Wyniki egzaminu

Nowy egzamin

Informacje o egzaminie:

Zawód: Technik logistyk
Kwalifikacja: SPL.01 - Obsługa magazynów
Data rozpoczęcia: 1 czerwca 2025 15:25
Data zakończenia: 1 czerwca 2025 16:00

Egzamin zdany!

Wynik: 26/40 punktów (65,0%)

Wymagane minimum: 20 punktów (50%)

Pochwal się swoim wynikiem!

Facebook

X.com

Szczegółowe wyniki:

Pytanie 1

Zabieg polegający na pozyskiwaniu z odpadów substancji lub materiałów i ich ponownym wykorzystaniu nosi nazwę

A. spalaniem

B. zniszczeniem

C. sortowaniem

D. recyklingiem

Spalanie, choć może być postrzegane jako forma utylizacji odpadów, nie jest procesem recyklingu. Proces ten polega na przekształcaniu odpadów w energię, co często prowadzi do emisji gazów cieplarnianych oraz innych zanieczyszczeń, negatywnie wpływających na zdrowie ludzi oraz środowisko. Sortowanie, z drugiej strony, to kluczowy etap w procesie recyklingu, ale samo w sobie nie oznacza odzyskiwania materiałów. To tylko wstęp do efektywnego recyklingu, który wymaga dalszych działań, takich jak przetwarzanie czy ponowne wykorzystanie. Zniszczenie odpadów, w kontekście ich utylizacji, oznacza ich całkowite zniszczenie, co nie sprzyja idei zrównoważonego rozwoju. Z perspektywy gospodarki obiegu zamkniętego, podejście to prowadzi do marnotrawienia cennych surowców, które mogłyby zostać ponownie użyte. Warto zrozumieć, że skuteczne zarządzanie odpadami wymaga kompleksowego podejścia obejmującego zarówno profilaktykę, jak i recykling. Często pojawiającym się błędem jest mylenie procesów utylizacji z recyklingiem, co może prowadzić do nieefektywnego gospodarowania odpadami oraz utraty cennych zasobów, które można by odzyskać i ponownie wykorzystać.

Pytanie 2

Wśród wewnętrznych elementów przedsiębiorstwa produkcyjnego mających wpływ na wybór metod dystrybucji produktów znajdują się

A. cele marketingowe przedsiębiorstwa

B. postęp technologiczny w transporcie

C. wymagania dostawców surowców

D. przepisy prawa i administracji

Wymagania nadawców surowców oraz przepisy administracyjno-prawne, mimo że istotne, nie są wewnętrznymi czynnikami wpływającymi na decyzje dystrybucyjne przedsiębiorstwa. Wymagania nadawców surowców dotyczą głównie jakości i standardów dostaw, co ma większe znaczenie w kontekście zaopatrzenia niż dystrybucji gotowych produktów. W praktyce, przedsiębiorstwa powinny skupić się na optymalizacji procesów związanych z dystrybucją, a nie jedynie na wymaganiach dostawców. Z kolei przepisy administracyjno-prawne, choć niezwykle ważne dla całej działalności biznesowej, regulują zasady funkcjonowania rynku i ogólne ramy prawne, ale nie wpływają bezpośrednio na wewnętrzne decyzje dotyczące strategii dystrybucji. Rozwój technologiczny w transporcie również ma swoje znaczenie, ale jest to bardziej zewnętrzny czynnik, który może wspierać efektywność dystrybucji niż stanowić jej podstawę. Często błędem w myśleniu jest postrzeganie tych aspektów jako kluczowych dla strategii dystrybucyjnej, co może prowadzić do zaniechania analizy celów marketingowych, które są decydujące dla skutecznej dystrybucji. Skupienie się na nieodpowiednich czynnikach może skutkować błędnymi decyzjami strategicznymi oraz ograniczeniem możliwości rynkowych.

Pytanie 3

Każda firma produkująca odpady przemysłowe jest zobowiązana do posiadania

A. zezwolenia na ich produkcję, transport i recykling

B. zezwolenia na ich produkcję, odsprzedaż i recykling

C. zezwolenia na ich produkcję, transport i utylizację

D. zezwolenia na ich produkcję, odsprzedaż i utylizację

Zezwolenie na wytwarzanie, transport i utylizację odpadów przemysłowych jest kluczowym elementem zarządzania gospodarką odpadami w przedsiębiorstwach. Wytwórcy odpadów przemysłowych muszą spełniać szereg regulacji, aby zapewnić odpowiedzialne zarządzanie odpadami, co jest zgodne z zasadami zrównoważonego rozwoju oraz przepisami prawa ochrony środowiska. Utylizacja, jako proces, obejmuje różnorodne metody, takie jak spalanie, składowanie czy kompostowanie, w zależności od rodzaju odpadów. Przykładowo, zakład produkcyjny zajmujący się metalurgią musi posiadać odpowiednie zezwolenia, aby transportować odpady metalowe do wyspecjalizowanych zakładów recyklingowych. Dodatkowo, zgodnie z normą ISO 14001, organizacje muszą ustanowić polityki dotyczące zarządzania środowiskowego, które obejmują identyfikację oraz kontrolę aspektów środowiskowych związanych z wytwarzaniem odpadów. Umożliwia to efektywne planowanie, co przyczynia się do redukcji negatywnego wpływu na środowisko oraz optymalizacji kosztów związanych z utylizacją odpadów.

Pytanie 4

Zakłady produkujące rowery, otrzymały zamówienie na wykonanie 1 000 rowerów. Biorąc pod uwagę stan zapasów i produkcji w toku ustal, ile kół rowerowych tylnych powinno zamówić przedsiębiorstwo aby zrealizować zamówienie.

Pozycja zapasu w kartotece magazynowej	Produkcja w toku w szt.	Zapas w magazynie w szt.
Koła tylne	-	600
Koła przednie	-	1 100
Piasta tylna	200	1 800
Piasta przednia	600	400

A. 100 szt.

B. 300 szt.

C. 400 szt.

D. 200 szt.

Jak wybierzesz odpowiedź, która nie jest zgodna z prawidłową, to warto zastanowić się nad kilkoma rzeczami, które mogły wpłynąć na Twoje błędne decyzje. Często ludzie mylą podstawowe zasady zarządzania zapasami i produkcją, co prowadzi do złej oceny tego, co jest faktycznie potrzebne. Na przykład, wybory sugerujące zamówienie 200, 300 czy 100 tylnych kół zakładają, że mamy już 600 kół w magazynie, co powinno wystarczyć do produkcji. Ale to nie tak działa, bo każdy rower potrzebuje jednego tylnego koła. Ignorowanie tej zasady powoduje złe planowanie, co stoi w sprzeczności z tym, co powinno się robić w efektywnym zarządzaniu produkcją. Trzeba też zwrócić uwagę, że złe podejście do zapasów może prowadzić do problemów z realizacją zamówień, a to może wpłynąć na zaufanie klientów. Dlatego analiza parametrów i zasobów jest kluczowa dla sukcesu w produkcji.

Pytanie 5

Marszruta produkcyjna może być przedstawiona przy użyciu

A. ilościowego zużycia materiału

B. przekazania gotowego wyrobu

C. harmonogramu operacji

D. cyklogramu wyrobu

Zrozumienie, dlaczego inne odpowiedzi nie są prawidłowe, wymaga analizy każdego z tych podejść. Cyklogram wyrobu to narzędzie używane do wizualizacji procesu produkcji, jednak nie dostarcza on szczegółowych informacji o kolejności i czasie wykonania poszczególnych operacji. Brak takiej precyzji czyni go mniej przydatnym w kontekście specyfikacji marszruty produkcyjnej, gdzie kluczowe są szczegóły dotyczące harmonogramowania operacji. Przekazanie gotowego wyrobu dotyczy już etapu skończonej produkcji, a nie procesu wytwarzania, co czyni tę odpowiedź nieadekwatną do pytania o specyfikację marszruty. Ilościowe zużycie materiału jest istotnym aspektem planowania, jednak samo w sobie nie określa, jak i kiedy poszczególne etapy produkcji mają być zrealizowane. Te podejścia często prowadzą do nieporozumień, ponieważ skupiają się na różnych aspektach produkcji. Kluczowe jest zrozumienie, że harmonogram operacji łączy wszystkie te elementy, oferując kompleksowy widok na to, co, kiedy i jak powinno być wykonane. W praktyce, błędne podejście do zarządzania produkcją, polegające na ignorowaniu harmonogramu operacji, może prowadzić do opóźnień, nadmiernych kosztów oraz niezadowolenia klientów.

