Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 15 kwietnia 2025 21:15
Data zakończenia: 15 kwietnia 2025 21:33

Egzamin zdany!

Wynik: 39/40 punktów (97,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jakiego wartościowego produktu ubocznego można otrzymać w wyniku zastosowania metody Clausa?

A. Siarkę

B. Chlorowodór

C. Fluorowodór

D. Chlor

Proces Clausa jest kluczową metodą stosowaną w przemyśle chemicznym do recyklingu siarki z gazów przemysłowych, szczególnie z gazu siarkowodorowego (H2S). Podczas tego procesu, siarkowodór jest utleniany do elementarnej siarki w obecności tlenu, co prowadzi do uzyskania czystej siarki, która ma wiele zastosowań w różnych sektorach przemysłu. Siarka jest nie tylko surowcem do produkcji kwasu siarkowego, który jest jednym z najważniejszych reagentów w chemii przemysłowej, ale również znajduje zastosowanie w produkcji nawozów, pestycydów oraz w procesach syntezy organicznej. Współczesne zakłady przetwórstwa gazów, które stosują proces Clausa, są często projektowane zgodnie z najlepszymi praktykami inżynieryjnymi i normami ochrony środowiska, co pozwala na minimalizację emisji zanieczyszczeń oraz efektywne wykorzystanie surowców. Dodatkowo, siarka uzyskana w tym procesie jest wykorzystywana w przemyśle petrochemicznym oraz w produkcji materiałów budowlanych, co podkreśla jej wszechstronność i znaczenie dla zrównoważonego rozwoju przemysłu chemicznego.

Pytanie 2

Jaką ilość czerni eriochromowej należy odważyć, aby uzyskać 50,25 g jej mieszanki z NaCl, przy przygotowywaniu alkoholowego roztworu czerni eriochromowej, który powstaje z połączenia czerni eriochromowej z chlorkiem sodu w proporcji 1 g czerni na 200 g NaCl oraz odpowiednią ilością etanolu?

A. 50,0 g

B. 0,25 g

C. 0,05 g

D. 50,20 g

Aby otrzymać 50,25 g mieszaniny czerni eriochromowej z chlorkiem sodu w proporcji 1 g czerni na 200 g NaCl, należy obliczyć, ile czerni eriochromowej jest potrzebne. W tej proporcji oznacza to, że na 200 g NaCl przypada 1 g czerni. Całkowita masa mieszaniny wynosi 50,25 g, zatem masa NaCl będzie wynosić 50,25 g - masa czerni. Stosując proporcję, możemy ustalić, że 200 g NaCl odpowiada 1 g czerni, co prowadzi do równania 50,25 g = 200 g NaCl + 0,25 g czerni. Z tego wynika, że masa czerni eriochromowej wynosi 0,25 g. Taki sposób obliczeń jest ważny w praktyce laboratoryjnej, gdzie precyzyjne przygotowanie roztworów ma kluczowe znaczenie dla uzyskiwania rzetelnych i powtarzalnych wyników analitycznych. Dobre praktyki w laboratoriach analitycznych obejmują dokładne odważanie reagentów oraz stosowanie odpowiednich proporcji, co jest niezbędne w analizach chemicznych oraz w przygotowywaniu wskaźników, takich jak czerń eriochromowa, wykorzystywana w titracji.

Pytanie 3

Jednym z kroków w produkcji sody metodą Solvaya jest filtracja uzyskanego NaHCO₃. Przesącz, który zawiera sole amonowe, powinien być skierowany do

A. osadnika ścieków

B. kolumny karbonizacyjnej

C. pieca obrotowego

D. kolumny regeneracyjnej

Kolumna regeneracyjna jest kluczowym elementem w procesie produkcji sody metodą Solvaya. Jej główną funkcją jest efektywne przetwarzanie i odzyskiwanie amoniaku ze ścieków zawierających sole amonowe. W tym etapie procesu, przesącz z NaHCO₃ jest kierowany do kolumny regeneracyjnej, gdzie amoniak jest oddzielany i ponownie wykorzystywany w cyklu produkcyjnym. Dzięki tym procedurom zwiększa się efektywność wykorzystania surowców oraz minimalizuje negatywny wpływ na środowisko. Regeneracja amoniaku nie tylko odgrywa rolę w zamknięciu cyklu produkcyjnego, ale także jest zgodna z najlepszymi praktykami w zakresie zrównoważonego rozwoju i oszczędności surowców. W praktyce, kolumny regeneracyjne są projektowane w oparciu o zasady inżynierii chemicznej, uwzględniające optymalizację wymiany masy, co przekłada się na wysoką wydajność procesów chemicznych, a ich stosowanie jest powszechne w zakładach przemysłu chemicznego.

Pytanie 4

Jakie odczynniki są potrzebne do oznaczenia twardości ogólnej wody kotłowej?

A. Mianowany roztwór H2SO4, bufor amoniakalny, oranż metylowy

B. Mianowany roztwór NaOH, bufor octanowy, czerń eriochromową

C. Mianowany roztwór wersenianu sodu, bufor octanowy, fenoloftaleinę

D. Mianowany roztwór wersenianu sodu, bufor amoniakalny, czerń eriochromową

Odpowiedź dotycząca mianowanego roztworu wersenianu sodu, buforu amoniakalnego oraz czerwi eriochromowej jest prawidłowa, ponieważ te odczynniki są kluczowe dla wykonania oznaczenia twardości ogólnej wody kotłowej. Wersenian sodu działa jako kompleksujący reagent, który skutecznie wiąże jony wapnia i magnezu, co jest istotne w procesie analizy twardości wody. Bufor amoniakalny stabilizuje pH roztworu, co jest niezbędne do uzyskania dokładnych wyników analizy. Czerń eriochromowa służy jako wskaźnik, zmieniający barwę w momencie, gdy wszystkie jony wapnia i magnezu zostały skompleksowane, co sygnalizuje zakończenie titracji. W praktyce, taka analiza jest kluczowa w branży energetycznej, gdzie kontrola jakości wody kotłowej ma bezpośredni wpływ na wydajność systemów oraz unikanie korozji i osadów w kotłach. Przykładem może być monitoring wody w elektrowniach, gdzie twardość musi być ściśle kontrolowana, aby zapewnić długotrwałą i bezpieczną pracę urządzeń.

Pytanie 5

Jakie jest zastosowanie wirówek talerzowych?

A. oczyszczania powietrza

B. rozdzielania emulsji

C. mieszania materiałów sypkich

D. rozdrabniania materiałów włóknistych

Wirówki talerzowe, znane również jako wirówki dekantacyjne, są specjalistycznymi urządzeniami stosowanymi do rozdzielania emulsji, czyli układów, w których jedna ciecz jest rozproszona w drugiej. Proces ten zachodzi przy użyciu siły odśrodkowej, która oddziela składniki na podstawie ich gęstości. Dzięki swojej konstrukcji i wydajności, wirówki talerzowe są szeroko stosowane w przemyśle chemicznym, spożywczym oraz farmaceutycznym. Przykładowo, w przemyśle mleczarskim mogą być wykorzystywane do oddzielania tłuszczu od mleka, a w przemysłach chemicznych – do separacji cieczy i stałych w procesach produkcyjnych. W kontekście dobrych praktyk, ważne jest, aby przed użyciem wirówki zrozumieć właściwości przetwarzanych substancji oraz parametry procesu, takie jak prędkość obrotowa i czas separacji, co wpływa na efektywność rozdzielania emulsji.

Pytanie 6

Co należy zrobić w przypadku, gdy dojdzie do rozszczelnienia rurociągu, który przesyła medium technologiczne?
sprężone powietrze.

A. Przełączyć przepływ medium na rurociąg zapasowy

B. Opróżnić rurociąg z przesyłanego medium i przedmuchać gazem neutralnym

C. Zamknąć najbliższe zawory odcinające dopływ i odpływ przesyłanego medium

D. Zamknąć zawór odcinający odpływ przesyłanego medium i wtłoczyć do rurociągu

Zamknięcie najbliższych zaworów odcinających dopływ i odpływ transportowanego medium jest kluczowym krokiem w sytuacji rozszczelnienia rurociągu. Taki proces minimalizuje ryzyko dalszych strat medium oraz zapewnia bezpieczeństwo operacji. W praktyce, zawory odcinające są projektowane jako elementy zabezpieczające, które powinny być łatwo dostępne w sytuacjach awaryjnych. Po ich zamknięciu, możliwe jest przeprowadzenie dalszych działań, takich jak ocena uszkodzenia, naprawa rurociągu czy przetłaczanie medium do rurociągu zapasowego. Wiele standardów branżowych, w tym normy ISO i ASME, zaleca stosowanie procedur awaryjnych, które obejmują zamykanie zaworów w przypadku wykrycia rozszczelnienia. Umożliwia to skuteczną kontrolę procesu oraz ogranicza potencjalne zagrożenia dla pracowników oraz środowiska. Ponadto, regularne szkolenia dla pracowników oraz testowanie systemów odcinających są niezbędne dla zapewnienia ich prawidłowego działania.

Pytanie 7

Jakie zbiorniki powinny być użyte do przechowywania cieczy łatwopalnych oraz wybuchowych?

A. Podziemne

B. Naziemne

C. Kriogeniczne

D. Membranowe

Zbiorniki podziemne są najczęściej wybierane do magazynowania cieczy łatwopalnych i wybuchowych z kilku powodów. Przede wszystkim, ich lokalizacja poniżej poziomu terenu minimalizuje ryzyko przypadkowego zapłonu, co jest kluczowe w przypadku substancji niebezpiecznych. Dodatkowo, zbiorniki te często są projektowane z wykorzystaniem materiałów odpornych na korozję i deformacje, co zwiększa ich bezpieczeństwo i trwałość. Przykłady zastosowania podziemnych zbiorników obejmują magazynowanie paliw w stacjach benzynowych, gdzie zbiorniki są umieszczone pod ziemią, aby zminimalizować ryzyko wybuchu i zanieczyszczenia środowiska. Standardy takie jak NFPA 30 (National Fire Protection Association) jasno określają zasady dotyczące przechowywania cieczy łatwopalnych, podkreślając znaczenie odpowiedniej lokalizacji zbiorników. Ponadto, zastosowanie technologii monitorowania i systemów zabezpieczeń w zbiornikach podziemnych znacznie zwiększa bezpieczeństwo operacji oraz chroni przed nieautoryzowanym dostępem i wyciekami.

Pytanie 8

Jakie działania nie powinny być realizowane w procesie technologicznym?

A. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy maksymalnym zużyciu surowców

B. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu surowców

C. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu energii

D. Osiąganie wysokiej wydajności produktów z jednostki objętości urządzenia

Przyjęcie założenia najszybszego prowadzenia procesów przy minimalnym wykorzystaniu surowców jest w praktyce sprzeczne z fundamentalnymi zasadami efektywności produkcji. W kontekście przemysłowym, dążenie do maksymalizacji szybkości procesów kosztem wykorzystania surowców prowadzi do wielu negatywnych konsekwencji. Po pierwsze, może to generować marnotrawstwo zasobów, co jest szczególnie niepożądane w czasach rosnącej świadomości ekologicznej i potrzeby zrównoważonego rozwoju. Wiele branż, takich jak przemysł chemiczny, stawia na optymalizację procesów, aby minimalizować zużycie surowców oraz zmniejszać odpady. Drugim błędem myślowym jest założenie, że szybkość jest jedynym czynnikiem wpływającym na efektywność produkcji. W rzeczywistości, jakość produktów oraz ich wydajność są równie istotne. Niekontrolowane przyspieszanie procesów może prowadzić do obniżenia jakości, co w dłuższej perspektywie jest kosztowne dla przedsiębiorstw. Istotne są także standardy branżowe, takie jak ISO 14001, które promują efektywne zarządzanie zasobami i ochronę środowiska. W związku z tym, koncentrowanie się tylko na szybkości, bez uwzględnienia efektywnego wykorzystania surowców, jest podejściem krótkowzrocznym, które nie przynosi korzyści ani przedsiębiorstwom, ani środowisku.

Pytanie 9

Jakie dodatki stosowane w stalach podnoszą ich odporność na działanie pary wodnej, roztworów soli oraz węglowodorów?

A. Chrom, molibden, tytan

B. Nikiel, glin, miedź

C. Fosfor, krzem, nikiel

D. Mangan, miedź, arsen

Chrom, molibden i tytan to dodatki, które znacząco zwiększają odporność stali na działanie pary wodnej, roztworów soli oraz węglowodorów. Chrom, jako kluczowy składnik stali nierdzewnej, działa poprzez tworzenie cienkowarstwowej powłoki pasywnej, która chroni stal przed korozją. W połączeniu z molibdenem, jego właściwości antykorozyjne są znacznie wzmacniane, ponieważ molibden poprawia stabilność struktury w wysokich temperaturach i zwiększa odporność na pitting, czyli miejscową korozję. Tytan z kolei zwiększa wytrzymałość mechaniczna stali oraz jej odporność na działanie wysokich temperatur. W praktyce, stali z tymi dodatkami używa się w przemyśle chemicznym, na przykład w produkcji zbiorników i rur, które są narażone na działanie agresywnych mediów. Zastosowanie stali nierdzewnej w środowiskach o wysokiej wilgotności, jak np. przemysł spożywczy, potwierdza korzyści płynące z używania chromu, molibdenu i tytanu, co wpisuje się w normy jakościowe, takie jak ISO 9327, które regulują produkcję materiałów odpornych na korozję.

Pytanie 10

Osoba zajmująca się konserwacją autoklawu powinna w szczególności

A. zabezpieczyć uszczelkę pokrywy smarem

B. wymienić manometr

C. dokręcić śruby mocujące urządzenie

D. wymienić uszczelkę pokrywy

Wymiana uszczelki w pokrywie autoklawu to naprawdę ważna sprawa, jeśli chodzi o konserwację tego sprzętu. Ta uszczelka pomaga utrzymać szczelność autoklawu, co jest kluczowe, żeby osiągnąć potrzebne ciśnienie i temperaturę w trakcie sterylizacji. Jak już uszczelka zaczyna być zużyta, może pojawić się para, co wpływa na efektywność sterylizacji i można się wtedy obawiać jakiejś kontaminacji. Dobrze jest regularnie sprawdzać stan uszczelki podczas przeglądów, zgodnie z tym, co mówi producent i normami ISO 13485, które dotyczą jakości w medycynie. Wymiana powinna być robiona według instrukcji, żeby autoklaw działał sprawnie przez długi czas i żeby standardy sterylizacji były na wysokim poziomie.

