi wałów w przekładniach zębatych w sposób zwichrowany, obrócony o kąt 45° czy prostopadły wprowadza szereg problemów technicznych. W przypadku osi zwichrowanych, zęby kół zębatych nie zazębiają się prawidłowo, co prowadzi do nierównomiernego zużycia i ryzyka uszkodzenia elementów. Zęby kół zębatych są projektowane do pracy w określonym ustawieniu, a ich działanie opiera się na precyzyjnym dopasowaniu. Ustawienie o kąt 45° powoduje, że zęby kół nie są w stanie przenosić momentu obrotowego efektywnie, co może prowadzić do ich uszkodzeń, a także hałasu i drgań. Prostopadłe ustawienie osi może powodować, że siły działające na zęby są nieprawidłowo rozłożone, co prowadzi do zwiększonego tarcia i obciążenia. Tego rodzaju błędne podejścia często wynikają z niepełnego zrozumienia zasad działania przekładni oraz mechaniki zębów. W praktyce inżynieryjnej kluczowe jest, aby zwracać uwagę na właściwe zasady montażu, uwzględniając standardy dotyczące geometrii i dynamiki układów napędowych, aby uniknąć uszkodzeń i zapewnić długotrwałą i niezawodną pracę przekładni.