Pytanie 6

Zaplanuj liczbę środków transportu na miesiąc luty wiedząc, że dostępność pojazdu wynosi 20 dni w miesiącu, średni czas transportu 5 dni, a średnia ładowność 5 ton.

Miesiąc	Zapotrzebowanie przewozu [w tonach]
Styczeń	1500
Luty	1800
Marzec	2100

A. 90 pojazdów.

B. 85 pojazdów,

C. 55 pojazdów.

D. 93 pojazdy.

Poprawna odpowiedź to 90 pojazdów, co zostało obliczone na podstawie dostępności pojazdu oraz potrzeb transportowych. W lutym, który ma 20 dni dostępności pojazdu, można zorganizować 360 transportów (20 dni podzielone przez 5 dni na transport). Każdy transport przewozi 5 ton, co oznacza, że w ciągu 20 dni możemy przewieźć 1800 ton towaru (360 transportów razy 5 ton). W praktyce, planując transport, należy brać pod uwagę nie tylko dostępność pojazdu, ale także czas realizacji zleceń oraz ładowność. W branży logistycznej, efektywne zarządzanie flotą transportową opiera się na precyzyjnym kalkulowaniu potrzeb oraz dostępnych zasobów, co przekłada się na optymalizację kosztów oraz czasu dostawy. Dobrą praktyką jest również monitorowanie efektywności pojazdów, co pozwala na bieżąco dostosowywać strategię transportową do zmieniających się warunków rynkowych.

Pytanie 7

System bezpośredniego przesyłania dokumentów handlowych między firmami to metodologia

A. EDI

B. GS1

C. ADC

D. ERP

Wybór niepoprawnej odpowiedzi może wynikać z mylnego zrozumienia terminologii oraz funkcji poszczególnych systemów. Chociaż ADC (Automatic Data Capture) odgrywa istotną rolę w automatyzacji procesów zbierania danych, nie jest systemem przeznaczonym do bezpośredniego transferu dokumentów handlowych między przedsiębiorstwami. ADC skupia się na technologii zbierania danych, takiej jak skanery kodów kreskowych czy RFID, a nie na integracji procesów biznesowych. GS1 to organizacja zajmująca się opracowywaniem standardów dla identyfikacji produktów, ale sama w sobie nie jest systemem wymiany dokumentów. Z kolei EDI (Electronic Data Interchange) to technologia służąca do elektronicznej wymiany danych, jednak nie jest ona systemem ERP. Wiele osób myli te terminy, co skutkuje nieprawidłowymi konkluzjami. Kluczowe jest zrozumienie, że ERP to zintegrowany system zarządzania, który łączy różne procesy, podczas gdy EDI i ADC często są jego komponentami, lecz pełnią inne funkcje. Zastosowanie EDI w ramach ERP umożliwia skuteczny transfer danych, ale samo w sobie EDI nie zapewnia pełnej funkcjonalności zarządzania zasobami przedsiębiorstwa. Warto zwrócić uwagę na różnice między tymi pojęciami, aby uniknąć pomyłek w przyszłości.

Pytanie 8

Materiałem wytworzonym w trakcie procesu produkcyjnego z myślą o sprzedaży jest

A. produkt

B. substancja

C. surowiec

D. wyrób

Odpowiedzi 'materiał', 'towar' oraz 'surowiec' zawierają różne błędne koncepcje, które mogą prowadzić do mylnych wniosków. Materiał odnosi się do surowców lub komponentów używanych w procesie produkcyjnym, ale nie jest tożsamy z gotowym produktem. Na przykład, stal jest materiałem, który może być przetworzony w różne wyroby, ale sama w sobie nie jest produktem, który można sprzedawać. Towar, chociaż może być używany w kontekście handlowym, często odnosi się do dóbr, które są już gotowe do sprzedaży, ale niekoniecznie produkowane przez daną firmę. W związku z tym, towar może mieć różne źródła, co nie zawsze spełnia definicję produktu stworzonego w procesie produkcji. Surowiec jest z kolei pierwotnym materiałem, który jeszcze nie przeszedł przez proces przetwarzania, takim jak zboże czy ropa naftowa, i z definicji nie może być utożsamiany z produktem przeznaczonym do sprzedaży. Te błędne odpowiedzi mogą wynikać z zamieszania pojęciowego, gdzie użytkownicy mylą różne etapy w łańcuchu produkcyjnym. Kluczowe jest zrozumienie, że produkt to efekt końcowy, który może być wprowadzony na rynek i sprzedawany konsumentom, co odzwierciedla zasadniczą różnicę pomiędzy poszczególnymi terminami w kontekście procesów produkcyjnych.

Pytanie 9

Która z poniższych informacji nie jest powiązana z procesem wymiany wiadomości w systemie EDI?

A. Potwierdzenie zamówienia

B. Analiza marketingowa firmy

C. Harmonogram dostawy

D. Raport o stanie zapasów

Wybór odpowiedzi związanej z potwierdzeniem zamówienia, raportem o stanie zapasów oraz harmonogramem dostawy może wydawać się logiczny na pierwszy rzut oka, ponieważ wszystkie te elementy są kluczowe dla zarządzania łańcuchem dostaw. Jednakże, ich rola jest różna, co często prowadzi do nieporozumień. Potwierdzenie zamówienia, jako standardowy dokument EDI, jest używane do formalizacji akceptacji przez dostawcę, a jego znaczenie w procesie EDI jest niepodważalne. Podobnie, raport o stanie zapasów służy do monitorowania poziomów zapasów, co umożliwia optymalne zarządzanie i planowanie. Harmonogram dostawy, z kolei, informuje o przewidywanych terminach oraz warunkach dostarczenia towarów, co jest kluczowe dla sprawnego funkcjonowania złożonych operacji logistycznych. Analiza marketingowa firmy, mimo że jest istotna dla strategii biznesowej, nie ma bezpośredniego związku z transakcjami EDI. Wiele osób myli znaczenie tych dokumentów, myśląc, że każde dane dotyczące operacji biznesowych powinny być objęte systemem EDI. W rzeczywistości EDI koncentruje się na standardowych formatach dokumentów, które wspierają transakcje handlowe i wymianę danych operacyjnych. Zrozumienie celu EDI oraz jego dokumentacji jest kluczowe dla efektywnego zarządzania procesami w organizacji.

Pytanie 10

Zgodnie z regułą priorytetu LIFO (Last In First Out) kolejność realizacji zadań jest następująca

Zadanie	Kolejność przyjęcia
a	2
b	4
c	3
d	1

A. d, c, a, b

B. d, a, c, b

C. a, b, d, c

D. b, c, a, d

Odpowiedź 'b, c, a, d' jest w porządku, bo dobrze pokazuje zasadę LIFO, czyli że to, co ostatnio dodane, robi się jako pierwsze. W praktyce to znaczy, że te świeżutkie zadania są realizowane najszybciej. W projektach to może naprawdę pomóc, szczególnie jak wszystko dzieje się szybko i zmiany następują co chwilę. Na przykład, w sytuacjach, gdy musisz coś załatwić na wczoraj, stosowanie LIFO daje szansę na szybkie dostosowywanie się do tego, co jest najważniejsze. Fajnie jest też mieć porządek w tym, co się robi, a narzędzia takie jak Trello czy Jira naprawdę ułatwiają kontrolowanie zadań według tej zasady. Rozumienie i wykorzystywanie zasady LIFO ma wielkie znaczenie, nie tylko przy planowaniu, ale i na co dzień, bo wpływa to na to, jak efektywnie realizujemy projekty i jakie są ich wyniki.