Pytanie 11

Reaktor przeznaczony do syntezy metanolu powinien być zbudowany z materiałów charakteryzujących się głównie

A. małym współczynnikiem przewodnictwa cieplnego

B. dużą odpornością na korozję wodorową i karbonylkową

C. niską plastycznością oraz wysoką odpornością na alkalia

D. dużą odpornością na ścieranie i wysokie temperatury

Reaktor, który służy do syntezy metanolu, musi być zrobiony z materiałów, które są naprawdę odporne na różne rodzaje korozji, jak korozja wodorowa czy karbonylkowa. Ta pierwsza pojawia się, gdy wodór wchodzi w reakcję z metalami i to może prowadzić do ich degradacji, co nie jest fajne, zwłaszcza przy wysokim ciśnieniu i temperaturze w reaktorze. Dlatego ważne jest, żeby używać dobrych materiałów. Na przykład stal nierdzewna austenityczna albo specjalne stopy metali z molibdenem to naprawdę dobry wybór, bo są znane z tego, że dobrze znoszą korozję. Jak patrzymy na reaktory w zakładach petrochemicznych, to widać, że stosowanie takich materiałów pozwala uniknąć awarii i przestojów w produkcji. To tak z mojego doświadczenia - inżynierowie muszą przestrzegać dobrych praktyk, jak te, które wskazuje ASME, bo mają one duże znaczenie dla bezpieczeństwa i efektywności produkcji.

Pytanie 12

Wyniki monitoringu przebiegu procesu technologicznego powinny obejmować między innymi: datę, godzinę oraz podpis

A. osoby wykonującej odczyt

B. brygadzisty

C. kierownika linii produkcyjnej

D. dyrektora zakładu pracy

Odpowiedź "osoby wykonującej odczyt" jest prawidłowa, ponieważ monitoring procesu technologicznego jest kluczowym elementem zarządzania jakością i produkcją. Osoba odpowiedzialna za odczyt powinna dokumentować wszystkie istotne informacje, takie jak godzina, data oraz podpis, aby zapewnić pełną przejrzystość i odpowiedzialność. Standardy jakości ISO 9001 oraz normy branżowe wymagają, aby dokumentacja była dokładna i przechowywana w sposób umożliwiający jej późniejsze odtworzenie. Działania te są istotne w kontekście audytów wewnętrznych oraz zewnętrznych, gdzie poprawne zapisanie danych ma kluczowe znaczenie dla analizy procesów. Na przykład, w przemyśle produkcyjnym, dokładne odnotowanie parametrów pracy maszyn przez wykwalifikowany personel może pomóc w identyfikacji problemów i optymalizacji procesów. Tego rodzaju praktyki wspierają również wdrażanie ciągłego doskonalenia, co jest fundamentalnym założeniem nowoczesnego zarządzania jakością.

Pytanie 13

W trakcie procesu sulfonowania benzenu, aparat nie może być napełniony bardziej niż w 2/3 swojej pojemności. Jaką minimalną całkowitą objętość musi mieć aparat, jeśli jednocześnie znajduje się w nim 200 dm³ reagentów?

A. 400 dm3

B. 267 dm3

C. 300 dm3

D. 133 dm3

Prawidłowa odpowiedź wynosi 300 dm³, ponieważ zgodnie z zasadą, aparat do sulfonowania benzenu może być maksymalnie wypełniony w 2/3 swojej objętości. Oznacza to, że jeśli w aparacie znajduje się 200 dm³ reagentów, to ta objętość stanowi 2/3 całkowitej objętości aparatu. Aby obliczyć całkowitą objętość, można zastosować proporcję: 200 dm³ = (2/3) * V, gdzie V to całkowita objętość aparatu. Przekształcając równanie, otrzymujemy V = 200 dm³ * (3/2) = 300 dm³. Zastosowanie tej zasady jest kluczowe w procesach chemicznych, aby zapewnić odpowiednie warunki reakcji, unikając przepełnienia aparatu, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. W przemyśle chemicznym oraz w laboratoriach, przestrzeganie norm dotyczących objętości reagentów jest istotne dla efektywności procesów oraz bezpieczeństwa pracy.

Pytanie 14

Po włączeniu mieszadła śmigłowego przyciskiem ON, urządzenie nie rozpoczęło pracy. Jakie czynności należy wykonać w pierwszej kolejności?

A. termin ostatniego serwisu

B. ocena stanu urządzenia pod kątem korozji

C. sprawdzenie poziomu urządzenia

D. połączenie urządzenia z gniazdkiem sieciowym

Kiedy próbujesz uruchomić mieszadło śmigłowe i nic się nie dzieje po naciśnięciu przycisku ON, pierwsze co powinieneś sprawdzić, to czy maszyna jest podpięta do gniazdka. To dosyć podstawowa sprawa, ale naprawdę ważna. Zanim zaczniesz grzebać w bardziej skomplikowanych rzeczach, jak sprawdzanie stanu technicznego czy poziomowania, upewnij się, że urządzenie ma prąd. Jeśli nie jest podłączone, to nie ruszy, a wtedy zaczynasz myśleć o poważniejszych problemach, które wcale nie muszą istnieć. Z mojego doświadczenia, zawsze najlepiej zacząć od najprostszych rzeczy, bo to często one są przyczyną problemu. No i nie zapomnij o regularnych przeglądach instalacji elektrycznej – to naprawdę pomoże uniknąć kłopotów. Zgodnie z normami IEC 60204-1, bezpieczne podłączenie do prądu to absolutna podstawa przed używaniem jakiejkolwiek maszyny.

Pytanie 15

Aby przeprowadzić częściową deflegmację oparów wydobywających się z kolumny rektyfikacyjnej, konieczne jest zastosowanie

A. kolumny z wypełnieniem ruchomym

B. wymiennika płaszczowo-rurowego

C. wymiennika bezprzeponowego wodnego

D. kolumny z wypełnieniem stałym

Wymiennik płaszczowo-rurowy jest kluczowym urządzeniem stosowanym w procesach przemysłowych, w tym w częściowej deflegmacji oparów z kolumn rektyfikacyjnych. Jego konstrukcja, polegająca na umieszczeniu rur w płaszczu, pozwala na efektywne wymienianie ciepła pomiędzy dwoma płynami, co jest niezbędne w celu kondensacji par i odzysku cennych składników. Praktycznym przykładem zastosowania wymienników płaszczowo-rurowych jest ich wykorzystanie w przemyśle petrochemicznym, gdzie są stosowane do chłodzenia par w procesach destylacji. Dzięki ich wysokiej efektywności cieplnej i kompaktowej budowie, są one często preferowane w porównaniu do innych typów wymienników ciepła. Ponadto, zgodnie z normami ASME oraz dobrymi praktykami inżynieryjnymi, wymienniki te są projektowane z myślą o minimalizacji strat cieplnych, co czyni je idealnym rozwiązaniem do efektywnej deflegmacji oparów. Zrozumienie zasad działania i zastosowania wymienników płaszczowo-rurowych jest istotne dla inżynierów procesowych, aby skutecznie optymalizować procesy produkcji i zwiększać ich rentowność.

Pytanie 16

Którego z produktów ubocznych należy zastosować do eliminacji siarkowodoru z gazu syntezowego?

A. Katolit otrzymywany podczas elektrolizy NaCl

B. Fosfogips pozyskiwany z procesu wytwarzania superfosfatu

C. "Czerwony szlam" pozyskany w trakcie przerobu boksytów

D. Żużel uzyskany w procesie zgazowania węgla

Czerwony szlam, będący produktem ubocznym procesu przerobu boksytów, jest skutecznym środkiem do usuwania siarkowodoru z gazu syntezowego dzięki swoim właściwościom chemicznym. Zawiera on tlenki żelaza i glinu, które mają zdolność do reagowania z siarkowodorem, tworząc nieprzylegające do siebie sole. Proces ten jest zgodny z aktualnymi standardami ochrony środowiska, które wymagają usuwania niebezpiecznych związków chemicznych z gazów przemysłowych. Praktyczne zastosowanie czerwonego szlamu w przemyśle chemicznym oraz energetycznym pokazuje efektywność tego materiału w procesie oczyszczania gazów. Przykłady zastosowań obejmują instalacje do oczyszczania gazów przemysłowych, gdzie czerwony szlam jest stosowany jako środek sorpcyjny. Użycie tego produktu jest także zgodne z zasadą gospodarki cyrkularnej, gdzie odpady są przetwarzane w użyteczne materiały, co przyczynia się do redukcji szkodliwych emisji i ochrony środowiska.

Pytanie 17

Zidentyfikuj, jakie ryzyko niosą za sobą wycieki z pomp w systemie oczyszczania metanolu?

A. Zagrożenie wybuchem

B. Tylko zagrożenie pożarowe

C. Tylko zagrożenie toksyczne

D. Zagrożenie toksyczne i pożarowe

Wycieki z pomp w instalacji oczyszczania metanolu stanowią poważne zagrożenie zarówno toksyczne, jak i pożarowe. Metanol jest substancją łatwopalną i toksyczną, co oznacza, że jego uwolnienie do środowiska może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Zagrożenie toksyczne wynika z możliwości wdychania par metanolu, co ma negatywny wpływ na zdrowie ludzi, a także z możliwości kontaktu ze skórą. Przykładowo, w przypadku awarii pompy, uwolniony metanol może zanieczyścić powietrze w miejscu pracy, co może prowadzić do zatrucia pracowników. W aspekcie pożarowym, metanol ma niską temperaturę zapłonu, co czyni go podatnym na zapłon w obecności źródeł ciepła. W przypadku wycieku, opary metanolu mogą tworzyć mieszanki wybuchowe z powietrzem. Przykłady dobrych praktyk w branży obejmują regularne serwisowanie pomp, stosowanie odpowiednich materiałów uszczelniających, a także wprowadzenie systemów detekcji wycieków oraz szkoleń dla pracowników. Zgodnie z normami OSHA i NFPA, instalacje muszą być projektowane z uwzględnieniem takich zagrożeń, aby minimalizować ryzyko incydentów.

Pytanie 18

Reaktory, w których przebiega proces nitrowania, są wyposażone w automatyczną blokadę dostępu do mieszaniny nitrującej. Co należy zrobić po aktywacji tej blokady?

A. Opróżnić zawartość reaktora do zbiornika bezpieczeństwa

B. Jak najszybciej obniżyć temperaturę w reaktorze

C. Ręcznie aktywować dozowanie mieszaniny nitrującej

D. Stopniowo zwiększać temperaturę w reaktorze

Odpowiedź "Jak najszybciej obniżyć temperaturę w reaktorze" jest mega ważna, jak chodzi o bezpieczeństwo w procesach chemicznych. Szczególnie w reaktorach nitrowania, gdzie reakcje mogą być naprawdę ekscytujące, ale też niebezpieczne. Kiedy uruchamiasz blokadę dopływu mieszaniny nitrującej, to znaczy, że coś może pójść nie tak, a przegrzanie reaktora to już gruba sprawa – może prowadzić do wybuchu i innych nieprzyjemnych sytuacji. Dlatego potrzebujemy jak najszybciej schłodzić reaktor, żeby nie pozwolić na niekontrolowane reakcje. W praktyce używamy różnych mediów chłodzących, jak woda, co jest zgodne z tym, co powinno się robić w zakładach chemicznych. Międzynarodowe standardy, takie jak ISO 45001, podkreślają, jak ważne jest zarządzanie ryzykiem i posiadanie procedur awaryjnych, które mówią, co robić w przypadku problemów. Fajnie jest też, jak personel jest przeszkolony w sytuacjach kryzysowych, bo to dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo w zakładzie.

Pytanie 19

Jak powinno się działać według zasad technologicznych podczas mielenia surowca do komór koksowniczych?

A. Przerywać mielenie, gdy węgiel jest wymagany do załadunku

B. Mielić do momentu, gdy 50% materiału zostanie rozdrobnione

C. Mielić aż do momentu, kiedy temperatura węgla osiągnie 50°C

D. Przestrzegać czasu mielenia ustalonego eksperymentalnie

Przestrzeganie ustalonego eksperymentalnie czasu mielenia wsadu do komór koksowniczych jest kluczowym elementem optymalizacji procesu technologicznego. Dokładnie określony czas mielenia jest wynikiem badań, które uwzględniają właściwości fizykochemiczne używanego węgla oraz wymagania dotyczące granulacji. Zbyt długie mielenie może prowadzić do nadmiernego wzrostu temperatury, co z kolei może negatywnie wpływać na jakość produktu końcowego oraz prowadzić do strat materiałowych. Przykładowo, w procesie koksowania, odpowiednia granulacja wsadu zapewnia lepszą porowatość i przepuszczalność, co jest kluczowe dla efektywności samego koksowania. W branży koksowniczej przestrzeganie procedur i standardów, takich jak ISO 9001, pozwala na uzyskanie wysokiej jakości koksu, co ma istotny wpływ na dalsze procesy technologiczne w przemyśle metalurgicznym. W związku z tym, zaleca się regularne przeprowadzanie badań i testów, aby dostosować czas mielenia do zmieniających się warunków i wymagań produkcyjnych.

Pytanie 20

Jakie kroki należy podjąć, aby przygotować 250 cm³ pięciowodnego roztworu soli CuSO₄ (M_sol = 250 g/mol) o stężeniu 0,2 mol/dm³?

A. Odważyć 8 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 250 dm3, uzupełnić wodą do kreski

B. Odważyć 12,5 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 250 cm3, uzupełnić wodą do kreski

C. Odważyć 12,5 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 500 cm3, uzupełnić wodą do kreski

D. Odważyć 50 g soli, przenieść ilościowo do kolby miarowej o pojemności 500 cm3, uzupełnić wodą do kreski

W celu przygotowania 250 cm³ roztworu 5-wodnej soli CuSO₄ o stężeniu 0,2 mol/dm³, najpierw musimy obliczyć wymaganą ilość soli. Stężenie molowe (C) oblicza się ze wzoru C = n/V, gdzie n to liczba moli, a V to objętość roztworu w dm³. Dla 250 cm³ (czyli 0,25 dm³) i stężenia 0,2 mol/dm³, liczba moli soli wynosi: n = C * V = 0,2 mol/dm³ * 0,25 dm³ = 0,05 mol. Molarność soli CuSO₄ wynosi 250 g/mol, więc masa soli to: m = n * M = 0,05 mol * 250 g/mol = 12,5 g. Przenosząc tę masę soli do kolby miarowej o pojemności 250 cm³ i uzupełniając wodą do kreski, zapewniamy, że roztwór ma dokładnie wymagane stężenie, co jest kluczowe w praktykach laboratoryjnych. Takie postępowanie jest zgodne z dobrymi praktykami chemicznymi, gdzie precyzyjne pomiary i standardowe procedury przygotowywania roztworów są niezbędne dla uzyskania wiarygodnych wyników.

Pytanie 21

Na czym opierają się przeglądy, którym cyklicznie poddawane są rurociągi do transportu gazów technicznych?

A. Na wymianie zaworów i zasuw

B. Na weryfikacji szczelności na połączeniach

C. Na nałożeniu nowej powłoki zabezpieczającej

D. Na wymianie izolacji ochronnej

Przeglądy rurociągów do transportu gazów technicznych mają kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności działania systemów transportowych. Sprawdzanie szczelności na złączach jest podstawowym elementem tych przeglądów, ponieważ złącza są miejscami, gdzie najczęściej mogą występować wycieki. Wycieki gazu mogą prowadzić do poważnych zagrożeń, w tym pożarów czy eksplozji, dlatego regularne kontrole szczelności są wymagane przez normy branżowe, takie jak PN-EN 1594, dotyczące gazociągów. Praktyczne zastosowanie tej procedury może polegać na wykorzystaniu technologii ultradźwiękowej do detekcji nieszczelności, co pozwala na identyfikację problemów zanim staną się one poważnymi zagrożeniami. Ponadto, przeglądy te mogą obejmować również analizę stanu materiałów i jakości wykonania złączy, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie zarządzania ryzykiem w infrastrukturze gazowej. Regularne audyty i przeglądy techniczne zwiększają nie tylko bezpieczeństwo, ale także efektywność operacyjną rurociągów.

Pytanie 22

Aby potwierdzić obecność jonów Cl^¯ w wodzie z sieci wodociągowej, powinno się zastosować

A. odczynnika Fehlinga

B. odczynnika Tollensa

C. roztworu NH4SCN

D. roztworu AgNO3

Roztwór AgNO3 (azotan srebra) jest najczęściej stosowanym odczynnikiem do wykrywania jonów Cl^¯ w wodzie, ponieważ reaguje z nimi, tworząc nierozpuszczalny osad AgCl (chlorek srebra). Ta reakcja jest dobrze znana w chemii analitycznej i stanowi podstawę metody miareczkowania. W praktyce, test polega na dodaniu kilku kropli roztworu AgNO3 do próbki wody. Jeśli jony Cl^¯ są obecne, pojawi się biały osad, co potwierdza ich obecność. Tego typu analiza jest zgodna z normami jakości wody, które wymagają regularnego monitorowania zawartości chlorków w wodzie pitnej. Roztwór AgNO3 jest również wykorzystywany w laboratoriach do analizy jakości wody, w badaniach środowiskowych oraz w przemyśle, gdzie kontrola zawartości jonów chlorkowych jest istotna. Ponadto, znajomość reakcji AgNO3 z jonami Cl^¯ jest fundamentalna dla chemii analitycznej i wykorzystywana w różnych metodach analizy, takich jak miareczkowanie i spektroskopia.

Pytanie 23

Który z wymienionych materiałów budowlanych posiada cechy umożliwiające jego wykorzystanie do produkcji chłodnic w przemysłowej instalacji syntezy metanolu?

A. Stopy glinu

B. Stopy cyny

C. Polistyren

D. Winidur

Stopy glinu są szeroko stosowane w przemyśle ze względu na swoje korzystne właściwości mechaniczne i termiczne. Charakteryzują się one dobrą odpornością na korozję, co czyni je idealnym materiałem do zastosowań w instalacjach, gdzie występuje kontakt z substancjami chemicznymi, takimi jak metanol. Dodatkowo, stopy glinu mają niską gęstość, co pozwala na zmniejszenie masy konstrukcji chłodnic, a także doskonałe przewodnictwo cieplne, co jest kluczowe w aplikacjach związanych z wymianą ciepła. Przykładem zastosowania stopów glinu w przemyśle może być produkcja wymienników ciepła, które są kluczowymi komponentami w procesach chemicznych, w tym w syntezie metanolu. W kontekście dobrych praktyk, standardy takie jak ASTM B221 regulują wymagania dla tych materiałów, co zapewnia ich jakość i odpowiednią wydajność w trudnych warunkach przemysłowych.

Pytanie 24

Jednym ze sposobów na oszacowanie zużycia komponentów maszynowych jest metoda liniowa, która polega na

A. przeprowadzaniu badań dotykowych elementu po jego użyciu

B. ważeniu części przed i po określonym czasie eksploatacji

C. ustaleniu zmian objętości części przed oraz po użytkowaniu

D. ustaleniu zmian wymiarów liniowych składnika

Metoda liniowa jest bardzo ważna przy monitorowaniu zużycia części maszyn. Chodzi o to, żeby regularnie sprawdzać wymiary różnych elementów, co pomaga w ocenie ich stanu. Z mojego doświadczenia, zmiany wymiarów mogą wynikać z takich rzeczy jak ścieranie, deformacje czy zmiany temperatury, co powoduje, że maszyna może przestać działać dokładnie. Jak się dba o te pomiary, to można szybko wyłapać problemy i zaplanować konserwację lub wymianę części zanim dojdzie do awarii. W przemyśle motoryzacyjnym na przykład, pomiary wymiarów rzeczy jak wały korbowe czy części zawieszenia są na porządku dziennym, bo to pomaga utrzymać pojazdy w świetnej formie i zapewnia bezpieczeństwo na drodze. No i nie zapomnijmy o normach ISO 9001, które podkreślają, jak ważne są precyzyjne pomiary dla wydajności maszyn.

Pytanie 25

Zanim podejmiemy decyzję o koksowaniu odpowiednio wyselekcjonowanej mieszanki różnych rodzajów węgla, konieczne jest pobranie próbki tej mieszanki

A. aspiratorem i poddać ją analizie na zawartość siarki

B. zgłębnikiem i poddać ją analizie sitowej

C. czerpakiem i poddać ją analizie sitowej

D. dmuchawą przemysłową i poddać ją analizie na zawartość siarki

Prawidłowa odpowiedź, czyli pobranie próbki mieszaniny węgla zgłębnikiem i poddanie jej analizie sitowej, jest kluczowym krokiem w procesie przygotowywania koksu. Zgłębnik to narzędzie, które pozwala na uzyskanie reprezentatywnej próbki, co jest niezbędne do oceny jakości węgla. Analiza sitowa umożliwia określenie rozkładu granulacji węgla, co wpływa na jego zachowanie w procesie koksowania. Granulometria ma istotne znaczenie, ponieważ różne frakcje węgla mogą mieć różne właściwości reologiczne i chemiczne, co z kolei może wpłynąć na efektywność procesu koksowania oraz jakość uzyskanego koksu. Przykładowo, zbyt gruba frakcja może prowadzić do nieodpowiedniego spalania, a zbyt drobna do tworzenia nadmiernej ilości pyłów, co ma negatywny wpływ na środowisko. Dlatego zgodnie z normami branżowymi, takie jak ISO 3310 dotyczące klasyfikacji granulometrycznej, istotne jest, aby proces pobierania próbek i analiza były przeprowadzane w sposób zgodny z ustalonymi standardami.

Pytanie 26

Węgiel rozdrobniony i zmieszany w odpowiednich ilościach, pochodzący z określonych gatunków, przeznaczony na wsad do pieców koksowniczych powinien być poddany analizie

A. na zawartość siarki

B. na zawartość popiołu

C. organoleptycznej

D. sitowej

Analiza sitowa jest kluczowym procesem w ocenie jakości wsadu do komór koksowniczych. Polega na określeniu rozkładu ziarnowego węgla, co ma bezpośredni wpływ na wydajność procesu koksowania. Odpowiednie proporcje frakcji węglowych są istotne, ponieważ zbyt duża ilość zbyt drobnych cząstek może prowadzić do zmniejszenia efektywności procesu, a także wpływać na jakość otrzymanego koksu. Zastosowanie analizy sitowej pozwala na optymalizację procesu produkcji koksu, co jest zgodne z dobrymi praktykami stosowanymi w przemyśle węglowym. W praktyce oznacza to, że nieprawidłowa frakcja ziarnowa może prowadzić do problemów technologicznych, takich jak zatykanie komór koksowniczych czy nieefektywne spalanie. W związku z tym, regularne wykonywanie analizy sitowej węgla stanowi element zapewnienia wysokiej jakości produktu końcowego oraz efektywności operacyjnej zakładów koksowniczych. Ponadto, zgodnie z normami ISO, analiza ziarnowości jest jednym z podstawowych wymogów w kontroli jakości surowców w przemyśle metalurgicznym i energetycznym.

Pytanie 27

Aby zapewnić właściwe funkcjonowanie przenośnika taśmowego, personel obsługujący powinien

A. napinać w razie potrzeby taśmę nośną przy użyciu bębna napinającego

B. okresowo redukować obciążenie napinacza

C. napinać w razie potrzeby taśmę nośną wykorzystując bęben napędowy

D. ciągle obserwować położenie zgarniaka

Ta odpowiedź jest poprawna, ponieważ odpowiednie napinanie taśmy nośnej przenośnika taśmowego jest kluczowym elementem utrzymania jego efektywności i prawidłowego funkcjonowania. Napinacz taśmy nośnej, umieszczony na bębnie napinającym, pozwala na dostosowanie napięcia taśmy do aktualnych warunków pracy, co zapobiega jej ślizganiu się, uszkodzeniom oraz nadmiernemu zużyciu. W praktyce, regularne monitorowanie stanu napinacza oraz jego odpowiednie regulacje przyczyniają się do zwiększenia żywotności przenośnika i minimalizują ryzyko awarii. W branży standardy dotyczące konserwacji i eksploatacji przenośników, takie jak normy ISO, podkreślają znaczenie regularnych przeglądów i dostosowywania napięcia taśmy. Pracownicy powinni być przeszkoleni w zakresie identyfikacji oznak niewłaściwego napięcia, takich jak hałas czy drgania taśmy. Przykładem dobrych praktyk jest wdrażanie harmonogramów przeglądów oraz dokumentowanie wszelkich regulacji, co pozwala na analizy trendów i podejmowanie działań prewencyjnych.

Pytanie 28

Nadzór nad funkcjonowaniem instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny (flaszkowy) opiera się na ciągłej obserwacji

A. składu oraz odczynu podawanej ropy naftowej

B. natężenia przepływu oraz temperatury wody

C. natężenia przepływu oraz temperatury ropy naftowej

D. twardości wody dostarczanej do pieca

Monitorowanie działania instalacji zasilającej piec rurowo cylindryczny, szczególnie w kontekście przemysłu naftowego, wymaga stałej kontroli natężenia przepływu i temperatury ropy naftowej. Ropa, jako surowiec energetyczny, musi być dostarczana do pieca w odpowiednich warunkach, aby zapewnić efektywność procesu spalania oraz stabilność jego pracy. Odpowiednie natężenie przepływu zapewnia optymalne warunki reakcji chemicznych zachodzących w piecu, co wpływa na jego wydajność oraz bezpieczeństwo operacyjne. Zastosowanie nowoczesnych technologii monitoringu, takich jak sensory temperatury i przepływu, zgadza się z najlepszymi praktykami branżowymi, co pozwala na wczesne wykrywanie nieprawidłowości w działaniu instalacji. Na przykład, nagłe zmiany w natężeniu przepływu mogą wskazywać na zatykanie rurociągów lub problemy z pompami. Właściwe zarządzanie tymi parametrami jest kluczowe dla minimalizacji ryzyka awarii oraz zwiększenia efektywności energetycznej. W praktyce, firmy stosujące takie systemy monitorowania często osiągają lepsze wyniki operacyjne oraz oszczędności kosztów eksploatacyjnych.

Pytanie 29

Ile wody trzeba odparować z 150 g roztworu KCl o stężeniu 20%, aby uzyskać roztwór o stężeniu 50%?

A. 30 g

B. 60 g

C. 50 g

D. 90 g

Żeby policzyć, ile wody trzeba odparować z roztworu KCl o stężeniu 20% (150 g), żeby uzyskać roztwór o stężeniu 50%, trzeba najpierw zobaczyć, ile KCl mamy na początku. Stężenie 20% znaczy, że w 100 g roztworu jest 20 g KCl, więc w 150 g roztworu będzie to: (150 g * 20 g) / 100 g = 30 g KCl. W nowym roztworze o stężeniu 50% ta sama ilość KCl (30 g) musi stanowić 50% całości. Czyli całkowita masa nowego roztworu wynosi: 30 g / 0,5 = 60 g. Różnica w masie, pomiędzy tym pierwotnym a nowym roztworem to: 150 g - 60 g = 90 g. Więc musimy odparować 90 g wody, żeby uzyskać potrzebne stężenie. Takie obliczenia są super ważne w chemii, zwłaszcza w laboratoriach, gdzie musimy precyzyjnie przygotować roztwory, by wyniki były wiarygodne.

Pytanie 30

Aby przetransportować ciecz o lepkości porównywalnej do lepkości wody z zbiornika znajdującego się na poziomie 0 do zbiornika usytuowanego kilka metrów wyżej, konieczne jest użycie

A. transportera ślimakowego

B. transportera pneumatycznego

C. pompy próżniowej

D. pompy ssąco-tłoczącej

Prawidłowa odpowiedź to pompa ssąco-tłocząca, która jest idealnym rozwiązaniem do transportu cieczy o lepkości zbliżonej do lepkości wody. Tego typu pompy wykorzystują zjawisko podciśnienia, które pozwala na zasysanie cieczy z niższego poziomu i przetłaczanie jej na wyższy poziom. W praktyce pompy ssąco-tłoczące są szeroko stosowane w różnych gałęziach przemysłu, takich jak chemiczny, spożywczy czy farmaceutyczny. Dzięki ich konstrukcji, która składa się z wirnika i obudowy, są one zdolne do efektywnego transportu cieczy, minimalizując jednocześnie straty energii. Z punktu widzenia norm branżowych, stosowanie pomp ssąco-tłoczących zgodnie z wymaganiami ISO 5199 gwarantuje wysoką jakość i niezawodność w działaniu. Przykładem zastosowania mogą być procesy wytwarzania napojów, gdzie konieczne jest przemieszczanie dużych ilości cieczy w sposób ciągły i efektywny. Warto również zauważyć, że te pompy mogą być dostosowane do różnych warunków pracy, co czyni je uniwersalnym narzędziem w transporcie cieczy.

Pytanie 31

Aby usunąć zanieczyszczenia z zewnętrznych elementów maszyn i urządzeń, które są spowodowane przez kurz i pył, należy je spłukać

A. ciepłą wodą

B. mlekiem wapiennym

C. rozpuszczalnikiem

D. roztworem etanolu

Odpowiedź ciepłą wodą jest poprawna, ponieważ woda w temperaturze pokojowej lub lekko podgrzana skutecznie usuwa zanieczyszczenia, takie jak kurz i pył, z zewnętrznych części maszyn i urządzeń. Ciepła woda zwiększa aktywność molekularną, co sprzyja rozpuszczaniu zanieczyszczeń i ich łatwiejszemu usunięciu. W praktyce, wiele branż, w tym przemysł spożywczy i produkcyjny, korzysta z mycia na gorąco w celu zapewnienia czystości i higieny. Oprócz skuteczności, stosowanie wody jest zgodne z zasadami ochrony środowiska, gdyż nie wprowadza do obiegu substancji chemicznych. Do mycia można dodatkowo stosować środki zwilżające, które poprawiają efektywność czyszczenia, jednak sam proces spłukiwania ciepłą wodą pozostaje najbardziej efektywny. Warto również zwrócić uwagę na standardy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie czystości w procesach produkcyjnych.

Pytanie 32

Na którym z przenośników możliwe jest rozładowanie transportowanego materiału jedynie na jego końcu?

A. Ślimakowym

B. Taśmowym

C. Wibracyjnym

D. Członowym

Przenośnik członowy, znany również jako przenośnik modułowy, to urządzenie wykorzystywane do transportu materiałów, które pozwala na rozładowywanie transportowanego materiału wyłącznie na jego końcu. System ten składa się z sekcji, które są połączone ze sobą, a materiał porusza się wzdłuż określonego toru. Takie rozwiązanie jest często stosowane w magazynach, zakładach produkcyjnych i na liniach montażowych, gdzie precyzyjne zarządzanie przepływem materiałów jest kluczowe. Praktycznym przykładem zastosowania przenośnika członowego jest obsługa towarów w centrach logistycznych, gdzie uczestniczy on w procesach automatyzacji, zwiększając efektywność operacyjną. Dodatkowo, przenośniki członowe charakteryzują się dużą elastycznością w konfiguracji, co pozwala na dostosowanie ich do różnorodnych układów przestrzennych oraz rodzajów transportowanych materiałów. W standardach branżowych często podkreśla się znaczenie przenośników członowych w kontekście poprawy ergonomii i redukcji ryzyka uszkodzeń materiałów, co czyni je niezbędnym elementem nowoczesnych rozwiązań logistycznych.

Pytanie 33

Jakie działania należy podjąć zgodnie z zasadami technologicznymi w odniesieniu do nadziarna uzyskanego przy produkcji apatytu do wytwarzania superfosfatu?

A. Zastosować jako dodatek do gotowego nawozu

B. Przeznaczyć na składowiska z odpadami

C. Użyć do zagęszczania pulpy fosforowej

D. Zwrócić do ponownego mielenia

Zawrócenie nadziarna do ponownego mielenia jest zgodne z zasadami efektywnego zarządzania surowcami w procesie produkcji superfosfatu. W praktyce oznacza to, że materiał, który nie spełnia odpowiednich norm granulacyjnych, może zostać poddany dodatkowym procesom mielenia, co zwiększa jego wartość użytkową i pozwala na optymalne wykorzystanie surowców. Przykładem zastosowania tej metody jest cykliczne mielenie surowców mineralnych w zakładach chemicznych, gdzie zredukowana granulacja wpływa na lepszą reaktywność substancji w późniejszych etapach produkcji, co z kolei przekłada się na wyższą efektywność nawozów. Zastosowanie ponownego mielenia jest również zgodne z zasadą minimalizacji odpadów w przemyśle chemicznym, co jest kluczowym elementem zrównoważonego rozwoju oraz odpowiedzialności środowiskowej. Ponadto, zgodnie z normami ISO 14001, dążenie do redukcji odpadów i efektywnego gospodarowania surowcami powinno być integralną częścią strategii firmy.

Pytanie 34

Jak przebiega pobieranie próbek gazów odlotowych z instalacji produkującej kwas azotowy(V)?

A. Metodą sedymentacyjną

B. Z wykorzystaniem kurka probierczego

C. Metodą aspiracyjną

D. Z wykorzystaniem sondy ciśnieniowej

Pobór próbki gazów odlotowych z instalacji do produkcji kwasu azotowego(V) odbywa się metodą aspiracyjną, co jest zgodne z zasadami analizy gazów w procesach przemysłowych. Metoda ta polega na wykorzystaniu różnicy ciśnień do przemieszczenia gazu przez układ próbkowy. Umożliwia to uzyskanie reprezentatywnej próbki gazu, która oddaje rzeczywiste warunki panujące w instalacji. W praktyce, podczas poboru próbki, stosuje się odpowiednie urządzenia, takie jak aspiratory bądź pompy próżniowe, które zapewniają kontrolowany przepływ gazu. Metoda aspiracyjna jest zgodna z normami ISO 10780 dla pobierania próbek gazów oraz z zaleceniami dotyczącymi bezpieczeństwa, co jest szczególnie istotne w kontekście pracy z substancjami chemicznymi. Dodatkowo, dokładność poboru próbek ma kluczowe znaczenie dla późniejszych analiz, takich jak pomiar stężenia NOx, co jest istotne dla oceny efektywności procesu oraz wpływu na środowisko. Użycie tej metody minimalizuje ryzyko zanieczyszczenia próbki i błędów pomiarowych, co jest kluczowe w monitorowaniu emisji gazów w przemyśle chemicznym.

Pytanie 35

W jaki sposób powinny być przechowywane butle ze sprężonym siarkowodorem?

A. Na świeżym powietrzu pod zadaszeniem

B. Na najwyższym piętrze budynku

C. W wydzielonej strefie na hali produkcyjnej

D. W ogrzewanym pomieszczeniu razem z innymi gazami technicznymi

Magazynowanie butli ze sprężonym siarkowodorem na wolnym powietrzu pod zadaszeniem to najlepsza praktyka zapewniająca bezpieczeństwo. Siarkowodór jest gazem toksycznym i łatwopalnym, dlatego wymaga odpowiednich warunków składowania. Zadaszenie chroni butle przed działaniem niekorzystnych warunków atmosferycznych, takich jak deszcz czy śnieg, które mogłyby wpłynąć na integralność butli. Dodatkowo, umiejscowienie w otwartej przestrzeni minimalizuje ryzyko gromadzenia się gazu w zamkniętym pomieszczeniu, co mogłoby prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Ważne jest również, aby strefa składowania była odpowiednio oznakowana i oddzielona od innych obiektów, co jest zgodne z normami takimi jak PN-EN 14175. Przykładem może być budowanie zadaszonego pomieszczenia, które posiada odpowiednie wentylacje oraz dostęp do systemu detekcji gazów, co dodatkowo zwiększa bezpieczeństwo operacji związanych z tym niebezpiecznym gazem.

Pytanie 36

Aby uzyskać roztwór kwasu siarkowego, trzeba rozcieńczyć wodą kwas o stężeniu 98%. Jaką ilość wody trzeba przygotować, by uzyskać 980 kg 65% roztworu kwasu siarkowego?

A. 637 kg

B. 330 kg

C. 980 kg

D. 650 kg

Aby otrzymać 980 kg roztworu kwasu siarkowego o stężeniu 65%, należy najpierw obliczyć masę czystego kwasu siarkowego w tym roztworze. Obliczenia te przeprowadza się, mnożąc masę roztworu przez jego stężenie: 980 kg * 0,65 = 637 kg. Następnie, aby uzyskać tę masę kwasu siarkowego, musimy określić, ile kwasu o stężeniu 98% jest potrzebne. Przyjmując, że x to masa tego kwasu, mamy równanie: 0,98x = 637 kg, co daje x = 637 kg / 0,98 ≈ 649,04 kg. Całkowita masa roztworu to masa kwasu plus masa wody, zatem 980 kg = 649,04 kg + masa wody. Obliczając masę wody, otrzymujemy: masa wody = 980 kg - 649,04 kg ≈ 330,96 kg. Dlatego potrzebujemy około 330 kg wody. Takie rozcieńczanie kwasu jest standardową praktyką w laboratoriach chemicznych oraz przemyśle i wymaga precyzyjnych obliczeń, aby zapewnić bezpieczeństwo oraz uzyskanie pożądanych stężeń.

Pytanie 37

Podczas realizacji procesu suszenia w suszarce wielotaśmowej obsługa powinna od czasu do czasu

A. wyłączać nagrzewnicę powietrza

B. oczyszczać taśmy i zsyp materiału wysuszonego

C. obniżać intensywność przepływu powietrza

D. zawrócić powietrze wylotowe do suszarki

Oczyszczanie taśm i zsypu materiału wysuszonego w procesie suszenia w suszarce wielotaśmowej jest kluczowe dla zachowania efektywności oraz jakości suszenia. W miarę upływu czasu, na taśmach gromadzi się resztki materiału, co może prowadzić do ich zatykania i zmniejszenia przepływu powietrza. Regularne czyszczenie taśm pozwala na utrzymanie optymalnych warunków operacyjnych, co przekłada się na efektywność energetyczną oraz jakość wysuszonego produktu. Dobre praktyki w branży zalecają przeprowadzanie takich czynności w regularnych odstępach czasu, aby uniknąć przegrzewania i zmniejszenia wydajności. Ponadto, czyszczenie zsypów materiału jest istotne, aby zapobiec tworzeniu się blokad i zapewnić płynny proces produkcji. Przykładem mogą być przemysłowe zakłady spożywcze, gdzie zachowanie czystości jest zgodne z normami HACCP, co wpływa na bezpieczeństwo produktu.

Pytanie 38

Energia uwalniająca się w wyniku reakcji chemicznych jest zazwyczaj stosowana do wstępnego podgrzewania surowców wprowadzanych do reaktorów lub do wytwarzania pary wodnej w dedykowanych kotłach utylizacyjnych. Jaką zasadą technologiczną uzasadnia się takie podejście?

A. Optymalnego wykorzystania surowców

B. Optymalnego wykorzystania aparatury

C. Optymalnego wykorzystania różnic potencjałów

D. Optymalnego wykorzystania energii

Poprawna odpowiedź "Najlepszego wykorzystania energii" odnosi się do zasadności wykorzystania ciepła generowanego w procesach chemicznych do efektywnego zarządzania energią w instalacjach przemysłowych. W procesach reakcyjnych, ciepło to może być odzyskiwane i używane do wstępnego ogrzewania surowców, co zmniejsza zapotrzebowanie na dodatkowe źródła energii, takie jak paliwa kopalne. Przykładem takiego zastosowania jest przemysł petrochemiczny, gdzie ciepło z reakcji krakingu jest wykorzystywane do podgrzewania surowców przed dalszymi procesami. Wykorzystanie energii w sposób efektywny nie tylko obniża koszty operacyjne, ale również przyczynia się do zmniejszenia emisji gazów cieplarnianych, co jest zgodne z najlepszymi praktykami zrównoważonego rozwoju. Utrzymanie wysokiej efektywności energetycznej jest kluczowe w kontekście globalnych dążeń do ograniczenia zużycia energii oraz zminimalizowania wpływu na środowisko. Ponadto, standardy ISO 50001 dotyczące zarządzania energią podkreślają znaczenie monitorowania i optymalizacji procesów energetycznych, co jest zgodne z omawianą zasadą.

Pytanie 39

Wstępne rozdrabnianie dużych brył realizowane jest w

A. dezintegratorze

B. rozdrabniarce młotkowej

C. młynie tarczowym

D. łamaczu szczękowym

Łamacze szczękowe są specjalistycznymi urządzeniami stosowanymi w procesie rozdrabniania wstępnego dużych brył materiałów, takich jak skały, węgiel czy rudy. Ich konstrukcja opiera się na dwóch szczękach, które poruszają się względem siebie, co pozwala na efektywne łamanie materiałów o dużej twardości i masie. W porównaniu do innych urządzeń, łamacze szczękowe charakteryzują się wysoką wydajnością i niskim zużyciem energii, co czyni je idealnym rozwiązaniem w przemyśle wydobywczym i recyklingowym. W praktyce, łamacze szczękowe znajdują zastosowanie w zakładach górniczych, gdzie służą do rozdrabniania surowców przed dalszym przetwórstwem. Warto zauważyć, że ich zastosowanie jest zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi, które podkreślają znaczenie efektywności procesów produkcyjnych. Właściwy dobór metody rozdrabniania ma kluczowe znaczenie dla całego procesu technologicznego.

Pytanie 40

Pobieranie próbek gazu najpierw do aspiratora lub pipety gazowej, skąd następnie pozyskuje się gaz do analizy, stanowi metodę

A. wyrywkową

B. pośrednią

C. ciągłą

D. bezpośrednią

Odpowiedź 'pośrednia' jest poprawna, ponieważ pobieranie próbek gazu najpierw do aspiratora lub pipety gazowej, a następnie do analizy, jest procesem, który nie pozwala na bezpośredni pomiar parametrów gazu w miejscu jego występowania. Metoda pośrednia polega na tym, że próbka jest transportowana z miejsca pomiaru do urządzenia analitycznego, co jest zgodne z praktykami stosowanymi w laboratoriach analitycznych. Przykładem zastosowania tej metody może być pobieranie próbek gazów atmosferycznych do analizy ich składu chemicznego czy stężenia zanieczyszczeń. Standardy takie jak ISO 17025 podkreślają znaczenie odpowiedniego pobierania próbek, aby uzyskać wiarygodne wyniki analizy. Dlatego też w laboratoriach stosuje się różne techniki, aby zapewnić, że próbki są reprezentatywne dla całego źródła, a ich analiza dostarcza użytecznych informacji o badanym medium. Wykorzystanie aspiratorów czy pipet gazowych jest również zgodne z dobrymi praktykami, które pomagają zminimalizować straty oraz kontaminację próbek, co jest kluczowe dla zachowania integralności analizy.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej