Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik technologii chemicznej
Kwalifikacja: CHM.02 - Eksploatacja maszyn i urządzeń przemysłu chemicznego
Data rozpoczęcia: 9 maja 2025 11:20
Data zakończenia: 9 maja 2025 12:12

Egzamin zdany!

Wynik: 29/40 punktów (72,5%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Jaką czynność należy wykonać przed rozpoczęciem przeglądu oraz konserwacji bełkotki?

A. Wydobyć bełkotkę z aparatu

B. Zwiększyć natężenie przepływu powietrza

C. Obniżyć temperaturę cieczy w zbiorniku

D. Odłączyć przepływ powietrza

Odłączenie przepływu powietrza przed przystąpieniem do przeglądu i konserwacji bełkotki jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa i prawidłowego funkcjonowania urządzenia. Bełkotka, będąca elementem mającym na celu mieszanie i transport cieczy, może generować wysokie ciśnienie, które w przypadku nieodłączenia przepływu powietrza może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak wycieki lub niekontrolowane rozpryski cieczy. W praktyce, przed rozpoczęciem jakichkolwiek działań konserwacyjnych, zaleca się zawsze stosowanie procedur bezpieczeństwa, które powinny obejmować odłączenie źródła zasilania powietrzem. Zgodnie z wymogami branżowymi, takie praktyki są szczególnie istotne w środowiskach przemysłowych, gdzie bezpieczeństwo pracowników oraz integralność sprzętu są priorytetowe. Ponadto, odłączenie przepływu powietrza pozwala na dokładniejszą ocenę stanu technicznego bełkotki, co może być kluczowe w zapobieganiu awariom oraz w planowaniu przyszłych działań konserwacyjnych. Rekomenduje się także dokonywanie regularnych przeglądów, co zwiększa wydajność systemu i zmniejsza ryzyko wystąpienia usterek.

Pytanie 2

W jakiej formie acetylen jest przechowywany w stalowych butlach pod ciśnieniem?

A. Gazu sprężonego

B. Gazu skroplonego

C. Gazu rozpuszczonego w wodzie

D. Gazu rozpuszczonego w acetonie

Kiedy patrzymy na błędne odpowiedzi dotyczące sposobu przechowywania acetylenu, da się zauważyć parę istotnych nieporozumień. Nazywanie acetylenu gazem sprężonym to trochę mylny trop, bo sprężanie czystego acetylenu pod wysokim ciśnieniem to spora bomba, w sensie dosłownym - jest niestabilny i może wybuchnąć. Te odpowiedzi, które mówią o skroplonym gazie, też są błędne, bo acetylen nie jest skraplany w butlach, tylko rozpuszczany w cieczy. A te, które sugerują, że acetylen da się rozpuścić w wodzie – to też nie jest prawda, bo nie rozpuszcza się tam za dobrze, więc to nie jest dobry pomysł. Często ludzie mylą różne formy gazów z ich stanami fizycznymi, co prowadzi do takich błędnych wniosków. W branży istotne jest, żeby znać właściwości chemiczne i fizyczne substancji, żeby używać ich bezpiecznie. W przypadku acetylenu trzeba zrozumieć, że dobre przechowywanie to korzystanie z odpowiednich rozpuszczalników, jak aceton, a nie próby trzymania go w formie sprężonej albo w innych cieczach.

Pytanie 3

Jakie odczynniki są potrzebne do oznaczenia twardości ogólnej wody kotłowej?

A. Mianowany roztwór H2SO4, bufor amoniakalny, oranż metylowy

B. Mianowany roztwór wersenianu sodu, bufor amoniakalny, czerń eriochromową

C. Mianowany roztwór NaOH, bufor octanowy, czerń eriochromową

D. Mianowany roztwór wersenianu sodu, bufor octanowy, fenoloftaleinę

Odpowiedź dotycząca mianowanego roztworu wersenianu sodu, buforu amoniakalnego oraz czerwi eriochromowej jest prawidłowa, ponieważ te odczynniki są kluczowe dla wykonania oznaczenia twardości ogólnej wody kotłowej. Wersenian sodu działa jako kompleksujący reagent, który skutecznie wiąże jony wapnia i magnezu, co jest istotne w procesie analizy twardości wody. Bufor amoniakalny stabilizuje pH roztworu, co jest niezbędne do uzyskania dokładnych wyników analizy. Czerń eriochromowa służy jako wskaźnik, zmieniający barwę w momencie, gdy wszystkie jony wapnia i magnezu zostały skompleksowane, co sygnalizuje zakończenie titracji. W praktyce, taka analiza jest kluczowa w branży energetycznej, gdzie kontrola jakości wody kotłowej ma bezpośredni wpływ na wydajność systemów oraz unikanie korozji i osadów w kotłach. Przykładem może być monitoring wody w elektrowniach, gdzie twardość musi być ściśle kontrolowana, aby zapewnić długotrwałą i bezpieczną pracę urządzeń.

Pytanie 4

W tabeli przedstawiono dane techniczne anemometru wiatraczkowego, który można zastosować do pomiaru

Testo 417 – anemometr wiatraczkowy ze zintegrowaną sondą przepływu (średnica 100 mm) z pomiarem temperatury, wraz z baterią i protokołem kalibracyjnym
Sondy NTC
Zakres pomiarowy	0 ... +50 °C
Dokładność	±0,5 °C
Rozdzielczość	0,1 °C
Sondy wiatraczkowe
Zakres pomiarowy	+0,3 ... +20 m/s
Dokładność	±(0,1 m/s +1,5% wartości pomiaru)
Rozdzielczość	0,01 m/s

A. temperatury powietrza, które przepływa w rurociągu z prędkością 25 m/s.

B. temperatury powietrza, które przepływa w rurociągu z prędkością 0,25 m/s.

C. prędkości przepływu powietrza o temperaturze 35 °C.

D. prędkości przepływu powietrza o temperaturze 55 °C.

Anemometr wiatraczkowy zintegrowany z sondą temperatury NTC to urządzenie, które jest niezwykle przydatne w pomiarach związanych z aerodynamiką oraz klimatyzacją. Odpowiedź dotycząca prędkości przepływu powietrza o temperaturze 35 °C jest poprawna, ponieważ zarówno prędkość, jak i temperatura mieszczą się w zakresach pomiarowych anemometru. Anemometry tego typu wykorzystywane są w badaniach dotyczących wentylacji, monitorowania jakości powietrza oraz w zastosowaniach przemysłowych, gdzie dokładność pomiaru jest kluczowa. Przykładowo, w systemach HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja) pomiar prędkości powietrza oraz jego temperatury pozwala na optymalizację procesów oraz zapewnienie komfortu użytkowników. Standardy branżowe, takie jak ASHRAE, zalecają stosowanie anemometrów do monitorowania wydajności systemów wentylacyjnych, co jest niezbędne dla efektywności energetycznej budynków. Zrozumienie, jak działa anemometr i jakie parametry może mierzyć, jest podstawą do właściwego użytkowania tych narzędzi w praktyce.

Pytanie 5

Reaktor przeznaczony do nitrowania benzenu przed jego konserwacją powinien zostać oczyszczony z zawartości, schłodzony oraz

A. przemyty zimnym benzenem

B. zneutralizowany wapienną zasadą

C. wypłukany powietrzem

D. przemyty gorącym benzenem

Odpowiedź 'zneutralizowany zasadą wapienną' jest prawidłowa, ponieważ przed konserwacją reaktora, szczególnie w przypadku procesów chemicznych, w których mogą występować substancje kwasowe, kluczowym krokiem jest neutralizacja pozostałości. Zasada wapienna działa jako skuteczny środek neutralizujący, który umożliwia usunięcie kwasowych pozostałości z wnętrza reaktora. W praktyce, zapewnia to nie tylko bezpieczeństwo, ale także efektywność przyszłych operacji. Często stosowana jest procedura, w której reaktor jest najpierw dokładnie myty, a następnie napełniany roztworem zasady wapiennej. Po odpowiednim czasie kontaktu, roztwór jest usuwany, a wnętrze reaktora ponownie płukane. Dobre praktyki przemysłowe wymagają dokumentacji całego procesu, aby zapewnić, że reaktor jest w odpowiednim stanie przed rozpoczęciem kolejnych reakcji. Ignorowanie tego kroku może prowadzić do niebezpiecznych reakcji chemicznych lub kontaminacji, co podkreśla znaczenie przestrzegania standardów BHP oraz procedur operacyjnych w chemii. Przykład zastosowania to przemysł petrochemiczny, gdzie odpowiednia konserwacja reaktorów wpływa na bezpieczeństwo i jakość produktów.