Pytanie 11

Zgodnie z zasadą Pareto, grupa "A" obejmuje te pozycje, których łączna wartość obrotu w stosunku do całkowitego obrotu wynosi

A. 50%

B. 80%

C. 5%

D. 20%

No to super! Odpowiedź 80% jest na miejscu, bo według zasady Pareto, czyli reguły 80/20, większość efektów pochodzi z niewielkiej liczby przyczyn. W kontekście analizy obrotów, grupa 'A' skupia się na produktach czy klientach, które przynoszą największe zyski. To znaczy, że te kilka pozycji jest odpowiedzialna za sporą część całkowitych przychodów. Na przykład w handlu często widać, że 20% towarów generuje 80% sprzedaży. Jak to zrozumiesz, to pomoże Ci lepiej zarządzać asortymentem i skupić się na tym, co naprawdę przynosi zyski. To też pozwala na lepsze planowanie zapasów i strategii marketingowych, co jest mega ważne w biznesie.

Pytanie 12

Przedstawiona na rysunku paletowa jednostka ładunkowa (pjł) utworzona jest na palecie EUR o wymiarach 1 200 x 800 x 144 mm. Rozmieszczono na niej 8 jednakowych kartonów w dwóch warstwach, wykorzystując całą powierzchnię palety. Jakie są wymiary (długość x szerokość) kartonów ułożonych na palecie?

A. 800 x 600 mm

B. 800 x 400 mm

C. 400 x 300 mm

D. 600 x 400 mm

Odpowiedź 600 x 400 mm jest prawidłowa, ponieważ paleta EUR o wymiarach 1200 x 800 mm została całkowicie zagospodarowana przez 8 kartonów rozmieszczonych w dwóch warstwach. Każda warstwa zawiera 4 kartony, co wskazuje na to, że na długości palety mieszczą się 2 kartony, a na szerokości również 2. Wymiary pojedynczego kartonu wynoszą zatem 600 mm na długość i 400 mm na szerokość. Znajomość tych wymiarów jest kluczowa w logistyce i zarządzaniu łańcuchem dostaw, gdzie efektywne wykorzystanie przestrzeni ładunkowej ma istotne znaczenie dla optymalizacji kosztów transportu. Przykładowo, w magazynach czy podczas transportu, odpowiednie ułożenie ładunku pozwala zwiększyć efektywność załadunku i ograniczyć potencjalne uszkodzenia towarów. Zgodnie z normami ISO, efektywne planowanie przestrzeni ładunkowej, takie jak w przypadku palet EUR, jest istotnym elementem w zarządzaniu logistyką.

Pytanie 13

Stolarz otrzymał zlecenie na wykonanie 100 sztuk stołów kuchennych. Zużycie lakieru wynosi 0,25 I na jeden stół. Ile lakieru należy zamówić do produkcji tych stołów, mając na uwadze, że w magazynie znajdują się: lakier - 5 litrów, stół kuchenny - 20 sztuk, a zapas bezpieczeństwa nie jest brany pod uwagę?

A. 15 litrów

B. 12 litrów

C. 25 litrów

D. 20 litrów

W przypadku błędnych odpowiedzi, najczęściej wynika to z nieprawidłowych obliczeń lub błędnej interpretacji danych. Często można spotkać się z sytuacjami, gdy osoby udzielające odpowiedzi nie uwzględniają aktualnych zapasów w magazynie. Przykładowo, niektórzy mogą błędnie założyć, że całkowita ilość lakieru potrzebnego do produkcji wynosi 25 litrów, nie przeliczając, że z 5 litrów w magazynie pozostaje jedynie 20 litrów do zakupienia. Taki błąd jest typowy w sytuacjach, gdy nie dokonano analizy dostępnych zasobów przed podjęciem decyzji o zamówieniu. Dodatkowo, w przypadku wyboru 12 litrów, osoby te prawdopodobnie nie uwzględniły pełnych potrzeb produkcyjnych, co skutkuje niedoborem materiałów. Odpowiedzi 20 litrów i 25 litrów również są błędne, ponieważ nie uwzględniają, że zamówienie powinno być skalkulowane na podstawie różnicy między sumą potrzeb a posiadanymi zasobami. Dlatego kluczowe jest, aby przy planowaniu zamówień materiałów w procesach produkcyjnych, brać pod uwagę zarówno normy zużycia, jak i aktualny stan magazynowy. Umożliwia to lepsze zarządzanie zapasami i minimalizowanie ryzyka przestojów produkcyjnych.

Pytanie 14

W jakim typie obiektu magazynowego składowane jest paliwo ciekłe?

A. W spichlerzach

B. W zbiornikach

C. W silosach

D. W zasiekach

Odpowiedź "W zbiornikach" jest jak najbardziej trafna, bo właśnie tam przechowuje się cieczy, w tym paliwa. Zbiorniki są zaprojektowane z myślą o przechowywaniu tych substancji, dlatego są budowane z materiałów, co są odporne na różne chemikalia. Dzięki temu wszystko jest bezpieczne i nie ma ryzyka wycieków. Musisz wiedzieć, że te zbiorniki mogą być zarówno na ziemi, jak i pod nią, a ich rozmiary są dostosowywane do potrzeb. Na przykład w rafineriach wykorzystuje się je do trzymania takich rzeczy jak benzyna czy olej napędowy. Ważne, żeby te zbiorniki podlegały regularnym kontrolom, żeby sprawdzić ich szczelność i stan techniczny. Właściwe technologie, jak na przykład monitoring poziomu cieczy, są naprawdę ważne, żeby wszystko było w porządku z przepisami.

Pytanie 15

Wózek widłowy transportujący jedną paletową jednostkę ładunkową (pjł) przebywa dystans 300 m z prędkością 15 km/h. Jaki będzie czas pracy wózka obsługującego 200 pjł na tym samym odcinku?

A. 2 godziny 30 minut

B. 2 godziny

C. 4 godziny 30 minut

D. 4 godziny

Odpowiedź '4 godziny' jest poprawna, ponieważ czas pracy wózka widłowego można obliczyć na podstawie znanych parametrów. Wózek widłowy pokonuje 300 metrów z prędkością 15 km/h. Najpierw przeliczmy prędkość na metry na godzinę: 15 km/h to 15000 metrów na godzinę. Aby obliczyć czas potrzebny na pokonanie 300 metrów, stosujemy wzór: czas = odległość / prędkość. Wstawiając wartości: czas = 300 m / 15000 m/h = 0,02 h, co odpowiada 1,2 minutom. W przypadku 200 paletowych jednostek ładunkowych, musimy pomnożyć czas na jedną jednostkę przez 200: 1,2 minuty x 200 = 240 minut, co przekłada się na 4 godziny. W praktyce, znajomość takich obliczeń jest istotna w logistyce, gdzie czas transportu wpływa na efektywność operacyjną. Wózki widłowe są kluczowym elementem procesów magazynowania, a ich optymalizacja pozwala na zwiększenie wydajności i redukcję kosztów operacyjnych.

Pytanie 16

Ustal minimalną szerokość drogi transportowej w magazynie, jeżeli obowiązuje w nim ruch jednokierunkowy bezsilnikowych środków transportowych o szerokości 1 800 mm i ruch pieszych. Wykorzystaj normy zawarte w tabeli.

Przeznaczenie dróg		Minimalna szerokość drogi, cm
Przeznaczenie dróg		Dla bezsilnikowych środków transportowych	Dla silnikowych środków transportowych
Ruch jednokierunkowy	Tylko dla środków transportowych	b = a + 60 cm	b = a + 60 cm
Ruch jednokierunkowy	dla środków transportowych i ruchu pieszych	b = a + 90 cm	b = a + 100 cm
Ruch dwukierunkowy	Tylko dla środków transportowych	b = 2a + 90 cm	b = 2a + 90 cm
Ruch dwukierunkowy	dla środków transportowych i ruchu pieszych	b = 2a + 180 cm	b = 2a + 200 cm

Gdzie:
a - szerokość środka transportu
b - szerokość mostu

A. 280 cm

B. 270 cm

C. 540 cm

D. 240 cm

Minimalna szerokość drogi transportowej w magazynie wynosząca 270 cm jest zgodna z normami dotyczącymi ruchu bezsilnikowych środków transportowych oraz pieszych. W przypadku ruchu jednokierunkowego, gdzie szerokość środków transportowych wynosi 1800 mm, ważne jest, aby zachować odpowiednią przestrzeń na manewry oraz bezpieczeństwo. Zgodnie z wytycznymi, szerokość drogi transportowej powinna wynosić co najmniej 1,5 razy szerokość transportu, co w tym przypadku daje 270 cm. Dodatkowo, taka szerokość umożliwia komfortowy ruch pieszych, co jest kluczowe dla zapewnienia bezpieczeństwa w magazynie. Przykładem zastosowania tego standardu może być strefa załadunku, gdzie równocześnie mogą poruszać się zarówno wózki transportowe, jak i pracownicy, co minimalizuje ryzyko kolizji. Zachowanie tych norm sprzyja efektywnej organizacji przestrzeni magazynowej i zwiększa wydajność operacyjną.

Pytanie 17

Który z poniższych systemów informatycznych służy do określenia potrzeb materiałowych w produkcji?

A. Product Lifecycle Management

B. Supply Chain Management

C. Distribution Reąuirements Planinng

D. Materiał Reąuirements Planning

MRP, czyli Materiał Requirements Planning, to naprawdę ważny system w zarządzaniu materiałami w produkcji. W skrócie, jego zadaniem jest zapewnienie, że mamy wszystkie potrzebne surowce w odpowiednim momencie, co jest kluczowe, żeby produkcja szła sprawnie. MRP korzysta z prognoz produkcji oraz aktualnych stanów magazynowych, dzięki czemu możemy dokładnie określić, jakie materiały i w jakiej ilości musimy zamówić. Wyobraź sobie firmę, która wprowadza nowy produkt. Dzięki MRP mogą oni obliczyć, jakie materiały będą potrzebne, biorąc pod uwagę czas dostawy, co naprawdę pomaga uniknąć opóźnień. W praktyce, dobrze wdrożony system MRP prowadzi do mniejszych kosztów, lepszego zarządzania zapasami i większej punktualności dostaw, co jest super ważne w zarządzaniu łańcuchem dostaw, jak np. według standardów APICS.

Pytanie 18

Firma oferuje 2% zniżki dla stałych klientów. Stały klient kupił 45 szt. artykułów w cenie 240,00 zł/szt., a także 22 szt. artykułów po 180,00 zł/szt. Jaka będzie całkowita zniżka, jaką otrzyma stały klient, biorąc pod uwagę, że podane ceny są cenami przed udzieleniem rabatu?

A. 267,60 zł

B. 13 112,40 zł

C. 295,20 zł

D. 14 464,80 zł

Wielu użytkowników może pomylić się w obliczeniach dotyczących rabatów, co prowadzi do błędnych odpowiedzi. Kluczowym błędem jest zrozumienie, że rabat nie jest obliczany na podstawie ceny jednostkowej, ale na łącznej wartości zakupów. Na przykład, niektórzy mogą błędnie założyć, że obliczając rabat na jednostkowej cenie produktu, wystarczy pomnożyć rabat od każdej ceny z osobna i sumować wyniki. To podejście prowadzi do zaniżenia lub zawyżenia rabatu, ponieważ nie uwzględnia się całości wartości transakcji. Często pojawia się także mylne przekonanie, że podane ceny pochodzą z marży, a nie z całkowitej wartości sprzedaży. Taka interpretacja może prowadzić do obliczeń opartych na niecompletnych danych, co skutkuje znacznymi różnicami w końcowym rabacie. W praktyce, kluczowe jest obliczanie rabatu na podstawie całkowitych wydatków, a nie tylko jednostkowych cen produktów. Te podstawowe zasady są zgodne z najlepszymi praktykami w zakresie sprzedaży i zarządzania finansami, gdzie precyzyjne obliczenia rabatów mają wpływ na rentowność firmy oraz relacje z klientami. Dlatego też, zrozumienie całkowitych wydatków oraz ich wpływu na rabaty powinno być fundamentem w każdej strategii sprzedażowej.

Pytanie 19

Tabela zawiera wyniki z przeprowadzonej przez przedsiębiorstwo analizy rynku dostawców. Oceny przedsiębiorstw dokonano według przyjętych kryteriów. Ustal liczbę punktów przyznanych każdemu z nich.

Kryterium oceny	Ocena ogólna – ważona / w pkt/
Kryterium oceny	Dostawca I	Dostawca II
Cena	35	32
Jakość	33	17
Terminy dostaw	15	18
Dodatkowe usługi	17	11

A. dostawca I - wsk. 100 dostawca II - wsk. 82.

B. dostawca I - wsk. 82 dostawca II - wsk. 78.

C. dostawca I - wsk. 72 dostawca II - wsk. 87.

D. dostawca I - wsk. 100 dostawca II - wsk. 100.

Odpowiedź wskazująca, że dostawca I otrzymał 82 punkty, a dostawca II 78 punktów, jest poprawna, ponieważ została obliczona na podstawie analizy ważonych kryteriów oceny dostawców. Takie podejście jest zgodne z najlepszymi praktykami oceny dostawców, gdzie istotne jest, aby każdemu z kryteriów przypisać odpowiednią wagę, zanim dokonamy sumowania. W praktyce, takie analizy pozwalają przedsiębiorstwom na bardziej świadome i obiektywne podejmowanie decyzji. Przykładowo, analiza dostawców może obejmować kryteria takie jak cena, jakość produktu oraz terminowość dostaw, które po zastosowaniu odpowiednich wag mogą dawać pełniejszy obraz wartości danego dostawcy. Wartości te powinny być regularnie aktualizowane, aby odzwierciedlały zmiany na rynku, co jest kluczowe dla utrzymania konkurencyjności. Rekomenduje się również dokumentowanie procesu oceny, aby zapewnić transparentność i możliwość weryfikacji wyników w przyszłości.

Pytanie 20

Jak obliczyć procent wykorzystania powierzchni składowej magazynu, który jest przystosowany do przechowywania 20 000 paletowych jednostek ładunkowych (pjł), gdy średnia liczba składowanych pjł wynosi 15 000?

A. 75%

B. 57%

C. 133%

D. 43%

Obliczenie procentu wykorzystania powierzchni składowej magazynu polega na zastosowaniu prostego wzoru: (liczba składowanych jednostek ładunkowych / maksymalna liczba jednostek ładunkowych) * 100%. W naszym przypadku, mamy 15 000 paletowych jednostek ładunkowych składowanych w magazynie przystosowanym do 20 000 pjł. Zatem obliczenie wygląda następująco: (15 000 / 20 000) * 100% = 75%. Zrozumienie tego wskaźnika jest kluczowe dla efektywnego zarządzania przestrzenią w magazynie. Procent wykorzystania powierzchni składowej pozwala na ocenę, jak efektywnie jest wykorzystywana przestrzeń magazynowa. Umożliwia również podejmowanie decyzji o ewentualnych inwestycjach w zwiększenie pojemności lub optymalizacji procesów składowania. W praktyce, wiedza ta jest wykorzystywana do planowania logistyki, inwestycji w nowe urządzenia składowe oraz oceny jego wydajności na tle konkurencji. Utrzymanie optymalnego wykorzystania powierzchni magazynowej jest niezbędne dla redukcji kosztów operacyjnych oraz zwiększenia efektywności całego łańcucha dostaw.

Pytanie 21

Wizualną reprezentacją przedstawiającą klasyfikację ABC jest

A. krzywa Browna

B. krzywa Lorenza

C. krzywa Poissona

D. krzywa Holta

Krzywa Lorenza jest graficzną reprezentacją rozkładu dochodów lub zasobów w populacji, a jej zastosowanie w klasyfikacji ABC ma istotne znaczenie w zarządzaniu zapasami. Klasyfikacja ABC to technika zarządzania, która dzieli przedmioty na trzy kategorie w zależności od ich wartości. Krzywa Lorenza pomaga zrozumieć, jak różne elementy przyczyniają się do całkowitej wartości, umożliwiając skupienie się na tych, które mają największy wpływ na wyniki finansowe. W praktyce, dzięki tej metodzie, przedsiębiorstwa mogą optymalizować swoje zasoby, inwestując więcej w produkty klasy A (najwyższa wartość), a mniej w klasy C (najniższa wartość). Przykładem zastosowania może być analiza zapasów w magazynie, gdzie krzywa Lorenza wizualizuje, jak niewielka liczba produktów (np. 20% asortymentu) generuje znaczną część przychodów (np. 80%). Takie podejście pozwala na efektywniejsze zarządzanie zapasami i podejmowanie bardziej świadomych decyzji biznesowych.

Pytanie 22

Korzystając z informacji zamieszczonych w tabelach, określ którego dnia Centrum dystrybucji I powinno złożyć zamówienie na dostawę.

Informacje dotyczące sieci dostaw
Wyszczególnienie	Zapas początkowy [szt.]	Wielkość dostawy [szt.]	Czas dostawy [dzień]
Centrum dystrybucji I	230	100	2
Centrum dystrybucji II	130	50	1
Magazyn centralny	200	300	4

Informacje dotyczące zapotrzebowania brutto w Centrum dystrybucji i
Wyszczególnienie	Dzień
Wyszczególnienie	10	11	12	13	14	15	16	17
Potrzeby brutto [szt.]	30	50	40	20	50	30	20	40

A. 16-go dnia.

B. 10-go dnia.

C. 17-go dnia.

D. 14-go dnia.

Wybór niewłaściwego dnia na złożenie zamówienia, jak na przykład 10-go, 16-go czy 17-go dnia, wynika często z błędnej analizy potrzeb zapasowych oraz zignorowania kluczowych wskaźników dotyczących zapotrzebowania. Złożenie zamówienia 10-go dnia skutkuje niewystarczającym czasem na dostawę potrzebnych towarów. Po pierwsze, nie uwzględnia to rzeczywistego zapotrzebowania na produkty, które wzrastają w nadchodzących dniach. Z kolei, zamówienie złożone 16-go dnia prowadziłoby do natychmiastowego braku zapasu, ponieważ zapas na ten dzień jest już ujemny. Takie podejście jest sprzeczne z zasadami zarządzania zapasami i optymalizacji łańcucha dostaw, które podkreślają znaczenie przewidywania potrzeb oraz planowania z wyprzedzeniem. Nieprzemyślane decyzje mogą prowadzić do przestojów w produkcji, co w ostateczności negatywnie wpływa na zadowolenie klientów i reputację firmy. Typowym błędem jest także zignorowanie czasu realizacji zamówień oraz brak uwzględnienia zmienności popytu. W związku z tym, kluczowe jest, aby menedżerowie łańcucha dostaw posiadali umiejętności analizy danych oraz prognozowania, co pozwoli im podejmować świadome decyzje w zakresie zarządzania zapasami.

Pytanie 23

W tabeli przedstawiono wyniki z przeprowadzonej przez przedsiębiorstwo analizy rynku dostawców. Oceny przedsiębiorstw dokonano według przyjętych kryteriów. Podaj liczbę punktów przyznanych każdemu z nich.

Kryterium oceny	Ocena ogólna – ważona / w pkt/
Kryterium oceny	Dostawca I	Dostawca II
Cena	35	32
Jakość	15	17
Terminy dostaw	15	18
Dodatkowe usługi	17	11

A. dostawca I - wsk. 82 dostawca II - wsk. 78.

B. dostawca I - wsk. 72 dostawca II - wsk. 87.

C. dostawca I - wsk. 100 dostawca II - wsk. 82.

D. dostawca I - wsk. 100 dostawca II - wsk. 100.

Odpowiedź, w której dostawca I otrzymał 82 punkty, a dostawca II 78 punktów, jest prawidłowa, ponieważ dokładnie odzwierciedla wyniki analizy rynku dostawców przeprowadzonej przez przedsiębiorstwo. W procesie oceny dostawców kluczowe jest zrozumienie kryteriów, według których przyznawane są punkty. W tym przypadku, punkty zostały przyznane na podstawie szczegółowych wskaźników wydajności, które mogły obejmować jakość usług, terminowość dostaw oraz kosztorysy. Praktyczne zastosowanie tego rodzaju analizy jest zauważalne w zarządzaniu dostawcami, gdzie dokładne oceny pozwalają na podejmowanie strategicznych decyzji dotyczących wyboru najbardziej efektywnych partnerów. Takie podejście jest zgodne z dobrymi praktykami branżowymi, które zalecają regularne monitorowanie wyników dostawców w celu optymalizacji procesów zakupowych i minimalizacji ryzyka. W przyszłych analizach warto również uwzględnić zmiany w rynku oraz ewolucję kryteriów oceny, co może wpłynąć na wyniki w dłuższym okresie.

Pytanie 24

Przedsiębiorstwo ustaliło kryteria doboru dostawców, przypisując im odpowiednie wagi: jakość – waga 0,6; cena – waga 0,4. Na podstawie danych zamieszczonych w tabeli oceń, z którym dostawcą przedsiębiorstwo powinno nawiązać współpracę, jeżeli oceny dostawców w ramach kryteriów są od 1 do 4 (1 – ocena najniższa, 4 – ocena najwyższa).

Dostawca	Wyszczególnienie
A.	Jakość: II gatunek Cena: 2,80 zł
B.	Jakość: I gatunek Cena: 3,00 zł
C.	Jakość: III gatunek Cena: 2,00 zł
D.	Jakość: IV gatunek Cena: 1,90 zł

A. D.

B. A.

C. B.

D. C.

Wybór nieprawidłowego dostawcy jest często wynikiem niedostatecznej analizy kryteriów oceny. Osoby mogą mylnie kierować się jedynie jednym z kryteriów, na przykład niską ceną, ignorując wagę jakości, która w tym przypadku jest kluczowa. Skupienie się na najniższej cenie może prowadzić do wyboru dostawcy, który oferuje produkty o niskiej jakości, co w dłuższej perspektywie może skutkować wyższymi kosztami związanymi z naprawą, wymianą lub niezadowoleniem klientów. Dodatkowo nieprawidłowe podejście do analizy ważonej średniej, na przykład pominięcie przypisania odpowiednich wag do ocen, może prowadzić do błędnych wniosków i wyboru dostawcy, który nie spełnia oczekiwań przedsiębiorstwa. Typowym błędem jest także brak uwzględnienia długoterminowych skutków wyboru dostawcy, co może prowadzić do problemów z jakością dostarczanych towarów lub opóźnień w realizacji zamówień. W praktyce, powinno się stosować systematyczną metodologię oceny dostawców, która uwzględnia zarówno krótkoterminowe, jak i długoterminowe efekty współpracy. Standardy branżowe, takie jak ISO 9001, podkreślają znaczenie ciągłego doskonalenia i oceny dostawców, co powinno być integralną częścią strategii zakupowej w każdej organizacji.

Pytanie 25

Z punktu widzenia zasięgu, infrastrukturę lotniskową tworzą porty

A. cywilne, lokalne, towarowe

B. centralny, regionalne, lokalne

C. centralny, regionalne, wojskowe

D. cywilne, wojskowe, towarowe

Porty lotnicze dzielą się na różne kategorie w zależności od ich zasięgu i funkcji, a najważniejszym podziałem jest klasyfikacja na porty centralne, regionalne i lokalne. Porty centralne to główne węzły komunikacyjne, które obsługują duże ilości pasażerów oraz lotów międzynarodowych, a ich infrastruktura jest dostosowana do obsługi dużych samolotów i intensywnego ruchu. Przykładem mogą być porty takie jak Lotnisko Chopina w Warszawie. Porty regionalne pełnią kluczową rolę w łączeniu mniejszych miejscowości z siecią lotniczą, oferując połączenia do centralnych portów. Na przykład, regionalne lotnisko w Gdańsku zapewnia połączenia do Warszawy. Porty lokalne natomiast są zazwyczaj mniejsze i obsługują mniej ruchu, często skupiając się na lotach krajowych lub lokalnych, co jest istotne dla społeczności lokalnych i turystyki. Każdy z tych typów portów ma swoje normy i wymagania dotyczące infrastruktury, co podkreśla znaczenie ich klasyfikacji dla efektywnego zarządzania ruchem lotniczym.

Pytanie 26

Ile minimalnie wozów podsiębiernych, które transportują jeden kontener, powinien mieć terminal kontenerowy, zdolny do obsługi 60 kontenerów w ciągu godziny, przy założeniu, że średni czas pracy wozu podsiębiernego (podjazd po kontener, załadunek, transport, rozładunek) wynosi 5 minut?

A. 10 wozów podsiębiernych

B. 4 wozy podsiębierne

C. 12 wozów podsiębiernych

D. 5 wozów podsiębiernych

W terminalach kontenerowych, aby zrealizować potrzeby transportowe, kluczowa jest efektywność operacyjna. Żeby obliczyć, ile wozów podsiębiernych potrzebujemy do obsługi 60 kontenerów w godzinę, musimy uwzględnić czas pracy wozów. Gdy czas cyklu to 5 minut, to jeden wóz jest w stanie wykonać 12 cykli w godzinę (60 minut podzielone na 5 minut). To oznacza, że jeden wóz obsluguje 12 kontenerów w godzinę. Więc, aby ogarnąć 60 kontenerów, potrzebujemy przynajmniej 5 wozów (60 kontenerów podzielone na 12 kontenerów na wóz). W praktyce warto mieć dodatkowe wozów, żeby pokryć ewentualne opóźnienia, ale wymagana minimalna liczba to 5. Ta analiza pokazuje, jak ważne jest zarządzanie flotą i efektywność operacyjna w logistyce kontenerowej.

Pytanie 27

Proces związany z lokalizowaniem zamówionych produktów w magazynie oraz ich przygotowaniem do wysyłki nazywa się

A. odbieranie

B. kompletowanie

C. przechowywanie

D. optymalizacja

Kompletowanie to kluczowy proces w zarządzaniu łańcuchem dostaw, który polega na precyzyjnym wyszukiwaniu i zbieraniu zamówionych towarów z magazynu, aby przygotować je do wysyłki. Proces ten jest niezbędny dla zapewnienia efektywności operacyjnej oraz zadowolenia klientów. Kompletowanie obejmuje różne techniki, takie jak zbieranie towarów na podstawie zamówień klientów, a także organizację produktów w sposób, który ułatwia ich późniejsze załadunek i transport. W praktyce może to oznaczać użycie systemów zarządzania magazynem (WMS), które automatyzują procesy kompletacji poprzez skanowanie kodów kreskowych, co pozwala na zwiększenie precyzji i redukcję błędów. Stosowanie dobrych praktyk, takich jak analiza ABC, pozwala na efektywne zarządzanie przestrzenią w magazynie oraz optymalizowanie tras zbierania towarów. Dobrze zorganizowany proces kompletacji wpływa bezpośrednio na czas realizacji zamówień oraz koszty operacyjne, co jest niezwykle istotne w dzisiejszym konkurencyjnym środowisku biznesowym.

Pytanie 28

Przedstawiony symbol graficzny oznacza

A. materiały łatwopalne.

B. zakres temperatury.

C. materiały wybuchowe.

D. temperaturę zapłonu.

Symbol graficzny przedstawiający termometr z ukośną kreską jest powszechnie używany w branży do oznaczania zakresów temperatury, w jakim dany materiał może być przechowywany lub użytkowany. Zrozumienie tego symbolu jest kluczowe, zwłaszcza w kontekście przechowywania substancji chemicznych, gdzie niewłaściwe temperatury mogą prowadzić do niebezpieczeństw, takich jak reakcje chemiczne, wybuchy czy pożary. Przykład zastosowania tego oznaczenia można znaleźć w magazynach chemicznych, gdzie substancje muszą być przechowywane w określonym zakresie temperatur, aby zapewnić bezpieczeństwo. Branżowe standardy, takie jak normy OSHA (Occupational Safety and Health Administration), wskazują na konieczność oznaczania miejsc składowania substancji niebezpiecznych, co zwiększa bezpieczeństwo pracowników oraz minimalizuje ryzyko wypadków. Dlatego znajomość i prawidłowa interpretacja symboli graficznych są niezbędne dla wszystkich, którzy pracują w środowisku przemysłowym lub laboratoryjnym.

Pytanie 29

Jakie są dozwolone wartości dźwiganych i przenoszonych ciężarów dla dorosłych przy pracy na stałe?

A. dla kobiet 26 kg, dla mężczyzn 45 kg

B. dla kobiet 27 kg, dla mężczyzn 55 kg

C. dla kobiet 12 kg, dla mężczyzn 30 kg

D. dla kobiet 4 kg, dla mężczyzn 20 kg

Odpowiedź wskazująca, że dla kobiet dopuszczalne obciążenie wynosi 12 kg, a dla mężczyzn 30 kg, jest zgodna z wytycznymi regulującymi zdrowie i bezpieczeństwo w miejscu pracy. Wartości te są ustalane na podstawie badań dotyczących ergonomii oraz wpływu dźwigania na zdrowie pracowników. Przy podnoszeniu ciężarów ważne jest uwzględnienie nie tylko ich wagi, ale także częstotliwości dźwigania oraz postawy ciała. Na przykład, w przypadku pracowników wykonujących powtarzalne ruchy, narażenie na kontuzje jest znacznie wyższe, dlatego wprowadzenie limitów obciążenia ma na celu ochronę zdrowia. Stosowanie tych wartości w praktyce pozwala na ograniczenie ryzyka urazów kręgosłupa oraz innych schorzeń związanych z pracą fizyczną. Wiele organizacji stosuje te standardy jako wytyczne do określenia odpowiednich metod pracy oraz szkoleń bhp, co przekłada się na lepszą organizację pracy oraz większe bezpieczeństwo w miejscu zatrudnienia.

Pytanie 30

Użytkowanie regału magazynowego, który ma trwałe odkształcenia, jest dozwolone

A. przy zachowaniu wyjątkowej ostrożności

B. po przeprowadzeniu koniecznych napraw i przeglądów

C. dla lekkich ładunków

D. przy użyciu dodatkowych podpór

Odpowiedź 'po wykonaniu wymaganych napraw i przeglądów' jest prawidłowa, ponieważ eksploatacja regału magazynowego z trwałymi odkształceniami wiąże się z ryzykiem nie tylko dla towarów, ale przede wszystkim dla osób pracujących w otoczeniu. Zgodnie z normami bezpieczeństwa, takimi jak PN-EN 15635, regały magazynowe powinny być regularnie kontrolowane pod kątem uszkodzeń i deformacji. Przeprowadzenie napraw oraz przeglądów nie tylko zapewnia, że regał spełnia standardy wytrzymałości, ale również eliminuje ryzyko złamania lub zawalenia się konstrukcji, co mogłoby prowadzić do poważnych wypadków. Przykładem może być sytuacja, w której regał z trwałymi odkształceniami byłby używany do przechowywania ciężkich towarów; jego nieodpowiednia eksploatacja bez wcześniejszego przeglądu mogłaby skutkować katastrofą. Należy więc zapewnić, że każdy regał, który wykazuje jakiekolwiek oznaki uszkodzeń, jest poddawany odpowiednim procedurom kontrolnym i naprawczym przed ponownym użyciem.

Pytanie 31

Na podstawie przedstawionego cennika oblicz łączny koszt składowania przez 12 dni 20 paletowych jednostek ładunkowych i 5 kontenerów.

Cennik
Rodzaj jednostki ładunkowej	Składowanie jednej jednostki ładunkowej do 30 dni włącznie	Składowanie jednej jednostki ładunkowej powyżej 30 dni
mikrojednostka	2,50 zł/dzień	2,00 zł/dzień
pakietowa jednostka ładunkowa	3,20 zł/dzień	2,80 zł/dzień
paletowa jednostka ładunkowa	2,80 zł/dzień	2,50 zł/dzień
kontener	32,00 zł/dzień	29,00 zł/dzień

A. 2 592,00 zł

B. 2 688,00 zł

C. 224,00 zł

D. 216,00 zł

W przypadku niepoprawnych odpowiedzi, często pojawiają się pewne zjawiska, które prowadzą do błędnych wniosków. Kluczowym błędem jest pominięcie właściwego obliczenia kosztów składowania. Niektórzy mogą nie uwzględnić, że koszt składowania jednostek różni się w zależności od ich rodzaju, co prowadzi do zaniżenia lub zawyżenia końcowej kwoty. Inne osoby mogą błędnie przyjąć, że całkowity koszt powinien być równy sumie kosztów składowania poszczególnych jednostek bez uwzględnienia ich liczby. Często pojawia się również problem z pomnożeniem kosztu dziennego przez odpowiednią liczbę dni, co skutkuje znacznym błędem w obliczeniach. W logistyce i zarządzaniu magazynami istotne jest, aby uwzględniać wszystkie czynniki wpływające na koszty, w tym czas, rodzaj przechowywanych towarów oraz ich ilość. Niepoprawne podejście do obliczeń może prowadzić do znacznych strat finansowych oraz nieefektywnego zarządzania zapasami. Dlatego kluczowe jest dokładne zrozumienie zasad kalkulacji kosztów oraz umiejętność ich stosowania w praktyce.

Pytanie 32

Jeśli liczba zamówień zrealizowanych w terminie rośnie, to procentowy wskaźnik zamówień zrealizowanych z opóźnieniem

A. jest stały

B. ma charakter sezonowy

C. rośnie

D. maleje

Odpowiedź, że procentowy wskaźnik zamówień zrealizowanych z opóźnieniem maleje, jest poprawna, ponieważ wzrost liczby zamówień realizowanych terminowo prowadzi do zmniejszenia odsetka zamówień, które nie spełniają tego kryterium. Przykładowo, jeśli firma przyjmuje 100 zamówień, z czego 80 jest realizowanych na czas, a 20 z opóźnieniem, wskaźnik realizacji na czas wynosi 80%. Jeśli firma poprawi swoją efektywność i teraz realizuje 90 zamówień na czas, a tylko 10 z opóźnieniem, wskaźnik ten wzrasta do 90%, a wskaźnik zamówień z opóźnieniem spada do 10%. W praktyce, organizacje dążą do minimalizacji opóźnień w dostawach, stosując zasady Lean Management oraz Six Sigma, co przekłada się na lepszą satysfakcję klientów oraz poprawę wyników finansowych. Analizując dane, menedżerowie powinni monitorować zarówno wskaźniki terminowości, jak i przyczyny opóźnień, aby wprowadzać usprawnienia procesów dostaw. Wzrost terminowości realizacji zamówień jest zatem kluczowym wskaźnikiem efektywności operacyjnej.

Pytanie 33

Redukcja zbędnych etapów transportu towarów zachodzi w procesie ich

A. koordynacji

B. reorganizacji

C. integracji

D. organizacji

Zarządzanie procesami logistycznymi często wymaga zrozumienia różnicy między organizacją, integracją, koordynacją a reorganizacją. Organizacja to struktura, w której ustalane są zasady i procedury działania, ale sama w sobie nie eliminuje etapów przemieszczania towarów. Koordynacja, z drugiej strony, polega na synchronizacji działań różnych działów czy partnerów, jednak również nie prowadzi do eliminacji nadmiarowych kroków w procesie. Z kolei reorganizacja jest procesem zmiany struktury organizacyjnej lub procesów, co może w niektórych przypadkach prowadzić do uproszczenia, ale nie jest to reguła. Często błędem jest mylenie tych pojęć, co może prowadzić do nieefektywności. Przykładem może być sytuacja, gdy firma decyduje się na reorganizację działu logistyki z przekonaniem, że samo wprowadzenie nowych ról czy struktur poprawi efektywność, podczas gdy kluczowym czynnikiem może być właśnie integracja procesów. Właściwe podejście do zarządzania logistyką wymaga więc nie tylko reorganizacji, ale przede wszystkim myślenia o integracji, jako o podstawowym narzędziu do osiągnięcia sukcesu w zarządzaniu łańcuchem dostaw.

Pytanie 34

Przedstawiony znak umieszczony na opakowaniu ładunku informuje o konieczności chronienia go przed

A. rozmrożeniem.

B. upadkiem.

C. promieniowaniem.

D. wilgocią.

Poprawna odpowiedź "upadkiem" jest związana z międzynarodowymi standardami oznakowania, które mają na celu zapewnienie bezpieczeństwa transportu i przechowywania ładunków. Znak ten wskazuje, że ładunek jest wrażliwy na uszkodzenia mechaniczne, szczególnie w wyniku upadku. W praktyce oznacza to, że osoby zajmujące się obsługą takiego ładunku muszą zachować szczególną ostrożność podczas jego przenoszenia, załadunku i rozładunku. Przykładem mogą być delikatne urządzenia elektroniczne lub szkło, które wymagają odpowiedniego zabezpieczenia, aby uniknąć kosztownych uszkodzeń. W branży logistycznej istnieją również konkretne normy, takie jak ISO 9001, które podkreślają znaczenie ochrony ładunków przed uszkodzeniami, co obejmuje odpowiednie szkolenie pracowników i stosowanie właściwych technik pakowania oraz transportu. Takie działanie nie tylko zwiększa bezpieczeństwo, ale również pozytywnie wpływa na reputację firmy oraz zadowolenie klientów.

Pytanie 35

Przy wymianie zniszczonego elementu regału w magazynie wysokiego składowania, powinno się

A. przeprowadzić naprawę samodzielnie, stosując metodę gospodarczą

B. usunąć jednostki paletowe, które znajdują się powyżej uszkodzenia

C. zabezpieczyć obszar wokół regału, bez potrzeby jego opróżniania

D. zabezpieczyć obszar wokół regału i całkowicie go opróżnić

Zabezpieczenie terenu wokół regału i całkowite jego opróżnienie przed przystąpieniem do wymiany uszkodzonego elementu regału magazynowego jest kluczowym krokiem w zapewnieniu bezpieczeństwa pracowników oraz integralności pozostałych towarów. Tego rodzaju działania są zgodne z ogólnymi zasadami BHP, które nakładają na pracodawcę obowiązek minimalizowania ryzyka w miejscu pracy. Przykładem zastosowania tej praktyki może być sytuacja, gdy uszkodzenie regału może prowadzić do osunięcia się jednostek paletowych. Opróżnienie regału umożliwia nie tylko bezpieczne usunięcie uszkodzonego elementu, ale także przeprowadzenie dokładnej inspekcji pozostałych struktur nośnych, co jest niezbędne dla zachowania odpowiednich standardów jakości i bezpieczeństwa. Ponadto, taka praktyka pozwala na skuteczne zminimalizowanie ryzyka wypadków, które mogłyby wyniknąć z nieprzewidzianych ruchów towarów. W kontekście norm ISO, takie działania są również kluczowe dla utrzymania odpowiedniego poziomu jakości i bezpieczeństwa w logistyce magazynowej.

Pytanie 36

Jaką część procentową stanowi wyodrębniona w procesie klasyfikacji ABC grupa B?

A. 80% wartości obrotu w obrocie całkowitym

B. 15% wartości obrotu w obrocie całkowitym

C. 95% wartości obrotu w obrocie całkowitym

D. 5% wartości obrotu w obrocie całkowitym

Odpowiedź 15% wartości obrotu w obrocie całkowitym jest prawidłowa, ponieważ odnosi się do klasyfikacji ABC, która jest powszechnie stosowaną metodą zarządzania zapasami i analizą asortymentu. W ramach tej klasyfikacji, grupa A obejmuje produkty o najwyższej wartości, natomiast grupa B to produkty o średniej wartości. Klasyfikacja ta zakłada, że 15% wartości obrotu w obrocie całkowitym będzie stanowić kluczowe pozycje, które są istotne dla stabilności finansowej przedsiębiorstwa, ale w mniejszym stopniu niż grupy A. Przykładem zastosowania tej klasyfikacji może być analiza asortymentu w sklepie detalicznym, gdzie produkty z grupy B mogą być monitorowane pod kątem rotacji oraz strategii marketingowych. Zastosowanie klasyfikacji ABC pozwala na optymalizację procesów zarządzania zapasami, co w praktyce przekłada się na oszczędności i lepsze dostosowanie strategii zakupowej do potrzeb rynku. Dobrymi praktykami w tej metodzie są regularne przeglądy klasyfikacji oraz dostosowywanie jej w celu utrzymania efektywności operacyjnej.

Pytanie 37

Przedstawiono cztery zasady dotyczące gospodarowania opakowaniami i odpadami. Która z nich dotyczy recyklingu?

Zasada I	Zasada II	Zasada III	Zasada IV
zapobieganie powstawaniu odpadów poprzez technologie czystej mniej odpadotwórczej produkcji	powtórne wykorzystanie odpadów poprzez ulepszanie technologii powtórnego wykorzystania materiałów odpadowych	bezpieczny przewóz odpadów, składowanie na wysypiskach jako rozwiązanie ostateczne	konieczność prowadzenia działań naprawczych w dziedzinie rekultywacji wysypisk
A	B	C	D

A. B.

B. A.

C. D.

D. C.

Poprawna odpowiedź to B, ponieważ zasada II dotyczy procesów związanych z recyklingiem, które mają kluczowe znaczenie dla zrównoważonego gospodarowania odpadami. Recykling polega na przetwarzaniu odpadów w celu ponownego wykorzystania surowców, co przyczynia się do zmniejszenia ilości odpadów trafiających na wysypiska oraz oszczędności zasobów naturalnych. W praktyce, zastosowanie technologii recyklingu umożliwia transformację odpadów plastikowych, papierowych czy metali w nowe produkty. Dla przykładu, przetworzone tworzywa sztuczne mogą być używane do produkcji nowych opakowań, a makulatura z papieru może być przetwarzana na nowe arkusze papieru. Zgodnie z normami ISO 14001, organizacje powinny wdrażać systemy zarządzania ochroną środowiska, które obejmują strategie recyklingu i odpowiedzialnego zarządzania odpadami. Recykling nie tylko zmniejsza wpływ na środowisko, ale również wspiera gospodarki o obiegu zamkniętym, gdzie odpady stają się wartościowym surowcem.

Pytanie 38

W trakcie dnia roboczego firma zajmująca się napełnianiem oleju rzepakowego do butelek o objętości 0,75 litra napełnia 12 500 sztuk butelek. Jaką ilość litrów oleju zapasu zabezpieczającego powinno mieć przedsiębiorstwo, aby zagwarantować ciągłość produkcji przez 5 dni roboczych?

A. 46 875 litrów

B. 9 375 litrów

C. 37 500 litrów

D. 12 500 litrów

W przypadku podanych odpowiedzi, wiele osób może napotkać trudności w obliczeniach związanych z zapotrzebowaniem na olej. Na przykład, odpowiedzi takie jak 9 375 litrów czy 12 500 litrów mogą wynikać z niewłaściwego mnożenia lub niepełnego uwzględnienia czasu produkcji. Często myślenie o napełnianiu butelek jest mylone z ilością oleju potrzebną na jeden dzień bez uwzględnienia całkowitych wymagań na 5 dni. 9 375 litrów to wartość, która mogłaby odpowiadać tylko napełnieniu butelek przez jeden dzień, przy pomyłce w obliczeniach. Z kolei 12 500 litrów może sugerować, że ktoś nie pomnożył dziennego zużycia przez liczbę dni roboczych, co prowadzi do niedoszacowania zapasu. Z kolei 37 500 litrów jest także nieprawidłowe, ponieważ zastanawiając się nad tym, można zauważyć, że wynik ten pochodzi z błędnych założeń dotyczących dziennego zapotrzebowania i liczby dni pracy. Aby uniknąć takich pomyłek, kluczowe jest dobrze zrozumienie podstawowych pojęć związanych z planowaniem produkcji i zarządzaniem zapasami. W praktyce, stosowanie technik takich jak analiza ABC lub just-in-time może znacząco poprawić efektywność w gospodarowaniu zasobami i minimalizować ryzyko przestojów w produkcji.

Pytanie 39

Jaki rodzaj transportu wewnętrznego cechuje się stałym ruchem?

A. Przenośnik taśmowy

B. Układnica

C. Suwnica

D. Wózek widłowy

Przenośnik taśmowy to układ transportowy, który charakteryzuje się ciągłym ruchem materiałów. Jest to kluczowy element w wielu procesach produkcyjnych i magazynowych, wykorzystywany przede wszystkim do transportu surowców, komponentów oraz gotowych produktów. Działa na zasadzie przesuwania materiałów po taśmie, która porusza się w stałym rytmie. Zastosowanie przenośników taśmowych pozwala na zwiększenie efektywności transportu, zredukowanie czasu przestojów oraz minimalizację ryzyka uszkodzeń przewożonych towarów. Dobre praktyki w branży wskazują, że stosowanie przenośników taśmowych jest zalecane w sytuacjach, gdzie zachodzi potrzeba transportu dużych ilości materiałów na długich odległościach, co czyni je nieocenionym narzędziem w logistyce i produkcji. Przykładowo, w branży spożywczej przenośniki taśmowe są wykorzystywane do transportowania produktów od momentu ich wytworzenia aż po pakowanie, co zapewnia ciągłość procesu produkcyjnego i wysoką wydajność.

Pytanie 40

Najświeższa faktura nosi numer 514/01/2024. Jaki będzie numer następnej faktury wygenerowanej w tym samym miesiącu i roku, co ta poprzednia?

A. 516/02/2024

B. 515/01/2024

C. 514/01/2024

D. 514/02/2024

Poprawna odpowiedź to 515/01/2024. W kontekście numeracji faktur, każda nowa faktura wystawiana w danym miesiącu i roku powinna mieć numerację kontynuującą numer ostatniej wystawionej faktury. W przypadku faktury oznaczonej numerem 514/01/2024, oznacza to, że była to 514 faktura wystawiona w styczniu 2024 roku. Kolejna faktura powinna zatem otrzymać numer 515, nadal w styczniu 2024 roku. Utrzymywanie spójnej i logicznej numeracji faktur jest kluczowe dla organizacji oraz zarządzania dokumentacją finansową, co jest zgodne z dobrymi praktykami w rachunkowości. Przykładowo, pozwala to na łatwe śledzenie transakcji oraz zapewnia zgodność z przepisami podatkowymi, które mogą wymagać archiwizacji faktur w porządku chronologicznym. Warto również zauważyć, że w przypadku wystawienia kolejnej faktury w innym miesiącu, numeracja powinna być resetowana, ale wewnętrzne zasady organizacji mogą wprowadzać różne systemy numerowania.";

Rozpocznij nowy egzamin

Powrót do strony głównej