Pytanie 6

Podczas przeprowadzania konserwacji okresowej wirówki filtracyjnej konieczne jest między innymi

A. dostosować ustawienie talerzy separacyjnych

B. wymienić siatkę lub materiał filtracyjny

C. zweryfikować położenie noża zgarniającego osad

D. wyczyścić przewody odprowadzające ciecze rozdzielone

W trakcie konserwacji wirówki filtracyjnej kluczowe jest zrozumienie, że różne komponenty maszyny pełnią specyficzne funkcje, a nie wszystkie działania są równie istotne w kontekście efektywności procesu filtracji. Skorygowanie ustawienia talerzy separacyjnych, chociaż może mieć wpływ na efektywność, jest krokiem, który w praktyce wykonuje się rzadziej, ponieważ ich ustawienia są zwykle stabilne i wymagają wyłącznie korekty w przypadku zauważalnych problemów z separacją. Również sprawdzenie położenia noża zgarniającego osad jest ważne, ale nie zawsze musi być częścią standardowej konserwacji okresowej, gdyż nóż ten nie ulega częstym zmianom i jego położenie można oceniać w momencie, gdy zauważone są problemy z wydajnością. Oczyszczanie przewodów odprowadzających ciecze rozdzielone jest istotne, ale w kontekście konserwacji siatki lub tkaniny filtracyjnej, te działania nie mają bezpośredniego wpływu na jakość filtracji. Nieprawidłowe podejście do konserwacji może prowadzić do błędnego wniosku, że sporadyczne działania na mniej krytycznych elementach mają równoważny wpływ na efektywność całego procesu, co w rzeczywistości może prowadzić do pominięcia kluczowych zadań, jakimi są regularne kontrole i wymiany materiałów filtracyjnych. Zrozumienie hierarchii zadań w konserwacji jest niezbędne do utrzymania optymalnej wydajności urządzeń filtracyjnych.

Pytanie 7

Aby uzyskać roztwór kwasu siarkowego, trzeba rozcieńczyć wodą kwas o stężeniu 98%. Jaką ilość wody trzeba przygotować, by uzyskać 980 kg 65% roztworu kwasu siarkowego?

A. 637 kg

B. 650 kg

C. 980 kg

D. 330 kg

Wybór błędnych odpowiedzi często wynika z niepełnego zrozumienia proporcji oraz zastosowania zasad obliczeń dotyczących stężenia roztworów. Odpowiedzi sugerujące 980 kg lub 650 kg są rażąco przeszacowane, ponieważ nie uwzględniają, że cała ta masa obejmowałaby zarówno kwas, jak i wodę, co jest nieprawidłowe w kontekście obliczeń. Z kolei odpowiedź na poziomie 637 kg również nie uwzględnia faktu, że jest to tylko masa czystego kwasu, a nie całkowita masa roztworu. Typowym błędem jest mylenie masy roztworu z masą jego składników, co prowadzi do poważnych nieścisłości. W rzeczywistości, aby uzyskać wymagane stężenie, kluczowe jest zrozumienie, że masa roztworu to suma masy kwasu oraz masy wody, a nie tylko masy czystego kwasu. Każde z tych błędnych podejść ignoruje fundamentalne zasady dotyczące rozcieńczania roztworów i obliczeń chemicznych, co jest niezbędne w pracy chemika. Nieprawidłowe odpowiedzi mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, szczególnie w kontekście pracy z substancjami silnie żrącymi, jak kwas siarkowy. Dlatego niezwykle ważne jest, aby każdy chemik miał solidne podstawy w obliczeniach i umiał zastosować je w praktyce, aby uniknąć poważnych błędów.

Pytanie 8

Ile kilogramów 98% kwasu siarkowego(VI) musi być wykorzystane, aby uzyskać 1 tonę roztworu kwasu siarkowego(VI) o stężeniu 49%, zakładając, że różnice w gęstości obu roztworów są zaniedbywalne?

A. 490 kg

B. 510 kg

C. 1000 kg

D. 500 kg

Aby uzyskać 1 tonę roztworu kwasu siarkowego(VI) o stężeniu 49%, musimy najpierw obliczyć, ile czystego kwasu siarkowego jest potrzebne w tym roztworze. 1 tona roztworu to 1000 kg, a stężenie 49% oznacza, że 49% tej masy musi być czystym kwasem siarkowym. Obliczamy to, mnożąc masę roztworu przez stężenie: 1000 kg * 0,49 = 490 kg. Teraz, aby przygotować roztwór o stężeniu 49% z 98% kwasu siarkowego(VI), musimy zrozumieć, ile kwasu 98% będzie potrzebne do uzyskania 490 kg czystego kwasu. Ponieważ 98% kwas siarkowy zawiera 98 g czystego kwasu w 100 g roztworu, możemy obliczyć wymaganą masę kwasu 98% za pomocą proporcji: 490 kg / 0,98 = 500 kg. W praktyce, takie obliczenia są kluczowe przy przygotowywaniu różnych roztworów chemicznych w laboratoriach, gdzie precyzyjne stężenia są niezbędne do uzyskania oczekiwanych wyników w reakcjach chemicznych.

Pytanie 9

W reaktorze zachodzi reakcja syntezy amoniaku opisana równaniem:
N₂ + 3H₂ → 2 NH₃ Jaką ilość wodoru powinno się wprowadzić do reaktora (mieszaninę wodoru z azotem podaje się do reaktora w proporcji stechiometrycznej), zakładając, że 300 m³ azotu ulegnie całkowitemu przereagowaniu?

A. 100 m3

B. 900 m3

C. 500 m3

D. 300 m3

Reakcja syntezy amoniaku opisana równaniem N2 + 3H2 → 2 NH3 wskazuje na stosunek molowy reagentów. Z równania wynika, że do jednego mola azotu N2 potrzeba trzech moli wodoru H2. W sytuacji, gdy w reaktorze ma przereagować 300 m3 azotu, należy przeliczyć tę objętość na odpowiadającą jej ilość wodoru. Zgodnie z zasadą zachowania materii, dla 300 m3 azotu potrzebujemy: 300 m3 N2 * 3 m3 H2 / 1 m3 N2 = 900 m3 H2. Takie podejście jest zgodne z zasadami stechiometrii, które są kluczowe w chemii procesowej i inżynierii chemicznej. Praktycznym zastosowaniem tej wiedzy jest optymalizacja procesów produkcji amoniaku, co ma zastosowanie w przemyśle nawozowym, gdzie amoniak jest podstawowym surowcem. Wydajne zarządzanie proporcjami reagentów może prowadzić do zmniejszenia kosztów produkcji oraz minimalizacji odpadów.

Pytanie 10

Jakie jest zamierzenie procesu mielenia fosforytu w przygotowaniu surowca stałego do produkcji superfosfatu?

A. zwiększenia powierzchni styku surowca z kwasem siarkowym

B. uproszczenia transportu fosforytu przenośnikami do komory wytwórczej

C. uzyskania superfosfatu w formie pyłowej

D. uprzedzenia załadunku fosforytu do komory wytwórczej

Odpowiedź wskazująca na zwiększenie powierzchni kontaktu surowca z kwasem siarkowym jest prawidłowa, ponieważ proces mielenia fosforytu ma kluczowe znaczenie w produkcji superfosfatu. Zmielenie surowca prowadzi do znacznego powiększenia jego powierzchni, co z kolei umożliwia bardziej efektywną reakcję chemiczną z kwasem siarkowym. W praktyce, im większa powierzchnia cząstek, tym intensywniejsza reakcja, co przekłada się na wyższą wydajność procesu produkcji nawozów. Ostatecznie, zwiększona powierzchnia kontaktu minimalizuje czas reakcji oraz zwiększa stopień przekształcenia fosforytu w superfosfat. Dobre praktyki w branży nawozowej wskazują, że efektywność procesu produkcji nawozów fosforowych, takich jak superfosfat, jest ściśle związana z wielkością cząstek surowca, co potwierdzają wyniki badań eksperymentalnych. Właściwe przygotowanie surowca jest więc niezbędne dla spełnienia norm jakościowych i uzyskania produktu o wysokiej rozpuszczalności, co jest istotne z punktu widzenia upraw rolnych i zastosowania nawozów w praktyce.

Pytanie 11

Na rurociągu o długości 50 m, przeznaczonym do transportu pary wodnej o wysokim ciśnieniu, zainstalowano kilka kolan oraz zaworów. W jaki sposób zmienią się właściwości gazu na końcu rurociągu w porównaniu z jego parametrami na początku rurociągu?

A. Ciśnienie i temperatura będą wyższe

B. Ciśnienie wzrośnie, temperatura spadnie

C. Ciśnienie spadnie, temperatura wzrośnie

D. Ciśnienie i temperatura będą niższe

Odpowiedź, że ciśnienie i temperatura na końcu rurociągu będą niższe, jest poprawna ze względu na zjawiska związane z przepływem cieczy lub gazów w systemach rurociągowych. W miarę przemieszczania się pary wodnej przez rurociąg o długości 50 m, napotyka ona opory, które prowadzą do strat ciśnienia. Kolana i zawory w rurociągu powodują dodatkowe opory, co jeszcze bardziej obniża ciśnienie przy końcu rurociągu. Zgodnie z zasadami hydrauliki, im dłuższy i bardziej złożony rurociąg, tym większe straty ciśnienia. Dodatkowo, w wyniku wymiany ciepła oraz kontaktu z chłodniejszymi powierzchniami zewnętrznymi rurociągu, para wodna może tracić ciepło, a tym samym obniżać swoją temperaturę. Praktycznym przykładem jest zastosowanie takich systemów w przemyśle energetycznym, gdzie muszą być one odpowiednio projektowane, by minimalizować straty i utrzymywać odpowiednie parametry robocze. Zgodnie z normami branżowymi, kluczowe jest także monitorowanie tych parametrów, aby zapewnić efektywność całego systemu.

Pytanie 12

Jakie typy materiałów mogą być rozdrabniane przy użyciu młyna młotkowego?

A. Suche i kruche

B. Miękkie oraz elastyczne

C. Twarde i zbrylające się

D. Wilgotne i włókniste

Młyn młotkowy jest urządzeniem przeznaczonym do rozdrabniania materiałów suchych i kruchych, co wynika z jego konstrukcji oraz sposobu działania. Materiały te, w przeciwieństwie do włóknistych czy ciągliwych, charakteryzują się niską zawartością wody oraz strukturą, która umożliwia ich efektywne rozdrabnianie przy użyciu młotków. W procesie rozdrabniania, młotki uderzają o materiał, powodując jego łamanie na mniejsze cząstki. Przykłady materiałów, które można skutecznie rozdrabniać przy użyciu młyna młotkowego, to ziarna zbóż, cukier, a także różne rodzaje węgla i minerałów. Zastosowanie młynów młotkowych znajduje się w wielu branżach, takich jak przemysł spożywczy, chemiczny czy farmaceutyczny, gdzie precyzyjne zmielenie surowców jest kluczowe dla dalszego etapu produkcji. Dobre praktyki wskazują, że prawidłowe dobieranie materiałów do młyna młotkowego przekłada się na efektywność procesu oraz jakość finalnego produktu.

Pytanie 13

Którego z produktów ubocznych należy zastosować do eliminacji siarkowodoru z gazu syntezowego?

A. Katolit otrzymywany podczas elektrolizy NaCl

B. Żużel uzyskany w procesie zgazowania węgla

C. "Czerwony szlam" pozyskany w trakcie przerobu boksytów

D. Fosfogips pozyskiwany z procesu wytwarzania superfosfatu

Odpowiedzi, które wskazują na inne odpady, nie są właściwe z kilku powodów. Żużel pochodzący z procesu zgazowania węgla, choć może mieć pewne właściwości adsorpcyjne, nie jest odpowiedni do usuwania siarkowodoru, ponieważ nie zawiera wystarczającej ilości tlenków metali, które mogłyby reagować z tym gazem. Ponadto, jego zastosowanie w procesach chemicznych nie jest powszechnie akceptowane, co stawia go w opozycji do standardów branżowych. Fosfogips, będący produktem ubocznym produkcji superfosfatu, również nie ma zdolności do efektywnego usuwania siarkowodoru z gazu syntezowego, ponieważ jego skład chemiczny nie sprzyja takim reakcjom. Z kolei katolit pochodzący z procesu elektrolizy NaCl jest materiałem, który głównie służy do procesów elektrochemicznych i nie jest szczególnie efektywny w kontekście usuwania siarkowodoru. Stąd, wybór nieodpowiednich produktów odpadowych może prowadzić do nieefektywnych procesów technologicznych oraz zwiększonych kosztów operacyjnych, a także stanowić ryzyko dla ochrony środowiska, co jest sprzeczne z aktualnymi trendami w branży chemicznej i energetycznej. Dlatego kluczowe jest, aby przy podejmowaniu decyzji o zastosowaniu konkretnych materiałów odpadowych kierować się ich właściwościami chemicznymi i zgodnością ze standardami branżowymi.

Pytanie 14

Skład wsadu do pieców koksowniczych tworzą wymieszane w odpowiednich ilościach określone gatunki węgla, przy czym węgiel gatunku 31 stanowi 22 ÷ 27% całkowitego składu. Jaką maksymalną ilość wsadu można przygotować, mając do dyspozycji 440 kg węgla gatunku 31 oraz nieograniczoną ilość węgla innych gatunków?

A. 1000 kg

B. 2000 kg

C. 3000 kg

D. 1500 kg

Aby obliczyć maksymalną ilość wsadu, który można przygotować, musimy uwzględnić udział procentowy węgla gatunku 31 w całym wsadzie. Ustalono, że węgiel ten powinien stanowić od 22% do 27% składu wsadu. Dysponując 440 kg węgla gatunku 31, możemy ustalić maksymalny wsad, przyjmując najniższy procent, czyli 22%. Wzór na obliczenie całkowitej masy wsadu przy znanym udziale masy konkretnego składnika wygląda następująco: M = m / p, gdzie M to całkowita masa wsadu, m to masa węgla gatunku 31, a p to udział procentowy tego węgla. Podstawiając wartości, otrzymujemy M = 440 kg / 0,22 = 2000 kg. Tak więc maksymalny wsad, który można przygotować, wynosi 2000 kg. W praktyce, przy projektowaniu wsadów, istotne jest stosowanie odpowiednich proporcji surowców, aby osiągnąć pożądane parametry jakościowe koksu, zgodne z normami branżowymi i wymaganiami technologicznymi procesów koksowniczych.

Pytanie 15

Rysunek przedstawia manometr, który służy do pomiaru ciśnienia w zbiorniku z chlorem. W jakim zakresie ciśnień mierzonego medium powinien pracować ten ciśnieniomierz?

A. 0 ± 0,60 MPa

B. 0 ± 0,40 MPa

C. 0 ± 0,45 MPa

D. 0 ± 0,30 MPa

Wybór innych zakresów ciśnienia, takich jak 0 ± 0,40 MPa, 0 ± 0,60 MPa lub 0 ± 0,30 MPa, może wydawać się na pierwszy rzut oka odpowiedni, jednak nie uwzględniają one kluczowych aspektów związanych z bezpieczeństwem i precyzją pomiaru. Przykład 0 ± 0,40 MPa jest zbyt niski, co oznaczałoby, że manometr mógłby być narażony na przekroczenie zakresu pomiarowego przy wyższych wartościach ciśnienia, co prowadziłoby do ryzyka uszkodzenia urządzenia oraz utraty danych pomiarowych. Z kolei zakres 0 ± 0,60 MPa, choć teoretycznie mieści się w granicach, nie zapewnia odpowiedniego marginesu bezpieczeństwa, co jest szczególnie istotne w przypadku substancji niebezpiecznych, takich jak chlor. Ostatecznie, wybór 0 ± 0,30 MPa jest niewłaściwy, ponieważ również nie pokrywa się z rzeczywistymi warunkami pracy. Ważne jest, aby przy doborze manometrów kierować się zasadą, że ich zakres powinien być co najmniej 10% ponad maksymalne ciśnienie robocze, co wynika z dobrych praktyk inżynieryjnych. Właściwy dobór zakresu manometru ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia nie tylko dokładnych pomiarów, ale także dla bezpieczeństwa pracy w przemyśle chemicznym, gdzie niewłaściwe pomiary mogą prowadzić do katastrofalnych skutków.

Pytanie 16

Przed wprowadzeniem substratów do reaktora na produkcję tlenku etylenu, należy przeprowadzić analizę ich zawartości

A. gazu szlachetnych

B. acetylenu i związków siarki

C. metanu oraz związków srebra

D. tlenków azotu

Wybór acetylenu i związków siarki jako ważnych elementów do analizy przed wytwarzaniem tlenku etylenu jest jak najbardziej trafny. To dlatego te substancje mogą mieć spory wpływ na to, jak będzie przebiegał cały proces katalityczny. Acetylen, to taki alkin, który może wchodzić w reakcję z tlenkiem etylenu, a to z kolei może się kończyć powstawaniem różnych niepożądanych produktów oraz obniżeniem wydajności reakcji. Związki siarki? No cóż, te także są ważne, bo mogą prowadzić do powstawania siarkowodoru i innych nieciekawych substancji, które mogą zrujnować katalizatory w produkcji. W chemii bardzo ważne jest, aby monitorować surowce, a normy, takie jak ISO 9001, to potwierdzają. Dobrym przykładem są zakłady chemiczne, gdzie regularne testy surowców są mega istotne, żeby wszystko działało jak należy i żeby było bezpiecznie.

Pytanie 17

Jednym z kroków w produkcji sody metodą Solvaya jest filtracja uzyskanego NaHCO₃. Przesącz, który zawiera sole amonowe, powinien być skierowany do

A. pieca obrotowego

B. kolumny regeneracyjnej

C. osadnika ścieków

D. kolumny karbonizacyjnej

Kolumna regeneracyjna jest kluczowym elementem w procesie produkcji sody metodą Solvaya. Jej główną funkcją jest efektywne przetwarzanie i odzyskiwanie amoniaku ze ścieków zawierających sole amonowe. W tym etapie procesu, przesącz z NaHCO₃ jest kierowany do kolumny regeneracyjnej, gdzie amoniak jest oddzielany i ponownie wykorzystywany w cyklu produkcyjnym. Dzięki tym procedurom zwiększa się efektywność wykorzystania surowców oraz minimalizuje negatywny wpływ na środowisko. Regeneracja amoniaku nie tylko odgrywa rolę w zamknięciu cyklu produkcyjnego, ale także jest zgodna z najlepszymi praktykami w zakresie zrównoważonego rozwoju i oszczędności surowców. W praktyce, kolumny regeneracyjne są projektowane w oparciu o zasady inżynierii chemicznej, uwzględniające optymalizację wymiany masy, co przekłada się na wysoką wydajność procesów chemicznych, a ich stosowanie jest powszechne w zakładach przemysłu chemicznego.

Pytanie 18

Jaką metodę elektrolizy solanki należy wykorzystać, aby usunąć zanieczyszczenia środowiskowe związane z azbestem i rtęcią?

A. Diafragmową

B. Bezprzeponową

C. Przeponową

D. Membranową

Wybór niewłaściwej metody elektrolizy może prowadzić do nieefektywnego oczyszczania i dalszego zanieczyszczania środowiska. Metoda bezprzeponowa, chociaż może być stosunkowo prostsza w budowie, nie zapewnia odpowiedniej separacji produktów reakcji, co skutkuje niepożądanym wymieszaniem substancji. W przypadku azbestu i rtęci, takie podejście może prowadzić do uwolnienia toksycznych substancji, co jest niezgodne z praktykami ochrony środowiska. Metoda diafragmowa, choć lepsza od bezprzeponowej, również ma swoje ograniczenia, zwłaszcza w kwestii efektywności separacji i czystości uzyskiwanych produktów. W przypadku rtęci, która jest silnie toksyczna, niedostateczna separacja może skutkować poważnymi problemami środowiskowymi. Z kolei metoda przeponowa, pomimo że poprawia pewne aspekty procesu, wciąż nie osiąga poziomu skuteczności, który oferuje elektroliza membranowa, szczególnie w kontekście usuwania zanieczyszczeń. Wybór niewłaściwej technologii elektrolizy może wynikać z błędnego rozumienia specyfiki procesów elektrochemicznych oraz ich wpływu na środowisko, co podkreśla znaczenie wiedzy i doświadczenia w doborze odpowiednich metod.

Pytanie 19

Jakie dane powinna zawierać dokumentacja dotycząca produkcji nitrobenzenu metodą okresową?
oraz temperaturę różnych etapów tego procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość HNO₃?

A. Ilość nitrobenzenu oraz mieszaniny nitrującej wprowadzanych do reaktora, czas trwania i temperaturę poszczególnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość H2SO4

B. Ilość toluenu oraz kwasu azotowego(V) wprowadzanych do reaktora, czas trwania i temperaturę różnych etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość nitrobenzenu

C. Ilość benzenu wprowadzoną do reaktora, skład oraz ilość mieszaniny nitrującej, czas trwania i temperaturę etapów procesu, wynik analizy mieszaniny poreakcyjnej na zawartość HNO3

D. Ilość benzenu oraz kwasu siarkowego(VI) wprowadzanych do reaktora, czas trwania

Patrząc na błędne odpowiedzi, można zauważyć, że wiele z nich pomija naprawdę ważne elementy, które powinny być w dokumentacji. Na przykład w jednej z odpowiedzi zauważono ilość nitrobenzenu i mieszaniny nitrującej, ale nie wspomniano o składzie tej mieszanki, co jest dużym błędem, bo ogranicza to możliwości analizy chemicznej. Co więcej, w przypadku opcji z kwasem siarkowym, to jest zupełnie nietrafione, bo ta substancja nie jest używana w procesie nitrowania benzenu, co prowadzi do niejasności. Dodatkowo, pomijanie wyniku analizy HNO3 to kolejny duży błąd, bo to podstawowy wskaźnik efektywności reakcji. Bez tych informacji, dokumentacja jest niedokończona i to może poważnie utrudnić monitorowanie i kontrolę jakości. W branży, brak dokładnych danych może prowadzić do dużych strat, zarówno finansowych, jak i wizerunkowych, co pokazuje, jak ważne jest rzetelne dokumentowanie procesów.

Pytanie 20

Ile kilogramów wody znajduje się w 2 tonach mieszaniny nitrującej, której skład procentowy (m/m) wynosi: H₂SO₄ – 56 %, HNO₃ – 28 % oraz H₂O – 16 %?

A. 160 kg

B. 640 kg

C. 80 kg

D. 320 kg

Aby obliczyć ilość wody w 2 tonach mieszaniny nitrującej, należy najpierw przeliczyć masę na kilogramy. 2 tony to 2000 kilogramów. Procentowy skład mieszaniny wynosi 16% wody. Obliczamy masę wody jako 16% z 2000 kg. Wzór na to obliczenie wygląda następująco: masa wody = (procent wody / 100) * masa całkowita. W naszym przypadku: (16 / 100) * 2000 kg = 320 kg. Otrzymana wartość 320 kg jest poprawna. Takie obliczenia są istotne w wielu branżach chemicznych, gdzie precyzyjne określenie składu mieszanin jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa i efektywności procesów. Wiedza na temat składów chemikaliów jest niezbędna przy pracy z substancjami niebezpiecznymi, a właściwe obliczenia pozwalają na odpowiednie ich przechowywanie i użytkowanie.

Pytanie 21

Aby precyzyjnie określić temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów, powinno się użyć

A. kriometru

B. bomby kalorymetrycznej

C. pirometru optycznego

D. ebuliometru

Kriometr jest narzędziem specjalistycznym, które służy do precyzyjnego pomiaru temperatury topnienia i krzepnięcia roztworów. Działa na zasadzie analizy zmiany temperatury, gdy substancja przechodzi ze stanu ciekłego w stały (topnienie) lub odwrotnie (krzepnięcie). W praktyce kriometr wykorzystuje się w chemii analitycznej, w procesach badań materiałowych oraz w przemyśle spożywczym, gdzie kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia jakości produktów. Dzięki zastosowaniu kriometru, można uzyskać dokładne wyniki, co jest niezbędne do oceny czystości chemikaliów oraz do określenia właściwości fizykochemicznych substancji. W branży chemicznej standardy, takie jak ISO, podkreślają znaczenie precyzyjnych pomiarów w badaniach laboratoryjnych, co czyni kriometr narzędziem o wysokiej wartości. Przykładem zastosowania kriometru jest analiza roztworów soli, gdzie znajomość temperatury krzepnięcia jest kluczowa dla uzyskania informacji o stężeniu roztworu i jego właściwościach. Współczesne kriometry są zautomatyzowane, co zwiększa dokładność i powtarzalność pomiarów.

Pytanie 22

Do przygotowania mieszaniny oziębiającej o temperaturze -5,1 °C z 500 g wody należy użyć

Mieszaniny oziębiające sól-woda
Sól	Liczba gramów soli przypadająca na 100 g wody	Temperatura minimalna uzyskana w wyniku zmieszania; °C
CH₃COONa	85	-4,7
NH₄Cl	30	-5,1
CaCl₂·H₂O	250	-12,0

A. 425 g CH3COONa.

B. 150 g NH4Cl.

C. 250 g CaCl2·H2O.

D. 30 g NH4Cl.

Aby uzyskać mieszaninę oziębiającą o temperaturze -5,1 °C z 500 g wody, kluczowe jest zrozumienie, jak różne sole wpływają na obniżenie temperatury mieszania. NH4Cl, czyli chlorek amonowy, jest jedną z soli, która ma zdolność do generowania niskich temperatur podczas rozpuszczania w wodzie. W praktyce, na 100 g wody potrzeba 30 g NH4Cl, co oznacza, że dla 500 g wody konieczne jest zastosowanie pięciokrotnej ilości soli, czyli 150 g. To podejście znajduje zastosowanie w wielu dziedzinach, takich jak chłodnictwo czy chemia analityczna, gdzie kontrola temperatury jest niezbędna. Przykładem może być przygotowywanie roztworów do eksperymentów wymagających obniżonej temperatury. Dobrą praktyką jest korzystanie z tabel zależności pomiędzy ilością soli a osiąganymi temperaturami, co pozwala na dokładniejsze przygotowanie mieszanin o wymaganych właściwościach termicznych. Warto również dodać, że stosowanie NH4Cl jest popularne ze względu na jego dostępność oraz skuteczność w aplikacjach laboratoryjnych.

Pytanie 23

Co należy zrobić w przypadku, gdy dojdzie do rozszczelnienia rurociągu, który przesyła medium technologiczne?
sprężone powietrze.

A. Zamknąć zawór odcinający odpływ przesyłanego medium i wtłoczyć do rurociągu

B. Zamknąć najbliższe zawory odcinające dopływ i odpływ przesyłanego medium

C. Przełączyć przepływ medium na rurociąg zapasowy

D. Opróżnić rurociąg z przesyłanego medium i przedmuchać gazem neutralnym

Przełączenie przepływu transportowanego medium na rurociąg zapasowy może wydawać się wygodnym rozwiązaniem, jednak w przypadku rozszczelnienia rurociągu, ta strategia może prowadzić do poważnych konsekwencji. Przede wszystkim, w momencie, gdy rurociąg jest uszkodzony, kontynuowanie przesyłu medium przez inny rurociąg może prowadzić do dalszych awarii oraz zwiększenia ryzyka dla personelu. Opróżnienie rurociągu z transportowanego medium i przedmuchiwanie gazem obojętnym również nie jest właściwym podejściem, ponieważ wymaga to wcześniejszego zamknięcia dopływu i odpływu, a także może stwarzać dodatkowe niebezpieczeństwo związane z manipulacją ciśnieniem. Wtłoczenie gazu obojętnego do rurociągu może spowodować przepływ medium, co w sytuacji rozszczelnienia jest niebezpieczne i niewłaściwe. Ponadto, zamykanie zaworu odcinającego odpływ transportowanego medium bez wcześniejszego zamknięcia dopływu może prowadzić do nagromadzenia ciśnienia, co może skutkować dalszymi uszkodzeniami rurociągu. Dlatego kluczowe jest, aby w sytuacjach awaryjnych stosować procedury, które zapewniają najpierw zabezpieczenie rurociągu przed dalszymi uszkodzeniami oraz ochronę osób pracujących w danym obszarze.

Pytanie 24

Rurociągi, którymi przesyłany jest kwas siarkowy(VI) z wież absorpcyjnych, zazwyczaj są wykonane z stali

A. węglowej o szczególnych cechach fizycznych

B. stopowej do użytku konstrukcyjnego

C. stopowej o szczególnych cechach fizycznych

D. węglowej do użytku konstrukcyjnego

Rurociągi, które transportują kwas siarkowy(VI), muszą być wykonane z materiałów odpornych na agresywne chemikalia. Stal stopowa o szczególnych właściwościach fizycznych, często stosowana w takich aplikacjach, charakteryzuje się wysoką odpornością na korozję oraz właściwościami mechanicznymi, które zapewniają jej trwałość w trudnych warunkach pracy. Materiały te są często poddawane specjalnym procesom, takim jak hartowanie czy powlekanie, aby zwiększyć ich odporność na działanie kwasów. W praktyce, przykładami takich stopów mogą być stal nierdzewna, stal duplex czy różne stopy niklu, które są standardowo stosowane w przemyśle chemicznym i petrochemicznym. Zgodnie z normami ISO oraz wymaganiami dla materiałów w kontaktach z substancjami chemicznymi, wybór odpowiednich stopów staje się kluczowy dla bezpieczeństwa i efektywności operacji. Właściwy dobór materiałów zapewnia długoterminowe funkcjonowanie instalacji bez ryzyka awarii.

Pytanie 25

Podczas użytkowania płaszczowego wymiennika ciepła zauważono narastający problem z wydobywaniem się pary wodnej z odwadniacza. Co może być tego przyczyną?

A. gromadzenie się zanieczyszczeń na rurach dostarczających parę

B. gromadzenie się zanieczyszczeń na elementach uszczelniających odwadniacza

C. zbyt wysoka temperatura dostarczanych oparów

D. zbyt niskie ciśnienie dostarczanych oparów

Odpowiedź wskazująca na odkładanie się zanieczyszczeń na powierzchniach uszczelniających odwadniacza jest prawidłowa, ponieważ zanieczyszczenia te mogą prowadzić do utraty szczelności w systemie. Wymienniki ciepła, w tym płaszczowe, wymagają utrzymania wysokiej czystości, aby działały efektywnie. Zanieczyszczenia mogą obniżać jakość uszczelnień, co skutkuje ich degradacją i zwiększonym wydostawaniem się pary wodnej. Przykładowo, w przemyśle chemicznym czy petrochemicznym, regularne czyszczenie i konserwacja odwadniaczy oraz ich uszczelnień są kluczowe dla zapewnienia efektywności procesów oraz minimalizacji strat energetycznych. Standardy takie jak ISO 9001 podkreślają znaczenie zarządzania jakością i konserwacji urządzeń, co bezpośrednio odnosi się do utrzymania wymienników ciepła w należytym stanie. Aplikacja praktycznych rozwiązań, takich jak monitorowanie stanu uszczelnień oraz wdrażanie planów konserwacji, jest niezbędna dla zapewnienia długotrwałej efektywności wymienników ciepła.

Pytanie 26

Jak przebiega pobieranie próbek gazów odlotowych z instalacji produkującej kwas azotowy(V)?

A. Z wykorzystaniem kurka probierczego

B. Metodą sedymentacyjną

C. Z wykorzystaniem sondy ciśnieniowej

D. Metodą aspiracyjną

Wybór metody poboru próbki gazów jest kluczowym elementem monitorowania procesu produkcji kwasu azotowego(V). Metoda sedymentacyjna, jako odpowiedź, jest nieadekwatna, ponieważ odnosi się głównie do procesów związanych z osadzaniem cząstek stałych w cieczy, co nie ma zastosowania do gazów. Sedymentacja nie jest skuteczna w kontekście gazów, ponieważ nie zachodzi w odpowiedni sposób dla substancji w stanie gazowym, które pozostają w ruchu. Z kolei wykorzystanie kurka probierczego w kontekście poboru gazów wiąże się z ryzykiem nieprawidłowego doboru miejsca poboru oraz trudnościami w uzyskaniu jednorodnej próbki. Kurek probierczy może nie zapewniać odpowiedniej kontroli nad przepływem, co prowadzi do zafałszowania wyników analizy. Sonda ciśnieniowa, mimo że jest skuteczna w pomiarze ciśnienia, nie jest metodą poboru próbki gazu. Użycie sondy do bezpośredniego poboru może prowadzić do zjawisk takich jak dyfuzja i dyspersja gazów, co skutkuje uzyskaniem próbki, która nie odzwierciedla rzeczywistych warunków. Błędne zrozumienie zasad poboru gazów oraz ich właściwości fizycznych prowadzi do nieefektywnych metod analitycznych, co jest kluczowe dla zapewnienia zgodności z normami przemysłowymi oraz bezpieczeństwa w zakładach chemicznych. Dlatego tak ważne jest, aby wybór metody poboru był oparty na solidnych podstawach teoretycznych i praktycznych, co pozwoli na uzyskanie rzetelnych wyników analizy.

Pytanie 27

Podczas kalibracji przepływomierza rotacyjnego w instalacji chemicznej, należy

A. Ustawić przepływ referencyjny i skorygować wskazania miernika

B. Odłączyć wszystkie zawory

C. Zmniejszyć temperaturę cieczy

D. Zwiększyć ciśnienie w instalacji

Kalibracja przepływomierza rotacyjnego jest kluczowa dla dokładnego pomiaru przepływu cieczy w instalacji chemicznej. Poprawna odpowiedź wskazuje na potrzebę ustawienia przepływu referencyjnego i korektę wskazań miernika. Zastosowanie przepływu referencyjnego pozwala na porównanie rzeczywistych wyników z wartościami wzorcowymi, co umożliwia precyzyjne dostrojenie urządzenia. W praktyce często używa się płynu kalibracyjnego o znanych właściwościach, co jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi. Tego typu kalibracja nie tylko zwiększa dokładność, ale także poprawia bezpieczeństwo i efektywność procesu produkcyjnego, co jest niezwykle istotne w przemyśle chemicznym. Kalibracja zgodna z normami ISO również zapewnia zgodność z międzynarodowymi standardami jakości, co może być kluczowe dla firm działających na rynkach globalnych. Z mojego doświadczenia, regularne kalibracje znacznie zmniejszają ryzyko awarii i zapewniają długotrwałe, stabilne działanie urządzeń.

Pytanie 28

W procesie DRW w rafineriach dochodzi do fizycznego oddzielenia komponentów ropy naftowej. Jaką zasadę technologiczną należy uwzględnić przy projektowaniu instalacji, aby węglowodory uległy reakcji chemicznej w jak najmniejszym zakresie?

A. Zasadę regeneracji materiałów

B. Zasadę przeciwprądu materiałowego

C. Zasadę odzyskiwania ciepła

D. Zasadę umiaru technologicznego

Zasada umiaru technologicznego jest kluczowa w procesie DRW (Destylacja Rozdzielcza Wodorowa) w rafineriach, ponieważ umożliwia ona minimalizację reakcji chemicznych, które mogą prowadzić do degradacji węglowodorów. Umiar technologiczny polega na stosowaniu optymalnych warunków operacyjnych, które ograniczają czas ekspozycji surowca na wysokie temperatury oraz promują procesy rozdzielenia składników na etapy, co minimalizuje ryzyko niepożądanych reakcji. Przykładem zastosowania tej zasady może być kontrola parametrów, takich jak temperatura i ciśnienie, w celu zachowania integralności chemicznej produktów. W praktyce, stosowanie tej zasady prowadzi do uzyskania wyższej jakości produktów rafinacji, zgodnych z normami branżowymi, takimi jak ASTM D86, które definiują metody badania właściwości paliw. Dzięki zastosowaniu umiarkowanego podejścia technologicznego, zakłady mogą jednocześnie zwiększać efektywność procesu i ograniczać straty surowca, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju w przemyśle petrochemicznym.

Pytanie 29

Przyczyną otrzymywania zbyt wilgotnego osadu w efekcie filtracji zawiesiny z zastosowaniem filtra talerzowego może być

Filtr talerzowy stanowi tarczę o podwójnym dnie, z których dno górne jest perforowane i pokryte tkaniną filtracyjną. Przestrzeń między nimi podłączona jest na trójdrożne segmenty połączone z głowicą umieszczoną na pionowym pustym wale. Głowica podłączona jest do próżni i sprężonego powietrza. Zawiesina jest podawana na powierzchnię segmentów połączonych z próżnią i podczas obrotu talerza podlega filtracji. Filtrat po przejściu przez tkaninę odpływa do źródła próżni, natomiast osad pozostaje na tkaninie i po myciu oraz spulchnieniu strumieniem sprężonego powietrza jest usuwany z tkaniny skrobakiem.

A. uszkodzona przegroda filtracyjna.

B. zbyt niskie ciśnienie sprężonego powietrza podczas zbierania osadu.

C. zbyt niskie podciśnienie podczas prowadzenia procesu filtracji.

D. zbyt duża częstość obrotów talerza.

Zbyt niskie podciśnienie podczas filtracji jest kluczowym czynnikiem mającym wpływ na efektywność procesu filtracyjnego w filtrach talerzowych. Podciśnienie działa jako siła przyciągająca, która umożliwia przetransportowanie zawiesiny do tkaniny filtracyjnej. W przypadku niedostatecznego podciśnienia, proces filtracji może być niewystarczający, co skutkuje powstawaniem osadów o zbyt wysokiej wilgotności. Dobrą praktyką w branży jest regularne monitorowanie wartości podciśnienia oraz jego optymalizowanie w zależności od charakterystyki filtrowanej cieczy. Na przykład, w aplikacjach przemysłowych, takich jak oczyszczanie ścieków, zaleca się stosowanie czujników podciśnienia, które pozwalają na bieżąco śledzenie parametrów filtracji. Dodatkowo, w sytuacjach, które wymagają intensywnej filtracji, można zastosować systemy automatycznej regulacji podciśnienia, co zwiększa efektywność procesu i jakość uzyskanego osadu.

Pytanie 30

Aby potwierdzić obecność jonów Cl^¯ w wodzie z sieci wodociągowej, powinno się zastosować

A. odczynnika Fehlinga

B. odczynnika Tollensa

C. roztworu AgNO3

D. roztworu NH4SCN

Roztwór AgNO3 (azotan srebra) jest najczęściej stosowanym odczynnikiem do wykrywania jonów Cl^¯ w wodzie, ponieważ reaguje z nimi, tworząc nierozpuszczalny osad AgCl (chlorek srebra). Ta reakcja jest dobrze znana w chemii analitycznej i stanowi podstawę metody miareczkowania. W praktyce, test polega na dodaniu kilku kropli roztworu AgNO3 do próbki wody. Jeśli jony Cl^¯ są obecne, pojawi się biały osad, co potwierdza ich obecność. Tego typu analiza jest zgodna z normami jakości wody, które wymagają regularnego monitorowania zawartości chlorków w wodzie pitnej. Roztwór AgNO3 jest również wykorzystywany w laboratoriach do analizy jakości wody, w badaniach środowiskowych oraz w przemyśle, gdzie kontrola zawartości jonów chlorkowych jest istotna. Ponadto, znajomość reakcji AgNO3 z jonami Cl^¯ jest fundamentalna dla chemii analitycznej i wykorzystywana w różnych metodach analizy, takich jak miareczkowanie i spektroskopia.

Pytanie 31

W jakim kontekście działają wymienniki ciepła?

A. maksymalnego wykorzystania surowców

B. odzyskiwania ciepła

C. odzyskiwania reagentów

D. efektywnego użycia aparatury

Wymienniki ciepła są kluczowymi urządzeniami w wielu procesach przemysłowych, które działają na zasadzie odzyskiwania ciepła. Ich głównym celem jest transfer ciepła pomiędzy dwoma lub więcej płynami, co pozwala na efektywne wykorzystanie energii. Przykładem zastosowania wymienników ciepła jest proces chłodzenia w systemach klimatyzacyjnych, gdzie ciepło zgromadzone w powietrzu wewnętrznym jest przekazywane do czynnika chłodniczego. Innym przykładem jest przemysł chemiczny, gdzie wymienniki ciepła pomagają w utrzymaniu optymalnej temperatury w reaktorach chemicznych, co z kolei wpływa na wydajność reakcji chemicznych. Zgodnie z zaleceniami Europejskiej Normy EN 13445, wymienniki ciepła powinny być projektowane z uwzględnieniem efektywności energetycznej oraz bezpieczeństwa operacyjnego, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w branży. Wykorzystanie nowoczesnych technologii, takich jak modele symulacyjne do optymalizacji projektów wymienników ciepła, pozwala na dalsze zwiększenie efektywności i redukcję kosztów eksploatacji.

Pytanie 32

Jakim parametrem posługuje się polarymetr podczas przeprowadzania oznaczeń?

A. Refrakcja roztworu

B. Różnica współczynników załamania światła pomiędzy próbką a wzorcem

C. Kąt skręcenia płaszczyzny polaryzacji światła po przejściu przez roztwór

D. Absorbancja roztworu

Polarymetria to technika analityczna, która umożliwia pomiar kątów skręcania płaszczyzny polaryzacji światła przez substancje optycznie czynne, takie jak roztwory cukrów czy aminokwasów. Kąt skręcania jest miarą zdolności danej substancji do rotacji płaszczyzny polaryzacji światła, co wynika z ich struktury chemicznej oraz stężenia w roztworze. Zgodnie z prawem Biota-Savarta, kąt ten jest bezpośrednio proporcjonalny do stężenia substancji oraz długości drogi optycznej. Na przykład, w przemyśle farmaceutycznym polarymetria jest stosowana do oznaczania czystości substancji aktywnej, co jest kluczowe w procesie zapewnienia jakości produktów. Dodatkowo, polarymetria znajduje zastosowanie w badaniach nad chiralnością związków organicznych, co jest istotne w kontekście rozwoju nowych leków. Zrozumienie tego zjawiska pozwala na efektywne wykorzystanie polarymetrii w laboratoriach analitycznych i badawczych, a także w przemyśle spożywczym i kosmetycznym, gdzie kontrola chiralności ma kluczowe znaczenie.

Pytanie 33

Jakie działania nie powinny być realizowane w procesie technologicznym?

A. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy maksymalnym zużyciu surowców

B. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu energii

C. Najbardziej efektywne prowadzenie procesów przy minimalnym zużyciu surowców

D. Osiąganie wysokiej wydajności produktów z jednostki objętości urządzenia

Przyjęcie założenia najszybszego prowadzenia procesów przy minimalnym wykorzystaniu surowców jest w praktyce sprzeczne z fundamentalnymi zasadami efektywności produkcji. W kontekście przemysłowym, dążenie do maksymalizacji szybkości procesów kosztem wykorzystania surowców prowadzi do wielu negatywnych konsekwencji. Po pierwsze, może to generować marnotrawstwo zasobów, co jest szczególnie niepożądane w czasach rosnącej świadomości ekologicznej i potrzeby zrównoważonego rozwoju. Wiele branż, takich jak przemysł chemiczny, stawia na optymalizację procesów, aby minimalizować zużycie surowców oraz zmniejszać odpady. Drugim błędem myślowym jest założenie, że szybkość jest jedynym czynnikiem wpływającym na efektywność produkcji. W rzeczywistości, jakość produktów oraz ich wydajność są równie istotne. Niekontrolowane przyspieszanie procesów może prowadzić do obniżenia jakości, co w dłuższej perspektywie jest kosztowne dla przedsiębiorstw. Istotne są także standardy branżowe, takie jak ISO 14001, które promują efektywne zarządzanie zasobami i ochronę środowiska. W związku z tym, koncentrowanie się tylko na szybkości, bez uwzględnienia efektywnego wykorzystania surowców, jest podejściem krótkowzrocznym, które nie przynosi korzyści ani przedsiębiorstwom, ani środowisku.

Pytanie 34

Nadzór nad działaniem rurociągu transportującego ciekłą siarkę obejmuje między innymi weryfikację poprawności funkcjonowania

A. systemu chłodzącego oraz kontroli zaworów bezpieczeństwa

B. systemu transportu pneumatycznego

C. systemu grzewczego oraz kontroli szczelności izolacji

D. systemu chłodnic ociekowych

Cały proces monitorowania rurociągów do transportu ciekłej siarki jest mega ważny, jeśli chodzi o bezpieczeństwo i sprawność działania. Twoja odpowiedź o systemie grzewczym oraz kontroli szczelności izolacji jest na miejscu, bo w przypadku cieczy, a zwłaszcza takiej, jak siarka, która jest gęsta i wrażliwa na temperaturę, trzeba dbać o odpowiednią temperaturę, żeby nie doszło do krystalizacji. System grzewczy trzyma siarkę w płynnej formie, co jest kluczowe przy jej przewożeniu. Kontrola szczelności izolacji też ma ogromne znaczenie, bo żeby utrzymać dobrą temperaturę, izolacja musi być sprawna. Dobrze jest regularnie sprawdzać te systemy, robić inspekcje i testy, żeby nie doszło do jakichś strat energii ani wycieków, co mogłoby być niebezpieczne dla środowiska i ludzi. Trzymanie się takich praktyk idzie w parze z międzynarodowymi normami, jak ISO 14001, które promują odpowiedzialne podejście do ochrony środowiska w przemyśle.

Pytanie 35

Szczęki w urządzeniu do łamania szczęk wytwarza się ze stali

A. manganowej

B. wanadowej

C. niklowo-molibdenowej

D. chromowo-niklowej

Stal niklowo-molibdenowa jest często stosowana w przemyśle ze względu na swoje właściwości mechaniczne, jednak jej głównym zastosowaniem są elementy wymagające wysokiej twardości i odporności na korozję, a nie narzędzia takie jak łamacze szczękowe. Wybór tego materiału do produkcji szczęk łamacza byłby niewłaściwy, ponieważ nie zapewnia on oczekiwanej odporności na ścieranie, co jest kluczowym wymogiem. Stal wanadowa, z kolei, jest ceniona za swoje właściwości wytrzymałościowe, jednak w zastosowaniach wymagających dużych obciążeń i odporności na ścieranie nie odpowiada potrzebom narzędzi skrawających. Również stal chromowo-niklowa, znana ze swojej odporności na korozję, nie jest idealnym wyborem dla szczęk łamaczy, które muszą sprostać dużym siłom i wibracjom. Typowe błędy myślowe, które prowadzą do wyboru niewłaściwych materiałów, wiążą się z niepełnym zrozumieniem specyfiki zastosowania i wymagań mechanicznych. W praktyce inżynieryjnej kluczowe jest uwzględnienie specyficznych właściwości materiałów oraz ich odpowiedniości do zamierzonych funkcji, co w przypadku łamańców wymaga szczegółowej analizy ich zastosowania oraz właściwości mechanicznych. Wybierając materiał, należy zwrócić uwagę na jego odporność na zmęczenie, ścieranie oraz wytrzymałość na uderzenia, co w przypadku szczęk łamaczy jest fundamentalne.

Pytanie 36

Przed przetworzeniem rudy siarki, w oparciu o zasadę jak najlepszego wykorzystania urządzeń, należy ją

A. rozpuścić w selektywnym rozpuszczalniku

B. wyprażyć w piecu szamotowym

C. oczyścić w procesie elektrolizy

D. poddać wzbogaceniu

Ruda siarki przed dalszym przetwarzaniem powinna być poddana wzbogaceniu. Wzbogacenie polega na usunięciu zbędnych zanieczyszczeń, co zwiększa zawartość siarki w produkcie końcowym. W praktyce oznacza to wykorzystanie różnych metod separacji, takich jak flotacja czy grawitacja, które pozwalają na uzyskanie bardziej czystego surowca. Przykładowo, w przypadku rudy siarki, flotacja może być stosowana do oddzielenia siarki od innych minerałów, co jest zgodne z najlepszymi praktykami w przemyśle mineralnym. Wzbogacenie jest kluczowe, ponieważ pozwala na optymalizację procesu wydobycia i przetwarzania, co skutkuje mniejszym zużyciem energii i materiałów w dalszych etapach. Dobre praktyki w branży zalecają, aby każda partia rudy była analizowana pod kątem zawartości surowca przed poddaniem dalszym procesom, co pozwala na lepsze zaplanowanie działań oraz maksymalizację efektywności ekonomicznej.

Pytanie 37

Proces wymiany ciepła w wymienniku płaszczowo-rurowym jest najbardziej efektywny, gdy:

A. przepływy są turbulentne

B. przepływy są równoległe

C. przepływy są laminarnie

D. przepływy są przeciwprądowe

Przepływ przeciwprądowy w wymienniku ciepła charakteryzuje się tym, że gorący czynnik płynie w przeciwnym kierunku niż zimny. Dzięki temu różnica temperatur pomiędzy tymi czynnikami jest utrzymywana na wyższym poziomie na całej długości wymiennika niż w układach równoległych. W efekcie, zgodnie z zasadami termodynamiki, wymiana ciepła jest bardziej intensywna i efektywna. Tego typu układ pozwala na osiągnięcie większej różnicy temperatur końcowych, co jest pożądane w wielu procesach przemysłowych, gdzie wymagane jest maksymalne wykorzystanie energii cieplnej. Z mojego doświadczenia, w przemyśle chemicznym takie rozwiązania są kluczowe, zwłaszcza w procesach wymagających precyzyjnej kontroli temperatury, jak w reaktorach czy chłodnicach. Praktyczne zastosowanie przepływu przeciwprądowego można zauważyć w wymiennikach ciepła w instalacjach petrochemicznych, gdzie optymalizacja wymiany ciepła przekłada się na znaczące oszczędności energetyczne i redukcję kosztów operacyjnych. To sprawia, że przepływy przeciwprądowe są standardem w wielu nowoczesnych instalacjach.

Pytanie 38

Który ze składników wykorzystywany jest jako katalizator w reakcji estryfikacji?

A. tlenek wapnia

B. woda destylowana

C. wodorotlenek sodu

D. kwas siarkowy

W reakcji estryfikacji, kwas siarkowy pełni rolę katalizatora. To bardzo ważne w reakcji chemicznej, ponieważ estrowanie polega na połączeniu alkoholu z kwasem karboksylowym, co prowadzi do powstania estru i wody. Kwas siarkowy działa jako katalizator kwasowy, przyspieszając proces poprzez protonowanie grupy karbonylowej kwasu, co czyni ją bardziej elektrofilową. To ułatwia atak nukleofilowy alkoholu. W praktyce, dodanie kwasu siarkowego nie tylko przyspiesza reakcję, ale także zwiększa jej wydajność. To istotne zwłaszcza w przemyśle chemicznym, gdzie czas i efektywność są kluczowe. Warto zauważyć, że katalizatory, takie jak kwas siarkowy, nie zużywają się w trakcie reakcji, co czyni je ekonomicznie korzystnymi. Dodatkowo, stosowanie kwasu siarkowego jako katalizatora jest standardem w wielu procesach przemysłowych, ze względu na jego dostępność i skuteczność. Kwas siarkowy jest więc kluczowym składnikiem w technologii chemicznej, szczególnie w kontekście produkcji estrów, które mają szerokie zastosowanie od perfum po tworzywa sztuczne.

Pytanie 39

Ultradźwiękowe przepływomierze są wykorzystywane do pomiaru intensywności przepływu w rurociągach

A. jedynie gazu

B. cieczy lub gazu

C. tylko gazu pod podwyższonym ciśnieniem

D. wyłącznie cieczy

Przepływomierze ultradźwiękowe to naprawdę ciekawe urządzenia, które można używać do pomiaru przepływu zarówno cieczy, jak i gazów. Działają one na zasadzie pomiaru czasu, w jakim fale ultradźwiękowe przelatują między nadajnikiem a odbiornikiem. To pozwala na dokładne określenie prędkości przepływu medium. Dzięki temu, takie przepływomierze można stosować w różnych branżach, na przykład w systemach ogrzewania, wentylacji i klimatyzacji, albo w instalacjach wodociągowych. W przemyśle chemicznym czy naftowym też się sprawdzają. Co jest fajne, to że są wykorzystywane także do pomiaru różnych gazów, co pomaga w zarządzaniu procesami produkcyjnymi. Dodatkowo, mają niską stratę ciśnienia i nie mają ruchomych części, więc są bardziej niezawodne i tańsze w utrzymaniu. Stosowanie ich zgodnie z międzynarodowymi standardami, jak ISO 5167, mówi samo za siebie – można na nie liczyć w różnych zastosowaniach. Dlatego wybór odpowiedniego przepływomierza ultradźwiękowego jest naprawdę ważny, żeby pomiary były dobre w różnych branżach.

Pytanie 40

Które urządzenie jest używane do oddzielania cieczy od ciał stałych w procesie filtracji?

A. reaktor chemiczny

B. zbiornik ciśnieniowy

C. komora susząca

D. wirówka filtracyjna

Proces filtracji jest jednym z kluczowych etapów w przemyśle chemicznym, mającym na celu oddzielenie substancji stałych od cieczy. Wirówka filtracyjna to urządzenie, które wykonuje to zadanie poprzez wykorzystanie siły odśrodkowej. Dzięki szybkiemu obrotowi, ciecz przepływa przez materiał filtracyjny, pozostawiając na nim ciała stałe. Tego typu urządzenia są szczególnie skuteczne przy dużych ilościach zawiesin i gdy wymagana jest wysoka wydajność. W praktyce często stosowane są w zakładach chemicznych, farmaceutycznych czy spożywczych, gdzie jakość filtracji ma kluczowe znaczenie dla końcowej postaci produktu. Wirówki filtracyjne mogą być projektowane w różnych wariantach, dopasowanych do specyficznych wymagań procesowych. Standardy w tym zakresie obejmują takie aspekty jak materiał wykonania, dostosowanie do warunków ciśnieniowych oraz zgodność z normami bezpieczeństwa i higieny. Stosowanie wirówek filtracyjnych zgodnie z zaleceniami producenta i branżowymi wytycznymi zapewnia optymalne rezultaty filtracji oraz minimalizuje ryzyko awarii.

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej